主要工序工艺参数表

主要工序工艺参数表表一、

喷粉：其它要求：工件表面温度＜47度、粉房最佳温度15-25度、湿度＜75%、粉房空气含尘量＜1.5mg/m3、粉房附近横向风速≤0.3m/s、照明≥300克勒斯，压缩空气含水量＜1PPM、含油量＜0.1PPM、压力4.0-7.0kgf/cm2。

表二、主要工序常见问题及解决方法表

对基材进行检验按《铝型材检验规程》检验，发现问题及时反馈到上道工序。

2.上排绑挂

4.1按生产计划备料，看每筐料的随行卡片并认真核对型号数量，

做好上料记录。

4.2根据型材种类选择合适的吊架，将型材主要装饰面向上用铝丝

固定在吊架上，要求固定牢固稳定、型材与型材之间留有足够的空隙。尽量将型材平面向下以防止气泡发生。

4.3上排绑挂过程中注意复查型材外观有无缺陷。例如油斑、水锈、

胶迹。

4.4将外观有缺陷的型材进行返修，变形用钳子矫正、胶迹用信那

水擦除、其它用180-600#砂纸打磨。返修后合格的允许上排绑挂。

5. 脱脂

5.1型材进入脱脂槽前要注意观察其表面状态，灰尘和铝屑较多时

先水洗再脱脂，根据油渍和斑点情况合理调整脱脂工艺参数。

5.2正常情况按表一中脱脂工艺参数操作。

5.3根据化验分析结果、生产量和型材脱脂效果及时补加药剂，加

药时应缓慢均匀地添加到槽面各处，用吊架上下搅拌均匀后使

用。

5.4槽液使用一段时间后效果差时应及时倒槽，清除槽底铝粉和沉

淀。

5.5脱脂完毕从脱脂槽吊起后应使型材倾斜并保持1-2分钟，至型

材表面槽液基本滴干为止，以节省药剂和利于后续清洗。注意观察脱脂效果，发现问题及时处理。

5.6常见问题参照表二中规定的方法处理，仍不能处理时及时通知

技术人员解决。

6. 水洗

6.1进入水洗槽先使型材上下摆动2-3次，再浸泡1-2分钟。

6.2型材从水洗槽吊起后应注意观察其表面除油状况（水膜是否连

续、有无斑点残留、背面有无泡沫残留），发现异常及时处理。

6.3生产时应保证水洗槽的溢流，发现水质浑浊时及时清槽换水。

6.4水洗完毕从水洗槽吊起后应使型材倾斜并保持1-2分钟，至型

材表面水分基本滴干为止。

7. 铬化

7.1按表一中铬化工艺参数操作

7.2根据生产量、化验分析结果和型材铬化效果及时补加药剂，液

体药品直接加入，回休药品先用槽液充分溶解后再加入。要求加药时缓慢均匀地添加到槽面各处，用吊架上下搅拌均匀后使用。

7.3槽液使用一段埋单后铬化效果变差时应及时倒槽，清除槽底铝

粉和沉淀。

7.4铬化完毕从铬化槽吊起后应使型材倾斜并保持1-2分钟，至型

材表面槽液基本滴干为止。注意观察铬化效果，发现问题及时处理。

7.5常见问题参照表二中规定的方法处理，仍然不能处理时，及时

通知技术人员解决。

8. 水洗

8.1进入水洗槽先使型材上下摆动2-3次后再浸泡1-2分钟。

8.2生产时保证水洗槽溢流，发现水质混浊时及时清槽换水。

8.3水洗完毕从水洗槽吊起应使型材倾斜并保持1-2分钟，至型材

表面水分基本滴干为止。

注：为提高生产效率，南方将整筐型材直接脱脂、铬化，为保证铬化均匀，用耐腐蚀泵或槽底压缩空气搅拌。

9. 风干或脱水烘干炉进行烘干（夏季时采用轴流风机风干，志平

公司采取4台轴流风机烘干，主要是夏季时使用，风干要考虑到铬化膜效果）。

9.1将型材吊到吹风位置放好，打开风机吹干5-20分钟。

9.2要求型材吹干后表面基本无水分。

9.3不允许将水分吹到已经烘干等待卸挂的型材上。

10. 烘干

10.1将型材吊进烘干箱放好，关闭箱门开始烘干。

10.2按表一的烘干工艺参数操作。含升温时间一般型材30 min、带

封闭结构型材50min。

11. 前处理卸挂

11.1将型材从吊架上取下放到运输车上运往称重处称重，然后送至

喷粉挂料工位的支架上待用。注意穿戴好工作用和手套，防止

型材沾上油污（如手汗）、水分（防雨）、灰尘、脏物。防止磕碰划伤。

11.2每架型材随机抽取1-2根检查烘干效果，将型材倒立后在纸箱

板稍用力磕几下，纸板上无水痕为合格，否则应重新烘干并通知吊车工调整烘干工艺参数。

12. 挂

12.1根据生产计划确定型材挂料顺序。

12.2根据型材种类（规格、形状、色号）选择合适的挂具挂料。要

求挂好后型材主要装饰面朝外：挂具无过多积粉，有则可先用锤砸，再用焚烧、脱漆剂、碱煮去除。

12.3注意复检型材铬化的质量，有缺陷的不能挂料、铬化后72小

时（最佳24小时）内喷粉，超期应送氧化车间碱蚀退膜，重新铬化。

12.4注意穿戴好工作服和手套，防止型材表面沾上油污、灰尘和水

分。

13. 吹扫

13.1用压缩空气吹扫型材表面的灰尘和杂质。对于砂粒、铝屑、铬

化油、有手感的划伤、胶迹等缺陷应先用砂纸打磨好后再吹扫。

13.2注意检查型材表面有无缺陷（如气泡），有则应取下更换。

14. 喷粉

14.1喷粉前注意观察型材表面质量和悬挂状态，确认正常后才能喷

粉。

14.2按表一中喷粉工艺参数操作。

14.3生产前根据喷粉雾形、生产过程中根据型材涂层厚度及时调整

喷粉工艺参数。

14.4清粉及换色按《铝合金型材静电粉末喷涂操作规程》操作。14.5注意保持喷粉环境和设备的清洁。

14.6常见问题参照表二处理，仍然无法解决时及时通知技术人员解

决。

15. 固化

15.1按表一中固化工艺参数操作。

15.2及时用湿布和吸尘器清理固化炉（长50米）及燃烧室内灰尘

和杂质。

16. 下排卸料

16.1待型材自然冷却后取下，送往指定支架上待检。

16.2将挂具摘下放到指定的地点暂存。

17. 检验

按《铝材检验规程》检验，发现问题及时反馈给有关工序。18. 附膜

将检验合格的型材装饰面用要求的保护膜（高粘、低粘、透明、兰色）附膜，要求附膜紧密，不得缺失。

19. 复合

19.1将附膜后需要复合的型材先进行开齿，根据型材尺寸调整好开

齿轮的上下，水平距离，先试开齿一根检查开齿质量，要求开齿均匀、深度适中，合格后允许生产。

19.2开齿后的型材穿插上对应型号的隔热条，再穿插上另一根开齿

后的型材。注意隔热条型号必须正确，长度足够，不允许拼接，型材端头多余的隔热条必须用锯割掉以保持整齐划一。