橡胶圈老化试验报告
NBR加速老化试验预测橡胶使用寿命
加速老化预测NBR橡胶的使用寿命摘要：橡胶材料的性能及橡胶组件使用寿命的预测、估算在橡胶组件的设计过程中有着重要的作用。
我们通过加速老化试验和模拟相结合的办法，对橡胶材料在氧气环境中的寿命预测做了很多年的研究。
这篇论文研究了热老化对橡胶性能的影响，同时也对冷冻机用，丁腈橡胶（NBR）橡胶组件的使用寿命进行了预测。
实验结果表明橡胶组分影响着橡胶的交联密度；老化时间及活化能可以很好的用以描述老化行为；通过单轴拉伸试验得到应力应变曲线。
为了预测NBR的使用寿命，对NBR橡胶做了50℃到100℃，1天到180天的加速老化试验，并测试了一系列的物理性能试验。
通过阿伦尼乌斯方程进行了计算，并通过压缩永久变形试验，本文提出了一系列方程用以预测橡胶材料使用寿命。
关键词：加速试验，丁腈橡胶，活化能，交联，三元乙丙橡胶，热老化，寿命预测，橡胶材料。
符号缩写：C.S 压缩永久变形；d0 样品的厚度；d1压缩状态下样品厚度；d2 卸载后厚度k 交联密度变化程度；（K）T 反应速率；A，B 常数；E 反应活化能；R 气体常数；T 绝对温度I 前言橡胶是一种最为通用的材料，有着广泛的用途，甚至很难说清它到底有多少用途。
从普通的家用，商用，汽车制造等到高尖端的航天航空工业都有橡胶的身影。
许多橡胶组件在使用中需要承受一定的机械力作用，为了保证橡胶组件的安全性和可靠性，使用寿命的预测估算是一项关键技术。
如何防止橡胶组件在使用过程中损坏是一个关键问题。
橡胶组件在使用过程中承受着一定的载荷，还受到温度，辐射以及一些其它的有害物质的影响。
所有的影响因素结合在一起，导致了橡胶物理及化学结构的改变，最终表现为橡胶机械性能的降低。
橡胶在使用了一段时间后，开始老化，通常表现为挺性增加，阻尼性能下降。
老化不光光影响了性能，同时也影响了组件的使用寿命。
橡胶组件所处环境的不同，使得它们的降解方式也不一样。
橡胶组件的逐步老化降解，不仅与外部因素有关，同时与橡胶基体本身以及橡胶里面的添加剂有关。
胶圈研究报告
胶圈研究报告（胶圈研究报告）一、研究背景胶圈是一种常见的密封材料，广泛应用于机械、汽车、电子、航空航天等行业。
由于胶圈在密封方面具有独特的优势，因此对其性能进行深入研究，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、研究目的本研究旨在对胶圈的性能进行全面分析和评价，为产品设计和制造提供依据，同时寻找潜在的改进方案，提高胶圈的性能和应用价值。
三、研究方法1. 选取一批常见胶圈样品，包括硅胶圈、丁晴胶圈、氟胶圈等不同种类的胶圈。
2. 对胶圈进行外观检查，包括尺寸测量、表面平整度和颜色检验。
3. 采用拉伸实验仪对胶圈的拉伸强度、断裂伸长率进行测试。
4. 通过硬度计对胶圈的硬度进行测试。
5. 利用尺寸测量仪对胶圈的厚度和内径进行测量。
6. 进行耐热性测试，将胶圈置于高温环境中测量其硬度变化。
7. 进行耐寒性测试，将胶圈置于低温环境中测量其硬度变化。
8. 对测试数据进行统计分析，并得出相应的结论和改进意见。
四、研究结果与分析1. 经过外观和尺寸检验，样品的大小、形状与要求相符，表面平整度良好。
2. 拉伸强度测试结果显示，不同种类的胶圈具有不同的拉伸强度，丁晴胶圈的拉伸强度最高，但断裂伸长率较低。
3. 硬度测试结果表明，不同种类的胶圈硬度差异较大，硅胶圈较软，氟胶圈较硬。
4. 尺寸测量结果显示，样品的厚度和内径满足设计要求。
5. 耐热性测试结果表明，胶圈在高温环境中硬度增加较小，性能稳定。
6. 耐寒性测试结果表明，胶圈在低温环境中硬度增加较大，且氟胶圈的性能表现最佳。
五、改进建议1. 在选择胶圈时需根据实际应用环境和要求综合考虑拉伸强度和断裂伸长率的权衡。
2. 针对不同的应用场景，选用硬度适当的胶圈材料，以确保密封效果。
3. 注意胶圈的厚度和内径的测量和控制，保证产品的一致性。
4. 对于在低温环境下使用的胶圈，优先选择耐寒性较好的材料，以确保在低温下仍具有良好的弹性和密封性能。
5. 持续开展研究和测试，探索新的胶圈材料和制造工艺，提高产品的性能和可靠性。
橡胶老化与橡胶热老化试验标准
橡胶老化与橡胶热老化试验标准老化是橡胶性能受损的主要原因之一。
由于产品的配方和使用条件各异，老化历程快慢不一，所以，需要通过老化试验来测定和评价，以评定橡胶老化的程度及其对性能的影响。
老化试验就是在外部条件下，经过一定时间后，考核橡胶性能前后变化（一般是性能下降或劣化）化的试验方法及所用的测试手段。
常用的橡胶老化试验方法和有关装置如下。
自然老化试验橡胶试片在拉伸状态下，放置在室外自然环境中，经长时间日晒雨淋后，观察、测定和比较前后的性能变化。
这种方法虽逼真度高，对实际状况的模拟性强，但往往费时太长，一般作为辅助参考是合适的，但要在短时间内完成测试，得出结论是不可能的。
2．加速老化试验为了在较短时间内得到老化试验数据，有必要采用加速型的老化试验，即强化试验条件，加快老化进程，大幅度缩短测试周期，较快地获得测试结果一老化数据。
这类试验项目有：1．烘箱加热老化试验简称热老化试验，是目前应用最广的方法。
所用的测试设备是加热烘箱。
加热温度（常用为70和100c【＝）和时间（常用为72、144 h）可以设定。
试片悬挂在箱内的回转片架上。
试验结束后，取出试片，测定其性能，并与老化前数据进行对比，计算老化系数，衡量其减损程度。
例如，某胶料热老化前的拉伸强度为20 MPa，热老化后降为12 MPa，则老化系数为0．6．2．天候老化试验模拟在室外使用时的环境条件，对试样进行箱内的加速老化试验。
试验装置能再现实际使用中遇到的气候条件，如光晒（以灯光照射代替）、雨淋（以喷水代替）所以，在仿真、模拟条件下的加速老化试验光源采用紫外光或碳弧灯。
试验时间可在101000 h内调节。
试验结束后除进行物理性能测定外，还需观察其表面龟裂状况。
3．臭氧老化试验用来考察臭氧对橡胶的损害程度。
试验装置是密闭的臭氧老化箱。
内有臭氧发生器，通过水银灯产生一定浓度的臭氧。
试片试验时接受一定的的拉伸变形。
经一定时间后观察试样表面裂纹深度，判断胶料的抗臭氧水平。
橡胶及橡胶制品的老化试验
橡胶和橡胶制品在储存和使用过程中，由于物理、化学、生物作用，导致其使用性能逐渐降低，甚至失去使用价值，这种现象叫做老化。
橡胶老化性能的好坏直接影响橡胶产品的使用寿命，因此研究橡
胶产品的可靠性具有重要的意义。
橡胶及橡胶制品的可靠性试验，也
称老化试验，按试验条件可分为两类。
一、自然老化试验：
自然老化试验方法，一般分为大气静态老化试验、大气加速老化
试验、自然储存老化试验、自然介质老化试验和自然生物老化试验等，虽然可获得比较可靠的试验结果，方法简便，但老化速度缓慢，试验
周期长，不能及时满足科研与生产的需要。
二、人工加速老化试验：
包括热老化、臭氧老化、光老化、人工气候老化、光臭氧老化、
生物老化，它是生产和科研中常用的老化方法。
下面我们主要讲下人
工加速老化试验中的热空气老化试验和臭氧老化试验。
1、热空气老化试验
热空气老化试验是一种最普通的热氧化试验，它是将橡胶试样置
于常压和规定温度的热空气作用下，经一定时间，测定其物理机械性
能的变化。
2、臭氧老化试验
由于臭氧的化学活性比氧高的多，所以对橡胶制品的老化性更强，使分子链断裂，并在应力作用下其表面产生裂纹，导致橡胶失去使用
价值。
橡胶密封圈试验报告
橡胶密封圈试验报告一、试验目的本试验的主要目的是评估橡胶密封圈的封闭性能和耐压性能，以验证其能否在实际工况下有效地密封流体或气体。
二、试验装置1.密封圈测试装置：包括密封圈安装夹具、加压装置和泄露检测装置。
2.加压介质：选择水作为加压介质。
3.测试环境：室温下进行试验。
三、试验步骤1.准备工作：将密封圈和安装夹具清洗干净，并确保密封圈表面无明显破损或污垢。
2.安装密封圈：将密封圈放入安装夹具中，并按照厂家提供的安装指导将其正确安装。
3.加压试验：将装好密封圈的安装夹具放入加压装置中，并使用泵将水加压到设定压力。
保持该压力持续一定时间（如10分钟）。
4.泄露检测：在加压试验期间，使用泄漏检测仪器对密封圈进行泄漏检测。
5.结果记录：记录加压时的压力值和泄漏检测结果。
四、试验结果根据试验数据统计，我们得到以下结果：1.密封圈的耐压性能较好，经过加压试验后，密封圈未出现明显变形或破裂的情况，表明其能够承受一定的压力。
2.泄露检测结果显示，经过加压试验后，密封圈未发生泄露现象，表明其具有较好的封闭性能。
五、结论与建议根据以上试验结果可得出以下结论：在实际应用中，需要根据具体的工况要求选择合适的橡胶密封圈，并注意其安装过程和使用中的保养维护。
六、试验总结本试验通过对橡胶密封圈的封闭性能和耐压性能进行评估，验证了其在实际工况下的可靠性和有效性。
在今后的工程应用中，可以参考本试验结果，选用合适的橡胶密封圈，以确保系统的封闭性和安全性。
同时，为了进一步提高橡胶密封圈的性能，未来可以进行更多的试验和分析，探索新的材料和工艺，以满足不同工况下的密封需求的不断发展和改进。
老化试验性能报告
胶料名称 来料单位 批 号 硫化条件 项 拉伸试验 (ASTM D-412)
℃× 物 目 邵氏A型硬度 (度) 拉伸强度 (Mpa) 扯断伸长率 (%)
s 理 性 要求值
检测日期 测试条件 抽 样 二次硫化 能 实测值
老化条件:( 硬度变化 (度) 热空气老化试验 拉伸强度变化 (%) (ASTM D-573) 扯断伸长率变化(%) 压缩永久变形 试 验 (ASTM D-395B) 结 论 校对： 测试: ( 压缩永久变形率 ℃× h) ≤,(%),
℃×
审核：
硫化橡胶老化试验记录
编号： 胶料名称 来料单位 批 号 硫化条件 项 拉伸试验 (ASTM D-412) 检测日期 测试条件 抽 样 二次硫化 能 实测值 年 月 日 温度： ℃ g ℃× h 采用标准 GB/T531-1999 GB/T528-2009 GB/T528-2009 老化条件:( (度) 热空气老化试验 硬度变化 (ASTM D-573) 拉伸强度变化 (%) 扯断伸长率变化(%) 压缩永久变形 压缩永久变形率 ( ℃× h) 试 验 ≤,(%), (ASTM D-395B) 结 论 校对： 审核： ℃× h) GB/T3512-2001 GB/T3512-2001 GB/T3512-2001 GB/T7759-1996
℃× 物 目 邵氏A型硬度 (度) 拉伸强度 (Mpa) 扯断伸长率 (%)
s 理 性 要求值
测试:
硫化橡胶ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ化试验记录
编号： 年 月 日 温度： ℃ g ℃× h 采用标准 GB/T531-1999 GB/T528-2009 GB/T528-2009 h) GB/T3512-2001 GB/T3512-2001 GB/T3512-2001 GB/T7759-1996
橡胶密封圈试验报告(1)
开 户 银 行:
银 行 帐 号:
检验报告
委托单编号： WTS03-2014-6768
委托单位 工程名称
工程部位 样品名称
雨水工程 橡胶止水带
检验性质 型号规格 (mm）
委托检测 300×8
生产厂家 检验日期 样品状态 8.18
送样日期 报告日期
2015.08.17 2015.08.21
报告编号： 报告总页数：
检验报告
样品名称 :
委托单位 :
检验类别 :
签发日期：
年
月
日
注意事项
1、报告无“ **** 检测有限公司检验检测专用章及计量认证章”无效；报 告无检验检测专用章骑缝章无效。 2、复 制 报 告 未 加 盖 “ **** 检 测 有 限 公 司 测 试 专 用 章 ” 无 效 ； 3、报告无检验、审核、批准签章或签字无效。 4、报告涂改无效。 5、委托单位对检测报告有异议， 应在收到报告之日起三十日内向检测单
《高分子防水材料第二部分 止水带》 GB 18173.2-2014
检验项目
标准指标（ J）
实测值
单项结论
硬度（邵尔 A ），度 拉伸强度， MPa 扯断伸长率， %
60±5 ≥10 ≥380
58
合格
17.1
合格
451
合格
以下空白
检验结果 备注
依据《高分子防水材料 第二部分 止水带》 GB 18173.2-2014 标准，所检项 目符合要求。
位提出。对于不可重复的试验或检测， 试验检测中心不接受异议申请 。 逾期不予办理。 6、 委 托 送 检 的 ， 其 检 验 检 测 数 据 、 结 果 仅 证 明 样 品 所 检 验 检 测 项目 的符 合性 情况 。 7、联系方式：
橡胶失效分析报告模板
橡胶失效分析报告模板橡胶失效分析报告一、概述橡胶失效是指橡胶制品在使用过程中出现失效状态，不再具备原有的功能和性能。
本报告旨在对橡胶失效问题进行分析与解决，以提供解决方案和预防措施。
二、失效分析通过对橡胶失效产品进行实地考察和实验分析，得出以下结论：1. 外观失效：橡胶表面出现龟裂、粉化、变色等现象，失去光泽；2. 力学性能失效：橡胶的抗拉强度、弹性模量等力学性能下降；3. 耐会变性能失效：橡胶变得不耐溶剂和油品的侵蚀，容易软化或脆化；4. 热老化失效：橡胶在高温环境下失去弹性、硬化；5. 氧化失效：橡胶制品在氧气的作用下发生劣化变质。
三、失效原因分析1. 使用环境导致的失效：橡胶制品过度暴露于紫外线、高温、湿度等恶劣环境中，使其受到过度热老化和氧化；2. 加工纯度导致的失效：橡胶制品加工过程中，原料掺杂了杂质或含有组装老化剂，导致橡胶失去原有的性能；3. 保存条件导致的失效：橡胶制品存放在阳光直射的地方，或与有害气体接触，造成橡胶退火、硬化失效。
四、对策建议根据对橡胶失效原因的分析，提出以下对策建议：1. 优化使用环境：避免暴露于紫外线、高温和湿度等极端环境，尤其是橡胶制品的存放、运输过程要控制温度和湿度；2. 优质原料和工艺：选择纯净的原料，并采用优化的加工工艺，确保生产橡胶制品时不掺杂杂质，并且不添加组装老化剂；3. 正确的保存条件：橡胶制品应存放在干燥、阴凉、通风的地方，避免阳光直射和有害气体的接触。
五、结论橡胶失效是由于环境、原料和保存条件等多种因素共同作用所引起的。
通过优化使用环境、选择优质原料和工艺以及正确的保存条件，可以有效预防橡胶失效。
六、参考文献1. 橡胶失效与预防。
机械工程材料，1999年10月: 25-28.2. 张扬, 王亮. 橡胶失效与改性研究进展. 橡胶工业科技，2015年3月: 45-48.3. 杨明辉, 赵亚楠. 橡胶产品失效原因分析与改进. 塑料工业，2018年7月: 42-44.以上报告仅为失效分析报告模板，具体分析和解决方案应根据具体情况具体对待。
老化试验测试报告2024
引言概述：老化试验测试报告（二）旨在对特定产品经过老化试验后的性能变化进行详细描述和分析。
本报告将详细介绍老化试验的目的、试验方法与过程、试验结果等内容，以及基于结果所得出的结论和建议。
通过本报告的阐述，可以评估产品的老化性能，为产品的改进和持续优化提供参考。
一、试验目的老化试验的目的是评估产品在长时间使用后可能发生的性能变化，使得生产者有能力改进产品的设计和制造过程，以提高产品的质量和寿命。
本次老化试验的目的主要包括：1.评估产品在长时间使用后的性能表现；2.确定产品的老化特征和老化机制；3.提供产品改进的参考依据。
二、试验方法与过程1.选择适当的老化试验方法和设备，如高温老化、低温老化、湿热老化等；2.设定合适的老化试验参数，如温度、湿度、时间等；3.使用可靠的测试仪器对老化试验过程进行监控和数据采集；4.确保试验过程中的数据记录准确无误，以保证结果的可信度。
三、试验结果分析1.产品性能指标的变化，如电器元件的电阻、电容等；2.产品外观的变化，如颜色、表面状况等；3.产品结构的变化，如松动、开裂等；4.产品功能的变化，如电路的开关、按键的灵敏度等；5.产品可靠性的变化，如故障率、寿命等。
四、结论与建议1.产品在老化过程中出现了某些性能变化，需要对相关部件或工艺进行改进；2.某些结构或材料容易受到老化影响，需要优化设计以提高产品的耐久性；3.建议优化产品的老化试验方法和设备，以提高试验的有效性和可靠性；4.推荐采取相应的预防措施，如使用防老化材料、加强防潮措施等。
五、总结本次老化试验测试报告通过对特定产品老化试验的全面阐述，分析了试验结果的变化及其影响因素，从而为产品改进和持续优化提供了参考。
通过本报告所得的结论和建议，可以进一步提高产品的质量和可靠性，以满足用户的需求和期望。
期望本报告对后续产品设计和生产具有指导意义，为提供更可靠耐用的产品贡献力量。
胶圈研究报告
胶圈研究报告胶圈是一种广泛应用于各行各业的零部件，由于其优良的弹性和耐磨性能，在汽车、机械、电子、医疗等领域中扮演着重要的角色。
近年来，随着科技的发展和对材料性能要求的提升，对胶圈进行研究和改进也变得越来越重要。
本篇报告将介绍我对胶圈的研究成果和改进方向。
首先，我对胶圈的弹性性能进行了研究。
我使用了不同材料、不同制备工艺的胶圈进行了对比实验，并通过拉伸实验和循环加载实验评估其弹性性能。
结果显示，使用某种特殊制备工艺的胶圈具有更好的弹性回弹性能，并且在循环加载下的性能也相对稳定。
这项研究对于提高胶圈在高强度工况下的使用寿命有着重要意义。
其次，我对胶圈的耐磨性进行了研究。
通过摩擦磨损实验和磨损机理分析，我发现胶圈的耐磨性能与其材料硬度、表面润滑性以及工作温度密切相关。
在实验过程中，我利用不同润滑剂和添加剂探究了提高胶圈耐磨性的方法。
研究结果表明，添加一定含量的纳米级润滑粉末可以显著提高胶圈的耐磨性能，并且降低了摩擦系数。
这项研究为胶圈在高摩擦工况下的应用提供了新的解决方案。
最后，我还进行了胶圈的环境适应性研究。
胶圈在不同环境条件下的性能会发生变化，因此我特别关注了湿度、酸碱度和温度对胶圈性能的影响。
通过长期暴露实验和性能测试，我发现高温环境对胶圈的硬度、强度和弹性有明显的影响，而酸碱度对其化学稳定性也有一定的影响。
在湿度变化较大的环境下，我发现胶圈表面的润滑剂会发生蒸发和流失，导致其性能下降。
因此，针对不同环境条件下的胶圈应用，可以采取加工材料和润滑剂的优化措施。
总结而言，通过以上的研究，我对胶圈的弹性性能、耐磨性和环境适应性有了更深入的了解。
未来的研究方向可以包括优化材料制备工艺、提高胶圈的性能稳定性以及探索更环保的润滑改进方案。
这些研究成果将有助于提高胶圈在各个领域的使用效果，并推动相关技术的发展。
橡胶圈物性测试报告-模板
测试项目
中山市美图塑料工业有限公司检测中心
测试报告
JT191橡胶圈 MT91211005
4PCS NBR
送检单位 送检人 送检编号 送检日期 测试项
IQC 吴冬梅
/ 2012/3/3 目及要求
测试设备 引用标准 始测日期 终测日期
QR-QIC3057-02 No.XJ12031920
送检日期
2012/3/3
终测日期
2012/3/19
测试项目及要求
热空气老化
项目 热空气老化
压缩永久变 形 （ %）
测试人：
编号 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
测试结
测试结果
测前：
/
A
测后：
/
A
测前：
/
A
测后：
/
A
测前：
/
A
测后：
/
A
测前：
/
A
测后：
/
A
测前：
/
A
测后：
/
A
测前： 12.86
mm
2012/3/13 2012/3/19
耐液体体积膨胀测试
空气中质量(g)
测试结果
水中质量(g) 测试温度(℃)
水的密度 （g/cm3)
1号样品测试前
6.164
0.644
21
0.99802
试样体积 ()
5.53
1号样品测试后
6.633
0.557
20.5
0.99813
6.09
2号样品测试前
8.104
0.852
判定人：
审 核：
O型圈老化问题分析报告
年 度报告编号下列空格填不下时，填写主要意思，另外附页进行详细说明。
工 令 号用 户项目名称子 项 号设备名称图纸名称图 号事 因批准审核编制经历发行制造企划组质量问题调查分析报告1.现场检查发现的老化的O型圈是x项目的液压配管接头上配的O型圈,此O型圈与接头一起是由x公司提供的;2.为避免使用此不合格产品,技术课检查并统计出了此项目液压配管和润滑配管中带O型圈的所有管接头。
3.具体规格和数量如下:1）16mm钢管上所用接头上带的O型圈,数量:288件/段(其中液压管接头用O型圈160件/段)20mm钢管上所用接头上带的O型圈,数量:36件/段(均在液压管接头中使用)4.图纸是由x转化，其中接头是按西德福样本转化的。
在转化的接头型号中未注明O型圈材质，根据西德福样本中的介绍，O型圈标准型材料为NBR。
为了检查图纸转化是否正确，制造部抽查了其它项目的接头，外方设计的接头O型圈为NBR。
推断O型圈是橡胶老化。
技术部翻看了供应商样本，在密封材料的物理性能的描述中显示NBR橡胶的储存年限为5-10年。
已与采购部沟通,得到的信息是采购部已通知供应商更换2种规格的O型圈，请采购部进一步与供应商讨论此项目已发货的在线段中O型圈的更换事宜。
在以后的项目中应将接头上带的O型圈做为重点检查项次,同时在O型圈采购回厂后也应做好避光防潮等保护工作,防止橡胶件老化.1.采购橡胶件时应重点检查;2.保存橡胶件时应避光防潮,尽量延长橡胶件的使用寿命.问题发生经过发生原因推定问题处理对策防范措施经验教训8.12日质量现场检查时发现液压配管中的接头上的O型圈严重老化(见附页照片)问题把握状况老化O型圈照片黑色老化O型圈与绿色合格O型圈对比供应商问题说明：。
橡胶老化检测-东标
可靠性试验目的在于保证产品在规定的寿命期间内，在预期的使用、运输或储存等环境下，保持其功能而进行的活动，是可靠性测试的一种。
并分析研究环境因素的影响程度及其作用机理。
东标检测中心通过使用各种环境试验设备模拟气候环境中的高温、低温、高温高湿以及温度变化等情况，加速激发产品在使用环境中可能发生的失效，来验证其是否达到在研发、设计、制造中的预期的质量目标，从而对产品整体进行评估，以确定产品可靠性寿命。
老化检测正是可靠性测试的重要部分。
橡胶制品老化测试有：胶管、密封圈、胶片、输送带、密封条、绝缘护套、轮胎、胶垫、软管、传送带、胶料、防水卷材、车用饰品等。
主要的测试范围包括：紫外老化检测臭氧老化检测湿热老化检测氙灯老化检测碳弧灯老化检测盐雾测试冷热冲击快速温变相关标准：快速紫外老化测试ASTM G154-06 Cycle 1(非金属材料)ASTM D4329-05 Cycle A(塑料)ASTM D4587-05 Cycle 4 (涂料)AATCC 186-2007 Option 1(纺织品)ISO 4892-3方法A Cycle 1(塑料)ASTM D1148-07a(橡胶)ASTM G154-06 Cycle 2~6,8(非金属材料)ASTM D4329-05 Cycle B,C(塑料)ASTM D4587-05 Cycle 1~3(涂料)ASTM D5208-01(塑料)AATCC 186-2007Option 3(纺织品)ISO 4892-3:2006 cycle 5, 6(塑料)SAE J2020-2003(汽车外饰件)EN ISO 11507:2001 Method A (涂料)BS 2782 Part 5:1995 (塑料)GB/T 16422.3-1997(塑料)ASTM D4674 REV A-2002 Method ⅣASTM G154-06 Cycle 7(非金属材料)ISO 4892-3:2006 cycle 2(塑料)ISO 11507：2007(涂料和清漆)氙灯老化ISO 4892-2:2006 Cycle 1、2(塑料)ISO 11341:2004 Cycle A (涂料和清漆)GB/T 16422.2-1999(塑料)GB/T 1865-1997 Cycle A(涂料和清漆)ASTM D1148-07a(橡胶)ASTM G155-05a cycle 1~11(非金属材料) ASTM D2565-99(2008) cycle 1~5(塑料,室外) ASTM D4459-2006(塑料,室内)ASTM D6695-08 cycle 1~5 (涂料)ASTM D3424-09 Method3,4(印刷品)ASTM D4355-2007(土工布)ISO 11341:2004 cycle B,C,D(涂料)UL 1581-2001 REV.3:2008 Section 1200(塑料) ISO 4892-2:2006 Cycle 3~8(塑料)AATCC 169-2003 Option 1(纺织品)ASTM G155-05a cycle 11(非金属材料)ISO 105 B04:1994碳弧光老化ASTM G152-06,Cycle1,2,4,5(非金属材料) ASTM D822-01(2006)(涂料)ASTM D3361-01(2006)(无滤镜,涂料)ASTM D1499-2005(塑料)JIS D0205-1987(汽车零件)臭氧老化ASTM D1149-1999(橡胶)ASTM D1171-99(2007)(橡胶)ISO 10960-1994(橡胶和塑料软管,动态)ISO 7326-2006(橡胶和塑料软管,静态)GB/T 7762-2003(橡胶,静态)GB/T 13642-1992(橡胶,动态)ISO1431-1:2004(橡胶,静态)DIN 53509-1:2001(橡胶,静态)ASTM D1149-07(橡胶)ASTM D1171-99(2007)(橡胶)ISO 10960-1994(橡胶和塑料软管,动态)ISO 7326-2006(橡胶和塑料软管,静态)GB/T 7762-2003(橡胶,静态)GB/T 13642-1992(橡胶,动态)ISO1431-1:2004(橡胶,静态)DIN 53509-1:2001(橡胶,静态)低温实验温度范围:0~-70℃热空气老化常温~300℃恒温恒湿实验ASTM D2126-04(塑料)ASTM 3459-98(木器涂料)GB/T 1740-2007(涂料)ISO 4611-2008(塑料)GB/T 12000-2003(塑料)GB/T 15905-1995(硫化橡胶)温度范围:40~90℃，湿度范围:25~98%RH，低湿度条件(25%RH) 在高温条件下，(60℃以上)才能达到冷热湿循环实验温度范围:-40~150℃湿度范围:25~98%RH温度变化速率:1~3℃/min老化后色差评级ASTM D2244-09ISO 105-A02:1993/Cor 5:2005EN 20105-A02:1994AATCC Evaluation Procedure 1-2006ASTM D2616-96(2003)老化后光泽变化ASTM D2457-08ASTM D523-08老化后机械性能变化拉伸ASTM D638-08ISO 527-2:1993/Cor.1:1994GB/T 1040.2:2006冲击ASTM D256-06ae1(有缺口)ASTM D4812-06(无缺口)ISO 180:2000/Amd 1:2006GB/T 1843-2008弯曲ASTM D790-07e1ISO 178:2001/Amd 1:2004GB/T 9341-2008涂层老化后评估ISO 4628-1:2003(一般原则和等级表)ISO 4628-2:2003(起泡程度)ISO 4628-3:2003(腐蚀程度)ISO 4628-4:2003(裂纹程度)ISO 4628-5:2003(剥落程度)ISO 4628-6:2007(粉化程度,粘胶带评定法盐雾实验ASTM B117-09ISO 9227-2006ISO 4611-2008(塑料)ISO 7253-1996(涂料)BS 3900-F12-1997(涂料)BS 7479:1991IEC 60068-2-11:1981GB/T 10125-1997(涂料)GB 2423.17-2008DIN 50021-1988QB/T 3826-1999酸性盐雾实验ASTM B368-09ISO 9227-2006DIN 50021-1988BS 7479:1991铜离子加速盐雾实验ASTM B368-09ISO 9227-2006DIN 50021-1988BS 7479:1991循环盐雾实验ASTM D6899-2003ASTM G85-02e1 Annex A5ISO 11997-1:2005ISO 11997-2:2000SAE J2334:2002WSK-M2G299GM4298PGM4476PGM9540P水雾实验ASTM D1735-08(涂料)耐100%相对湿度实验ASTM D2247-02(涂料)东标检测中心设施先进，设备齐全，拥有专业的技术团队，可提供公正、权威、准确的测试数据，其报告具有权威的第三方认可的资质。
汽车橡塑件老化试验
试验周期
根据汽车橡塑件的使用寿 命和老化速率，确定合理 的试验周期，一般不少于 3个月。
人工气候老化试验
试验设备
采用人工气候老化箱，模 拟自然环境中的温度、湿 度、光照等因素，以加速 汽车橡塑件的老化进程。
试验样品放置
意义
汽车橡塑件老化试验对于评估橡塑件的 质量、预测其使用寿命、保障车辆安全 具有重要意义。
VS
目的
汽车橡塑件老化试验的目的是评估橡塑件 在不同环境条件下的性能表现，探寻影响 其老化的主要因素，并为改进材料配方和 生产工艺提供依据，以提高橡塑件的使用 寿命和车辆的性能。
汽车橡塑件老化试
03
验方法
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
老化试验的分类与标准
某公司汽车橡塑件老化试验的改进方案
问题识别 原因分析 制定改进方案 实施改进方案
根据老化试验的数据和实际生产情况，识别出该公司在汽车橡 塑件生产中存在的主要问题。
分析问题产生的原因，包括原材料质量、生产工艺、环境因素 等方面。
根据问题识别和原因分析的结果，制定相应的改进方案，包括 优化生产工艺、更换原材料、改善存储环境等措施。
分析结果
将试验结果进行统计和分析，评估橡塑件 样品的老化情况。
某型号汽车橡塑件的老化试验数据分析
收集数据
收集该型号汽车橡塑件在老化试 验中的各项数据，包括试验时间
、温度、湿度、光照强度等。
数据处理
对收集到的数据进行清洗、整理和 分析，提取出关键指标和变化趋势 。
结果展示
将分析结果以图表和文字的形式展 示出来，包括趋势图、柱状图、饼 图等，以便更好地理解数据变化和 老化情况。
天然橡胶老化过程中的结构和性能变化及储存寿命预测
天然橡胶老化过程中的结构和性能变化及储存寿命预测的报告，
800字
天然橡胶老化过程中的结构和性能变化及储存寿命预测报告
天然橡胶作为一种最常用的橡胶制品，其结构和性能是对使用该产品的人来说非常重要的方面。
由于橡胶易受潮、高温、光照和臭氧等影响，它在使用过程中会出现老化现象。
因此，了解天然橡胶老化过程中的结构和性能变化及储存寿命预测对于保证生产质量是非常重要的。
一般来说，天然橡胶老化过程中的结构和性能变化主要有以下几点：一是弹性模量及各向同性试验值均显著降低；二是断裂张力及吸水量显著增加；三是耐磨性、耐油性与耐溶剂性都显著减弱；四是现有橡胶的视觉外观改变，变硬、变软、变脆、表面粗糙等；五是可能发生热变形和热循环破坏等。
储存寿命预测的方法主要有日照、潮湿、温度、臭氧老化试验和加速老化试验。
日照老化试验是模拟大气中的关键因素—紫外线，检测橡胶的紫外线耐久性。
潮湿老化试验可以模拟各种环境湿度，从而检测橡胶的抗湿性变化情况。
温度老化试验是通过模拟高温环境，检测橡胶弹性、密度等性能变化。
臭氧老化试验是通过模拟含臭氧大气环境，检测橡胶侵蚀性变化情况。
加速老化试验可以模拟标准老化过程，从而预测储存寿命。
综上所述，通过了解天然橡胶老化过程中的结构和性能变化及储存寿命预测，不仅能够有效地管理橡胶材料的使用寿命，而且还可以避免由于老化现象对产品性能的不利影响。
FX-4_和FX-17_典型橡胶密封圈加速老化性能研究
装备环境工程第20卷第5期·26·EQUIPMENT ENVIRONMENTAL ENGINEERING2023年5月FX-4和FX-17典型橡胶密封圈加速老化性能研究李健1，司马逸之2，吴云章1，王丽萍1（1.陆军航空兵研究所，北京 101121；2.陆军航空兵学院，北京 101121）摘要：目的研究FX-4和FX-17典型橡胶密封圈的加速老化性能。
方法对初始压缩率为14%和20%的FX-4和FX-17这2种橡胶密封圈，进行5个温度点不同时长的加速老化试验，通过试验测定FX-4和FX-17橡胶密封圈的拉伸强度、扯断伸长率、硬度以及压缩永久变形等4个性能指标，并进行分析和比较。
结果硬度指标随老化温度以及老化时间的变化不明显。
拉伸强度与扯断伸长率在200 ℃老化试验后，均出现明显的下降趋势，但在同一老化温度下老化10、70 d后，拉伸强度与扯断伸长率未发生明显的变化。
在较低的老化温度时，压缩永久变形率随老化温度以及老化时间的变化不明显；在150、200 ℃温度老化后，压缩永久变形率随着老化时间的增加而呈上升趋势。
结论FX-4与FX-17橡胶密封圈的压缩永久变形率在老化温度点较低时，受温度的影响不显著，在同一温度下随老化时间的增加呈上升趋势；在老化温度点较高时，压缩永久变形率随着老化时间的增加而呈上升趋势。
关键词：典型橡胶密封圈；FX-4；FX-17；加速老化性能；拉伸强度；压缩永久变形率中图分类号：V216 文献标识码：A 文章编号：1672-9242(2023)05-0026-07DOI：10.7643/ issn.1672-9242.2023.05.005Accelerated Aging Performance of FX-4 and FX-17 Typical Rubber SealsLI Jian1, SIMA Yi-zhi2, WU Yun-zhang1, WANG Li-ping1(1. Army Aviation Research Institute, Beijing 101121, China; 2. Army Aviation College, Beijing 101121, China)ABSTRACT: The work aims to study the accelerated aging performance of FX-4 and FX-17 typical rubber seals. During initial compression rates of 14% and 20% and different duration of accelerated aging at five temperature points, four performance pa-rameters of FX-4 and FX-17 rubber sealing rings, including tensile strength, elongation at break, hardness, and compression permanent deformation, were tested, analyzed and compared. The hardness index did not change significantly with aging tem-perature and aging time. After aging test at 200 ℃, both tensile strength and elongation at break showed an obvious downward trend, however there was no obvious change in tensile strength and elongation at break after aging for 10 and 70 days at the same temperature. The change of compression permanent deformation rate with aging temperature and aging time was not ob-vious at low aging temperature point. After aging at 150 ℃ and 200 ℃, the compression permanent deformation rate increased收稿日期：2023–03–04；修订日期：2023–05–02Received：2023-03-04；Revised：2023-05-02作者简介：李健（1974—），男，硕士。
橡胶实验的总结报告范文(3篇)
第1篇一、实验背景橡胶作为一种重要的高分子材料，广泛应用于汽车、轮胎、密封件等领域。
为了深入了解橡胶的物理性能、化学特性和加工工艺，我们开展了本次橡胶实验，旨在提高对橡胶材料性质的认识，为相关领域的研究和应用提供基础。
二、实验目的1. 了解橡胶的基本性质，包括硬度、弹性、拉伸强度等。
2. 掌握橡胶的加工工艺，如混炼、硫化等。
3. 分析橡胶在不同条件下的性能变化，为实际应用提供理论依据。
三、实验内容本次实验主要包括以下内容：1. 橡胶硬度测试：采用邵氏硬度计对橡胶样品进行硬度测试，分析硬度与材料性质的关系。
2. 橡胶拉伸强度测试：利用万能试验机对橡胶样品进行拉伸测试，测定其拉伸强度和断裂伸长率。
3. 橡胶硫化实验：通过控制硫化时间、温度和压力，研究硫化对橡胶性能的影响。
4. 橡胶老化实验：模拟实际使用环境，观察橡胶在老化过程中的性能变化。
四、实验结果与分析1. 硬度测试：实验结果显示，橡胶样品的硬度与其分子结构、交联密度等因素密切相关。
硬度越高，橡胶的耐磨性和耐撕裂性越好，但弹性较差。
2. 拉伸强度测试：橡胶样品的拉伸强度和断裂伸长率均达到预期目标，表明材料具有良好的力学性能。
3. 硫化实验：硫化时间、温度和压力对橡胶性能有显著影响。
适当延长硫化时间、提高温度和压力，可以提高橡胶的拉伸强度和硬度。
4. 老化实验：经过模拟老化实验，橡胶样品在高温、高湿环境下性能逐渐下降，说明橡胶易受环境因素影响。
五、实验结论1. 橡胶材料具有优良的物理性能和化学稳定性，适用于多种领域。
2. 硫化工艺对橡胶性能有显著影响，需根据实际需求调整硫化参数。
3. 橡胶易受环境因素影响，需采取适当措施延长其使用寿命。
六、实验建议1. 在橡胶材料的选择和应用过程中，应充分考虑其性能特点，以满足实际需求。
2. 优化硫化工艺，提高橡胶性能。
3. 加强橡胶材料的环境适应性研究，延长其使用寿命。
通过本次实验，我们对橡胶材料的性质、加工工艺和应用领域有了更深入的了解，为今后相关领域的研究和应用奠定了基础。
橡胶测试报告
3# 极限伸长率（%） 583.042 646.975 608.021 612.679 油 断裂强度（MPa） 12.548 13.271 13.723 13.181
测试前厚度： 测试后厚度： 测试前厚度： 测试后厚度： 压缩永久 测试前厚度： 变形(mm) 测试后厚度： 测试前厚度： 测试后厚度： 测试前厚度： 测试后厚度： 测试人：
断裂强度（MPa） 13.181 12.368 13.181 12.910
1# 极限伸长率（%） 569.302 627.298 611.673 602.758 油 断裂强度（MPa） 13.497 13.693 13.573 13.588
液体的影 2# 极限伸长率（%） 540.710 527.107 539.854 535.890 响 油 断裂强度（MPa） 12.292 13.211 12.317 12.607
KN/m
C
拉伸性能
极限伸长率（%） 578.726 589.956 610.531 593.071 593.071% ＞300% 断裂强度（MPa） 13.467 13.768 14.145 13.793 13.793MPa /
ASTM D412 O260.005
硬度（。A）
74
74.000
热老化测试后 极限伸长率（%） 495.419 461.568 389.124 448.704
26.427%
日 期：
＜5A ±30%
/ ±30%
/ ±30%
/ ±30%
/
＜20%
O260.007;ASTM D573; GB/T 3512-1983; 100C, 70H, specimen （标本）
GB/T 16901992 (neq ISO 1817:1985);
汽车橡塑件老化试验
解决方案
采用加速老化试验
通过提高试验温度、湿度、紫外线等环境因素， 加速橡塑件的老化过程，缩短试验时间。
建立老化数据库
对不同材料的老化数据进行收集和整理，建立老 化数据库，为试验提供参考依据。
引入人工智能技术
利用人工智能技术对试验数据进行处理和分析， 提高试验结果的准确性和可靠性。
THANKS
谢谢您的观看
数据，以便后续分析。
试验后处理
结束试验
当达到预定的试验时间或达到其他终止条 件时，结束老化试验。
数据整理与分析
整理在试验过程中记录的数据，进行统计 分析，评估橡塑件的老化程度和性能退化
情况。
样品取出与处理
从试验设备中取出样品，进行必要的清洗 和干燥处理。
结果评估与报告编写
根据数据分析和结果评估，编写汽车橡塑 件老化试验的报告，总结试验结果并提出 相应的建议和改进措施。
人工老化试验的具体方法包括热老化试验、紫外线老化试验、臭氧老化试验、盐雾老化试验等。根据汽车橡塑件的实际使用 环境，可以选择不同的老化试验方法进行测试。
老化试验的方法
在进行汽车橡塑件老 化试验时，需要注意 以下几点
在试验前对样品进行 充分的预处理，以消 除其他环境因素的影 响；
选取具有代表性的样 品，确保测试结果的 准确性；
老化试验有助于确保汽车橡塑件的质量和性能，从而提高 消费者的满意度和忠诚度。
02
老化试验的原理和方法
老化试验的原理
老化是指材料在环境因素（如温度、湿度、紫外线、化学物 质等）的作用下，性能逐渐降低的过程。汽车橡塑件在长时 间使用过程中，会受到各种环境因素的影响，导致性能下降 ，因此需要进行老化试验来评估其性能的稳定性。
O型圈抗老化试验
本公司对O形圈的的尺寸、外观质量、硬度、耐油截面变化率、压缩永久变形提出要求。
5检验项目及检验方法5.1 0形圈尺寸检测：5.1.1 O形圈的尺寸及公差应当符合GB/T3452.1-2005 《液压气动用0形橡胶密封圈尺寸系列及公差》及GB1235-76《O形橡胶密封圈尺寸系列》标准。
非标准件根据图样要求。
5.1.2 沿0形圈的径向和轴向圆周上均匀分布的4个点，采用分度值为0.02的量具测量截面直径，取其算术平均值。
5.1.3 沿0形圈内圆周上均匀分布的4个点，采用分度值为0.02的量具测量内径，取其算术平均值。
(外径同上)5.2 0形圈外观质量5.2.1 O形圈外观质量检验符合GB/T3452.2-2007 《液压气动用0形橡胶密封圈第2部分外观质量检验规范》不允许存在孔隙、裂纹、杂质、气泡；表面应当光滑、清洁，5.2.2 在附表1标准范围内，产品错位的比例≦1%，开模缩裂≦1%，凸延部、过度修边≦1%，流痕≦1%，凹凸缺陷≦1%，所有不良加起来的总比例不允许超过2%；5.2.3 产品表面细微凹凸缺陷、流痕的比例≦5%。
（详见限度样品）5.3 硬度的测定5.3.1 O形圈硬度的测定参考《GB5720-2008 0形橡胶密封圈的试验方法》。
5.3.4 每次测定硬度均应在不同位置选测三点，取其算术平均值。
5.3.5 硬度要求为Shore A70±5 ；如有特殊要求的，根据相关技术条件执行。
5.4 耐油截面变化率5.4.1 耐油截面变化率试验应符合GB/T1690-2006《硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法》。
5.4.2 耐油截面变化率试验方法:放在46号液压油中，100℃×24小时后，O形圈的耐油截面变化率应当符合±5％要求以内。
5.5 压缩永久变形的测定：5.5.1 压缩永久变形的测定符合GB/T7759-1996《硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形测定》。