烧结 配料计算表
高炉开炉配料计算
高炉开炉配料计算一开炉料原则1配料要求1.1总焦比：2800Kg/t.Fe；1.2炉渣碱度：1.00（MgO 8.0%，Al2O3≤16%）；1.3正常料焦比：1.0 t / t.Fe。
2原燃料配比2.1冶金焦; 赵城焦, 石家庄焦（各1/2）2.2矿石：烧结矿哈默斯利块矿印度球团黑旺矿30% 20% 25% 25%2.3熔剂：石灰石，白云石，硅石；3原燃料理化指标见表1和表2。
二配料计算1、预计生铁成分元素Fe C Si Mn S含量（%） 92.47 4.0 3.0 0.5 0.032 、Fe、Mn回收率Fe回收率： 99.0%；Mn回收率 60.0%； S 分配率：85%进入炉渣，5%进入生铁。
3、以100 Kg混合矿计算：3.1 100 Kg混合矿平均含Fe：30×57.04%+20×65.36%+25×66.04+25×25.76% = 53.134，100 Kg混合矿出铁：100×53.13%×0.99 / 0.9247 = 56.886 Kg。
3.2炉渣成分核算：（1）生铁中Si消耗SiO256.886×3.0%×60 / 28 = 3.657（2）炉渣中FeO量53.134×1.0%×72 / 56 = 0.683（3）入炉料的S负荷30×0.014%+20×0.012%+25×0.007%+25×0.046%+56.886×0.53%=0.321（4）炉渣中的CaS0.321×85%×72 / 32=0.614（5）脱硫消耗CaO0.614×56/72=0.478（6）原燃料成分中进入炉渣的数量（7）炉渣成分调整为使炉渣成分达到要求标准，加白云石和硅石进行调整。
硅石加入量为：x白云石加入量为：y3.927+91.88% x +2.91% y =10.096+2.31% x+30.09% y2.045+0.30% x +20.47% y= 8.0%20.652+96.25% x+53.47% y解方程：x = 7.422 Kg。
炼铁烧结常用数据【自己总结】
钢铁冶炼常用数据烧结1、烧结料层中固定碳含量低，按重量计算只占总量的3%~5%，而且分布的很分散。
2、一般烧结过程中可除去90%以上的S，加入少量的氯化物CaCl2，可生成易挥发性的A S Cl3、Pb Cl2、Zn Cl2，易除去60%的As,90%的Pb和60%的Zn。
K2O,Na2O、和P2 O5在烧结过程中较难去掉。
3、烧结点火温度取决于烧结物的融化温度，常控制在1250±50℃，球团在1200~1300℃培烧成。
4、我国优质烧结矿要求：转鼓指数T≥70.00%、抗磨指数A≤5%，筛分指数C≤6.0%，球团筛分指数C≤5.0%，表明烧结矿的粉末含量多少，C越小越好。
转鼓指数T = m1/m o×100%抗磨指数A = m o-（m1- m2）/ m o×100%筛分指数C = 100-A/100×100% (在高炉槽下取矿) m o—入鼓试样质量kg, m1—转鼓后〉6.3mm粒级部分的质量kg, m2—转鼓后6.3—0.5mm粒级部分的质量kg, C —筛分指数，A〉5mm粒的量kg落下强度F是另一种评价烧结矿常温强度的方法，用来衡量烧结矿的抗冲击能力。
优质的烧结矿落下强度F=86%~87%，合格的烧结矿落下强度F=80%~83%落下强度F = m1/ m o×100%m o—试样总质量kg，m1—落下四次后〉10mm粒级部分的质量kg，烧结矿石灰配比误差1%，影响烧结矿的碱度0.04，燃料波动1%，，影响烧结矿FeO 变化2%~3%，使烧结矿的还原性及强度受到影响。
炼铁1、通常入炉矿石料度5~35mm之间，小于5mm粉末是不能直接入炉的。
2、高炉冶炼成份波动TFe<±0.5%~1.0%，w（SiO2）≤±0.2%~0.3%,烧结矿碱度+0.03%~0.1% 。
3、冶炼1吨生铁含尘量30~80kg之间，是矿粉和焦粉的混合物，含Fe40%左右，C 10%左右，还有一定量的SiO2，作烧结原料，取代部分熔剂、燃料、矿粉降成本，配料中不应该超过10%。
高炉开炉配料计算
高炉开炉配料计算一开炉料原则1配料要求1.1总焦比：2800Kg/t.Fe；1.2炉渣碱度：1.00（MgO 8.0%，Al2O3≤16%）；1.3正常料焦比：1.0 t / t.Fe。
2原燃料配比2.1冶金焦; 赵城焦, 石家庄焦（各1/2）2.2矿石：烧结矿哈默斯利块矿印度球团黑旺矿30% 20% 25% 25%2.3熔剂：石灰石，白云石，硅石；3原燃料理化指标见表1和表2。
二配料计算1、预计生铁成分元素Fe C Si Mn S含量（%） 92.47 4.0 3.0 0.5 0.032 、Fe、Mn回收率Fe回收率： 99.0%；Mn回收率 60.0%； S 分配率：85%进入炉渣，5%进入生铁。
3、以100 Kg混合矿计算：3.1 100 Kg混合矿平均含Fe：30×57.04%+20×65.36%+25×66.04+25×25.76% = 53.134，100 Kg混合矿出铁：100×53.13%×0.99 / 0.9247 = 56.886 Kg。
3.2炉渣成分核算：（1）生铁中Si消耗SiO256.886×3.0%×60 / 28 = 3.657（2）炉渣中FeO量53.134×1.0%×72 / 56 = 0.683（3）入炉料的S负荷30×0.014%+20×0.012%+25×0.007%+25×0.046%+56.886×0.53%=0.321（4）炉渣中的CaS0.321×85%×72 / 32=0.614（5）脱硫消耗CaO0.614×56/72=0.478（6）原燃料成分中进入炉渣的数量（7）炉渣成分调整为使炉渣成分达到要求标准，加白云石和硅石进行调整。
硅石加入量为：x白云石加入量为：y3.927+91.88% x +2.91% y =10.096+2.31% x+30.09% y2.045+0.30% x +20.47% y= 8.0%20.652+96.25% x+53.47% y解方程：x = 7.422 Kg。
烧结工艺
品位＝Tfe总量 ÷ 残存总量×100％
CaO ＝CaO总量 ÷ 残存总量×100％
MgO ＝MgO总量 ÷ 残存总量×100％
SiO2 ＝SiO2总量 ÷ 残存总量×100％
TiO2 ＝TiO2总量 ÷ 残存总量×100％
V2O5 ＝V2O5总量 ÷ 残存总量×100％
带入Tfe＝配比×TFe含量＝71.5％×64.11%≈45.84%
带入CaO＝配比×CaO含量＝71.5％×64.11%≈0.915%
带入SiO2＝配比×SiO2含量=71.5％×64.11%≈2.881%
带入MgO＝配比×MgO含量＝71.5％×64.11%≈0.858%
球团返矿 2 61 1.2 5.3 1 2.1 0.4 0 1.22 0.024 0.106 0.020 0.042 0.007 2
瓦斯灰 0.9 30 5 7 1 0.2 45 0.26 0.043 0.060 0.000 0.009 0.001 0.4675
白灰粉 7.7 76 4 6 15 0.00 5.814 0.306 0.459 0.000 0.000 6.5025
残存总量为所有物料烧成量的和。Tfe总量为所有物料带入铁量的总和；CaO为所有物料带入CaO的总和；SiO2为所有物料带入SiO2的总和；MgO为所有物料带入MgO的总和；TiO2为所有物料带入TiO2的总和；V2O5为所有物料带入V2O5的总和。
（4）、计算烧结矿碱度、品位、CaO、MgO、SiO2、TiO2、V2O5
轻烧白云石粉 4 45 2.5 30 11 0.00 1.800 0.100 1.200 0.000 0.000 3.56
4烧结(球团)生产过程计算(1)
4.1 计算的目的、内容及原则
• 4.1.1 目的 • （1）保证产品质量； (烧结矿化学成分：配料计算、水分、焦炭) (质量：R; 燃料—FeO—强度、还原性) • （2）合理选择设备（配料计算、物料平衡计算、热平衡 计算是设备选择的基础） • （3）了解和控制生产操作过程 • 热平衡：了解热量消耗，便于节能 配料计算：了解产品质量、成本等 • 物料平衡：原料需要量 • （4）核算经济效益：烧结矿成本
Fex ⋅ x + Fey ⋅ y + Fez ⋅ z = 100 ⋅ Fe烧 − m ⋅ Fem − n ⋅ Fen
b. 碱度平衡方程
(CaO x − R ⋅ SiO 2 x ) ⋅ x + (CaO y − R ⋅ SiO 2 y ) ⋅ y + (CaO Z − R ⋅ SiO 2 Z ) ⋅ Z = (R ⋅ SiO 2 m − CaO m ) ⋅ m + (R ⋅ SiO 2 n − CaO n ) ⋅ n c. 氧平衡方程 失氧： Δ FeO = (Q 烧 FeO 烧 − Σ Q i ⋅ FeO i ) / 100
Si铁 28
x 60
x=
60 Si铁 = 2.14 Si铁, kg 28
③ 混合矿及焦炭带入高炉炉渣中CaO量 ，kg
CaO = G矿 ⋅ CaO 矿 100 + K ⋅ CaO 焦 100
R' = CaO G矿 ⋅ CaO矿 100 + K ⋅ CaO焦 100 = SiO2 G矿 ⋅ SiO2 矿 100 + K ⋅ SiO2 焦 100 − 2.14Si铁
（2）简单理论配料计算 1） 特点 ① 准确 ② 快 ③ 适用于少量原料种类（≤3） 2）步骤 ① 假设生产100kg烧结矿需要的各种原料用量 铁矿：x kg 铁矿；y kg 石灰石；z kg 高炉灰；m kg生石灰； n kg焦炭 ② 原料的烧残率，% ③ 列平衡方程 a. 铁平衡方程
烧结原理及配料计算
HEBEISHENGBAOZHIGUANCO.,LTD.SBW烧结原理及配料计算一、烧结原理1. 什么是烧结烧结是将准备好的含铁原料、燃料、溶剂料，经混匀制粒，布到台车上，随后在料面点火，点火的同时开始抽风，此时台车炉蓖下形成一定负压，空气则自上而下通过烧结料层进入下面的风箱。
随着料层表面燃料的燃烧，燃烧带自上而下逐渐向下部料层迁移，当燃烧带到达炉蓖时，烧结过程即告终止。
2. 烧结过程的五个带点火后，从上往下依次出现烧结矿带、燃烧带、预热带、干燥带、过湿带。
这些反映层随着烧结过程的发展而逐渐下移，在到达炉蓖后才依次消失，最后只剩烧结矿层。
①烧结矿带：在烧结料中燃料燃烧放出大量热量的作用下，混合料中的脉石和部分铁矿物熔化造渣，因而出现熔化液相，随着燃烧层的下移及冷空气的通过，物料温度逐渐下降，熔化液相被冷却凝固成多孔结构的烧结矿。
高温熔体在凝固过程中进行结晶析出新矿物。
烧结矿层透气性较混合料好，因此，烧结矿层的逐渐增厚使整个料层的透气性变好，真空度变低这层的主要变化是：高温熔融物凝固成烧结矿，伴随着结晶和析出新矿物，同时，抽入的冷空气被顶热，烧结矿被冷却，与空气接触的低价氧化物可能再被氧化。
②燃烧带：又称高温带，该层燃料激烈的燃烧，生产大量的热量，使烧结料层温度升高，部分烧结料熔化成液态熔体。
燃烧层温度一般为1300—1500℃，该层厚度主要取决于烧结料的物理化学特性，由于熔融物液相对空气穿透阻力很大，所以为强化烧结过程，尽量减薄该层厚度。
烧结带是烧结过程中温度最高的区域，这里除炭的燃烧、部分烧结料融化外，还伴随着碳酸盐的分解，硫酸盐的分解、硫化物和磁化矿的氧化，部分赤铁矿的热分解、还原等。
总之，这一带的物理化学变化异常复杂。
③预热带：空气通过燃烧带参加反映后，即携带一部分热量进入下部为预热带。
预热带厚度较薄，与燃烧带紧密相连，温度一般为400℃—800℃，在预热带，烧结料中的结晶水分解，部分碳酸盐，硫酸盐也开始分解，磁铁矿局部被氧化及组分间的固相反应等。
烧结及工艺流程
MgO 3.08 4.75 2.96 38.00 9.14 0.33 0.63 0.47 0.38
邢台德龙钢铁烧结厂
焦粉通过四辊破碎机进行破碎，并通过皮带输送到原料 料仓，其他原料直接由天车运至料仓，通过计算，按一 定的配料比进行自动配料，通过配料皮带输送至混料皮 带；混合料配加各除尘产物，并输送至一次混合机，经 一次混合机混匀、加水润湿，经皮带输送至二次混合机， 进行充分混匀、制粒，再由皮带运送至混合料矿槽；混 合料通过圆辊与多辊布料机，布到台车上，并适当平料。 布好的混合料进行点火并通过抽风作用，使混合料中的 焦粉燃烧，产生高温，混合物软化或熔化，生成液相， 随温度降低，液相冷却而凝固成块；抽风烧结完毕后， 经单辊破碎机将烧结料破碎，再经环式冷却机，通过鼓 风进行冷却，冷却完毕后通过振动筛进行筛分、整粒后 直接进入成品仓，最后经皮带送至高炉。
它对烧结过程及烧结矿产量、品质影响很大。 烧结燃料是指在烧结料层中燃烧的固体燃料，常用
的是焦粉和无烟煤粉，我厂主要使用焦粉。 对烧结所使用的固体燃料总的要求是：固定碳含量
高、挥发分、灰分、硫含量要低。
邢台德龙钢铁烧结厂
三、烧结工艺流程
烧结生产过程就是根据炼铁的要求，将细粒的含铁 原料、熔剂、燃料进行配料、混合造球、铺料点火、抽 风烧结，而后再降温固结，经破碎筛分、冷却整粒后把 成品烧结矿运往高炉。
41.5 Al2O3
SiO2 0.52 0.36 0.15 0.21 0.20 0.73 1.13 0.85 1.17 0.28 5.59 2.74
烧结与球团的区别
烧结与球团的区别一、定义的区别两种造块方法都是将细粒（粉状）物料通过反应变成块状物料，并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。
二、原料条件的区别球团要求原料粒度细。
粒级在-200目（-74 a m必须》80%,比表面积1500〜2000cm2/g，甚至更高。
而烧结所需粒度较粗。
原料中-150 目粒级在20%以下,小球烧结法也只能是使原料中-150 目粒级提高到40〜50%。
它处理粗粒原料的适应性强, 可处理各种富矿粉、焦粉、钢铁厂粉尘和粉粒状含铁废料。
三、固结机理比较球团主要靠固相,少量液相为辅；烧结主要是液相固结。
四、生产工艺比较生产球团在原料配比中不像烧结需要燃料,膨润土作为球团的添加剂,而烧结中不需添加剂而用熔剂。
球团生产中靠高温焙烧,焙烧过程用肉眼不能直接观察到料的情况, 而烧结用火直接接触物料且生产情况很直观。
五、冶金性能的比较球团矿比烧结矿有以下优点：粒度小而均匀,有利于高炉料柱透气性的改善和气流的均匀1、分布。
2、冷态强度（抗压和抗磨）高，便于运输、装卸和贮存，粉末少。
3、铁份高和堆密度大，有利于增加高炉料柱的有效重量，提高产量和降低焦比。
4、还原性好，有利于改善煤气化学能的利用。
球团矿存在的缺点：还原膨胀率要高于烧结矿。
六、冶金效果比较球团矿与烧结矿通过高炉生产实践表明，代替天然块矿冶炼可大幅度提高高炉产量、降低焦比、改善煤气利用率。
这两种矿物相比对高炉的冶炼效果一般差异并不大。
七、经济效果比较球团投资价格比烧结稍高，但按含铁量相比球团投资费用稍低一些。
球团矿的燃料费用低于烧结矿，而动力费又高于烧结矿。
从目前国内外成品矿的情况来看，球团矿投资回收和投产后收益远高于烧结矿。
八、环境状况比较生产球团矿比生产烧结矿排入大气的灰尘量要少，同时烟气含尘量少，有利于改善环境。
烧结生产的主要原料是铁精矿粉，固体燃料可采用焦煤，气体燃料为高炉自产的高炉煤气。
溶剂主要为石灰石、生石灰、消石灰。
烧结配料计算实战案例解析一
烧结配料计算实战案例解析一一步步讲解配比计算的思路与具体方法步骤，希望大家能有举一反三的能力，尽快把实战案例中的配料方法应用到日常工作中去。
一、原料成分分析原料成分时首先观察和分辨各种原料名称、化学组成、物理结构和冶金性能。
如果遇到不认识的原料应及时弄清楚物料性质、查询产地、分析化学成分、判断其所有性能及应用方法。
对于铁料的不同叫法也应有一定的了解，不应在叫法不同时产生对物料的误判断。
其次对于各种物料成分的观察应有侧重点，铁料重点是全铁、二氧化硅和烧损（铁矿粉的烧损由结晶水的析出和氧化还原反应两部分组成，其中化验的烧损为结晶水烧损，两部分的量均可用全量公式求得）；熔剂重点是二氧化硅、氧化钙、氧化镁和烧损（熔剂的烧损由结晶水的析出和碳酸盐分解两部分组成，化验烧损为两部分之和。
碳酸盐分解由化学方程式带入分子量求得，烧损剩余部分为结晶水）；燃料的重点是烧损、二氧化硅和三氧化二铝。
（燃料的烧损由碳的气化、结晶水的析出和挥发分三部分组成，化验烧损一般为三项之和。
焦粉一般不含结晶水，挥发分含量也很少）；辅料应全面分析（辅料的烧损由炭的气化、结晶水的析出两部分组成，化验烧损为两部分之和）。
二、上级下达或炼铁需要指标每个公司、厂矿下达的烧结矿指标都不尽相同，各有侧重点。
作为配料技师来讲，应把烧结矿的所有物化指标都优化到极致作为工作目标。
所以在完成既定指标和任务的同时也应以不断提升烧结矿其他性能为职责，尤其烧结矿对高炉冶炼过程影响的控制应作为配料技师工作的重中之重。
三、步骤第一步估算烧结矿预想成分首先根据优先定硅原则和现场物料状况预算烧结矿成分范围值。
然后预测的范围值根据炼铁部的要求，运用全量公式，进一步缩小范围。
经过一定验算经验和现场生产经验的积累就可以达到把烧结矿的预想成分确定在很小的范围。
第二步校准化验成分校准化验成分时的注意事项1、由于物料中的微量元素无法全部测量，所以一般情况下全量值不会超过100%。
2、全量验算出现偏差较大时，必须根据现场具体情况找出原因，判断准确后进行校准。
烧结物料平衡计算4
烧结物料平衡计算关键词：烧结物料平衡1.1 燃烧反应烧结过程中进行着一系列复杂的物理化学变化，这些变化的依据是一定的温度和热量需求条件，而创造这种条件的是混合料中碳的燃烧。
混合料中的碳在温度达到700℃以上即着火燃烧，发生以下凹种反应：C+O2＝C02 △H＝-33500kj/mol △G o＝-395350-0．54T (1-1) 2C+O2＝2CO △H＝-9800kg/mol △G o＝一228800-171.547T (1-2)2CO+O2＝2CO2 △H＝-23700kJ/mol △G o＝-561900十170.46T (1-3)CO2+C＝2CO △H＝13800N／k8 △G o＝l 66550-171.02T(1-4) 在烧结过程户，反应(2j1)易发生，在高温区有利于(2—2)和(2—4)进行，但由于燃烧层薄，废气经过预热层温度很快下降，所以它们受到限制，但是在混合料中燃料粒度过细，配碳过多而且偏析较大时，此类反应仍有一定程度的发展。
反应(2—3)在烧结过程的低温区易于进行。
总的来说，烧结废气个以cO：为主，有少量的co，还有一些自出氧和氮。
图1—1显示了烧结过程中废气成分变化的一般规律。
图(1-1)1.2 分解反应烧结过程中有三种分解反应发生：结晶水分解，碳酸盐分解，高价氧化物(Fe zo：，Mno 2.Mn 203)分解。
(1)结晶水分解。
一般固溶体内的水容易在120一200℃就分解出来，以OH—根存在的针铁矿(Fe z03·H：O系y—FeO．OH)，针铁矿(Fe 2O3·H 2O系Y—FeO．OH)，水锰矿[MnO2·Mn(OH)2系MnO．OH]由于分解过程伴随有品格转变，其开始分解温度要高些约300℃左右。
而脉石中的高岭土(A12O3·2SiO2·2H2O)，拜来石[(Fe·AL)2O2·3SiO2·3H 2O]的早格中进入了OH-，它们均需到500℃才开始分解。
烧结配料计算实战案例解析二
烧结配料计算实战案例解析二案例2主要讲述如何实现优化和优化可以达到的效果，以及各种原则为何能成为烧结顺行和配比优化的保障。
某钢铁公司90平米步进式烧结机原料条件（校对后）公司下达的烧结矿指标烧结矿品位TFe：≥54；二元碱度：1.85±0.1，合格率90%；亚铁：8-10%；转股强度≥75%；高返矿率≤15%。
大家从对烧结矿下达的指标可以看出，每个企业对烧结矿指标的要求大相径庭。
但作为烧结配料技师来讲必须把配料过程控制的精细和准确，以追求最优化的配比为目标，为了整个钢铁长流程的高效、低耗的生产打好坚实的基础。
对比说明：①优化前原配比把燃料配比不计入烧结配比100%内，造成烧结矿烧损计算不准确、烧结物料成分带入量不准确，计算矿相组成和实际矿相组成偏差较大，最终导致烧结矿整体预想成分不准确；实际烧成量比计算出的烧成量小，造成烧结生产概念性错误，同时造成配入量不准确，导致所有的产量、原料消耗和库存量不准确，成本难以核算。
②优化前白云石用量少，碳酸盐配加量不够，氧化镁和三氧化二铝比值为0.8，二元碱度和四元碱度的比值为1.24，这样情况下导致焙烧过程料面收缩不够，烧结矿结矿困难，烧结矿机械强度差，粉化率提高，返矿增加，产量降低，成本升高。
③优化前生石灰配加量大，在有粒度很好的镍矿配入、烧结焙烧过程料面透气性好的情况下配入大量生石灰只会降低烧结矿结矿强度，增加返矿，增加成本。
④优化前由于杨迪粉二氧化硅波动大，配加量大造成烧结矿中二氧化硅量波动大，二元碱度波动大，碱度合格率低。
优化后用全量公式核算各种铁粉历次化验成分，确定杨迪粉二氧化硅含量在4-5.6%之间波动较大，减少杨迪粉配加量，增加了印粉配加量，大幅度提高了碱度合格率。
很多情况下：铁料的全铁比较稳定，二氧化硅和结晶水互补性波动。
⑤优化前由于矿相结构、物料组成不合理返矿产生和配入量较大；优化后返矿减少，产量提高，成本降低。
⑥优化前实际生产数值：烧结矿碱度合格率/月=85%；烧结矿转股系数/月=73~75；烧结综合返矿率20~23；烧结机利用系数：1.35。
烧结一次配料配比计算表及应用说明
####
####
#### R2=
####
备注 此表格计算结果为烧结一次配料（混匀矿）干基成分。
一次配料计算表应用说明
1、粒度 混匀矿最佳的粒度组成应该是：0mm～3mm占20～40%；3mm～5mm占40～60%；5mm～8mm
＜15%；8mm以上＜5%。 2、水份
混匀矿综合水份5～6.5%为宜； 结晶水≤3%为宜。 3、 烧损
日期
品名 成分
Tfe SiO2 CaO
Байду номын сангаас
烧结一次配料计算表 单位
MgO Al2O3 H2O 烧损 配比 干料量 残存量 Tfe SiO2 CaO
MgO Al2O3
铁料 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
铁料 0 0 0 0
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铁料 0
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铁料 0 0 0 0 0 0 0
熔剂 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
熔剂 0 0
0 0 0 00 0 0 0 0 0 0 0
混匀矿综合烧损控制在8～10%为宜。 4、氧化镁含量
混匀矿中氧化镁含量一般应调至其三氧化二铝含量的1.3～1.5倍，一般值为：2～3%。 这不仅关系到烧结矿的矿相组成，而且直接关系到高炉冶炼的顺行。 5、碱度 混匀矿二元碱度控制在1.1～1.2为宜。 6、 配料计算
配料计算时必须用物料湿基带入计算，这样才能确保配料的准确性，同时可以保证原 料不亏库。
烧结配料计算表2010
6.38 4.64
0.027 0.01
P 0.040 0.04 0.00
0.05 0.045 0.050 0.030 0.053
R
1.80 1.90 -0.10
3 14.5 11.4 12.0 7.37
10月21日
烧损 预配比
MS
总用量
总量
11.61 25.0
4.0
39655
5.58 18.0
3.5
8
0.6 0.6
4
0.3 0.07 8
5.2 2.96
SiO2 CaO MgO Al2O3 S
P
R
5.72 3.60 4.58 2.88 0.013 0.045 0.63
5.72 3.22 4.39 2.79 0.013 0.051 0.56
0.00 0.37 0.19 0.09 0.00 -0.01 0.07
1.4
0.4
18
3.8
3.12
469
3.8
0
80
3.9
0.78
547
3.9
0
76
1.4
0.34
188
1.4
0
成总分计总 100.0 89.6 13446 100.0
0
和 烧成率 系数 日产量
98.01 0.823
1.28
11059 0.0508339 254
1.59
97.95 0.815 1.28 11059.2 0.05045 252
TFe SiO2 CaO MgO Al2O3 S
54.03 5.37 9.67 3.81 2.70 0.011
变料前
54.13 5.30 10.06 3.71 2.39 0.01
烧结配料计算第四步
配料计算第四步烧结配料表的计算一、使用配料计算表的注意点：1、烧结一次配料表计算表是针对有一次配料的厂矿计算混匀矿成分而设，如果没有一次配料则直接使用二次配料配比表（综合配比表）。
使用一次配料表计算表按一次配料原则预想的混匀矿成分计算一次配料配比；使用二次配料表按烧结矿成分计算二次配料配比或综合配料配比。
2、把各种所需配入的物料成分通过全量分析校验后输入成分分析表格。
对校验全量值不在99-100%内的物料必须找出偏差原因，对其进行分析、修正后，方可带入（需要大量应用全量公式的实际工作经验方可准确）。
3、严格按照配料原则和预想烧结矿成分计算各种物料配入量，铁料配比值宜取整数，熔剂和燃料配比值宜取1位小数，因返矿需要和燃料、熔剂做临时逆向调整，故返矿也取一位小数。
配比栏配比值右侧计算过程数据、预想混匀矿成分和预想烧结矿成分至少保留3位小数。
4、配比基本确定后用全量公式验算表中烧结矿成分，烧结矿全量值应保持在99-100%，其值不在此范围内说明某一种或几种原料全量值存在偏差或者计算过程存在错误，必须逐项进行检查，找出错误点（经验足够的话可以直接找到错误点），并加以改正，重新计算配比。
5、因在同样烧结矿成分要求和同样原料条件下可以计算出无数的配比，所以无论计算烧结一次配料配比还是烧结综合配比时必须遵守各项配料原则，而且计算人都必须具有相当丰富的烧结生产理论知识和实践经验，能够实现生产顺行的基础上完成制定配比，以保证烧结矿的优质、高产、低耗。
（如开机时的燃料配比除了理论上按热平衡计算配入外就只能根据经验值配入，所以燃料配加量的确定是开机时尽量减少物料种类的主要原因之一）。
绝对不能只是为了求得满足烧结成分要求的配比而忽视各种规则进行简单的凑数。
6、如果实际原料条件达不到配比优化要求时可以适当放宽配料原则，但必须根据烧结理论和经验做出相应的技术和操作调整。
二、一次配料配比计算表内计算公式说明（一次配料计算表见表1）表1干料量计算公式说明：每种物料的干料量（J4-J16）由每种物料的配比乘以（1－水分%）获得。
用Excel建立烧结矿配料计算表
收稿日期:1999-09-13作者简介:杨东进(1964-),男,山东莱芜人,莱钢烧结厂技术科科长,工程师,从事烧结工艺及机械的研究。
用Excel 建立烧结矿配料计算表杨东进(莱芜钢铁集团股份有限公司 烧结厂,山东莱芜271105)摘 要:用Excel 建立了烧结矿的计算表,可以完成烧结矿的碱度平衡、烧结矿成分、矿耗、用料成本、可比成本等的计算,从而提高了计算效率,使得原来用计算器难以进行的多方案比较计算变得简便。
关键词:Excel;烧结矿配料计算;计算效率中图分类号:P 317 文献标识码:B 文章编号:1004-4620(2000)03-0030-02Establishing Design Schedule of Sintered Ore Mixture by ExcelYANG Dong -jin(The Sintered Ore Plant of Laiw u Iron and S teel Group,Co.,iw u 271105,China)Abstract :Usin g of Excel to establish the design schedule of sintered ore mixture,the calculation consisted of basicity balance,composition,ore consumption ,production cost and rateable cost of sintered or e,etc,can be done.This design schedule can increase the calculating efficiency and can do calculation to ch ange relative calculation of various plans w hich is difficultly calculated by computer into convenience.Key words :Excel;calculation of sintered ore mixture;calculating efficiency1 引 言烧结矿的配料、产品成分、用料成本等的计算较为繁琐。
烧结配料计算第二步
烧结配料计算第二步校准化验成分现场各种物料的化验数据代入烧结矿原料全量公式里进行校准。
各种物料成分带入配比前必须进行化验。
化验后用每种物料的全量公式校验主要成分，校验无误后方可带入配比表进行计算。
校验精度范围：99-100%。
烧结的物料种类：铁料中的澳洲矿粉、巴西矿粉、印度矿粉和国内铁精粉；燃料中的焦粉和白煤；熔剂中的石灰石、生石灰和白云石；辅料中的高炉灰、铁皮、钢渣。
最后讲解返矿。
一、全量公式澳粉全量公式（%）：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损（结晶水）+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+0.5~1（杂质）=100；巴西粉全量公式（%）：全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损（结晶水）+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+0.5~1（杂质）=100；印粉全量公式（%）：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损（结晶水）+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+1~1.5（杂质）=100；国内铁精粉全量公式（%）：全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+0.5（杂质）=100；铁料全量普遍规律：前两项数值之和与结晶水及杂质成反比。
白煤全量公式（%）：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+烧损+2（挥发分）+1（结晶水）+1（杂质）=100；焦粉全量公式%：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+烧损+1（挥发分）+0.5（杂质）=100；生石灰全量公式（%）：氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1（杂质）=100；石灰石全量公式（%）：氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1~1.5（杂质）=100；白云石全量公式（%）：氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1~1.5（杂质）=100；高炉重力除尘灰全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁+固定炭+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1（杂质）+0.5（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）=100；高炉布袋除尘灰全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁+固定碳+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1（杂质）+0.5（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）=100；钢渣全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+烧损（残炭）+0.5（杂质）=100；氧化铁皮全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁=100；纯净氧化铁皮，不含杂质和粉尘。
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MgO
##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### #####
SiO2
##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### #####
0
#NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME? R=
3、表格样式自己可以进行重新设计。还可以增加成本等项的计算
烧结配料计算表
料种 水分 烧损
TFe
CaO
MgO
SiO2
配比
烧残ห้องสมุดไป่ตู้
湿料比
TFe
##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### #####
CaO
##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### ##### #####
#NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME? #NAME?
说明：1、这个配料计算表，是根据烧结所用的原料干配比计算的，把原料成分填入相应 的表格内，然后再根据各种原料的使用状况及成本等情况，合理搭配原料，将你认为合 适的干配比填入相应的配比格子内，即可自动计算出烧结矿的碱度、品位等指标 2、打开工具-点击宏-点击宏安全性-把安全级别降到最低，关闭文件，重新打开即 可进行计算了。