注塑件外观缺陷图片及原因分析与影响
注塑件外观缺陷图片及原因分析与影响
2，造成水花斜射。
3，损失扩大化 。
h
15
本体尾部毛边
毛边产生的原因： 1射出速度，压力太大。 2，保压速度，压力太大。 3模具配合不良。
改善对策： 减小射出速度，压力。 减小保压速度，压力。
维修模具。
尾部毛边产生的后果： 1，影响外观。 2，手感不好，造成刮手。
h
16
面板毛边
顶针毛边产生的原因： 1，射出压力太大。 2，射出速度太大。 3，顶针或顶针孔磨损。
裂纹产生的升后高果料管：温度。 1，影响外观。 2，电镀后影响性能。
造成电镀件报废。 3，损失扩大化。
h
10
波纹
波纹产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，料温太低。 4，模温太低。
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。
升高料管温度。 接模温机，调整
适当的模温。
波纹产生的后果 ： 1，影响外观。 2，电镀后表面不光滑， 3，损失扩大化。
造成电镀件报废。
h
19
压白
面板压白产生的原因：
改善对策：
1，射出速度太快。
减慢射出速度。
2，射出压力太大。
减小射出压力。
3，射出时间太长。
减短射出时间。
h
6
胶口气痕
胶口气痕产生的原因： 1，进胶口处速度太快。 2，进胶口处压力太大。 3，进胶口位置不准确。 4，模温太低。 5，进胶口处排气不良。
改善对策。 减慢进胶处速度。 减小进胶处压力。 调整进胶中位置。
接模温机调整温度。 增加排气槽。
胶口气痕产生的后果： 1，影响外观。 2，电镀后镀不亮，
影响外观。 3，损失扩大化。
h
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注塑缺陷的分析ppt
1、选择合理得浇口位置及 形式,将熔接线引导至不显
眼位置。
1、增加模温;2、加高熔体温度;3、优化注射速度 及注射压力。
六、湿气痕; 湿气痕由模壁上得冷凝水汽造成,就是顺着塑流得方向出现得灰白色喷射
线段,一些个案表现为表面气泡及粗糙。
故障件图片
成形原因:塑料粒子在存储或注塑过程中吸入了空气中得水分,当这种潮湿得 粒子在注塑熔化时,水分便变为水蒸气泡。由于熔料得模壁流动速度慢于中心 部位,这样这些水蒸气泡就被推向了塑件得表层,受压得气泡因为补偿压力而 爆破,随之被熔胶得流动波峰压至变形,并在模壁上固化。
度缺陷
1、选择合理得浇口位置(将熔接线放在不影响 产品处或将料流改为75°以上得汇流);2、模具 水路要合理,让有熔接线得模具对应处温度能调
得更高些;3、要有充分得排气。
1、加大保压;2、优化注射速度;3、增加熔胶温度 ;5、增加模具温度。
三、喷射纹; 喷射纹就是像蛇形般蜿蜒得粗糙得编织纹,出现在注塑件表面上, 极大得影响着零件得外观质量。 喷射纹一般均从浇口处开始,有时也可以从塑件得狭窄处开始。
1、选择合理得浇口大小及形式,需保证能 充分得补压;2、模具水路要合理,通过模 温得控制使其更好补压;3、要有充分得
排气。
1、料筒得储料行程就是否足够;2、保压及保压 时间就是否太小;3、注射速度就是否太小;4、增
加熔胶温度;5、增加模具温度。
二、熔接线; 熔接线一般均以线形方式显现。熔接线得出现会直接影响零件得 外观质量及零件强度。
得出现。
直接对着空腔得细小得浇 口最易形成喷射纹
优化后得浇口,料流通过上侧 壁模腔得阻挡,使前锋料与后 面得料流能很好得融合在一
注塑件外观缺陷图片及原因分析与影响
顶针毛边产生的原因：
改善对策：
1，射出压力太大。 压力。
减小射出
2，射出速度太大。 速度。
减慢射出
3，顶针或顶针孔磨损。
更换顶针
或 维 修顶孔针毛边产生的后果：
1，包胶后TPR会渗水。
2，与其它内部件焊接，
导致内部 件报废。
3，损失扩大化。
第16页/共34页
面盖毛边
毛边产生的原因：
改善对策：
1，射出速度，压力太大。 力。
6，前后模分型面配合不良。
重新配模。
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本体尾部毛边
毛边产生的原因：
1射出速度，压力太大。 压力。
2，保压速度，压力太大。 压力。
3模具配合不良。
改善对策： 减小射出速度， 减小保压速度，
维修模具。
尾部毛边产生的后果： 1，影响外观。 2，手感不好，造成刮手。
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面板毛边
第24页/共34页
TPR杂料
TPR杂料产生的原因：
1，面板有毛屑或杂物。 屑或杂物。
2，TPR原材料有杂物。 原材料。
改善对策： 去除面板上的毛 清除杂料或更换
OK
TPR杂料产生的后果： 1，影响外观。 2，与支撑盖焊接
后，造成支撑盖报废。 3，损失扩大化。
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杂料
TPR溢胶
TPR溢胶产生的原因： 策：
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顶白
顶白产生的原因： 策：
改善对
1，注塑的太饱满。 度。
减小饱满
2，脱模斜度不够。
增大脱模
斜度。
顶层白产生的后果： 3 ， 冷1却，时影间太响短功。能，韧性强度降加低长 冷。却
汽车零件注塑成型缺陷分析和解决措施
对应侧面有融接痕
产生融接的原因分析二 对应侧面有融接痕
料流刚好在碰穿孔的位臵， 易导致融接痕的产生及料流 翻滚，使产品侧表面产生缺 限。
对应侧面有融接痕
采用顺序阀有效消除熔接痕
-39-
案例8
概况
• 材料:PC • 注塑机：HTF90W1 • 模具状况 ：侧浇口,两板模冷流道 • 试模背景：熔接线明显，无法消除
制件设计
材料配方
-19-
顶杆头部亮斑பைடு நூலகம்一）
顶杆处亮斑：制件成型结束后时，即使顶杆没有进行顶出动作，但是顶杆 头部的制件表面依然产生光泽非常好的亮斑。这种现象有时候在模具侧抽 机构成型的制件表面位置也会出现。降低射速时情况有所改善。
-20-
顶块表面亮痕
顶块表面白印 -21-
顶杆头部亮斑（二）
还有一种情况：模具排气良好，开模后还未顶出就发现顶针表面有圆 形的一圈应力痕。降低射出和保压压力有所改善，但是无法彻底消除。
常规原因： 1、冷却时间太短，主流道里面 还没有完全冷却，容易导致浇 口断裂——延长冷却时间，降 低模温——结果还是断浇口 2、主流道表面不光滑——抛 光——结果无改善 -24-
400吨注塑机
600吨注塑机
浇口套
浇口套 喷嘴 喷嘴
Φ4以上 带有一定锥度， 左边大右边小， 利于冷料脱出
此处固化的塑料容易阻碍主流道脱出，从而导致主流道断裂 在浇口套内。
工艺 条件
制件 设计
-33-
在熔接线处做排气镶件可消除或减弱熔接线
长X宽X高=50X40X30 铜塞
间隙0.04 (可根据不通 材料调整间 隙)
底部开槽 宽X 深 =10X1mm -34-
销钉
钻孔Ф5通到动模 板外面与大气联 通 螺钉 M4
塑料件的缺陷及造成的原因ppt课件
2.飞边
飞边又称溢边，是冲模 时，熔体从模具的分型面 及其他配合面处溢出，经 冷却后形成。
8
产生原因及解决措施
产生原因
1.注射过量 2.锁模力不足 3.材料流动性过好 4.分型面闭合不严，有间隙或杂物 5.型腔和型芯部分滑动零件间隙过大 6.模具各承接面平行度差 7.模具安装时未被压紧
解决措施
解决措施
从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程 中物料的"分流后汇合"现象发生的可能性。有如下方法:
1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置
19
9.表面收缩
通常由于制品上受力不足，物料 充模不足以及制品设计不合理，凹痕 常出现在与壁厚相近的薄壁部分。
炭化
认真清洗料筒使之干净 使用前烘干塑料，去除水分 清理型腔表面，应无杂物及水分存在 合理配料 采用新材料 控制熔料温度 控制熔料加热时间
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8.熔接痕
熔接痕是指两股料流相 遇熔接而产生的表面缺陷。
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形成原因
塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分 流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹， 影响塑件的外观质量及力学性能。
6
解决措施
（1）变更塑件设计：应设法使射出的熔料容易流动，如增 大壁厚。
（2）变更模具设计：增加浇口尺寸或数目，以缩短流动长 度。增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。增加排气孔尺 寸与数目。将排气孔设置在最后充填区域，以利排气，设 置均匀冷却。
（3）调整成型工艺：增大注射压力；增大注射量；增加注 射速度以产生更多的黏滞热，降低熔料粘度。
塑胶件的24种常见不良缺陷图片ppt课件
塑胶件的24种常见缺陷 图片
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一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
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2
二、气纹：
气纹
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3
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
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缺料
4
四、水口不平：
水口不平
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5
五、披pt
6
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
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二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
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二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
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二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
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二十三、多胶：
多胶 NG
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二十四、粘胶：
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
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7
七、黑点：
黑点NG!
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8
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
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9
九、混色（异色）：
混色
混色（杂色料）
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十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
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十一、烧焦：
烧焦
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注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
注塑缺陷总结(含产品缺陷、模具缺陷)
困气
• 困气：熔体填充末端(分型面、筋位、网孔位置、熔接线 附近等)，型腔排气不良，熔体内气体无法排出，形成丝 状、雾状甚至烧焦痕迹。
原因： • 1、无排气，或排气太少、排气槽太浅。 • 2、多点进浇，熔接线附近有困气(排气镶件、排气钢等)。 • 3、走胶不平衡，包胶。 • 4、胶料易分解。 • 5、镶拼结构、顶出结构太少，镶件和顶出排气有限。
形。
起皮
• 起皮：。
原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。
原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
色泽不均
• 色泽不均：。
原因： • 1、色母配比太少。 • 2、料筒余料未尽。 • 3、色母搅拌不均匀。
圆圈形打磨痕迹。 • 2、深腔位抛不到、漏抛。 • 3、油石、砂纸不够细。
橘皮纹、波浪纹
• 橘皮纹：抛高光后，镜面存在橘皮纹、波浪纹。
原因： • 1、钢料抛光性能不佳(太软，易抛伤)。 • 2、抛光方向问题(长时间抛同一方向)。 • 3、抛光力度问题(力度太大)。
麻点
• 橘皮纹：高光产品表面有麻点。
材质线
• 材质线：一般为前模蚀纹后，钢料上出现水流痕、溅射痕
等样的外观，产品表面出现同等纹路的外观，对光斜45度
观察时缺陷明显。 原因： • 1、模具蚀纹区域钢料材质不均匀、杂质含量多(多数国产
料易出现)。调质可改善。 • 2、钢料材质不符。
抛光不良
• 抛光不良：。
原因： • 1、上光时羊毛头直接磨到胶位，钻石膏不够，镜面存在
原因： • 1、原料问题。 • 2、抛光问题，杂质颗粒被磨掉，模面留下小孔。 • 3、钢料杂质多，抛光后有小颗粒在模面，能见到。 • 4、模面锈点。
注塑品外观缺陷原因分析及方案PPT课件
注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 7.乱流痕
成型材料的改进：选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温 度；适当降低乱流痕部分所对应的注射速度。 模具结构的改进：改变浇口位置；加大冷料穴。
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注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 8.熔接痕
成型材料的改进:选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高熔接痕所对应部
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注塑品常見缺陷
注塑成型出現的問題
1 塑料的化学变质 2力学状态变变化 3 物料状态度变化 4几何结构或尺寸上的变化
3
塑品常見缺陷
•注塑制品常见的缺陷
1 外观: 凹痕，银纹、变色、黑斑、流痕、焦痕、 熔接痕、泛白、表面气泡、分层、龟裂、外观 浑浊等。
4
注塑品常見缺陷
•注塑制品常见的缺陷
2.工艺问题 :充填不满、分裂面飞边过大、浇道 粘模、不正常顶出。
分的注射速度；提高模具温度；提高注射压力；停止 使用脱模剂。 模具结构的改进：浇口加大、改短；改变浇口位置；加 大冷料穴；加设排气槽；在熔接痕前部分设护耳。
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注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 9.噴射痕
成型材料的改进：选用流动性好的材料。 成型条件的改进：提高注射温度；提高模具温度；降低
模具结构的改进：浇口的位轩；浇口变短、加大；流道 变短、加宽；减少流动阴力；喷嘴和模具口配合完好。
制品设计的改进：把筋、突出部分变细，并加圆解；减 小壁厚；将筋设计成非实心的；把表面凤计成花纹以 掩饰凹痕缺陷。
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注塑品常見缺陷解決辦法
•注塑制品表面缺陷 3.表面无光泽、光泽不均 原因在于：材料的分解；
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注塑件缺陷-银纹料花解决指引
注塑件缺陷——银纹，现场排查指引指引目的：提升公司业务，研发人员对注塑件缺陷不良原因分析能力，便于现场初步排查不良原因和客户有效沟通和内部快速准确传递信息；适用范围：合肥会通新材料业务，研发人员料花定义：银纹又叫料花，水花，是产生于注塑制件表面的类似于水泡破例状的线条，多呈剪头状，剪头指向胶口图1 （银纹典型缺陷图片）图2（银纹典型缺陷图片）料花产生的原因：一，设备方面1.喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物，高速料流经过时产生摩擦热使料分解；2.料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解3.加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。
螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气二、模具方面1.由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
2.转角位过于尖锐，料流经过时剪切过大造成银纹出现；3.模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
4.模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。
5.模具漏油，漏水，漏气进入模具型腔易造成制件表明银纹。
三、工艺方面1.料温太高，造成分解。
机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。
加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。
2.注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
3.料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
4.螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。
四、原料方面1.原料中混入杂料或粒料中掺入大量粉尘，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
注塑品外观缺陷原因分析及方案
注塑品外观缺陷原因分析及方案1.模具问题模具是注塑过程中非常重要的一环，模具设计、制造或使用不当都可能引起产品外观缺陷。
解决方案：-检查模具的设计，确保与产品要求相符，并进行必要的改进。
-对模具进行定期维护和保养，及时修复磨损或损坏的部件。
-提高模具的制造质量，确保其精度和稳定性。
-合理选择合金材料，以提高模具的使用寿命。
2.注塑材料问题材料质量直接影响产品的外观质量，材料不合格或使用不当都可能导致外观缺陷。
解决方案：-严格控制材料的采购渠道，选择可靠的供应商，确保材料的质量稳定性。
-对材料进行必要的测试和检验，确保其符合产品要求。
-在注塑过程中，完全遵循材料的使用说明和要求，确保注塑温度、压力和速度等参数的正确设置。
-如有必要，可以考虑对材料进行改性或添加助剂，以提高产品的外观质量。
3.工艺参数问题注塑过程中，工艺参数的设置不合理也是导致外观缺陷的常见原因之一解决方案：-根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力、注射速度、冷却时间等工艺参数。
-在注塑过程中，定期检查和调整工艺参数，保持其稳定性。
-使用先进的注塑设备和控制系统，提高注塑过程的自动化程度，降低人为因素对工艺参数的影响。
-针对不同的产品和外观缺陷，分析和优化工艺参数，以改善产品的外观质量。
4.操作人员问题操作人员的技术水平和经验不足，也是导致外观缺陷的一个重要原因。
解决方案：-对操作人员进行必要的培训和培养，提高其技术水平和专业知识。
-强调操作的规范性和标准化，遵守操作规程和要求。
-加强团队合作，实施相互监督和互助，减少人为失误的发生。
注塑品外观缺陷的原因分析及解决方案很多，上述只是一部分常见的原因和解决方法。
在实际应用中，还需根据具体情况来综合分析和解决问题。
同时，通过不断的优化和改进，提高注塑过程的质量和效率，减少外观缺陷的发生。
注塑缺陷的分析
解决方法
1.检查模具成型部位是否潮湿，如看冷却水路是 否接头处漏水。2.检查原材料是否按要求存储及
按要求烘干。
2021/10/10
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七、空穴； 出现在大量物料集聚的地方，类似于气孔的空洞。
2021/10/10
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成形原因： 厚胶部位的模壁处因为快速冷却或者形状合适的关系而变得巩固，它们
便不能被注塑件内因冷却缓慢的塑流内拉，而相反的，内部热胶部位将会继 续收缩，反而被外壁拉扯，从而形成内部空洞。
能调得更高些；3.要有充分的排气。
1.加大保压；2.优化注射速度；3.增加熔胶温度； 5.增加模具温度。
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三、喷射纹； 喷射纹是像蛇形般蜿蜒的粗糙的编织纹，出现在注塑件表面上， 极大的影响着零件的外观质量。
喷射纹一般均从浇口处开始，有时也可以从塑件的狭窄处开始。
喷射纹的出现是因为流动波峰未能在模腔内完全成型所致。从浇口开始，熔料就 不受控制地注入模腔内，与此同时，熔料在冷却固化后不能与随后进入模腔的熔 料完全融合，从而形成喷射纹。
一、缩印； 二、熔接线；
常见注塑缺陷的分析
三、喷射纹；
四、唱片坑纹效应；
五、玻璃纤维痕；
六、湿气痕；
七、空穴； 2021/10/10
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一、缩印。 缩印多出现在物料集聚的部位，是由于塑 料件的收缩不均导致的表面缺陷。
加强筋处的缩印
胶位厚薄变化大的缩印
2021/10/10
圆形模芯令该处 的温度控制不良
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两股料对冲时，熔接线 将会最大。
两股料以75°以上夹角汇 合时，通过排气的处理，
熔接线将会消除。
2021/10/10
7
产品设计上 模具设计上 调机生产上
注塑件不良情况图解大全.docx
缺陷名称变形缺陷等级C缺陷释义由于制件内部分子排列取向及冷却收缩不均匀，导致制件形状、尺寸发生改变，称为变形。
缺陷图片模具类型产生原因解决方法塑料模2、制件形状设计不合理，薄厚不均情况允许的情况下，修改制件，使之符合成型工艺3、进料口位置不合理，熔料直接冲击型芯，两侧受力不均更改进料口位置4、注射工艺不合理（料温、模温低，注射压力小，注射速度快，保压时间不足）调整注射工艺5、型腔不同部位温差大，冷却不均合理控制模温，保证模具型腔整体温度趋于平衡6、供料不足或过量定量供料1、冷却时间不足，模温高增加冷却时间，降低模温7、模具顶出设置位置不合理调整顶出机构位置缺陷名称困气缺陷等级B缺陷释义模具注塑时，制件成型的尽头位置出现的因气蚀而发亮的现象。
缺陷图片模具类型塑料模产生原因1、模具排气不良2、原料内含水分或挥发物过多3、浇口设置不合理（流动存在死角）4、注射压力大/注射速度快解决方法增加排气或合理安排顶杆.镶块，利用间隙充分排烘干原料更改浇口位置调整注射压力/注射速度5、制件结构原因（壁厚落差大）调整制件结构缺陷名称银丝缺陷等级A缺陷释义制件表面沿熔料流动方向产生的银白色纹理（针状条纹或片状云母纹），称为银丝。
缺陷图片模具类型产生原因解决方法1、原料内含水分或挥发物过多烘干原料2、模具型腔内有水清除模具型腔内水分3＞模具型腔内润滑油.脱模剂用量使用过多合理使用润滑剂及脱模剂塑料模4、制件壁厚不均，融料从薄壁流入厚壁时膨胀、挥发物气化与模具表面接触液化成银丝改善塑件设计，使厚薄壁均匀过渡，符合工艺性5.配料不当，混有异物或不熔料，发生分层脱离配料时注意纯度6、模温低，注射压力小，注射速度低。
使融料填充慢，冷却快，易形成银白色或白色反射光的薄层提高模温，加大注射压力和加快注射速度缺陷名称流痕模具类型产生原因解决方法塑料模1、浇口尺寸小增大浇口尺寸2、注射速度过快适当降低注射速度3、模温低提高模温4、注射压力过大合理控制注射压力5、浇口位置不当更改浇口位置缺陷名称冲射纹缺陷等级产品一级面:A类; 产品二级面:B类; 产品三级面:C类;缺陷释义当高速熔料经过喷嘴、流道、浇口等狭窄区域后，进入相对开放的型腔，接触型腔表面而固化，接着被随后的熔料推挤，从而残留蛇形痕迹。
注塑成型问题-烧焦
注塑成型问题-烧焦一、问题描述烧焦是指注塑件的一种外观缺陷，通常出现在成型零件的端填充位置的角落或深筋处，塑料件局部出现灰色、棕色或黑色、焦油状变色的现象，如图1所示。
烧焦看起来像是塑料件末端被打火机烧了几秒钟然后熄灭后留下的残余痕迹。
图1: 塑料件上潜在的烧焦位置二、根本原因分析注塑零件上为什么会出现烧焦，因为在模具合模后被困在型腔内的空气。
在进一步讨论之前，需要更多地了解理想气体的一种物理现象。
图2显示，在恒温过程中，理想气体的压力-体积-温度关系。
首先，在等温线(T1)上，气体温度不变，随着气体体积的减小(压缩，V1到V2)，气体压力增大(P1到P2);相反，随着气体体积的增大(膨胀，从V2到V1)，气体压力减小(从P2到P1)。
其次，在气体体积保持不变(V1)的情况下，随着气体温度的升高(加热，T1到T2)，气体压力同时升高(P1到P2);相反，随着气体温度的降低(从T2冷却到T1)，气体压力也会降低。
第三，在气体压力相同(P2)的情况下，随着气体温度的升高(加热，T1到T2)，气体体积增大(膨胀，V2到V1);另一方面，随着气体温度的降低(冷却，T2到T1)，气体体积减小(收缩，V1到V2)。
图2:理想气体的压力-体积-温度图如果气体的体积受到外力的瞬间作用急剧压缩，就像发动机的工作原理一样。
这个过程气体压缩的速度非常快，以至于从外部能量转化到系统的能量没有时间转移到系统的周围环境。
相反，所有转化的能量只用于加热气体，使其温度在瞬间呈指数级增长。
发动机的工作原理，通过压缩气体在绝热过程引起的高温而点燃燃料。
图3通过将热力学绝热过程映射到理想气体的恒温压力-体积-温度图上，说明了热力学绝热过程是如何工作的。
图 3: 理想气体的压力-体积-温度图-绝热过程现在回到烧焦这个话题。
在模具闭合后，型腔内的空气是否有类似于发动机气缸内气体的绝热过程？答案是肯定的，被困住的空气被快速推进的熔体迅速压缩，就像发动机活塞压缩气体一样，压缩到成型零件的末端填充或深筋角(如图4所示)，这里的气体的体积，压力和温度都比压缩前高得多。
注塑件常见缺陷分析
常见产品缺陷分析1.毛边：项目原因原因分析解决方式1射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板8流动性大的塑胶1.小间隙下易溢胶2.排气槽溢胶1.改用正确的塑胶料2.根据不同塑胶设定不同深度的排气槽10产品投影面积超过注塑机所允许的塑制面积机台按排不当调换吨数大的机台2.缩水：项目原因原因分析解决方式1射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3产品肉太厚设计不当，难于泠却1.更改设计2.辅助射出成型4模具泠却不均1.模具水路分布不均2.水路调节不均或接错1.更改设计2.按水路图运水53.气泡项目原因原因分析解决方式1原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3注射压力太小调机不当适当加压4注射柱塞退回太早调机不当保压5模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因原因分析解决方式1流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5加料量不够调机不当调整射出条件6料筒温度太高调机不当调整射出条件7注射压力太小调机不当调整射出条件8注射速度太慢调机不当调整射出条件9模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因原因分析解决方式1塑料温度太低调机不当调整射出条件2浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4注射速度太慢调机不当调整射出条件5模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6注射压力太小调机不当适当加压7模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因原因分析解决方式1不同塑料混杂来料不良用料纯正2同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因原因分析解决方式1料筒温度太低。
注塑制品缺陷的原因分析与解决对策PPT课件
原因分析
针对每种缺陷类型， 分析其产生的原因， 从材料、工艺、模具、 设备等方面进行深入 探讨。
解决对策
针对每种缺陷类型， 提出具体的解决对策， 包括工艺优化、模具 改进、设备维护等方 面。
案例分析
通过实际案例的介绍 和分析，进一步说明 原因分析和解决对策 的应用和实践效果。
02
注塑制品缺陷概述
注塑制品缺陷的定义和类型
提高注塑制品的质量和降低生产成本， 有助于提升企业的竞争力，赢得市场 和客户的信任。
减少缺陷品和废品的产生，降低生产 成本，提高生产效率和经济效益。
报告的结构和内容
报告目的和背景
介绍报告的目的、背 景和意义，为后续内 容打下基础。
注塑制品缺陷类型
列举常见的注塑制品 缺陷类型，如缩水、 翘曲、银纹等。
定义
注塑制品缺陷是指在注塑成型过 程中，由于各种原因导致制品出 现不符合设计要求或影响使用性 能的缺陷。
类型
常见的注塑制品缺陷包括填充不 足、翘曲变形、缩痕、银纹、气 孔和熔接痕等。
注塑制品缺陷的常见问题
填充不足
由于注射量不足或模具设计不合理，导致制 品某些部位未完全填充。
翘曲变形
由于冷却不均匀或顶出系统设计不合理，导致 制品翘曲变形。
04
解决对策
材料选择与控制
总结词
合适的材料选择是避免注塑制品缺陷 的关键。
详细描述
在选择注塑材料时，应考虑其物理性 能、化学性能和加工性能，以确保其 满足产品设计和生产要求。同时，应 定期对原材料进与优化
总结词
模具设计不合理是导致注塑制品缺陷的重要原因。
详细描述
注射温度、压力、时间等参数不当
注射温度、压力、时间等参数设置不当会影响塑料的流动和成型，导致制品出现 各种缺陷。
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裂纹产生的后果： 1，影响外观。 2，电镀后影响性能。
造成电镀件报废。 3，损失扩大化。
波纹
波纹产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，料温太低。 4，模温太低。
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 升高料管温度。 接模温机，调整 适当的模温。
波纹产生的后果 ：
1，影响外观。 2，电镀后表面不光滑， 3，损失扩大化。
太小 7，保压时间太短。
本体缩水
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 增加射出料量。 加长射出时间。 加长冷却时间。 增大保压压力， 速度。 加长保压时间。
缩水产生的后果：
1，影响外观。 2，与其他零件焊接后，造成零件报废。 3，损失扩大化。
欠注
欠注产生的原因：
改善对策：
1，射出压力太小。
增大射出压力。
影响外观。 3，损失扩大化。
胶口气痕
胶口气痕产生的原因： 1，进胶口处速度太快。 2，进胶口处压力太大。 3，进胶口位置不准确。 4，模温太低。 5，进胶口处排气不良。
改善对策。 减慢进胶处速度。 减小进胶处压力。 调整进胶中位置。 接模温机调整温度。 增加排气槽。
胶口气痕产生的后果： 1，影响外观。 2，电镀后镀不亮，
料花
改善对策： 加长烘烤时间。 增大背压。 减慢射出速度。 降低料管温度。
料花产生的后果：
1，影响外观。 2，电镀后起泡。 3，损失扩大化。
气泡
气泡产生的原因： 1，原材料烘烤不够。 2，储料背压太小。 3，射出速度太快。 4，模具排气不良。
改善对策： 加长烘烤时间，温度。 加大储料背压。 减慢射出速度。 增加排气槽。
1，减慢射出速度。
2，射出料量太多。
2，减小射出料量。
3，射出压力太大。
3，减小射出压力。
4，射出时间太长。
4，减短射出时间。
5，料温太高。
5，降低料管温度。
6，前后模分型面配合不良，
6，重新配模。
7，前后模模温太高。
7，降低模具温度。
出水孔毛边产生的后果 1，影响外观。 2，影响水花，造成水花斜射。
面盖毛边
毛边产生的原因： 1，射出速度，压力太大。 2，保压速度，压力太大。 3，模具配合不良。
改善对策： 减小射出速度，压力。 减小保压速度，压力。 维修模具。
毛边产生的后果：
1，与分水体焊接，容易出现假焊。 2，导致分水体报废。 3，损失扩大化。
压伤
面板 压伤产生的原因： 1，面板表面有毛边或 杂物。 2.模具前后模残留毛边 或杂物。
毛边
改善对策： 减慢射出速度。 减小射出压力。 减短射出时间。 减少射出料量。 降低料管温度。 重新配模。
TPR毛边产生的后果： 1，造成TPR出水孔堵孔。 2，造成水花斜射。 3，损失扩大化 。
本体尾部毛边
毛边产生的原因： 1射出速度，压力太大。 2，保压速度，压力太大。 3模具配合不良。
改善对策： 减小射出速度，压力。 减小保压速度，压力。 维修模具。
毛边
OK
TPR杂料
TPR杂料产生的原因： 1，面板有毛屑或杂物。 2，TPR原材料有杂物。
改善对策： 去除面板上的毛屑或杂物。 清除杂料或更换原材料。
OK
TPR杂料产生的后果： 1，影响外观。 2，与支撑盖焊接
后，造成支撑盖报废。 3，损失扩大化。
杂料
TPR溢胶
TPR溢胶产生的原因： 1，射出速度太快。 2，射出压力太大。 3，射出时间太长。 4，射出料量太多。 5，前后模分型面
拉白
改善对策： 减小饱满度。 增大脱模斜度。 减慢开模速度。 加长冷却时间。
拉白产生的后果：
1，影响外观。 2，影响韧性强度。 3，与其它实配件实配后，
导致其它实配报废。 4，损失扩大化。
TPR穿孔
TPR穿孔产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，射出料量不足。 4，射出时间太短。 5，料温太低。 6，排气不良。
顶白产生的原因： 1，注塑的太饱满。 2，脱模斜度不够。 3，冷却时间太短。
顶白
改善对策： 减小饱满度。 增大脱模斜度。 加长冷却时间。
顶层白产生的后果： 1，影响功能，韧性强度降低。 2，与内部件焊接后，
顶白处会震裂。 3，损失扩大化。
拉白产生的原因： 1，注塑的太饱满。 2，脱模斜度不够。 3，开模速度太快。 4，冷却时间太短。
影响外观。 3，损失扩大化。
本体烧焦
烧焦产生的原因： 1，射出速度太快。 2，烧焦处排气不良。 3，模面有脏物。 4，料温太高。
改善对策： 减慢射出速度。 增加排气槽。 清除模面脏物。 降低料管温度。
烧焦产生的后果：
1，影响外观。 2，电镀后造成漏镀。 3，损失扩大化。
变形产生的原因： 1，注塑的太饱满。 2，冷却时间太短。
有段差或间隙大。
多胶产生的原因： 1，模具镶块缺损。 2，顶针断缺。
多胶
改善对策： 维修模具。 更换顶针。
多胶产生的后果： 1，影响焊接。 2，与内部件焊接后。
容易发生假焊。 3，损失扩大化。
多胶
气泡产生的后果; 1,影响外观。
熔接线产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，料温太低。 4，模具温度太低。 5，模具排气不良。
熔接线
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 升高料管温度。 接模温机调整模温。 加开排气槽。
熔接线深产生的后果： 1，影响外观。 2，电镀后呈裂缝状，
改善对策： 去除面板表面的毛边 或杂物。 清理前后模残留的毛 边或杂物。
面板压伤产生的后果：
1，影响外观。 2，与本体焊接后
造成电镀件报废。
面板压白产生的原因： 1，射出速度太快。 2，射出压力太大。 3，射出时间太长。 4，射出料量太多。 5，高压锁模太紧。 6，模具前后模让位 不够。
压白
改善对策： 减慢射出速度。 减小射出压力。 减短射出时间。 减少射出量。 调松高压锁模。 前后 模增加让 位位置。
2，射出速度太慢。
加慢射出速度
3，射出料量不足
增加射出料量
4，射出时间不够
加长射出时间
5，料温太低。 6，排气不良。 7，堵射嘴
升高料管温度。 清理模面或清洗排气针 挖射嘴。
8，堵进胶口。
清除进胶口杂料
TPR欠注产生的后果： 1，影响外观 2，影响水花，造成水花斜射。
毛边溢胶产生的原因： 1，射出速度太快。 2，射出压力太大。 3，射出时间太长。 4，射出料量太多。 5，料温太高。 6，前后模分型面配合不良。
注塑件存在的缺陷 产生原因和改善对策
冷料，麻点产生的原因： 1，原材料有杂物。 2，模面有杂物或毛屑。 3，模温太低。 4，进胶口处有毛屑。
冷料，麻点
改善对策： 更换或清理原材料。 清洗模面。 接模温机，调整模温。 用气枪吹或维修模具。
冷料，麻点产生的后果：
1，影响 外观。 2，电镀 后表面有凹坑。 3，损失扩大化。
波纹
欠注产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，射出时间太短。 4，料温太低。 5，排气不良。
欠注
改善对策： 加快射出速度。 增大射出压力。 加长射出时间。 升高料管温度。 加排气槽
欠注产生的后果： 1，导熔线欠注，影响功能。 2，与内部件焊接， 造成漏水。 3，损失扩大化。
缩水产生的原因： 1，射出速度太慢。 2，射出压力太小。 3，射出料量不足。 4，射出时间太短。 5 ， 冷却 时间太短。 6，保压压力，速度
配合不良。
改善对策： 减慢射出速度。 减小射出压力。 减短射出时间。 减少射出量。 重新配模，让前 后模配合良好。
TPR溢胶产生的后果：
1，导致导熔线炀伤。
2，与支撑盖焊接后，
造成支撑盖报废。
OK
3，损失扩大化。
TPR多胶
TPR水花斜射
水花斜射产生的原因： 1，TPR出水孔有毛边。 2，出水孔针磨损或歪斜。
上盖变形
改善对策： 减小饱满度。 加长冷却时间。
变形产生的后果： 1，影响外观。 2，与本体焊接后，
造成本体报废。 3，损失扩大化。
裂纹
裂纹产生的原因： 1，原材料韧性不好。 2，内应力太大。 3，制品厚度太薄。 4，模温太低。 5，料温太低。
改善对策： 更换原材料。 消除内应力。 制品厚度加胶。 接模温机，适当调温。 升高料管温度。
改善对策： 加快射出速度。 加大射出压力。 增加射出料量。 加长射出时间。 升高料管温度。 清理模面或更 换排气针。
TPR穿孔产生的后果： 1，影响水花，造成飞水。 2，与本体焊接后
造成本体报废。
3，损失扩大化。
TPR穿孔
TPR无缺陷
TPR毛边
TPR出水孔毛边产生的原因：
改善对策：
1，射出速度太快。
分解。
改善对策： 保护原材料。 清洗料管。 降低料温。
黑点产生的后果： 1，影响外观。 2，与其它件焊接后，
导致其它件报废。 3，损失扩大化。
黑点
刮伤，划伤
刮伤，划伤产生的原因： 1，员工不正确的操作方法。 2，员工的操作技能不熟练。 3，员工的品质意识不够强。
改善对策： 培训员工正确操作。 加强员工的操作技能。 加强员工的品质意识。
料花产生的原因： 1，原材料烘烤不够。 2，背压太小。 3，射出速度太快。 4，料温太高。
银丝
改善对策： 加长烘烤时间。 增大背压。 减慢射出速度。 降低料管温度。
银丝产生的后果：
1，影响外观。 2，电镀后起泡。 3，损失扩大化。
料花产生的原因： 1，原材料烘烤不够。 2，背压太小。 3，射出速度太快。 4，料温太高。
TPR水花斜射 水花OK