汽车覆盖件冲压成型过程中的常见缺陷及分析

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当前汽车覆盖件冲压工艺应用及其缺陷因素分析

当前汽车覆盖件冲压工艺应用及其缺陷因素分析摘要本文主要从汽车覆盖件冲压工艺的概述出发，探讨了汽车覆蓋件的冲压工艺设计应用，并提出了若干影响冲压成形过程缺陷产生的因素，以期促进汽车工业的健康发展。

关键词汽车；覆盖件；冲压工艺1 汽车覆盖件冲压工艺的概述所谓汽车覆盖件，主要指构成汽车车身或者驾驶室、覆盖发动机和底盘的异形体表面和汽车零件。

通常，汽车覆盖件包括外覆盖件和内覆盖件，外覆盖件如车门外板、顶盖等，内覆盖件如车门内板和发动机盖内板等。

在汽车车身设计时，要从汽车整体造型和结构功能角度进行覆盖件设计，高度重视覆盖件的制造工艺性。

通常，覆盖件的冲压工艺性主要涉及以下几方面要求：1.1 覆盖件分块尺寸的可行性覆盖件分块不同决定零件的轮廓尺寸和结构形状，从设计制造角度考虑分块尺寸应越大越好，不仅可减少整车零件的数量和车身表面可见焊缝，提高车身结构制造精度与外观完整性，且还可减少冲压模具的数量和车身生产过程中工装与人力资源的投入。

但由于工艺手段和生产条件限制，就需根据现有条件和技术来分析覆盖件分块尺寸的可行性。

1.2 一次拉延成型的可能性由于覆盖件结构尺寸大、形状复杂、材料薄及精度高等决定了需一次拉延成型。

因此，在覆盖件设计时要注意：①覆盖件轮廓形状尽量简单匀称，使拉延应力均布；②覆盖件形面变化尽量均匀，以保证拉延凸模能顺利进入拉延凹模；③拉延底面的形状尽量平顺，避免出现尖底和凸模接触不到的负角区域。

1.3 翻边整形的简易性如果覆盖件达不到一次拉延成型的工艺性要求，就要增加翻边整形工序。

因此，需注意的是：①翻边尽量设计成垂直方向且翻边方向相同，以简化模具结构；②不同方向翻边在交接处应有适当的距离，以利于翻边刃口的布置；③避免曲面翻边，特别是压缩型翻边；④翻边线尽量直，以减小修边的复杂程度，提高模具寿命。

总之，在覆盖件设计中，要综合考虑上述冲压工艺性要求，在保证覆盖件美观和功能前提下加强冲压工艺的优化，以达到用最少模具、最低材料的消耗生产出合格覆盖件产品。

汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析

汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析汽车覆盖件是指汽车外部的可移动或可拆卸的部件，如车门、引擎盖、后备箱盖等。

在汽车覆盖件的成型过程中，可能会出现一些缺陷，影响产
品的质量和性能。

下面将对汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析
进行详细阐述。

1.原材料问题：汽车覆盖件常用的材料有钢板、铝板、塑料等。

如果
原材料质量不好或存在焊接接头等问题，会导致成型过程中产生缺陷，如
裂纹、气泡等。

2.设计问题：不合理的设计会导致成型过程中产生缺陷。

比如，在覆
盖件的拐角处加强筋不够，容易发生变形或破裂；覆盖件连接处的设计不
合理，容易发生接缝开裂等。

3.成型工艺问题：成型工艺是影响覆盖件成型质量的重要因素。

如果
压力、温度、注射速度等参数不合理或控制不良，容易导致缺陷的产生。

例如，注塑成型时，塑料料筒温度不均匀、反应时间过短等，会导致覆盖
件的尺寸不一致或强度不足。

4.模具问题：模具是汽车覆盖件成型的关键工具，模具质量的好坏直
接影响成型质量。

如果模具的设计、制造不良或磨损严重，则会导致成型
中产生缺陷，如模具接缝处的破损、模具表面的划痕等。

针对以上问题，可以采取以下措施来减少缺陷的产生：
1.严格选择优质原材料，保证其质量稳定，避免原材料的问题对成型
过程造成影响。

2.合理设计覆盖件的结构，充分考虑材料的性能和力学特性，避免设计缺陷引起的问题。

3.优化成型工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的准确控制，以提高成型质量。

4.保养和维护模具，定期检查和修复，避免模具质量问题对成型产生影响。

汽车覆盖件成形缺陷分析及控制措施

汽车覆盖件成形缺陷分析及控制措施冲压成形技术在冲压技术中是一门关键的技术，从产品设计、模具设计到模具开发制造完毕，最后在拉伸模调试时（产品成形过程），出现的拉伸件质量是多种多样的。

通过对汽车覆盖件在拉延过程中的起皱和开裂现象进行分析，从产品、冲压工艺、拉伸模结构设计、冲压材料、模具调整技术及冲压条件等几个方面较详细地说明解决零件拉延起皱、开裂的方法和控制措拖。

汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。

覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节，也是体现整个车身美观和体现质量性能的零件，覆盖件表面不可有波纹、皱纹、暗坑、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。

车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉延的结果，而拉延模是拉出合格覆盖件的关键。

下面针对拉伸过程中容易出现制件起皱、开裂问题进行分析和研究，并得出相应的解决措施。

产品形状设计是否合理由于制件拉伸深度的不同以及制件形状起伏较大，很容易在冲压拉伸过程中产生开裂和起皱现象。

例如：公司生产的某车型侧围外板产品由于制件成形复杂，导致该产品在生产中侧围三角区经常出现起皱和门槛开裂（图1）。

所以设计时要考虑一些相应措施，同时对模具结构进行优化设计，例如调整冲压方向、修正合理的压料面、在适当的位置布置拉延筋（图2）、以及增加工艺补充或切口，使之生产出合格的产品。

图1 门洞处开裂图2 更改双拉延筋解决拉延模设计工艺性是否合理覆盖件工艺性主要表现在冲压性能、焊接装配性能、操作安全性、材料消耗及性能的要求。

覆盖件的冲压性能，在多数情况下是以拉伸件为先决条件的。

拉伸过程中在设计拉延件时不但要考虑冲压方向、压料面形状、拉延筋形状及布置、工艺补充部分等设计，对于这些方面设计是相辅相成，也是成形技术的关键，所以覆盖件的拉伸模具工艺设计是非常重要的，这不但能决定产品拉伸好坏，而且给下道修边、翻边工序创造有利条件，对于覆盖件工艺设计一般应注意：⑴冲压方向的确定；⑵合理增加工艺补充部分；⑶压料面形状的确定；⑷工艺切口和工艺孔的设置。

汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施

汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施摘要：随着汽车需求量的增长，各个汽车厂商为满足市场上的这种需求，都在积极扩大其生产。

但由于汽车整车结构的复杂性，在生产的过程中，任何一个零部件都需要做好质量管理和控制。

冲压覆盖件是汽车中的关键构成，在生产的过程中，常常会引起工艺技术等方面的因素而引起质量问题，导致汽车的性能不佳。

基于此，本文重点分析了汽车冲压覆盖件的几种质量缺陷，提出了关于这些质量缺陷的处理对策，有利于提高汽车生产制造水平。

关键词：汽车冲压覆盖件；质量缺陷；处理措施在经济社会快速发展的过程中，汽车制造行业迎来了新的发展契机，各个汽车生产厂家的生产制造工艺都表现出了现代化的特征，新型工艺和技术的应用，使得汽车制造方面的技术难题逐步被解决，整体的生产效率和质量都大大提高。

冲压覆盖件在汽车生产中的难度系数较高，因为有着极高的生产制造精度要求，工艺应用不当、操作失误等都可能会引发质量缺陷。

为避免冲压覆盖件生产加工方面的质量问题，各个汽车生产厂家都需要在实际的生产过程中，严格遵守相应的生产规范。

1.汽车冲压覆盖件的质量缺陷1.1变形针对汽车重压覆盖件的生产作业而言，在板料冲压成型以后有着严苛的制作状态要求，一旦在生产的过程中该制作状态与标准情况不一致，就意味着在冲压覆盖件的生产中出现了变形问题，即使出现的是些微的变形，在制件外观也很容易被看到，导致美观性不足，如果存在严重的变形现象，相应的装配工作将受到影响。

就当下汽车生产制造的现状来看，对于绝大多数的冲压覆盖件变形现象，返工修复都是不可行的。

1.2毛刺制件在生产的过程中，存在有修边、切断、冲孔等各个工序，如果在这些工序的实施过程中存在断面平整度不够的现象，就是冲压覆盖件的毛刺问题，这种缺陷出现的频次是相对较高的。

当在冲压覆盖件的生产过程中发生了毛刺现象时，不仅无法保障产品的美观性，也难以满足产品的性能规定，在利用专有设备开展生产作业时，设备运行过程中的噪音偏大，长时间无法处理这种毛刺问题，将会增大生产设备的故障几率[1]。

汽车冲压件常见的缺陷及处理

8.）拉裂
发生的不良与判定
材料拉薄拉裂的因素 ·气垫压力→高 ·坯料支架压力→高 ·坯料涂油量→少 ·坯料毛刺→大 ·拉伸加工时坯料错位 ·冲压模具R→小 ·激光焊不良（激光焊焊接材）
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
产生原因
V1
V2
V3u
板材在成型过程中应力开口超过2mm，开口不超过2mm，PB工序产生，
产生原因
V1
V2
V3u
板材在成型过程中拉伸目视明显，范
不足产生局部皱折
围大于100mm
目视较明显，有明显触感;（外观面）
目视明显，对后工程有明显影响（非外观面）经验值：0.5mm≤凹凸程度)
目视轻微，有轻微触感; （外观面））
目视较明显，但对后工程无明显影响（非外观面） (经验值:0.3mm≤ 凹凸程度≤0.5mm)
冲压件常见的缺陷及处理
1.垫废料 2.起皱 3.拉毛（拉延痕） 4.划伤 5.多孔,少孔，孔变形，孔未冲透 6.压痕 7.变薄（颈缩、拉薄），暗伤 8.拉裂 9.叠料 10.毛刺 11.刻字\印记不清晰 12.材料镀层脱落,表面粗糙
1.）垫废料
引起星目\异物压痕的因素： ·坯料污垢 ·坯料毛刺 ·拉伸时发生渣滓 ·设备污垢 ·冲模污垢 ·板件碎末
起皱原因：
主要原因是凸缘部分压边力太大，无法抵制过大的切向压应力而引起的切向变形，因而失去稳定后，形成皱纹
预防措施：
主要方法是加大压边圈的压边力和适当加大材料的厚度，使其拉深时，坯料在模具中始终处于稳定状态变形，即可减少皱纹发生。
3.）拉毛（拉延痕）
拉延痕检查方法：基本上以目视、触感进行检查
明显

汽车覆盖件冲压成型的典型缺陷分析

汽车覆盖件冲压成型的典型缺陷分析摘要：覆盖件作为汽车的主要组成部件，其设计、制造的速度对汽车工业的发展有着直接的影响作用。

汽车覆盖件的重要生产方式之一即板料冲压成型，这是一种非常关键的制造技术，已广泛的应用于汽车、航空、电器等工业领域，尤其是在汽车制造中更为重要。

本文对汽车覆盖件冲压成型过程中的出现的缺陷进行分析，有着重要的现实意义。

关键词：冲压成型；缺陷；分析1、汽车覆盖件概述所谓的汽车覆盖件，指的是构成汽车车身或者驾驶室、覆盖发动机和底盘的异形体表面和汽车零件。

汽车覆盖件不仅仅有着很强的装饰性，同时还承担着一定的冲击力，所以说汽车覆盖件的功能是十分复杂的。

汽车覆盖件除了我们经常能看见的车门外板、侧围外板、机盖等外覆盖件外，还包括一些隐藏在车内的地板面板和左右纵梁等内覆盖件。

2、覆盖件冲压工艺的特征在对汽车车身进行设计的时候，必须要从整体的造型和结构功能来进行设计，而汽车的覆盖件是完成汽车造型和结构功能的重要配件，所以往往汽车的设计者对其十分重视。

但是虽然覆盖件是汽车的重要配件，由于受到设计人员专业知识的限制，可能在一些制造工艺方面的考虑还不是很深入，所以就导致了覆盖件制造工艺存在一定的问题。

而覆盖件的冲压工艺对于覆盖件的制造又有着非常重要的意义，所以说必须对其引起足够的重视，在进行覆盖件的设计时，必须要考虑冲压的工艺性。

3、汽车覆盖件冲压成型过程中的典型缺陷分析板材冲压成型过程可以被看作是板材经过塑性变形变为想要获得的形状的过程。

板材成型过程包括成型材料选择、成型工序制定、模具设计制造、成型操作以及后续处理等，其中，比较关键的是成型工序的制定，包括弯曲、胀形、拉延和翻边等几道工序。

由于板料尺寸、材料特性和环境条件使冲压成型过程的预测性和可重复性变得困难，一般要通过多次试验才能使成型工序与工艺参数确定出来。

板材冲压成型过程中的任何一道工序都会直接影响到产品质量和价格。

材质不当、模具形状不合适或加工失误，都容易产生成型件拉裂、回弹或起皱等形状不良问题。

汽车覆盖件冲压高速生产常见问题解决方案

汽车覆盖件冲压高速生产模式经验分享
高速生产制件典型质量问题及解决方案
6：模具气缸极限节拍模具内部的功能元件，有的有节拍限制要求，提速前必须严格计算，否则超出节拍将发生损坏
，以可控氮气缸为例.
可控氮气缸
极限节拍系数
经验总结：提速前核算工作节拍最大能力（经验数据：不超过极限能力的80%）
汽车覆盖件冲压高速生产模式经验分享
高速生产制件典型质量问题及解决方案
2：冲击痕迹、压痕节拍增加后，由于惯性，模具冲击速度增大，上下模冲击痕、模具压料板压痕加重
上下模冲击痕迹
压料板压痕
压料板压痕
经验总结1：利用压机曲线降低模具成形速度，减少上下模具冲击；经验总结2：压料板非功能区空开量加大；经验总结3：选用大尺寸平衡块，增加受力面积，较少磨损；
高速生产制件典型质量问题及解决方案
5：机械手续件不稳类节拍增加后，针对模具中零件有工艺转角的，定位与孔平面不垂直，机械手放件后制件惯性漂
移，造成放入模具后偶发不正，放不到底，制件翘边
续件位置不正
加顶料销，导正制件
加吸件吸盘
经验总结：1、对翻边镶块增加顶料销，在压料板压料之前将件未续正处导正； 2、下模增加吸盘，放件时将零件吸附在模具表面，避免漂移。
3：修冲类料屑加剧经验总结1：倒锥刃口结构推广
经验总结2：DLC涂层应用
经验总结3：遮蔽样件推广使用
经验总结4：切纸法—确定合理冲裁间隙
铝板料厚度合理间隙 0.7-1.0 0.07-0.12 1.0-1.3 0.12-0.156 1.3-1.7 0.156-0.204 1.6-2.0 0.204-0.24
汽车覆盖件冲压高速生产模式研究
汽车覆盖件冲压高速生产模式经验分享

汽车冲压件成形及其缺陷分析

汽车在制作的过程中往往是先进行零件的冲压和制作，最后再进行组装拼接，这样一辆汽车就制作完成了，而汽车的冲压件在汽车中占有很大的比例，汽车大部分的零件都是冲压件。

但是虽然汽车冲压件有许多的好处，但是同样的也有自己的缺陷，这些缺陷大多是在成形的时候产生的，所以我们需要对汽车冲压件的成形和缺陷进行合理的分析，以方便我们在后面进行改进。

1冲压件成形的过程汽车的冲压件是通过对板料进行切割并且利用模具对材料进行加压，拉伸等等各种过程将普通的材料进行塑形变形，最终形成具有一定的形状、尺寸和功能的汽车冲压件，这些冲压件在后期进行汽车的拼装最终成为汽车的零件，可以说它们在车的结构中占有很重要的比例。

这些冲压件包括了汽车的外部结构零件和内部结构零件，外部结构零件因为拼成了车的外身，所以要求不仅仅是功能上要抗压能力强还要大气美观，不能有皱纹、凹凸的痕迹，不能有拼接处不平而凸起等等不足，内部零件要求非常精密，保证汽车的质量安全，这些都对汽车冲压件的成形提出了较高的要求。

2冲压件成形的特点2.1冲压工艺性好冲压件在成形的时候大多是采用的冷冲压，这种冲压的方法非常的普遍，并且具有很多的优点，例如说在良好的冲压下，经过精密的加工可以得到许多用其他方法没有办法得到的零件，它们大多形状非常的复杂，或者说很小巧精致，这些都是其他制作方法无法很好的做到的。

2.2质量得到保证利用冲压制作的零件和汽车部件一般质量都比较高，因为它是采用机器进行的加工，所以它在大小尺寸上精确度很高，并且不会出现第一个冲压得到的部件质量高，形状好且尺寸精确，但是下一个冲压得到的部件却缺胳膊少腿，尺寸和要求的不符合的现象，质量比较稳定，一致性较高。

汽车的冲压件多是对金属材料进行塑性变形，把普通的金属材料通过冲压制作成汽车的零件，保证了汽车的零件都是金属材质，汽车的质量也得到了保证。

2.3成件效率高在对金属材料进行冲压制作汽车冲压件时，材料大多是整块的金属材料，只要我们进行好规划，利用压力机进行冲压的时候可以合理的利用几乎所有的金属材料，可以避免人为操作的时候因为裁割的大小不符合要求需要进行再次切割而导致的材料浪费。

汽车外覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施

万方数据
ＤｉｅａｎｄＭｏｕｌｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＮｏ．５２０１２
度不一致，造成压边圈的压料力不均匀，局部位置的压料力大，拉深时零件局部出现变薄、拉裂。 ’：ｊ■‘二４
＋：４
造成模具的压料力不均匀，零件成形时压料紧的部位材料流人模具型腔困难造成变薄、拉裂，压料松的部位因压不住材料造成起皱。（５）落
预防冲压生产中汽车外覆盖件表面产生凹坑的措施如下。（１）拉深时保证压机滑块的成形力大小稳定。（２）拉深时保证压机的气垫压力大小稳定。（３）拉深时托杆的顶起高度要相同，且顶起高度的大小要保持定值。（４）模具使用一段时间后要根据氮气弹簧的压力指示表中指示值的大小变化或零件外观的质量判断向氮气弹簧中充氮气。（５）要保证落料毛坯的尺寸大小。
图１一款ＳＩＴＸ’车型的右侧围外板
表面擦干净。（４）在模具表面及材料表面干净的情况下，如果拉深时零件表面仍出现严重星目，则这种材料不能用于外覆盖件的生产，需要
２．１星目产生的原因及预防措施表面星目是指汽车外覆盖件在冲压生产中表面出现的微小凸包，用油石检查冲压件的外观质量时可以看到表面的微小亮点。这些微小的缺陷会在涂装后引起光的杂乱不规则反射而影响外观质量。产生表面星目的主要原因如下。（１）材料表面清洗不干净或清洗油不干净导致的原材料表面脏。（２）开卷落料后的材料清洗后保存不善或长期存放导致的原材料表面脏。（３）模具清洗不干净或模具没有及时清洗导致的模具表面脏。（４）原材料在热镀锌前母材表面脏。（５）模具长期生产后表面镀铬层破坏，拉深时模具与材料表面摩擦导致的材料表面脱锌。（６）生产车间的防尘条件不好，生产现场有灰尘进入材料表面和模具表面。（７）在人工线进行搬运生产时，工人戴普通的防护手套作业时，普通防护手套与板料摩擦产生的毛屑掉人材料表面和模具表面。（８）修边冲孔工序中产生的切粉进入模具中。零件在冲压生产过程中出现表面星目的位置点一般不固定，表面星目问题是冲压生产中的难点问题。我公司委托外加工加工的几种外覆盖件在人工线进行生产，车间的防尘条件不好，加上曾因原材料脏，在冲压生产过程中出现表面星目最严重的情况是１个零件表面出现２０

浅谈汽车冲压件成形及其缺陷分析

浅谈汽车冲压件成形及其缺陷分析摘要：要提高我国冲压件行业的竞争力，只有通过不断的技术创新，加大冲压件模具尤其是车身覆盖件模具的研发投入，采用标准化、模块化的设计理念，提高我国冲压件企业的模具开发能力。

国外冲压件企业的先进技术告诉我们：一流冲压件企业拥有一流的模具设计制造能力，一流的模具应该是设计出来的，先进的模具可以用流水线生产，高新技术应用是模具制造技术发展的动力。

国内汽车冲压件企业与世界先进水平相比还有较大差距，如果我们不努力，这种差距不会缩小，而是会拉大。

本文结合笔者工作实际，对如何避免在冲压生产时出现不良现象。

关键词：冲压件；缺陷；质量冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，关系我们生活的方方面面，在工业生产过程中，也得到普遍的运用。

在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良质量现象，如何避免问题的产生，本文结合自身工作实际，对此做进一步探索。

冷冲压是汽车制造过程的一个重要环节,外覆盖件作为车身外表面零件,表面不允许有皱纹、凹痕等缺陷,骨架件形状复杂,用于提高车身的刚性,并连接或固定内饰件及其它零件。

可以说,汽车覆盖件既是外观装饰性的零件,又是封闭薄壳状的受力零件。

由于车身的美观性和功能性等特殊需要,很多覆盖件整体轮廓内部带有局部形状特征,这对成形控制技术提出更多更高的要求。

分析拉伸过程中的应力应变状态,有助于分析拉伸过程中出现的工艺问题和质量问题。

1 冲压件质量缺陷1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。

在冲压件加工过程中，冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。

由于生产过程中，冲压件设计精度要求、生产条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。

冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响，因此，需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短，来确定一个最佳间隙值，作为生产的一个指导值，从而保证冲裁断面质量。

汽车-冲压件常见的缺陷及处理

2、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等。 (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润滑油中有杂质或废屑等。 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。
板材在成型过程中拉伸目视明显，范不足产生局部皱折围大于100mm
起皱原因：主要原因是凸缘部分压边力太大，无法抵制过大的切向压应力而引起的切向变形，因而失去稳定后，形成皱纹预防措施：主要方法是加大压边圈的压边力和适当加大材料的厚度，使其拉深时，坯料在模具中始终处于稳定状态变形，即可减少皱纹发生。
暗伤
暗伤原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁 2、设备原因：压边力过大或不均匀 3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当预防措施： 1、调节压边力 2、调整模具间隙，使之变大且要均匀 3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
发生的不良与判定
8.）拉裂
零件裂口
材料拉薄拉裂的因素 · 气垫压力→高 · 坯料支架压力→高 · 坯料涂油量→少 · 坯料毛刺→大 · 拉伸加工时坯料错位 · 冲压模具R→小 · 激光焊不良（激光焊焊接材）
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查

浅谈汽车冲压件成形及其缺陷分析

浅谈汽车冲压件成形及其缺陷分析摘要：随着改革开放的不断深入，我国国民的生活质量以及生活水平有了极大的提升，从目前来看，汽车已经成为了普通民众最为常见的一种交通工具，在这样的社会背景之下，人们对汽车的功能以及外观提出了更高的要求。

为了能够真正地保障自身的发展符合社会的实际需求并提高自身的综合实力，汽车企业开始站在宏观发展的角度积极地立足于汽车组成零部件品质提升的相关要求对汽车冲压件形成工艺的分析以及进一步改进，更好地提升自身汽车制造的技术以及水平。

因此本文立足于汽车冲压件的具体形成，对其所存在的各类缺陷进行进一步的分析以及研究。

关键词：汽车冲压件成形缺陷一、引言作为市场经济体制中的重要组成部分，汽车工业对推动国家综合实力的提升意义重大，同时在全球化趋势不断加剧的今天，汽车的需求量也呈现着越来越快的增长趋势，对此，汽车制造技术也必须要进行有效的提升。

冲压件在汽车工程建设所占有的比例较大，其中主要包括汽车底板、内部加强筋以及汽车的外壳，大部分的制作主要以冷冲压成形技术为主，同时在整个汽车制造的全过程之中，钣金冲压技术的运用尤为重要。

二、汽车冲压件成形概述（一）、冲压形成工艺结合本文的实践调查可以看出，冲压形成工艺包括两个不同的工序，具体为成型工序以及分离工序。

成型工序主要是指相应的冲压材料在保持稳定的情况之下所产生的各类变形，工作人员需要严格按照相应的操作要求，保证其能够形成一定的形状。

其次还需要考虑尺寸等相关方面以及环节的具体要求，分离工序主要是指在整个充电过程之中需要保障材料与冲压件之间的独立性。

另外还需要严格按照一定的质量要求明确整个冲压件分离断面的合理尺寸。

一般来说，工作人员需要根据冲压工艺之中的具体温度情况，采取冷冲压以及热冲压等不同的方式，通过对材料塑形、强度以及厚度等各方面的深入分析来选择科学合适的材料。

（二）、冷冲压成型的特点如果利用压力机来对整个模板进行使用，那么首先需要了解整个塑形变形过程之中的具体尺寸形状以及相应的性能要求，结合零件加工的相关特征，积极地保障不同加工方法作用的有效发挥。

覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施

覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施1 引言大型覆盖件是指汽车的左/右侧围外板、左/右前翼子板、顶盖、左/右前门外板、左/右后门外板、后背门外板、发动机盖外板等冲压零件，组装后构成车身的外部形状。

大型覆盖件具有材料薄、形状复杂（多为立体曲面），结构尺寸大，尺寸精度高，表面质量要求高等特点。

大型覆盖件的冲压生产是汽车车身制造的关键环节，在冲压生产中常见的表面缺陷有：①表面星目；②表面凹坑；③表面局部变薄、拉裂；④表面局部起皱；⑤零件刚性差；⑥表面划伤。

2 表面缺陷的产生原因及预防措施图1所示为一款SUV车型的右侧围外板，材料为SP782AUJQ，料厚0.75 mm。

现以该零件为例对汽车大型覆盖件在冲压生产中常见表面缺陷的产生原因及预防措施进行探讨。

2.1 冲压生产中表面星目的原因及预防措施表面星目是指大型覆盖件在冲压生产中表面出现的微小凸包，用油石检查冲压件的外观质量时可以看到表面的微小亮点。

这些微小的缺陷会在涂装后引起光的杂乱、不规则反射而影响外观质量。

产生表面星目的主要原因有：①材料表面清洗不干净或清洗油不干净导致的原材料表面脏；②开卷落料后材料清洗后保存不善或长期存放导致的原材料表面脏；③模具清洗不干净或模具没有及时清洗导致模具表面脏；④原材料在热镀锌前母材表面脏；⑤模具长期生产后表面镀铬层破坏，拉延时模具与材料表面摩擦导致的材料表面脱锌；⑥生产车间的防尘条件不好，生产现场有灰尘落入材料表面和模具表面；⑦在进行搬运生产时，工人戴普通的防护手套作业时，普通防护手套与板料摩擦产生的毛屑掉入材料表面和模具表面；⑧修边冲孔工序中产生的切粉进入模具中。

大型覆盖件在冲压生产过程中出现表面星目的位置点一般不固定，表面星目问题是冲压生产中的难点，生产过程中出现表面星目最严重的情况是1个零件表面出现20多个星目，返修工时为10 min/件。

减少和消除冲压生产中的表面星目问题，从而降低返修率及返修工时是冲压生产中的重点管控项目。

汽车覆盖件冲压工艺常见缺陷

１．６起皱
拉伸件产生凸缘起皱和侧壁起皱主要是由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，可通过增加拉伸筋、减小凹模圆角半径、调整压料面的间隙和拉伸间隙来增大压边力，避免起皱的发生。日本薄钢板成形技术研究会对汽车覆盖件拉延成型中的起皱现象进行了分类。该分类法把汽车覆盖件拉延成形中的起皱分为４类，即法兰起皱、凹模口圆角处起皱、侧壁起皱和凸模底部起皱等。根据生产实践中零件皱纹发生的部位及其产生的力学原因，还可将起皱按部位分为法兰起皱、悬空侧壁起皱和凸模底部起皱；按应力原因则可分为压应力起皱、剪应力起皱和不均匀拉应力起皱＿３Ｊ。
１．８压痕、麻点、磕碰、划伤
压痕、麻点、磕碰、划伤是车身覆盖件中最易发生的表面质量缺陷。压痕、麻点是因为模具表面有缺陷以及模具的压料面或毛坯表面不清洁，存在沙土颗粒或其他异物，在冲压过程中形成覆盖件表面的非正常痕迹，经油石打磨表面后反映出亮点、亮痕等；磕碰、划伤的产生则可能发生在从钢板下料到焊接装配的每一个环节，特别是容易发生在这些环节的人工操作过程中。从概率上讲，工艺流程中零件周转次数越多发生磕碰划伤的机会就越多。另外，覆盖件材料的选用对覆盖件的质量也起着重要作用
１．３棱线不清晰
棱线不清晰主要是因为模具形状、尺寸精度差，模具未压到底，工件定位不准确等原因造成，而拉毛主要是因为凹模圆角处状态不好以及润滑不良或模具硬度不够等原因造成…。
１．４回弹
产生回弹的主要原因是因工艺方法不当和模具结构不合理引起零件变形区的材料塑性变形不足。
克服回弹，可通过采用合理的工艺方法来改善板材在成形过程中的应力状态，还可通过选用合理的回弹角、回弹半径、模具间隙等模具工艺参数解决。
另外，拉伸温度和润滑状态对成形质量也有影响。如果温度较低，板料成形性能较差，不利于拉出理想的拉伸件。在拉伸过程中，金属材料与模具的表面直接接触，相互作用力很大，使材料在凹模表面滑动时产生根大的摩擦力，增加了拉伸所需的压力和材料内的拉应力，这也是工件破裂的原因之一。造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉伸行程位置，根据具体情况分析判断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的具体方案。

汽车覆盖件成型过程中缺陷的产生原因和分析

控制回弹的方法
①选用屈服强度小的材料
②增加防回弹筋 ③热处理法 ④补偿法 ⑤多次成型法
⑥内侧圆角硬化法
⑦成型硬化加工法
参考文献
[1]李少岩.汽车覆盖件冲压成型过程中常见的缺陷[A].公路运输，2009(01) [2]施雄飞.车身外板冲压缺陷B].汽车与配件，2012(46) [3]赵栋.冲压件缺陷分析[A].理论与研究，2012(66) [4]王玉峰.冲压件调试生产常见缺陷分析及改进[B].汽车与配件，2013(27) [5]王玉峰.冲压制件翻边缺陷分析[B].汽车与配件，2013(02) [6]赵金升.冲压制件回弹研究[B].模具制造，2013(08) [7]韩宗斌.汽车表面覆盖件常见冲压缺陷及处理措施[B].装备制造技术，2012(8) [8]李淑慧.车身覆盖件冲压成形面畸变缺陷形成机理研究[J].机械工程学报，2013(03) [9]江东海.汽车覆盖件拉伸站中起皱、拉裂、回弹的分析[A].民营科技，2013(03) [10]郭瑞景.浅谈汽车冲压件成形及其缺陷分析[A].工程技术与产业经济，2010(02) [11] Liu Yuqi.QUANTITATIVE PREDICTION FOR SPRINGBACK OF UNLOADING AND TRIMMING IN SHEET METAL STAMPING FORMING[J]. Chinese Journal of Mechanical Engineering ,2003(16)
阳东永工硕136班
一、前言
中国是汽车使用大国，据有关资料统计，中国汽车在 2013年销量将达到约1935万辆，而保有量更是将突破一亿。对于汽车来说，其中一个重要组成部分就是冲压而成的车身覆盖件，其表面质量尤为重要，除了考虑车身冲压件的一般工艺特点外，其表面不允许有缺陷，棱线应清晰、平直、曲线应圆滑、过渡均匀。另外，汽车覆盖件还需具有很高的尺寸精度，以保证焊接和组装的准确性要求。因此，冲压成型过程中缺陷的控制，是汽车工业中一个重要的环节。

汽车冲压模具常见缺陷及解决方案

本文总结了冲压模具常见的问题，并列出了一些解决方案，供大家参考。

1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点。

轿车车身覆盖件冲压拉毛问题分析及对策

轿车车身覆盖件冲压拉毛问题分析及对策目前，我国汽车制造行业发展迅速，从生产制造的实际情况来看，轿车车身覆盖件冲压拉毛问题较为严重。

下面文章就对这一问题进行分析，并提出相应的处理对策。

标签：轿车车身;车身覆盖件;冲压拉毛;拉毛问题引言在目前轿车车身覆盖件冲压生产过程当中，比较常见的一个问题就是容易出现拉毛的情况，在进行具体的冲压表面件可视区的拉毛区域，会给整个外观带来不良的影响，甚至会威胁整个汽车外观的强度，存在于目前的工艺流程以及相应的技术会严重的影响具体的拉伸或者造成破裂，冲压产生的统计显示，因为该设备所造成的生产线停机是主要的原因之一，同时因为零件造成的返修比例是最高的，因此通过分析该问题产生的因素采取相应的解决措施，对提升整个汽车的质量，减少问题发生的可能性，具有极其重要的帮助作用。

1 轿车车身覆盖件冲压拉毛相关概述1.1拉毛问题产生的原因轿车车身覆盖件冲压过程当中出现该问题的主要原因是由于在具体拉伸以及整形的过程当中。

拉毛主要是由于工具上的一些其他部件出现了一定的问题，造成拉毛情况的出现，严重的话会出现撕裂的情况，撕裂主要是由于汽车局部不光滑造成的情况，主要原因是由于汽车的模具硬度和光洁度有着严重的欠缺，而出现翻毛的情况则是由于成型模具的局部受力造成的集瘤，在制作时，形成了不同的缺陷，拉伸的工序相同，主要的原因是由于其中的间隙太小，导致力量过低，对整体的硬度和光洁度要求较高，如果不加以控制会影响着整个车身强度。

1.2拉毛对轿车车身冲压件生产的影响模具的拉毛对轿车车身冲压件生产会造成很大的影响，具体表现为如下几个方面：首先，模具表面拉毛增加了压边面进料阻力，需要频繁调整设备压力以维持最佳压力条件稳定产品质量，否则产品棱线及危险段面产生吸颈和破裂的可能性将大幅提高。

其次，拉毛刻痕在冲压件表面易产生应力集中，导致裂纹易于从划伤处萌生，造成车身早期损坏。

同时，拉毛刻痕在涂装时，易出现细微排气不畅，导致漆膜与金属面间有气隙，当遇到震动或碰撞，气隙处漆膜会因破裂而进气、进水，锈蚀由此产生。

汽车覆盖件冲压成型过程中的常见缺陷及分析

LISha-o yan, Q IBa-o jun (College o f T ransporta tion, Northeast Fo restry University, Ha rbin, Heilongjiang, 150040)
Abstrac:t This paper describes meta l shee t ramming fo rming, w hich is the key manufacture technology of automotive cover pane ls, and its mi po rtant position. It p resents the causes of the de fects (frac turing, th inning, w rinkling), and the influenc ing factors (materia l parame ters, d -ie surface pa rameters, manufacture p rocess parameters). Through an ana lysis of parameter smi ula tion of the scro ll o f a certa in type ca r engine, a more in tu itive unde rstand ing of the factors in pressing forming is made and the suggestions are g iven for solving the defects. Key Words: Meta l shee;t Ramm ing fo rming; De fects; Ana lysis; Solve
3 冲压件拉深仿真模拟