现代造船模式下的船舶设计流程和设计技术
船舶设计流程
船舶设计流程
船舶设计是一个复杂而又精密的工程，它涉及到多个学科领域
的知识，包括船舶结构、流体力学、动力学、船舶制造工艺等。
在
进行船舶设计时，需要遵循一定的设计流程，以确保船舶具有良好
的性能和安全性。
下面将介绍船舶设计的一般流程。
首先，船舶设计的第一步是确定设计任务。
这包括确定船舶的
类型、用途、载重量、航行区域等基本参数。
在确定设计任务时，
需要充分考虑船舶的实际运用情况，以确保设计的船舶能够满足实
际需求。
第二步是进行船舶的初步设计。
在初步设计阶段，需要确定船
舶的外形尺寸、型线形状、船体结构等基本参数。
这需要通过对船
舶的性能要求进行分析和计算，以确定船舶的基本参数。
接下来是进行船舶的详细设计。
在详细设计阶段，需要对船舶
的各个部件进行具体的设计，包括船体结构、舱室布局、动力系统、舾装设备等。
在进行详细设计时，需要充分考虑船舶的各项性能指标，以确保船舶具有良好的性能和安全性。
设计完成后，需要进行船舶的模型试验。
通过模型试验，可以验证船舶设计的合理性和可行性，以确保船舶具有良好的航行性能和稳定性。
最后是进行船舶的建造和试航。
在建造过程中，需要严格按照设计图纸进行制造，以确保船舶具有良好的质量和可靠性。
建造完成后，需要进行试航测试，以验证船舶的实际性能和安全性能。
总的来说，船舶设计是一个复杂而又系统的工程，需要在设计过程中充分考虑船舶的各项性能指标，以确保船舶具有良好的性能和安全性。
只有通过严格的设计流程和科学的设计方法，才能设计出满足实际需求的优秀船舶产品。
船舶建造过程详解从设计到交付全方位了解船舶建造的流程
船舶建造过程详解从设计到交付全方位了解船舶建造的流程船舶建造过程详解：从设计到交付全方位了解船舶建造的流程船舶建造是一个复杂而精密的过程，涉及到从最初的设计到最后的交付的多个阶段。
本文将全方位地介绍船舶建造的流程，带您深入了解这一行业的背后。
第一阶段：设计与规划船舶建造的第一步是设计与规划阶段。
在这个阶段，船舶设计师与工程师将根据船舶用途、负载要求以及航行条件等因素，绘制出船体的结构、船舶布局和内部设备的位置。
同时，设计师还需要考虑到船体的稳定性、强度和耐久性等关键因素。
在这个阶段，计算机辅助设计（CAD）技术被广泛应用，以保证设计在理论上的准确性和可行性。
第二阶段：材料采购与准备一旦船舶的设计完成，接下来就是采购船舶建造所需的材料和零部件。
船舶建造需要使用各种材料，如钢铁、铝合金、复合材料等。
这些材料需要符合相关的国际标准，并且要经过质量检测和认证。
同时，船舶建造厂商还需要根据设计要求制定生产计划，确保材料和零部件的及时供应。
第三阶段：制造和组装在船舶建造的制造和组装阶段，船舶建造厂商将按照设计图纸制造和组装船体结构、机械设备和内部系统等。
这个过程需要严格遵循船级社的规范和标准，确保船舶的质量和可靠性。
在船体的制造过程中，焊接、切割和拼装等工艺将被广泛应用。
此外，船舶建造厂商还需要对各种系统进行测试和调试，确保船舶在交付前能够正常运行。
第四阶段：装备安装和调试在船舶建造的装备安装和调试阶段，船舶建造厂商将安装各种机械设备和系统，如引擎、发电机、通信设备和导航系统等。
同时，船舶建造厂商还需要对这些设备和系统进行测试和调试，以确保其正常运行。
这个过程往往需要耗费大量的时间和工艺，以保证船舶在实际运行中的稳定性和安全性。
第五阶段：海试和验收在船舶建造的最后阶段，船舶建造厂商将对建造的船舶进行海试和验收。
海试是指在实际海洋条件下对船舶的性能进行测试和评估，以确保船舶的性能和操控能力满足设计要求。
验收是指各种船级社和监管机构对船舶的质量和安全性进行评估和检查。
现代船舶建造工艺流程-壳舾涂一体化造船模式
现代船舶建造工艺流程根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船”模式，船舶生产经历了传统造船到现代造船的过渡，因为技术的发展和日新月异的创造力与技术革新突破，才达到了目前的造船情况。
传统造船分为两个阶段：1是常规船体建造和舾装阶段，先装龙骨系统，再装肋骨系统，最后装外板系统；2是分段建造，舾装分为2个阶段，分段舾装和船上舾装。
现代造船则由于成组技术的引入，船体实行分道建造，舾装分为3个阶段，单元舾装、分段舾装、船上舾装。
由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓的“壳舾涂一体化总装造船”。
当前造船行业正向着数字造船和绿色造船的方向努力。
一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——入坞（上船台搭载）——下水（出坞）——试航——交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、参透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）；2、对设计工作的组织。
船舶制造技术现代船舶制造过程和技术创新
船舶制造技术现代船舶制造过程和技术创新船舶制造技术：现代船舶制造过程和技术创新船舶制造是一项复杂而又关键的工程，涉及到诸多领域的知识和技术。
在现代船舶制造领域中，不断发展的技术和创新已经引领着船舶制造行业的发展，从而推动了航运业的进步。
本文将探讨现代船舶制造的过程以及相关的技术创新。
一、船舶制造的过程船舶制造的过程可以分为以下几个基本阶段：1. 设计阶段：在船舶制造的开始阶段，需要进行船舶的设计。
设计团队会根据船舶的用途和规格要求进行船型设计、结构设计以及系统设计等工作。
同时，还需要考虑到船上乘员的安全和生活设施等因素。
现代船舶设计常常借助计算机辅助设计软件来提高效率和精确度。
2. 原材料采购和加工：在设计完成后，接下来需要采购船舶建造所需的各种原材料，如钢材、铝合金等。
同时，这些原材料还需要经过加工，如切割、焊接和成型等，以满足船舶的各个部件的制造需要。
3. 船舶构建：船体是船舶的骨架，它由各个部件构成，包括船头、船尾、船身等。
现代船舶制造常采用模块化建造的方法，即将船体分为若干个独立的模块来建造，然后将这些模块拼装在一起，最终形成完整的船体结构。
4. 舾装和内饰装饰：舾装是指对船体外部进行各类设备和设施的安装，如导航系统、通信设备、鱼具等。
内饰装饰则是为船舶的内部空间进行设计和装饰，以提供船员和乘客舒适的工作和生活环境。
5. 测试和调试：在船舶制造完成后，还需要进行各项测试和调试工作，以确保船舶的各项功能正常运行。
这包括航行性能测试、安全性能测试以及各种系统的试验和调整等。
二、现代船舶制造中的技术创新1. 数字化技术：近年来，数字化技术在船舶制造领域得到了广泛应用。
通过采用计算机辅助设计、数字化制造和智能化控制系统等技术，可以提高船舶制造的精度和生产效率。
同时，数字化技术还能够帮助设计师和工程师更好地进行船舶的设计和分析，从而提高船舶的性能和安全性。
2. 新材料应用：新材料的应用对船舶制造技术的提升起到了关键作用。
船舶设计与海上技术的研发流程
船舶设计与海上技术的研发流程船舶设计与海上技术的研发流程是一个复杂而严谨的过程，需要多个专业领域的人员协作完成。
本文将介绍船舶设计与海上技术研发的典型流程，并深入探讨其中的关键步骤。
一、需求分析在进行船舶设计与海上技术研发之前，首先需要进行需求分析，明确项目的背景与目标。
这包括确定船舶的类型、功能、载运要求等，以及海上技术的目标与应用范围。
需求分析是整个研发过程的基础，决定了后续工作的方向与重点。
二、概念设计在需求分析的基础上，进行船舶的概念设计。
概念设计阶段是一个创新的过程，需要设计师根据需求和技术要求进行构思和方案确定。
这个阶段的成果是初步的船舶设计方案，包括船舶的外形、结构、排水量等关键参数。
三、初步设计在概念设计的基础上，进行船舶的初步设计。
初步设计阶段是对概念设计进行细化和完善的过程，需要考虑到船舶的各个方面，如船体结构、动力系统、导航系统等。
初步设计的目标是形成一个全面的设计方案，为后续的详细设计提供基础。
四、详细设计在初步设计的基础上，进行船舶的详细设计。
详细设计阶段是对船舶各个部分进行精确设计和计算的过程，需要考虑到船舶的材料、工艺、性能等。
详细设计的成果是详细的设计图纸和规格书，用于指导后续的建造和制造工作。
五、模型试验与验证在完成详细设计后，进行模型试验与验证。
模型试验是对船舶设计的关键环节之一，通过模拟真实环境对船舶进行性能测试和验证。
这包括水动力试验、操纵性能试验、稳性试验等。
通过模型试验的结果，可以评估船舶的性能和安全性，并对设计进行优化和改进。
六、工艺准备与制造在完成设计验证后，进行工艺准备与制造。
这包括材料采购、零部件加工、装配调试等工作。
船舶的制造需要严格按照设计要求进行，确保船舶的质量和性能符合预期。
工艺准备与制造的过程需要船舶设计师与制造人员紧密配合，确保设计的可行性和实施性。
七、海上试验和调试在船舶制造完成后，进行海上试验和调试。
海上试验是对船舶性能和安全性的最终验证，包括航行性能试验、操纵性能试验、载重性能试验等。
造船生产设计
造船生产设计一、引言在现代工业领域中，造船是一项重要的生产工艺。
船舶的设计和制造直接关系到航海安全、船舶性能以及船舶工期和成本等因素。
因此，一个良好的造船生产设计流程对于保证船舶品质和效率具有重要意义。
本文将介绍一种基于现代技术的造船生产设计方法，以提高造船过程中的生产效率和质量。
二、造船生产设计流程2.1 需求分析在开始一项造船项目之前，首先需要进行需求分析。
这一阶段主要包括与船东和设计师的沟通，明确船舶的主要功能和技术要求。
通过对船东需求的全面了解，可以确定船舶的主要特征参数，如船型、吨位、载重量等。
2.2 船舶设计根据需求分析的结果，进行船舶的设计工作。
在这个阶段，设计师使用专业的船舶设计软件，绘制船舶的外形和内部结构图。
通过模拟和优化设计，确保船舶能够满足航行性能、结构强度和稳定性等方面的要求。
2.3 材料采购和加工在船舶设计完成后，需要进行材料采购和加工。
根据设计图纸，确定所需的材料种类和规格，并与供应商进行合作，采购所需的船舶材料。
随后，进行材料加工工作，包括切割、焊接、打磨等工艺，将零部件加工成符合要求的船舶结构。
2.4 装配和安装在材料加工完成后，进行船舶的装配和安装工作。
根据设计图纸和装配顺序，将各个零部件进行组装，形成船体和船舱。
同时，进行船舶设备的安装，包括发动机、航行设备、通信设备等。
2.5 质量检验在船舶装配和安装完成后，进行质量检验。
检验人员根据设计要求和相关标准，对船舶的各项性能进行检测。
同时，进行结构检验，确保船舶的强度和合格性。
2.6 船舶试航和验收经过质量检验合格后，进行船舶的试航和验收工作。
试航阶段主要是检验船舶的航行性能、舵效、稳性等方面的表现。
验收工作主要是检查船舶内外部装备和设备的完好性和正常运行情况。
2.7 交付经过试航和验收合格后，完成船舶的交付工作。
将船舶交付给船东，并提供相关技术文件和维护手册，以确保船舶的正常使用和维护。
三、造船生产设计的优势•提高生产效率：通过合理的生产设计流程，能够避免重复工作和浪费，提高生产效率。
船体结构设计流程与设计内容
船体结构设计流程与设计内容船体结构设计是根据建造合同与技术规格书、总布置图、线型图决定船舶的结构形式及其布置；确定全船构件的板厚大小与连接形式，以便合理选择船体材料，保证船舶具有足够的强度与刚度，实现控制空船重量的目标。
要完成上述结构设计繁重而复杂的工作，必须采用先原则后具体、逐步深化、逐步接近的方法去完成。
结构设计按现代造船模式，分为初步设计、详细设计与生产设计三个阶段。
其中详细设计阶段设绘图纸工作较大，担负着船级社、船东全部送审图的设绘及退审意见的处理，其设计的质量直接影响造船成本及生产设计阶段、现场施工的质量和进展。
初步设计、详细设计由技术中心开发部承担，其设计流程这里仅作简单说明。
⑴完成基本结构图的结构构思，决定全船结构形式与布置，进行构件计算，设绘基本结构图与舯剖面图；⑵基本结构图与舯剖面图经各专业确定会签进库；⑶在进行基本结构图设计的同时，进行舱壁图的设绘；⑷开展各区域图的设绘，并重点完成外板展开图；⑸将基本结构图、舯剖面图、外板展开图和舱壁图作为第一批送审图，及早送船级社与船东认可；⑹争取先完成机舱双层底图、机舱结构图、艉部结构图和艉柱图作为第二批送审图，经各专业会签进库晒图寄出；⑺其余的区域图可作第三批送审图，安排较后完成；⑻送出的送审图一般经船级社与船东一个月的审查认可，提出退审意见。
船厂对退审意见必须用书面形式一一给予答复。
其中对不能接受的意见，应提出理由与船东和船级社协商，求得一致的意见；⑼送审图送出后，可以选择最有把握的区域或船舶建造要求先行开工的区域，提前开展生产设计，。
实现两个设计阶段的交叉进行，以缩短设计周期。
生产设计阶段的船体结构设计流程与内容流程详细设计是生产设计的依据，只有先知道造怎么样的船，才能确定如何造船的问题。
所以在接到订单后在详细设计进行舯剖面图、基本结构图、外板展开图时，就开始生产设计的介入。
这时生产设计的前期准备工作，如船体分段划分概略图（由造船事业部建造技术部提供）、概略建造计划书、企业标准、规范规则、产品规格书的领会吃透，生产设计逐步深入铺开。
现代造船的工艺流程
现代造船的工艺流程第一阶段：计划和设计1.需求确定：船厂或造船公司与客户、船东或造船合同的签订，确定了船舶的基本要求和性能指标。
2.市场调研与设计：船厂或造船公司进行市场调研，针对船舶类型、规格、用途等进行设计方案的制定。
3.客户确认：设计方案提交给客户，经过反复确认和修改，达成设计方案的最终版本。
4.安全规划与许可证明：制定安全规范和标准，申请相关船级社或政府机构的许可证明。
第二阶段：准备工作1.材料采购：根据设计方案，采购所需的金属材料、设备和配件等。
2.建模与施工图纸：根据设计方案和实际情况，进行三维建模和制图，确定船舶各部分的具体尺寸和位置。
3.加工预制：根据施工图纸，对材料进行切割、焊接、钻孔等预制工作。
第三阶段：造船制造1.建船坞：将船舶的建造场地进行准备，清理、进行地基处理。
2.船体制造：从船首开始，依次进行船首、船体、船尾的制造。
包括安装骨架、安装转舵轴、焊接船体板材以及安装甲板等工作。
3.装配船舶设备：安装船舶所需的系统设备，如电力系统、水供应系统、通风系统等。
4.舾装工作：安装船舶的室内装饰、家具等。
5.涂装：对船舶进行涂装和防腐处理。
6.完善船舶系统：安装电子设备、通信设备、导航设备等。
7.完善船舶结构：完成排水试验、载重试验等，确保船舶结构完整性。
8.海上试航：进行海上试航，测试船舶各项性能。
第四阶段：交付和售后服务1.质量检验：对船舶进行全面的质量检查，确保达到设计规定的各项标准。
2.完善备案：向相关船级社或政府机构提交船舶设计、建造和测试等相关报告和资料，获得相关的船舶检验证明。
3.交付和验收：将船舶交付给船东或客户，船东或客户进行验收，确认船舶符合合同要求。
4.售后服务：船厂或造船公司提供船舶的售后服务，包括保养、维修、改进和升级等。
可以看出，现代造船工艺流程从船舶计划到设计、制造、测试和交付，涵盖了广泛的环节和细节，需要有高度的组织和技术能力。
而随着科技的不断进步，造船工艺也在不断演进和改进，以提高船舶的性能、安全性和经济性。
船舶生产设计流程
船舶生产设计流程
船舶生产设计流程包括以下几个主要步骤：
1. 确定需求和目标：在设计开始之前，需要明确船舶的用途、性能要求、船舶类型、载重能力等需求和目标。
2. 初步设计：根据需求和目标，进行初步设计工作。
这包括选择合适的船型、船体尺寸、船舶布局等。
初步设计中还需要考虑船舶的结构设计、稳性设计、推进动力设计等。
3. 详细设计：在初步设计的基础上，进行详细设计工作。
详细设计需要更加具体和精确地确定船体的各个部分的尺寸和结构，包括船体外形、船体材料、船体结构等。
详细设计还包括各个设备和系统的设计，如推进系统、电气系统、排水系统等。
4. 建造和试验：在设计完成后，开始船舶的建造过程。
这包括制造船舶的各个部件和组装，安装各个设备和系统。
建造完成后，还需要进行各种试验，例如水密性试验、船舶性能试验等，以确保船舶符合设计要求。
5. 交付和验收：当船舶建造和试验完成后，交付给业主或客户。
交付前需要进行船舶的验收，确保船舶满足需求和设计要求。
整个船舶生产设计流程需要船舶设计师、结构工程师、电气工程师、系统工程师、舾装工程师等多个专业人员共同协作，进行各个步骤的设计和实施。
流程中也需要进行多次交流和反馈，根据实际情况进行相应的修改和调整。
现代船舶建造工艺流程-壳舾涂一体化造船模式
现代船舶建造工艺流程根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船”模式，船舶生产经历了传统造船到现代造船的过渡，因为技术的发展和日新月异的创造力与技术革新突破，才达到了目前的造船情况。
传统造船分为两个阶段：1是常规船体建造和舾装阶段，先装龙骨系统，再装肋骨系统，最后装外板系统；2是分段建造，舾装分为2个阶段，分段舾装和船上舾装。
现代造船则由于成组技术的引入，船体实行分道建造，舾装分为3个阶段，单元舾装、分段舾装、船上舾装。
由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓的“壳舾涂一体化总装造船”。
当前造船行业正向着数字造船和绿色造船的方向努力。
一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——入坞（上船台搭载）——下水（出坞）——试航——交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、参透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）；2、对设计工作的组织。
船舶制作的工艺流程
船舶制作的工艺流程船舶制作的工艺流程是一个复杂而精细的过程，通常包括多个阶段，每个阶段都至关重要，以确保最终产品的质量和性能。
以下是船舶制作的主要工艺流程：一、设计与准备阶段1. 需求明确与初步设计- 明确船舶的使用目的、航行条件、载重能力、航速等要求。
- 进行船舶的总体设计，包括船型选择、尺寸确定、结构布局等。
此阶段涉及大量理论计算和实验验证。
2. 详细设计与生产准备- 在初步设计基础上，进行详细的技术项目设计，如船体结构、动力系统、电气系统等，并绘制施工图纸和技术文件。
- 采购所需的材料和设备，如钢铁、铝合金、玻璃钢等，并准备所需的配件和设备。
确保采购的材料和设备符合设计要求和质量标准。
二、材料处理与加工阶段1. 钢材预处理- 对船体所需的钢材进行预处理，包括除锈、涂漆等，以提高焊接质量和防腐性能。
2. 放样与号料- 将设计型线图按一定比例绘制在放样间的地板上或通过计算机进行数学放样。
- 根据图纸进行精确的号料，即确定所需材料的种类、数量和尺寸。
3. 构件加工与成型- 对钢板和其他材料进行切割、弯曲、折边等加工，以形成符合要求的构件。
这一步骤需要高精度的设备和熟练的操作人员。
三、船体建造与装配阶段1. 分段建造- 将船体划分为若干个分段进行建造，以提高生产效率。
- 对各个分段进行焊接和装配，形成完整的分段结构。
2. 总装合拢- 在船台上将各个分段进行合拢，组成完整的船体结构。
- 对船体结构进行焊接，并进行无损检测等检验，确保焊接质量。
四、舾装与系统安装阶段1. 舾装工作- 进行甲板设备安装、舱室布置和装修等，使船舶具备基本的航行和使用条件。
- 安装管子、阀门和其他大型设备，进行内部装潢。
2. 系统安装与调试- 安装动力系统、电气系统、通信系统等，确保设备的正确性和可靠性。
- 对安装好的设备进行系统调试，确保各系统正常运行。
五、试验与交付阶段1. 试验与调整- 进行系泊试验和航行试验，以验证船舶的实际性能和数据是否符合设计要求。
简述船舶建造工艺流程的七大步骤及各自内容
简述船舶建造工艺流程的七大步骤及各自内容下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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现代造船模式下的船舶设计流程和设计技术
传统流程
传统流程特点
串行：一个阶段（下游）等一个阶段（上游）、 大量的设计返工（设计修改）、专业之间的制 约（沟通不畅、互相等待） 大余量：材料浪费（源于、产品模型不够精确、 设计信息不能共享） 大量的参数现场修改/确定：时间和材料浪费
先进流程
并行
不同阶段并行 不同专业之间随时沟通
通力有限公司 宋英杰 China SHIPBUILD-EXPO 2008-07-29
主要内容
现代造船模式的特点 现代造船模式对于船舶设计流程的要求 现代造船模式对于船舶设计软件的要求 （技术特点及应用特点） FORAN软件系统的特点及其对现代造船模 式的支持
全面建立现代造船模式行动纲要
要求到2010年： 我国实现骨干造船企业基本建成以中间产品组织生产为主 要特征的总装造船模式，中间产品实现成品化、专业化生 产。 管理精细化和信息集成化水平明显提高，形成连续、均衡、 有节拍的流水式生产； 生产效率达到25工时/修正总吨，三大主流船型造船周期 缩短到10个月以内，单位国内生产总值能耗降低25%，工 业经济效益综合指数提高60点以上，人均年销售收入达到 100万元； 中小型造船企业初步实现由传统造船模式向现代造船模式 的转换，全行业生产效率与日、韩的差距缩小到1/4。
全船3D模型 全部阶段、全部专业、全部船型均可胜任 先进的关联拷贝技术、实时干涉检查、漫游设 计审查（在线）、生产信息连接、生成多种建 造方针、托盘管理、预舾装划分设计等
现代造船模式对于船舶设计软件的要求
提供全船模型
数字化样船 精确模型 相互关联
提供完备的设计功能
各阶段贯穿始终、相互关联 各专业齐备、专业之间随时沟通
精确的产品定义
全船构件完整定义（数字化样船） 全船构件相互关联 精确的尺寸、无余量或小余量 灵活的分段、分系统（区域）
现代舰船设计制造的基本过程与模式
现代舰船设计制造的基本过程与模式项目组成员：汇报时间：现代舰船设计制造的基本过程与模式一、引言船舶生产是一个很特殊的过程，其特殊性不仅体现在产品的类型、品种的繁杂，吨位大小、功能要求上的极大差异，更体现在船舶这一产品所涉及的原材料和零部件，其品种规格可以成百上千计算，其数量更是多达几万甚至几十万，船用设备涵括机械、动力、电力、电子、仪表等各个方面，且涉及卫星导航、卫星通信、计算机应用和自动控制等高新技术1。
船舶生产是一个包括经营、计划、物资、设计、制造、质量、安全等多种类型活动在内，而且又是交叉并行进行的复杂过程。
它既包括成千上万个零部件的加工，又包括逐步装配，并且进行各种设备、设施的安装调试，直到最后形成整船，经试航检验合格后交付船东。
科学技术的迅猛发展使造船企业传统生产方式的根本改变具有了必要性和可能性，各种先进制造技术为造船业的发展进步奠定了基础、明确了方向。
现代制造技术体系的形成，必将对全球造船业产生重大而深远的影响，并在当前世界范围内激烈展开的综合国力竞争中引发新一轮的挑战。
现代先进制造理论，是运用最新科技成果使企业在竞争中立于不败之地的战略武器。
组织造船生产的基本原则和方式称为造船模式。
船舶建造过程的复杂性，以及日趋激烈的市场竞争，使传统的造船模式必须向现代模式转变，只有在先进的模式下，才能取得进步和成功。
科学技术的迅猛发展使造船企业传统生产方式的根本改变具有了必要性和可能性。
先进造船理念、先进制造技术以及计算机及网络技术的应用大大地促进了这种转变2。
现代造船的模式是一个发展的、动态的、不断寻求最佳状态的过程。
2O世纪8O年代初期，中国凭借劳动力成本低的优势，在改革开放精神的鼓舞下，一举打破了世界造船市场。
二十多年以来，中国造船迅速走向世界，有了突飞猛进的发展。
但是，中国造船厂的造船模式依然落后，造船生产管理依然粗放。
1张晗，闰大海，符道．数字化造船--现代造船技术的发展方向[J]．舰船科学技术，2009，03．2谢子明，王兴国，王文荣．船舶制造三维设计系统SB3DS的开发和应用[J]．舰船科学技术，2008，06．二、现代船舶的设计、制造过程概述船舶生产制造一般分为两个阶段，即设计阶段和施工阶段。
船舶建造工艺_现代造船模式
1、中间产品导向型的作业分解 原理(简称产品制造原理)
该原理按最终产品形成的制造级，以中间产品的形式对其进行作业分解和组合
中间产品是指生产的作业单元，是对最终产品进行作业任务分解的一个组成部分，也是逐级 形成最终产品的组成部分
中间产品的“产品特征”
有特定的“产品”作业任务，而且其作业任务并非由单一工种完成 有明确的“产品”质量(尺寸精度)指标 有完成“产品”作业任务所需的全部生产资源(含人、财、物)，或称生产任务包
应用成组技术建立起来的现代造船模式，实际上是将船舶建造作为一个大系统，对其分解为壳、舾、 涂三种作业系统，再按区域/类型/阶段逐一分类成组而形成了各类作业的子系统
复杂造船生产作业系统示意图
对于极为复杂的生产作业系统，需要从组织“系统”的角度处理好各作业系统之间以及系统内各子系统 之间的各种相关问题，才能有效、合理地组织生产
模式特点 产品作业任务的分解和组合，除按区域/类型/阶段的分解原则和组合方式外，更体现船体建造、舾装、
涂装三大作业系统的相互结合 船舶设计、制造工艺与生产管理一体化，壳、舾、涂作业一体化 生产管理体制是按区域组织的复合专业、复合工种体制
现代造船模式的造船工艺流程见图所示
三、造船模式两大类别的特征
两类造船模式特征简要归纳如下
对比项目
传统造船模式
建模特征
系统导向型 (按功能/系统/专业)
现代造船模式
产品导向型 (按区域/阶段/类型)
设计方式
按施工设计、分别由工艺、计划、生产等部 门分专业，按系统进行工艺设计；设计、工 艺、管理三者分离
按详细设计由生产设计部门集中进行区域性 设计；设计、工艺、管理融为一体
2、相似性原理
产品作业任务分解成门类繁多的中间产品 按作业相似特性，遵循一定准则进行分类成组，以使用形同的施工处理方法扩大中间产品的成 组批量，以尽力批量性的流水定位，或流水定员的生产作业体系
基于现代造船模式下的船舶建造工艺过程
基于现代造船模式下的船舶建造工艺过程摘要造船模式是指组织造船生产的基本原则和方式。
它既反映对产品作业任务的分解原则，又反映作业任务分解后的组合方式；它体现船舶产品的设计思想、建造策略和管理思想三者的系统结合。
现代造船模式的基础是成组技术等先进的工程技术和科学管理方式，目标是贯彻以"中间产品"为导向的建造策略，实现造船效率、质量和安全水平的不断提高。
我国船舶工业在向世界造船强国目标奋进的过程中，不仅要面临日韩更加激烈的竞争，而且还将经受市场变化、材料设备价格上涨以及汇率变动等一系列风险的考验。
加快建立现代造船模式是中国船舶工业走新型工业化道路的战略选择，也是直接关系我国造船企业生存与发展的一项紧迫任务。
为此，2006年5月12日，统筹管理我国造船行业的国防科工委提出“关于加快建立现代造船模式的指导意见”(简称“指导意见”)，并成立了以国防科工委副主任金壮龙为组长的“推进建立现代造船模式领导小组”，研究协调解决重大问题，总结推广先进典型，全面推进船舶行业建立现代造船模式。
关键词：现代造船模式、中间产品一.为什么要建立现代造船模式现代造船模式首先在日本形成，是对先进造船企业造船理论和实践的总结，是以中间产品组织生产为基本特征的总装造船模式，主要由统筹优化的造船理念、面向生产的设计技术、均衡连续的作业流程、严密精细的工程管理和高效合理的生产组织等基本要素构成。
现代造船模式是提高生产效率、缩短造船周期的重要手段，也是企业提高经济效益的有效途径。
近十年来，我国造船完工量由1995年的184万载重吨飞速提高到2004年的855万载重吨，翻了两番有余，但造船技术水平与日本、韩国的差距基本没有缩小。
目前，日本造船人均产值约55万美元，韩国48万美元，而中国仅9千美元。
从发展前景看，中国造船一直依赖的劳动力优势在生产效率低下和原材料涨价的双重挤压下将逐步消失。
韩国造船业起步比中国晚，但由于较早转换造船模式，目前已在水平和效率的某些方面超过日本。
现代造船模式下的船舶建造工艺过程
现代造船模式下的船舶建造工艺过程现代造船模式本质上是把造船作为一个系统工程，并以最科学的方法，在时间和空间上，对企业各种生产要素实现最佳配置和优化，达到消耗少、速度快地建造船舶的目的，提高企业竟争力。
因而，优化现代造船模式下船舶建造工艺过程要通过解决设计、生产、组织等一系列相互配合和协调的问题，在动态的、发展的过程中不断寻求最佳状态。
1.深化生产设计是优化船舶建造工艺过程的基础优化船舶建造工艺过程，生产设计是基础。
要通过生产设计，把船舶按区域、阶段、类型分解成中间產品，建立集配中心，实行托盘管理，提高单元组装、分段预栖装水平。
生产设计做得越详细，决定著分段、船台的预Aft装率越高，对缩短码头週期、下水后工作就越有促进，对船舶建造质量和安全也就越有保证，也就能缩短造船週期。
日本、韩国等国家先进船厂不仅将生产设计与详细设计融為一体，并继续加大深化生產设计的力度，把深化生產设计过程前移，从产品研发开始，就对生产过程的工艺过程深化，及早通过与船东、船检的沟通，及早固化生產设计。
与现代、三星等船厂每年向市场推出新开发的船型高达20多种相比，我们的开发能力相当薄弱，特别在高新技术船舶方面，仍然要依赖於船东和设计公司，而船东和设计公司对企业实际情况又不很了解，对企业深化生產设计有较大影响，也延长了设计周期。
据统计，我国船舶平均设计周期约为一年左右，而日、韩等国先进造船企业的平均设计週期仅為100天，两者差距相当大。
设计标准化也是重要影响因素，日、韩设计标准化率达到80%以上，而我们一些企业立标意识差，标準权威性差，对标準的升级、修改、重订重视不够，造成设计标準化率比较低，影响了生產设计。
再加上在施工中发现设计错误又不及时反馈到下一条船的设计，也不利於生產设计深化工作。
深化生產设计，就要积极开发适应市场需求的新船型，储备新船型，同时不断优化在製產品，做到开发一代、研製一代、生產一代、优化一代，使企业拥有一批具有市场前景的重点常规品牌船型，為推进转模增效工作做好技术储备。
现代船舶建造主要流程
现代船舶建造主要流程嘿呀，咱来唠唠现代船舶建造的主要流程吧。
一、设计阶段。
这可是船舶建造的开头大戏呢。
设计师们就像一群超级魔法师，他们得先根据船舶的用途来构思。
要是造个运货的大船，那设计就得着重考虑载货量，空间得大呀，就像给货物打造一个个舒适的小窝。
如果是那种豪华游轮，那就得把心思放在怎么让游客享受上，房间得漂亮，娱乐设施得齐全。
设计师要画出好多好多图纸，从船的外形到内部结构，每一个小角落都不能放过。
这个阶段就像在给船舶打一个超详细的草稿，确定好它的大小、形状、功能分区啥的。
比如说，哪块地方放发动机，哪块是船员休息区，哪块用来储存东西，都得安排得明明白白。
而且这个设计还得考虑到安全性，毕竟船在水上漂，可不能出啥岔子，就像给船舶穿上一件全方位保护的铠甲一样。
二、材料准备。
有了设计图，接下来就得准备材料啦。
这就像厨师做菜前得把食材备齐一样。
建造船舶的材料可多了去了，钢材是主力军。
这些钢材得是高质量的，就像选运动员得选身体倍儿棒的一样。
不同部位的钢材要求还不一样呢，有的地方需要强度特别高的，有的地方可能对韧性要求更高。
除了钢材，还有各种各样的配件，像螺丝、螺母、管道啥的。
这些小配件虽然看起来不起眼，但就像船上的小螺丝钉一样，缺了哪个都不行。
供应商们得按照要求提供这些材料，而且质量得严格把关，要是材料出了问题，那后面建造出来的船可就成了“病号船”了。
三、船体建造。
这是个大工程，就像搭积木一样，但这个积木可是超级巨大而且超级复杂的。
工人们先把钢材切割成合适的形状，这个切割可不能马虎，得精确到毫米呢，不然到时候组装就会出大问题。
切割好之后就是焊接，焊接的工人就像船舶的裁缝师傅，他们把一块块钢材拼接在一起，焊接得牢固又漂亮。
这个过程中，他们要保证焊缝的质量，要是焊缝不结实，船在海里航行的时候，就像衣服开线了一样，那可不得了。
随着一块块钢材的拼接，船体就慢慢成型了。
这个时候的船体就像一个刚刚有了雏形的巨兽，还需要不断地完善。
现代造船技术
;5 ）胎架型值数据表；6 ）分段结构装配长度统计表 7 ）分段焊接长度统计表；8 ）分段明细表；9 ）分段预舾装清册；10 ）管系安装图；11 ）分段涂装图册。
8 ）大型分段（或总段） 散装零、部件图； 9 ）分段结构明细表；10 ）分段装配长度统计表（另外编制大型分段或总 段装配长度统计表） ;11 ）分段焊接长度统计表（另外编制大型分段或急 段焊接长度统计表） ;12 ）分段预舾装清册；13 ）管系综合布置图；14 ）分段涂装图册
分段划分应以钢材规格作依据 ， 当使用的钢板规格与外板展开图的钢板规格一致时 ， 可直接选 用外板展开图的列板纵缝作分段纵向大接缝； 若它 们的规格不致时 ， 应首先对外板展开图重新排板 ， 再选用新的列板纵接缝作分段纵向大接缝 。分段的 长度应等于外板展开长度或外板展开长度的倍数 ， 再加上大接头工艺余量即可 。此外 ， 分段划分方案 应使船台装配时少用假舱壁和临时支撑 ， 而且在单 船建造时 ， 尽量减少胎架数量 ， 以减少辅助材料的消耗。
1 ）扩大分段装焊的机械化 、 自动化范围尽量将曲面部分和平面部分区分开 ， 尽 量扩大平面分段的数量 ， 以得到良好的施 工条件和扩大自动焊使用范围。2 ）分段大接缝布置的合理性为了保证分段划分满足施工工艺合理性 的要求 ， 分段大接缝的布置应满足以下要
条件，它主要有以下几方面的要求：分段划分应为船舶建造创造良好的施工
一、总体工艺设计1.分段划分图1） 绘制侧面图和船底、各层甲板（包括上层建筑 甲板）及平合等平面图的分段划分图；2） 绘制详细表示分段接头形式的典型横剖面图； 3） 编制分段明细表 ， 表内应列出分段名称、编码、 位置、尺寸和重量等详细内容。
2） 船用材料的牌号和规格 ；3） 建造方案综述 ， 包括船台建造法 ， 部件、分 （总） 段制造法 ， 预舾装方案等；4） 分段划分概况说明 ， 分段总数 ， 最重分段的重 量 ， 最大分段的尺寸 ， 并附有分段明细表（表中 项目有分段名称、编码、位置、尺寸、重量、制 造场所、工艺装备和制造方法等）；
船舶建造工艺现代造船模式
船舶建造工艺现代造船模式概述船舶建造工艺现代造船模式是指在船舶制造领域中，采用现代先进技术和工艺，通过系统化、模块化的组织方式进行船舶的建造。
这种模式注重效率、质量和安全，能够提高船舶的建造速度和质量。
模块化建造现代造船模式的核心是模块化建造。
传统的船舶建造方式是采用序列化建造方式，即按照一定的顺序进行建造。
而模块化建造将船舶的结构划分成多个相对独立的模块，这些模块可以独立设计、制造和测试，然后在船坞中组装成船舶的整体结构。
模块化建造可以大幅度提高建造效率和质量，同时也降低了工人的劳动强度和人力成本。
数字化设计现代造船模式还注重数字化设计。
传统的船舶设计是基于手绘图纸进行的，设计师需要消耗大量的时间和精力来制作详细的图纸。
而数字化设计采用计算机辅助设计软件，可以快速地完成船舶的设计工作。
数字化设计不仅能够大大缩短设计周期，还能够减少设计错误和整体成本，提高设计精度和效率。
先进材料应用现代造船模式还借鉴了先进材料的应用。
传统的船舶建造主要使用钢材，而现代造船模式中，逐渐加入了一些新型材料，如复合材料、高强度钢等。
这些先进材料具有重量轻、强度高、抗腐蚀性好等优点，能够提高船舶的载重能力和航行性能。
自动化装备现代造船模式强调自动化装备的应用。
传统的船舶制造过程中，大部分工作都需要人工完成，劳动强度大且效率低下。
现代造船模式中，通过引入自动化装备和机器人技术，能够实现船舶建造过程的自动化和智能化。
例如，使用机械臂进行焊接、激光切割技术进行切割等，都能提高工作效率和质量。
数据化管理现代造船模式强调数据化管理。
在船舶建造过程中，可以通过传感器和监控系统采集大量的数据，然后进行实时监测和分析。
这些数据包括船体结构、材料性能、工人操作等多个方面，能够帮助管理人员及时发现问题和隐患，并采取相应的措施，提高船舶建造的质量和安全性。
现代造船模式带来的优势船舶建造工艺现代造船模式的应用带来了许多优势：1.提高了船舶建造的效率和质量，缩短了建造周期。
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现代造船模式对于船舶设计软件的要求
提ห้องสมุดไป่ตู้全船模型
数字化样船 精确模型 相互关联
提供完备的设计功能
各阶段贯穿始终、相互关联 各专业齐备、专业之间随时沟通
现代造船模式的总体要求
船期、设计效率、建造效率 成本、质量 壳舾涂一体化 异地协同 设计、采购、建造协同、综合管理
现代造船模式的特点
设计
单一的、全船的、集成的产品模型（单一数据 源、精确产品定义、各专业数据关联、各阶段 并行设计） 异地协同（实时的、分工的、关联的设计） 全三维 适合多种生产环境的建造方针、生产管理（同 一产品、多处建造、协同分工建造）
全面建立现代造船模式行动纲要
要求到2010年： 我国实现骨干造船企业基本建成以中间产品组织生产为主 要特征的总装造船模式，中间产品实现成品化、专业化生 产。 管理精细化和信息集成化水平明显提高，形成连续、均衡、 有节拍的流水式生产； 生产效率达到25工时/修正总吨，三大主流船型造船周期 缩短到10个月以内，单位国内生产总值能耗降低25%，工 业经济效益综合指数提高60点以上，人均年销售收入达到 100万元； 中小型造船企业初步实现由传统造船模式向现代造船模式 的转换，全行业生产效率与日、韩的差距缩小到1/4。
现代造船模式下的
船舶设计流程和设计技术
通力有限公司 宋英杰 China SHIPBUILD-EXPO 2008-07-29
主要内容
现代造船模式的特点 现代造船模式对于船舶设计流程的要求 现代造船模式对于船舶设计软件的要求 （技术特点及应用特点） FORAN软件系统的特点及其对现代造船模 式的支持
传统流程
传统流程特点
串行：一个阶段（下游）等一个阶段（上游）、 大量的设计返工（设计修改）、专业之间的制 约（沟通不畅、互相等待） 大余量：材料浪费（源于、产品模型不够精确、 设计信息不能共享） 大量的参数现场修改/确定：时间和材料浪费
先进流程
并行
不同阶段并行 不同专业之间随时沟通
现状
概念设计 送审设计
造船厂
详细设计
设计所 设计公司
生产设计
未来
概念设计 送审设计
造船厂
详细设计 建造 / 管理
设计所 设计公司
生产设计
现代造船模式对于船舶设计软件的要求
先进的软件技术
界面友好、易于掌握 硬件成本低廉、通用性（适用性）好 灵活高效的设计手段、提高设计效率 与管理、生产紧密的连接（产生数控加工指令、 库存管理、建造方针、灵活的出图模式等）
支持异地同步协同设计 支持与PLM/ERP等系统的集成
FORAN应用案例及其效益
精确的产品定义
全船构件完整定义（数字化样船） 全船构件相互关联 精确的尺寸、无余量或小余量 灵活的分段、分系统（区域）
先进流程
精确产品定义的效益
提高利润：节约材料成本 提高效率：节约时间成本 提高质量：节约人力成本
FORAN软件系统的特点及其对现代造船 模式的支持
FORAN可满足现代造船模式对软件系统的 要求 主要特点