5S培训教材(经典)

5S理解误区
正确认识
我们的企业这 么小，搞5S没 什么用 。
做不做 5S 活动和企业的规 模并没有关系，再小的企 业，让员工养成良好的 5S 习惯总是十分有益的。
5S理解误区
正确认识
开展5S活动主 要靠员工自发 的行动 。
混淆了全员参与和自发行 动的含义。 5S 是全员参与 的活动，但是并不是可以 放任不管的活动，要有效 推进这项活动，从公司高 层自上而下的推动力是十 分必要的。
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只在规定的时间 清扫，平时见到 污渍和脏物也不 当一回事。
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清扫对象过高、 过远，手不容易 够着，于是死角 很少或干脆就不 打扫。
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清扫工具太简单， 许多脏物无法清 除。
5S — 清扫
5S基本原理
清洁：
5S — 清洁
维护以上“3S”的成果，保持整洁、干净、美化的工作环 境。
目的：
1.维持和巩固整理、整顿、清扫活动获得的成果；2. 保持工作现场 清洁有序的状态。 要明白： 前“3S”是动作，清洁是结果。 关键： 领导者经常带头巡视，上级关心下级才有责任心；查结果、追源头。
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中日企业5S认知差别
将5S认为是卫生问 题，与生产是两回 事。热衷于口号、 标语、文件的宣传 及短暂的活动。
认为5S是现场管理 之基石,5S做不好的 企业不可能成为优 秀的企业，因此将 坚持5S管理作为重 要的经营原则。
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5S基本原理
什么是5S
整理：将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的。
工作台面上有一 大堆东西， 理不清头绪
每次找一件东西，都 要打开所有的抽 屉箱柜狂翻
环境脏乱，使得 上班人员情 绪不佳
制订好的计划， 事务一忙就 “延误”了
材料、成品仓库堆放 混乱，帐、物不符， 堆放长期不用的物 品，占用大量空间 3
三流企业印象 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
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二流企业印象 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
5S — 素养
1.制订共同遵守的规章制度。
实 施 步 骤 要 领
2.教育训练。
3.制订礼仪守则。
4.推动各种素养提升活动。
5S — 素养
1
只是按照规章制 度的要求去做， 不动脑筋想办法 如何做得更好。
2
认为只要做好本 职工作就可以了， 没有必要再花时 间学习业务知识。
5S — 素养
5S实施要点
5S我们早就做 过了。
正确认识
5S是一项持续推进的工 作，只有进行时，没有过 去时和完成时的概念。只 有不断深化，活动才能成 形，才能提升水准。
5S理解误区
5S活动太形式 化了，看不到 什么实质内容。
正确认识
只有在形式上（标准上） 把5S活动的内容固化下来， 并要求员工长期按要求重 复这些活动，才能够真正 让员工养成5S习惯。
依物品的用 途不同采取放 置方法 依物品的形 状决定放置方 法
5S — 整顿
整顿三要素之标识： 1.放置场所和物品原则上一对一表示。 2.现物的标识和放置场所的标识。 3.某些表示方法全公司要统一。
清楚、明确的 标识一目了然
5S — 整顿
定置管理三定原则：定位、定容、定量。是为了使人可以一眼看清 什么东 西在哪里，有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视） 的管理 活动。
实 施 步 骤 要 领
2.区分“要”和“不要”物品。
3.清理非必需品。
4.处理非必需品。。
5.每天坚持整理。
注意：区分“要”和“不要”物品，关键是看物品的“现使用价值”， 而不是“原购买价值”
5S基本原理
5S — 整顿
整顿： 把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐,并标示清楚。
目的： 1.消除过多的积压品； 2.整整齐齐的工作环境；3.消除寻找物品的时 间（要用的东西随即可取得；4.工作场所一目了然。 要明白： 这是提高效率的基础。
整顿：把必要物品定点、 定位、定量 地摆放整齐,并标示清楚。
清扫：工作场所清扫干净，使环境清洁，杜绝污染源。 清洁：贯彻执行前3S并维持其成果,使之制度化，规范化 ，习惯化。
素养：人人依规定行事，养成良好习惯。
为什么要推行5S
最佳推销员：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名 度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这 样的工厂工作。
满意的工作环境缔造者：明朗的工作环境，可使工作时心情 愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢 改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、 主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动， 能塑造出良性的企业文化
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5S理解误区
工作太忙，没有 时间做，5S清扫 之类的粗活理应 由清洁工或员工 来完成。
5S — 整顿
地面通道线\区划线 1.参考线宽:4-10CM。 2.通道线用于人车物料的通行,通常用实线,采用刷油漆或贴胶带的方法。 3.区划线用于工作区域内的功能细分,一般也用实线.有时出于美观与灵 活 考虑,可以使用虚线另外功能不确定的区域也可考虑用虚线。 4.建议通道线和区划线使用明黄色线条。 5. 对不合格品区域或危险区域,应使用红色线条。
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整理：正确的价值意识---「使用价值」， 而不是「原购买价值」
整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整 顿的技术
清扫：责任化---明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞 争、奖罚
正确认识
5S是工作的一部分， 5S和效率、品质等 一样,是工作内容重 要的一部分。没有认 识到5S对自身工作 效率提升的作用。
5S理解误区
5S就是大 扫除。
正确认识
5S活动不仅要把工作场 所搞干净，最重要的是通 过持续不断的改善活动使 管理 水平不断提升，并且 让员工养成良好的习惯。
5S理解误区
5S — 整顿
定位线 4. 位置变动类物品定位时，常采用虚线定位法：
5S — 整顿
定位线 5.形状规则的小物品定位时，可采用四角定位法，其中物品角和定位角 线间距应在2-4CM
5S — 整顿
整顿不是陈列，是要把有用的 东西以最简便的方式放好，让 大家都一目了然，在想要使用 时可以随时取得。
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5S — 清扫
1.建立清扫责任区（室内、室外）。
实 施 步 骤 要 领
2.执行例行扫除，清理脏污。 3.调查污染源，予以杜绝或隔离。 4.建立清扫基准，作为作业规范。 5.自我检查及主管巡查。
5S — 清扫
清洁用具尽量不摆放在显眼的地方，有碍美观，应集中放置于职场外围或工 具柜内。
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5S — 清扫
5S基础知识培训
培训人：旦正才让 2018年度
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会场纪律
1. 手机请关机或调成静音。 2. 请保持会场安静,请勿交头接耳或大声讲话。 3. 如有问题请会后交流 。
2
我们也一定遇到过这样郁闷的问题
急等要的东西 找不到，心 里特别烦燥 桌面上摆得零零 乱乱，以及 公室空间有 一种压抑感 没有用的东西堆了很 多，处理掉又舍 不得，不处理又 占用空间
定位 • 把物品 放放置 在确定 的位置。
定容 • 物品用 规定的 容器进 行放置。
定量 • 物品放 置合适 的数量。
5S — 整顿
定置管理案例 决定放置场所
最大库存量 最小库存量
整理放置场所
场所标示
品名、数量、 时间标示
源自文库
整顿习惯化
5S — 整顿
形迹管理： 就是根据物品或工具的“形”来管理归位的一种方法。
节约专家：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降 低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。 安全保障员：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害； 危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及 应急响应训练，安全得以保障。
标准化的推动者：规章制度清楚明确，怎么做，什么标准和 要求，一看便知，人人可按标准做事,初学者和新入职人员可 以很快掌握操作技能 。
使用频率
不用 全年一次也未用
平均2个月 ~1年用1次 1~2个月使用 1次或以上
1周使用数次 1日使用数次 每小时都使用
处理方法
废弃 特别处理
建议场所
待处理区
集中场所： 工具室、仓库 各摆放区 如机台旁 流水线旁 个人工具箱
少用 普通
分类管理
置于车间内 工作区内 随手可得
常用
5S — 整顿
整顿三要素之方法： 1.易取。 2.不超出所规定的范围。 3.在放置方法上多下工夫。
5S — 清洁
1.落实前面3S工作。
实 施 步 骤 要 领
2.决定做4S时间频率。
3.制订评比方法。
4.高阶主管经常带头巡查，带动全员重 视。
5S — 清洁
1
出于小团体的荣 誉，为了应付检 查评比经常搞突 击性卫生打扫。
2
简单地停留在扫 干净的认识上， 以为只要扫干净 就是清洁了，结 果除了干净之外， 其他方面并没有 多大的改善。
作用 1.根据物的形状进行归位。 2.对号入座。 3.一目了然，方便取放。
5S — 整顿
定位-颜色的区域标准
1. 黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定物品定位线 2. 黄色（虚线）：移动台车、工具车等停放定位线 3. 绿色：合格区、成品区 4. 红色：不合格区、废品区、危险区 5. 红色斑马线：不得放置、不得进入…. (配电装置、消防栓处、升降梯下等） 6. 黄色斑马线：警告、警示 （地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）
5S — 整顿
5S基本原理
5S — 清扫
清扫： 贯彻执行前3S并维持其成果,使之制度化，规范化 ，习惯 化。
目的： 1.保持令人心情愉快、干净亮丽的环境；2.减少脏污对品质的影响；
3.减少工业伤害事故。 要明白： 这是为高效率完成工作、稳定品质提供条件。 关键： 领导者带头来做，要用心来做，划分责任区，明角、暗角都要清扫， 规定例行清扫时间。
5S基本原理
5S — 素养
素养： 人人依规定行事，养成良好习惯。
目的： 1.培养具有良好习惯、遵守规则的员工；2. 营造团队精神。 要明白： “5S”活动始于素养，终于素养。素养的实践始自内心而行之于外， 素养比纪律要求更高，如果某人是迫于遵守纪律而做事的话，那么 下次未必会自动做同样的事，但素养却能保证日常工作的连续性。 关键： 不停地宣导再宣导，要求再要求。
5S理解误区
我们的员工素 质差，搞不好 5S。
正确认识
事实上，做不好5S的根 本原因不是员工的素质差， 而是管理者自身出了问题。
5S理解误区
正确认识
我们公司业绩 良好，为什么 要做5S 。
5S 是现场管理的基础，不 管现在的经营效益如何都 应该予以重视不积极做好 5S 或其他业务改善活动， 现有的高效益将很难得到 持续；等到业绩出了问题 再考虑做 5S 或改善的话， 那是也许来不及了。
5S — 整顿
定位线
1. 定位线用于地面物品的定位,视实际情况可以采用实线、虚线或 四角定
位线等形式，线宽3-6CM。
2. 定位线通常采用黄色线条；某些物品为了特别区分（如清洁工 具、垃 圾箱、凳椅等），可使用白色。
5S — 整顿
定位线 3. 对消防器材或危险物品的定位（如乙炔气瓶），为达到警示效果， 应使用红色线条，前方禁止摆放的区域（如消防栓前、配电柜前）应 使用红色斑马线。
关键： 摆放有序、标示清晰、人人一目了然
5S — 整顿
1.分析目前现状。
实 施 步 骤 要 领
2.对物品进行分类。 3.进行定置管理。 4.进行目视管理。 5.自我检查及反省。
5S — 整顿
整 顿 三 要 素
标 识 方 法 场 所
5S — 整顿
整顿三要素之场所： 1.物品的放置场所原则上要100%设定。 2.物品的保管要 定位、定容、定量。 3.生产线附近只能放真正需要的物品（参照下面场所确定表）。
5S基本原理
5S — 整理
整理： 将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的， 留下必要的。
目的： 1.腾出空间，空间活用；2.防止误用、误送；3.塑造清爽的工作场所。
要明白： 扔掉物品与保存物品同样重要，有决心断然处置不必要的物品。
关键： 如何区分要与不要的物品。
5S — 整理
1.全面检查现场。
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一流企业印象
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
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5S起源
5S即日文的： 整理（SEIRI）； 整顿（SEITON）； 清扫（SEISO）； 清洁（SEIKETSU）； 素养（SHITSUKE）。这五个单词，又被称为“五常法则”或“五 常法”现在扩展为10S，这是在5S的基础上增加了：安全（Safety）， 即形成了“6S”； 节约（Save），形成了“7S”； 习惯化（Shiukanka），这就是“8S”； 服务（Service）；形成“9S”； 坚持（Shikoku），形成了“10S”。