主要工序工艺参数表
蜂窝梁制作工艺1
蜂窝梁制作作业指导一、工程概况本部分为厂房屋盖系统，它包括屋面檩条、隅撑、斜拉杆、拉条等。
其中檩条采用蜂窝梁形式，截面高度为360mm、390mm两种，长度约为15m，共598根。
由于屋面系统构件数量多，型号复杂，制作完成后要分堆而放，切标识要清晰。
二、主要施工方法（一）、放样、下料和切割蜂窝梁的放样、下料类似于H型钢，它主要包括翼缘板、腹板和劲板几大块。
1、蜂窝梁的所有加劲板及支撑板均按1：1的比例在样板台上放样，根据放样尺寸制作样板纸，然后再在钢板上号料，号料时要合理利用材料。
放样、号料时应考率切割及焊接收缩余量。
对板厚小于10mm的钢板采用剪床剪切，并根据板厚适当调整剪板机的切割间距。
其余板料采用半自动切割机进行切割，半自动切割补偿量2mm。
2、翼缘板要求先拼接成整块钢板再采用直条切割机下料。
下料前应在直条切割机一端架上临时定位器，定位器应与切割机轨道平行。
将待切割的钢板吊至操作平台，贴紧定位器后将两把割刀调至板边10mm处，先空车快速运行，观察两边是否跑边，对跑边的钢板调正后，才能进行切割。
3、腹板下料时为保证所有对口质量应采用数控切割机编程切割，编程过程应考虑2mm的气割补偿量。
切割示意如下：4、切割时应注意以下几点：①、号料、切割前应将所有板材切割区表面的铁锈、污物等清除干净。
②、对于轧制钢板两边各10mm的范围内必须切掉。
③、蜂窝梁下料要预留梁拼接后焊接收缩余量，以保证构件的成型尺寸。
如：A2-1蜂窝梁（全长14.980M），四条纵焊缝收缩余量（每米0.6mm）：14.980×0.6=8.988mm,取9mm。
加劲板收缩余量（每对0.3mm）0.3×7=2.1mm，在考虑焊缝等的影响后此蜂窝梁下料全长放长12mm。
并且在保证各种余量条件下下料时尽量采用负偏差（偏差值见表）。
④、下料完成后清除所有毛刺及切割熔渣，矫正变形。
⑤、下料后对每一块料进行编号，并与施工图编号相对应，编号用白色油漆统一标识。
工艺参数
001-05
热压 预压 养生 15和40层热压机 /
【热压】 工作内容: 对预压后的板坯正反面进行修补,然后经热 布胶开始～热压完成生产周期≤6H 温度: T=130~150℃ 热压时间：8.5mm基板 11.2mm基板 表压力（40层）：P1=210Bar t1=20~30min t1=25~35min t2=5min t2=5min t2=5min t3=3~6min t3=3~6min
18mm基板 t1=40～45min 操作示意图 下料堆放示意图
垫板
t3=3~6min 根 作
它原因发生停车，该车
保检验后，再作出处理
D.下料：出板时要检查胶
40 张 基 板
压伤等情况及时采取相
刀具辅具
/ / /
压后的胶合板以1~3车
一张垫板，并在板垛侧
布胶量、布胶时间、热
备
注
E.严格控制生产周期（布
边必须对齐，纸必须铺平，严禁重叠或起皱。 A.开机检查： a.按工艺参数设置好热压参数。 b.检查热压板温度（热电偶温度计），达到要求后方可生产。 c.检查压板上有无异物，若有，予以清理。 d.空车试运转压贴线所有设备一次，设备运转正常后方可生产。
操作手对产品质量负责 组长／领班抽检，0.5小时/次, 主管抽检2小时/次
t2=5min
t2=5min
2=5min
t3=3~6min 根据情况在允许范围内适当调整工艺参数和t4 作业步骤及控制要点
检验方法
组长每半小时抽检一次 领班每4H抽检一次
对预压后的板坯正反面进行修补，必须在修补条上涂上
的胶水。
A.开机前检查：
组长/操作手首检,并作好
产 品 工 艺 附 表(框绞钢芯铝绞线).630-55
163.2
122
107
16.47
9
95/20
7+7
7/4.16/7/1.85
5.6
13.9
左向
右向
139
166.8
107
16.47
9
120/20
7+10+16
26/2.38/7/1.85
5.6
10.4
15.1
右向
左向
右向
104
166.4
151
181.2
122
107
17.83
11
120/25
7+7
批准：审核：编写：6
产品工艺附表（新）
吉林省巨源电线电缆有限公司
工序名称
绞线工序（JLK—630/12+18+24框式绞线机机）
文件编号
Q/JJD-GY06—2008
产品名称
圆线同心绞架空导线
标准编号
GB/T1179—1999
Q/JJD001—2007
型号：LGJ规格：150/25～400/5０mm2电压：
批准：审核：编写：7
产品工艺附表（新）
吉林省巨源电线电缆有限公司
工序名称
绞线工序（JLK—630/12+18+24框式绞线机）
文件编号
Q/JJD-GY06—2008
产品名称
圆线同心绞架空导线
标准编号
GB/T1179—1999
Q/JJD001—2007
型号：LGJ规格：35/6～150/20电压：
执行日期
2
50/8
1+6
6/3.20/1/3.20
蚀刻参数(酸性、碱性、微蚀)
3.0±0.8 bar (上)
1.5±0.5 bar (下)
工作液
Cu2+
130～170g/L
NH4CL
HCL
HCL酸度
3～5N
ORP
300～600mv
氧化性
SG
1.20～1.30
微蚀工序主要工艺参数
双氧水/硫酸体系
主要工艺参数
控制范围
作用
主要药水成份
Cu2+
≤30g/L
除去铜表面上氧化层和形成的微观粗化，增强后续工序结合力
SG
1.200～1.215
子液
Cl-
170～200 g/L
NH4CL
NH3.H2O
pH
9.6～10.0
再生液
Cu2+
30～60g/L
NH4CL
NH3.H2O
Cl-
185～210 g/L
pH
9.3～9Hale Waihona Puke 7酸性主要工艺参数
控制范围
作用
主要药水成份
温度
50±2℃
蚀掉非线路底铜
根据设备参数而定
速度
2.0~5.0m/min
h2ocl185210glph9397酸性主要工艺参数控制范围作用主要药水成份温度502蚀掉非线路底铜根据设备参数而定速度2050mmin压力3008bar上1505bar下工作液cu2130170glnh4clhclhcl酸度35norp300600mv氧化性sg120130微蚀工序主要工艺参数双氧水硫酸体系主要工艺参数控制范围作用主要药水成份cu230gl除去铜表面上氧化层和形成的微观粗化增强后续工序结合力h2so4h2o2h2so435h2o23060gl过硫酸钠硫酸体系主要工艺参数控制范围作用主要药水成份cu220gl除去铜表面上氧化层和形成的微观粗化增强后续工序结合力h2so4过硫酸钠h2so435sps5070gl过硫酸铵硫酸体系主要工艺参数控制范围作用主要药水成份cu220gl除去铜表面上氧化层和形成的微观粗化增强后续工序结合力h2so4过硫酸氨h2so435aps5070gl
机械加工工艺手册表2
机械加工工艺手册表2.4-81 《机械加工工艺手册》1 金属切削原理1.1 刀具材料1.1.1 各种刀具材料的物理机械性能1.1.2 碳素工具钢与合金工具钢1.1.3 高速钢1.1.4 硬质合金1.1.5 1.2 切削液其他刀具材料1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用1.2.2 切削液加注方法2 材料及热处理2.1 热处理2.1.1 概述2.1.2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响2.2 金属表面处理2.2.1 化学镀2.2.2 化学处理2.2.3 阳极氧化处理2.2.4 喷镀2.2.5 油漆涂装3 毛坯及余量3.1 毛坯种类和毛坯余量3.1.1 轧制件3.1.2 铸铁3.1.3 锻件3.1.4 冲压件3.1.5 焊接件3.2 工序间加工余量3.2.1 外圆柱表面加工余量及偏差3.2.2 内孔加工余量及偏差3.2.3 轴端面加工余量及偏差3.2.4 平面加工余量及偏差3.2.5 有色金属及其合金的加工余量3.2.6 切除渗碳层的加工余量3.2.7 齿轮和花键精加工余量4 机械加工质量4.1 机械加工精度4.2 机械加工表面质量4.2.1 已加工表面粗糙度4.2.2 加工硬化5 机械加工工艺规程制定5.1 工艺规程的编制5.2 零件结构的切削加工工艺性5.2.1 工件便于装夹和减少装夹次数5.2.2 减少刀具的调整与走刀次数5.2.3 采用标准刀具，减少刀具种类5.2.4 减少刀具切削空行程5.2.5 避免内凹表面及内表面的加工5.2.6 加工时便于进刀、退刀和测量5.2.7 减少加工表面数和缩小加工表面面积5.2.8 增加刀具的刚度与耐用度5.2.9 保证零件加工时必要的刚度5.2.10 合理地采用组合件和组合表6 车削6.1 车削用量与车削参数计算6.1.1 车床切削用量、车削力与车削功率6.1.2 自动车床的车削用量6.2 卧式车床与立式车床加工7 铣削7.1 铣床7.1.1 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸7.1.2 铣床附件7.1.3 铣床附加装置7.2 铣刀及其辅具7.2.1 铣刀类型、几何参数与规格7.2.2 硬质合金可转位铣刀与刀片7.2.3 其他铣刀7.2.4 铣刀直径和角度的选择7.2.5 铣刀的安装与铣刀辅具7.3 铣削用量及铣削钢的参数计算7.3.1 铣削进给量的选择7.3.2 确定铣削用量及功率常用表格7.3.3 铣削切削时间的计算7.4 铣削加工工艺7.4.1 分度头的分度计算与分度头应用7.4.2 平面的精铣7.4.3 型面精铣8 钻削8.1 钻床8.1.1 钻床类型、技术参数与联系尺寸8.1.2 立式钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.3 摇臂钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.4 排式钻床型号与技术参数8.1.5 铣端面、打中心孔机床型号与技术参数8.1.6 数控钻床与十字工作台钻床型号与技术参数8.2 刀具及其辅具8.2.1 钻头8.2.2 深孔钻8.2.3 扩孔钻、锪钻（平底、锥面）8.2.4 铰刀8.2.5 孔加工复合刀具8.2.6 辅具8.3 钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数计算8.4 钻、扩、铰加工工艺8.4.1 加工方法选择8.4.2 钻、扩、铰加工工艺举例8.5 孔的挤光和滚压9 镗削9.1 镗床9.1.1 镗床类型与技术参数9.1.2 镗床附件9.2 镗刀及其辅具9.2.1 镗刀分类、装夹和调节方式9.2.2 单刃镗刀9.2.3 双刃镗刀9.2.4 刀杆与镗杆9.2.5 系列刀具9.3 镗床的切削用量9.3.1 卧式镗床的镗削用量与加工精度9.3.2 金刚镗床的精密镗削用量9.3.3 坐标镗床的切削用量9.4 镗削加工工艺9.4.1 金刚镗床加工9.4.2 坐标镗床加工10 拉削10.1 拉刀10.1.1常用拉刀设计10.1.2拉刀技术条件10.1.3圆拉刀设计10.1.4常用拉刀结构特点10.1.5挤压推刀10.2 拉削工艺10.2.1拉削切削液及其浇注方法10.2.2拉刀的刃磨工艺和方法11 磨削11.1 磨料与磨具11.1.1各种磨料的主要物理性能11.1.2磨具大致分类11.1.3普通磨料及其选择11.1.4超硬磨料磨具11.1.5涂覆磨具11.2 磨床与磨床夹具11.3 普通磨削11.3.1外圆磨削11.3.2内圆磨削11.3.3平面磨削11.3.4无心磨削11.3.5砂轮平衡与修整11.3.6磨削液11.4 高效与精密磨削11.4.1高速磨削11.4.2高速重负荷磨削11.4.3低粗糙度磨削11.5 超硬磨料磨具磨削11.5.1金刚石砂轮磨削11.5.2立方氮化硼(CBN)砂轮磨削11.5.3超硬磨料砂轮修整11.6 砂带磨削11.6.1砂带磨削11.6.2砂带磨削工艺参数选择11.6.3砂带磨削实例11.7 珩磨11.7.1珩磨油石的选择11.7.2珩磨工艺参数与珩磨液11.7.3特种珩磨工艺11.8 游离磨粒加工11.8.1研磨11.8.2抛光12 精密加工及超精密加工12.1 精密加工和超精密加工的范畴12.2 金刚石刀具的超精密切削12.3 超精密磨料加工12.3.1精密磨削和超精密磨削12.3.2精密和超精密砂带磨削12.3.3精密和超精密研磨12.3.4精密和超精密抛光13 特种加工13.1 概述13.2 电火花穿孔、成形加工13.2.1电火花穿孔、成形加工机床13.2.2电火花加工的工具电极和工作液系统13.3 电火花切割加工13.3.1电火花线切割机床13.3.2常用电火花线切割电源13.3.3若干因素对线切割工艺效果的影响13.4 电化学加工13.4.1电化学加工原理及设备组成13.4.2电解加工13.4.3电化学抛光13.4.4刷镀13.5 超声加工13.6 高能束加工13.6.1激光加工13.6.2电子束加工13.6.3离子束加工13.7 复合加工13.7.1电解-电火花复合加工13.7.2电解磨削与电解研磨13.7.3超声电解复合加工13.8 其他特种加工13.8.1水喷射切割13.8.2磨料喷射加工13.8.3挤压珩磨加工14 螺纹加工14.1 车螺纹14.1.1专用螺纹车床14.1.2螺纹车刀14.1.3工艺参数的选择与计算14.1.4旋风铣削螺纹14.2 丝锥攻螺纹14.2.1普通螺纹丝锥攻螺纹14.2.2螺母丝锥攻螺母螺纹14.2.3锥形丝锥攻锥螺纹14.2.4挤压丝锥挤压螺纹14.3 板牙套螺纹14.3.1板牙及辅具14.3.2圆板牙机动套螺纹的切削速度14.4 螺纹切头切螺纹14.4.1圆梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.2径向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.3切向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.4径向平梳刀内螺纹切头切螺纹14.5 铣螺纹14.5.1螺纹铣刀14.5.2铣螺纹工艺参数的选择与计算14.6 滚压螺纹14.6.1滚压螺纹对坯件的要求14.6.2滚压工具耐用度14.6.3螺纹滚压头滚压螺纹14.6.4滚丝轮滚压螺纹14.6.5搓丝板滚压螺纹14.7 磨螺纹14.7.1砂轮14.7.2工艺参数的选择与计算14.7.3切削液的选择15 齿轮加工15.1 概述15.2 成形法铣圆柱齿轮15.3 滚齿15.3.1滚刀15.3.2滚齿工艺15.3.3硬齿面滚齿15.4 插齿15.4.1插齿原理15.4.2插齿机15.4.3插齿刀15.4.4插齿工艺15.5 剃齿15.5.1剃齿原理和方法15.5.2剃齿机15.5.3剃齿刀15.5.4剃齿夹具15.5.5剃齿工艺15.5.6小啮合角剃齿15.6 磨齿15.6.1磨齿夹具15.6.2砂轮的选择和修形15.6.3磨齿工艺15.7 珩齿15.7.1珩齿机15.7.2珩齿轮15.7.3珩齿工艺15.8 蜗轮和蜗杆加工15.8.1蜗杆加工15.8.2蜗轮加工15.8.3新型蜗杆副加工15.9 直齿锥齿轮加工15.9.1 成型齿轮铣刀铣齿法15.9.2 刨齿15.9.3 双刀盘滚切法铣齿。
机械加工工艺过程卡
机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡是指在机械加工过程中记录各个工艺步骤、工艺参数、加工工具等信息的一种工艺文件。
它是机械加工过程中的重要依据，有助于保证加工工艺的稳定性和一致性，提高产品的加工质量和效率。
下面将详细介绍机械加工工艺过程卡的内容和编制要点。
1.加工对象信息：包括零件名称、图号、材料、数量等基本信息。
这些信息有助于核对加工的正确性和控制生产进度。
2.加工工艺：包括加工方法、加工顺序、工艺路线等。
加工方法可以是铣削、车削、钻孔等，加工顺序是按照先后顺序规定的各个工序，工艺路线是不同工序之间的流程。
3.工艺参数：包括工件尺寸、表面粗糙度、加工余量等。
这些参数是根据零件图纸和工艺要求确定的，需要准确地执行，以保证零件的加工质量。
4.加工装夹：包括零件夹紧方式、夹具选择、刀具装夹等。
加工装夹的正确性对于加工精度和稳定性非常重要，需要详细记录，以便提供参考。
5.加工工具：包括切削刀具、测量工具、夹具等。
对于每个工序需要使用的工具进行明确的规定，以保证加工的顺利进行。
6.加工工序：包括铣削、车削、钻孔等不同工序的具体参数和步骤。
对于每个工序，需要记录相应的切削速度、进给量、切削深度等参数，并规定具体的加工方法和操作要求。
7.加工检测：包括对加工中的关键尺寸和表面粗糙度进行检测的方法和要求。
对于每个工序需要进行检测的项目进行明确的规定，以便及时发现和纠正加工中的问题。
编制机械加工工艺过程卡时需要注意以下几个要点：1.根据零件图纸和工艺要求，合理安排工艺顺序和工序排布，确保加工的连贯性和流畅性。
2.制定合理的工艺参数，包括切削速度、进给量、切削深度等，以保证加工质量和生产效率的平衡。
3.详细记录加工过程中的装夹方式和工具选择，确保装夹的稳定性和工具的有效使用。
4.按照工艺要求制定检测方法和要求，及时发现加工中的问题，避免不合格品的产生。
5.根据实际情况不断调整和完善工艺过程卡，以适应不同的加工需求和工艺变化。
纯碱生产—氨碱法生产纯碱工艺参数
滤饼
受热
NaHCO3 H2O
NH4HCO3 NaCl
70～75% 14～18% 3.0～3.5% 0.3～0.4%
③分解 ①挥发游离水分 ②分解
Na2CO3
6～8%
3、NaHCO3过滤与煅烧工序
• NH4HCO3分解除消耗热量和增大氨耗外，对产品质量没有影响。 • 当滤饼中夹杂NH4Cl时，煅烧发生反应：NaHCO3＋NH4Cl→ NaCl＋CO2↑＋
氨碱法生产纯碱工艺参数
目前纯碱的生产基本都是采用两大制碱技术，即氨碱法或联碱法。氨碱法是将 煅烧石灰石得到的CO2通入氨盐水中，碳酸化析出NaHCO3晶体，再煅烧得到纯 碱的过程。而联碱法是将合成氨工艺与氨碱法工艺联合使用，并副产氯化铵的过 程。 下面主要学习氨碱法生产纯碱过程中氨盐水的制备、氨盐水的碳酸化、碳酸氢 钠的过滤与煅烧和氨的回收等工序的工艺参数。
1、氨盐水制备工序
氨气（来自蒸氨塔）
NH3 CO2
65% 12%
H2O
23%
吸氨过程
液相吸收NH3和CO2：氨溶于水的物理吸收、氨水 吸收CO2的化学吸收。 CO2与NH3在溶液中作用生成(NH4)2CO3 ，使氨分 压低于同一浓度氨水的氨平衡分压，有利于吸氨过程。
温度降低，有利于吸氨。但氨在盐水中的溶解度小于在清水中的溶解度，即相同氨摩尔分 数时，氨盐水上方氨的分压比纯氨水上方氨的平衡分压高，这不利于盐水吸氨。 盐水吸氨时，体积膨胀，密度减小，随氨气带来的水蒸气也冷凝，稀释饱和食盐水，使氨 盐水的体积有显著增大，比盐水体积增大约14% ～18%。
释程度。 温度不宜太低，否则会生成(NH4)2CO3·2H2O，NH4HCO3等结晶堵塞管道和
设备。 盐水进吸氨塔前用冷却水冷至25～30℃，氨气进吸收塔的气温控制在55～
喷粉工艺参数
喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。
如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。
2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－93、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－95、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。
6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。
FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。
然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。
7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟8、纯水洗：温度：常温，时间：待工件全部被洗到，并没有残留物为OK。
（二）、脱水烘干1、方式：烘干炉烘烤。
2、温度：120－150℃。
3、时间：相对应工件定时间（必需实干）。
一般：5－10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：●静电电压：70－80KV,电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低●压缩空气压力：6－7KG／cm2●静电高压60-90kV。
常用机械加工工艺参数表
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2946821407.xlsx
用硬质合金精镗孔（铸铁）的切削用量
加工直径
切削用量
（毫米）
V（米/分）
So（毫米/转）
0~999
70~90
0.12~0.15
主偏角 30 45 60 75 90
PxPy 修正系数
KPx2
KPz2 r
0.63 1 1.14 1.2 1.28 1.05 1 0.96 0.94 1.12
KPz3 0.95 0.98 1 1
用硬质合金半精镗孔（钢）的切削用量
加工直径
切削用量
（毫米）
V（米/分）
So（毫米/转）
0~999
90~135
0.15~0.45
主偏角 30 45 60 75 90
PxPy 修正系数
KPx2
KPz2 r
0.63 1 1.14 1.2 1.28 1.05 1 0.96 0.94 1.12
<30 30~130
>130
精镗孔常用工序间余量 在直径上的工序间余量 （毫米） 0.2~0.25 0.25~0.40
0.35~0.5
攻螺纹（钢件）切削速度V（米/分）
加工螺纹直
螺距 t （毫米）
径（毫米） 0.5 0.75 1 1.25 1.5 2 3
3~6
67 8
8~10
7 8 9 9 10
12~16 8 9 10 10 11 11
用硬质合金铰刀铰孔（铸铁）的切削用量
加工直径
切削用量
（毫米） V（米/分）
So（毫米/转）
6~10
8~10
0.30~0.50
10~15
主要工序工艺参数表
主要⼯序⼯艺参数表主要⼯序⼯艺参数表表⼀、喷粉：其它要求：⼯件表⾯温度＜47度、粉房最佳温度15-25度、湿度＜75%、粉房空⽓含尘量＜1.5mg/m3、粉房附近横向风速≤0.3m/s、照明≥300克勒斯，压缩空⽓含⽔量＜1PPM、含油量＜0.1PPM、压⼒4.0-7.0kgf/cm2。
表⼆、主要⼯序常见问题及解决⽅法表对基材进⾏检验按《铝型材检验规程》检验，发现问题及时反馈到上道⼯序。
2.上排绑挂4.1按⽣产计划备料，看每筐料的随⾏卡⽚并认真核对型号数量，做好上料记录。
4.2根据型材种类选择合适的吊架，将型材主要装饰⾯向上⽤铝丝固定在吊架上，要求固定牢固稳定、型材与型材之间留有⾜够的空隙。
尽量将型材平⾯向下以防⽌⽓泡发⽣。
4.3上排绑挂过程中注意复查型材外观有⽆缺陷。
例如油斑、⽔锈、胶迹。
4.4将外观有缺陷的型材进⾏返修，变形⽤钳⼦矫正、胶迹⽤信那⽔擦除、其它⽤180-600#砂纸打磨。
返修后合格的允许上排绑挂。
5. 脱脂5.1型材进⼊脱脂槽前要注意观察其表⾯状态，灰尘和铝屑较多时先⽔洗再脱脂，根据油渍和斑点情况合理调整脱脂⼯艺参数。
5.2正常情况按表⼀中脱脂⼯艺参数操作。
5.3根据化验分析结果、⽣产量和型材脱脂效果及时补加药剂，加药时应缓慢均匀地添加到槽⾯各处，⽤吊架上下搅拌均匀后使⽤。
5.4槽液使⽤⼀段时间后效果差时应及时倒槽，清除槽底铝粉和沉淀。
5.5脱脂完毕从脱脂槽吊起后应使型材倾斜并保持1-2分钟，⾄型材表⾯槽液基本滴⼲为⽌，以节省药剂和利于后续清洗。
注意观察脱脂效果，发现问题及时处理。
5.6常见问题参照表⼆中规定的⽅法处理，仍不能处理时及时通知技术⼈员解决。
6. ⽔洗6.1进⼊⽔洗槽先使型材上下摆动2-3次，再浸泡1-2分钟。
6.2型材从⽔洗槽吊起后应注意观察其表⾯除油状况（⽔膜是否连续、有⽆斑点残留、背⾯有⽆泡沫残留），发现异常及时处理。
6.3⽣产时应保证⽔洗槽的溢流，发现⽔质浑浊时及时清槽换⽔。
工艺参数表格
XXX XXX XXX XXX
产品工艺参数表
工序总数
总CT 390s
总人员数 总人工工时 总机器工时
4
330s
165s
编制 XXX
审核 XXX
批准 XXX
页数 版本 编制日期 更新日期
第1页 01
XXXXXX XXXXXX
产品生产流程简易图
原材加热 吸附成型 手工气割 PU发泡
效率 产出/h 班产量
80s 1
1
1 80s 80s 99.5% 85% 38 400
80s
85s 1
1
1 85s 85s 98.0% 85% 35 370
85s
45s 1
0
1 45s 0s 99.5% 85% 68 710
45s
120s 1
0
1 120s 0s 99.5% 85% 25 266
120s
变更履历 NO. 变更项目 变更前 变更后 变更原因 文件编号
1 2 3 4 5
6 7
备注
60s 0
0
1 0s 0s 99.5% 85% 51 533
60s
设备工艺参数设定值
工序NO.
设备名称
01
XXX
02
XXX
03
04
05
编号
01
XXX
02
03
04
05
模具/工装名称
生产设备清单 数量 规格/型号
1 1
尺寸范围 功率
其它技术指标
模具/工装/辅助设备清单 数量 规格/型号 1
尺寸范围
功率
其它技术指标
水切
1.铝合金阳极氧化实用工艺及全参数理论指导
铝及铝合金的阳极氧化工艺与参数指导1 铝及铝合金阳极氧化处理的起因铝及其合金在大气中其表面会自然形成一层厚度为40 ~ 50 A薄的氧化膜。
虽然能使金属稍微有些钝化，但由于它太薄，孔隙率大，机械强度低，不能有效地防止金属腐蚀。
经过阳极氧化处理，可以使铝及其合金表面获得一层比自然氧化膜厚得多的致密膜层(从几十微米甚至到几百微米)。
这层人工氧化膜再经过封闭处理，无晶型的氧化膜转变成结晶型的氧化膜，孔隙也被封闭，因此使金属表面光泽能长久不变，抗蚀性能、机械强度都有所提高，经染色还可获得装饰性的外观。
由于铝及其合金制品经过阳极氧化后具有许多特点，所以铝阳极氧化工艺在铝制品表面处理中广为应用。
经过阳极氧化后的铝制品耐蚀能力很好。
硫酸阳极氧化法所得的氧化膜厚度可在5 - 20微米之间，硬度较高，孔隙率大，吸附性强，容易染色和封闭。
而且具有操作简便、稳定、成本低等特点，故应用最为广泛。
2 铝及铝合金阳极氧化上膜原理当把零件挂在阳极上，阴极用铅棒，通入电流后，发生如下反应：阴极上 2H+ + 2e → H2 ↑阳极上 Al-3e → Al3+6OH- → 3H2O+3O2-2Al3+ + 3O2- → Al2O3 + 399 (卡)硫酸还可以与Al、Al2O3 发生反应2Al + 2H2SO4 → Al2(SO4)3 + 3H2↑Al2O3 + H2SO4 → AL2(SO4)3 + 3H3O铝阳极氧化膜的生长是在“生长”和“溶解”这对矛盾中产生和发展的。
通电后的最初数秒钟首先生成无孔的致密层(叫无孔层，或阻挡层)，它虽只有0.01 ~ 0.015Am，可是具有很高的绝缘性。
硫酸对膜产生腐蚀溶解。
由于溶解的不均匀性，薄的地方(孔穴)电阻小，离子可通过，反应继续进行，氧化膜生长，又伴随着氧化膜溶解。
循环往复。
控制一定的工艺条件特别是硫酸浓度和温度可使膜的生长占主导地位。
2.1 铝及铝合金阳极氧化过程机理：a.膜的电化学生成过程b.膜的化学溶解过程。
工艺参数表格
设备工艺参数设定值
原材加热
02 XXX XXX
85s 85s
1
1
1
85s
85s
98.0% 85%
35
370
吸附成型
手工气割
03
45s 45s
1
0
1
45s
0s
99.5% 85%
68
710
PU发泡
04
120s 120s
1
0
1
120s
0s
99.5% 85%
项目名称 客户名称 产品编号 产品名称
XXX XXX XXX XXX 工序总数 总CT 390s 总人员数 4
产品工艺参数表
总人工工时 330s 总机器工时 165s 工艺参数数据 编制 XXX 审核 XXX 批准 XXX
页数 版本 编制日期 更新日期
第1页 01 XXXXXX XXXXXX
产品生产流程简易图
25
266
05
水切
60s 60s
0
0
1
0s
0s
99.5% 85%
51
533
工序NO. 01 02 03 04 05 编号 01 02 03 04 05
设备名称 XXX XXX
生产设备清单 数量 规格/型号 1 1
尺寸范围
功率
其它技术指标
模具/工装名称 XXX
模具/工装/辅助设备清单 数量 规格/型号 1
尺寸范围
功率
其它技术指标
NO. 1 2 3 4 5 6 7
变更项目
变更履历 变更前 变更后 变更原因
制造工艺流程参数表
制造工艺流程参数表一、引言制造工艺流程参数表是一种用于记录和管理制造过程中各项参数的表格，它对于确保产品质量、提高生产效率、降低成本具有重要的作用。
本文将介绍制造工艺流程参数表的基本结构和内容，以及如何编制和使用该表。
二、制造工艺流程参数表的结构制造工艺流程参数表通常由以下几个部分组成：1. 工序信息：记录每个工序的名称和编号，以及该工序所属的生产线或生产单元。
2. 参数信息：列出每个工序中需要监控和调整的各项参数，如温度、压力、速度等。
3. 参数要求：对每个参数设定相应的要求范围，以确保产品符合质量标准。
4. 参数实际值：记录每个工序中实际测量到的参数数值。
5. 参数调整：如有必要，记录对参数进行的调整操作，以及调整后的数值。
6. 备注：可用于记录与参数相关的其他信息，如异常情况、操作人员等。
三、制造工艺流程参数表的编制和使用1. 确定工序和参数：根据产品的制造工艺流程，确定每个工序需要监控和调整的参数，并列入表格中。
2. 设定参数要求：根据产品的质量标准和工艺要求，设定每个参数的合理范围，并在表格中进行明确说明。
3. 测量和记录参数实际值：在每个工序进行生产过程中，及时测量和记录各项参数的实际数值，并填入表格相应位置。
4. 分析和调整参数：根据参数实际值与要求范围的对比，分析是否需要对参数进行调整，并记录调整操作和结果。
5. 定期审查和更新：定期对制造工艺流程参数表进行审查，确保参数要求的合理性和实用性，并根据需要进行更新和修订。
四、制造工艺流程参数表的优势1. 提高产品质量：通过监控和调整各项参数，及时发现和纠正生产过程中的异常情况，确保产品符合质量标准。
2. 提高生产效率：准确掌握和管理制造过程中的参数，避免因参数失控而导致的生产事故和停工，提高生产效率。
3. 降低成本：通过优化参数设定和调整，减少废品率和次品率，降低生产成本。
4. 支持持续改进：通过对参数实际值的分析和比对，发现生产过程中的潜在问题，为持续改进提供依据和方向。
注塑成型工艺标准参数
注塑成型工艺参数第一节注塑工艺参数在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。
注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。
尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。
注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。
一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g ）。
因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。
由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。
如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。
所以注塑料机不可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有 1/3 的能源浪费在不合理地机型选择上。
2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。
这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。
因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。
由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显著地影响.在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。
蚀刻参数(酸性、碱性、微蚀)
H2O2
H2SO4
3%～5%
H2O2
30～60g/L
过硫酸钠/硫酸体系
主要工艺参数
控制范围
作用
主要药水成份
Cu2+
≤20g/L
除去铜表面上氧化层和形成的微观粗化，增强后续工序结合力
H2SO4
过硫酸钠
H2SO4
3%～5%
SPS
50～70g/L
过硫酸铵/硫酸体系
主要工艺参数
控制范围
作用
主要药水成份
蚀刻工序主要工艺参数
碱性
主要工艺参数
控制范围
作用
主要药水成份
温度
50±2℃
蚀掉非线路底铜
根据设备参数而定
速度
2.0~5.0m/min
压力
3.0±0.8 bar (上)
1.5±0.5 bar (下)
工作液
Cu2+
140～170g/L
NH4CL
NH3.H2O
Cl-
170～200 g/L
pH
8.2～8.6
压力
3.0±0.8 bar (上)
1.5±0.5 bar (下)
工作液
Cu2+
130～170g/L
NH4CL
HCL
HCL酸度
3～5N
ORP
300～600mv
氧化性
SG
1.20～1.30
微蚀工序主要工艺参数
双氧水/硫酸体系
主要工艺参数
控制范围
作用
主要药水成份
Cu2+
≤30g/L
除去铜表面上氧化层和形成的微观粗化，增强后续工序结合力
Cu2+
铣刀加工工艺参数表
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
铰刀的使用寿命低铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
铰出的孔位置精度超差导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
铰刀刀齿崩刃铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
吹塑工艺参数表00
吹塑零件成型工艺参数卡
零件净重(g) 装配尺寸料厚 平均 1 备注
√ √ √ √ √ √ N/A √ N/A
图
号 设备口模 Φ28
35
MOOG35 参数
文件编号 设备型号
版 次 共1页 第1页 10 0 100 10 10 65 80 20 80 15 999 10 0 0
□50＃■65＃□80＃ 模头吹气预计 模头吹气时间 关模迫紧时间 成型预吹时间 备用时间 总吹气时间（S） 间歇吹气时间 时间参数（0.1S） 间歇放气时间 放气冷却时间 微开时间 射出长度时间 全自 动 预 计 备用时间1 备用时间2 图形参数编号 MOOG参数 shoot size（参考）段 第二段 第三段 第四段 第五段 第六段 第七段 第八段 开合模压力 锁模压力 射出压力 吹气压力 模具温度 模具到口模距离 到模板正面边缘距 开模终点 开模转慢
零件名称 零件颜色 黑色
TPV 103-40 模具号 型腔数量 序号 工序名称
1 2 3 4 5 6 7 8 9 前准备 配料 吹塑成型 车床加工 检具检测 检查包装 全尺寸检验及实验 粉料 入库 小计
通用
位置 设定 mm
单循环
mm
温度 参数 ± 10(℃)
工序名 称对应
吹塑 压力 成型 参数 工艺 (表显) 主参 模具 数
型号/说明 参数 mm
设备 搅拌机 使用的 吸料机 设备、 工具及 吹塑机 工装 粉料机 冷水机
型号 通用 通用 HFB65 通用 通用
工具/工装
产品工装 车床
65 80 60 0.4~0.6 10℃ 20 120 300 220
35 35 35 35
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主要工序工艺参数表表一、
喷粉：其它要求：工件表面温度＜47度、粉房最佳温度15-25度、湿度＜75%、粉房空气含尘量＜1.5mg/m3、粉房附近横向风速≤0.3m/s、照明≥300克勒斯，压缩空气含水量＜1PPM、含油量＜0.1PPM、压力4.0-7.0kgf/cm2。
表二、主要工序常见问题及解决方法表
对基材进行检验按《铝型材检验规程》检验，发现问题及时反馈到上道工序。
2.上排绑挂
4.1按生产计划备料，看每筐料的随行卡片并认真核对型号数量，
做好上料记录。
4.2根据型材种类选择合适的吊架，将型材主要装饰面向上用铝丝
固定在吊架上，要求固定牢固稳定、型材与型材之间留有足够的空隙。
尽量将型材平面向下以防止气泡发生。
4.3上排绑挂过程中注意复查型材外观有无缺陷。
例如油斑、水锈、
胶迹。
4.4将外观有缺陷的型材进行返修，变形用钳子矫正、胶迹用信那
水擦除、其它用180-600#砂纸打磨。
返修后合格的允许上排绑挂。
5. 脱脂
5.1型材进入脱脂槽前要注意观察其表面状态，灰尘和铝屑较多时
先水洗再脱脂，根据油渍和斑点情况合理调整脱脂工艺参数。
5.2正常情况按表一中脱脂工艺参数操作。
5.3根据化验分析结果、生产量和型材脱脂效果及时补加药剂，加
药时应缓慢均匀地添加到槽面各处，用吊架上下搅拌均匀后使
用。
5.4槽液使用一段时间后效果差时应及时倒槽，清除槽底铝粉和沉
淀。
5.5脱脂完毕从脱脂槽吊起后应使型材倾斜并保持1-2分钟，至型
材表面槽液基本滴干为止，以节省药剂和利于后续清洗。
注意观察脱脂效果，发现问题及时处理。
5.6常见问题参照表二中规定的方法处理，仍不能处理时及时通知
技术人员解决。
6. 水洗
6.1进入水洗槽先使型材上下摆动2-3次，再浸泡1-2分钟。
6.2型材从水洗槽吊起后应注意观察其表面除油状况（水膜是否连
续、有无斑点残留、背面有无泡沫残留），发现异常及时处理。
6.3生产时应保证水洗槽的溢流，发现水质浑浊时及时清槽换水。
6.4水洗完毕从水洗槽吊起后应使型材倾斜并保持1-2分钟，至型
材表面水分基本滴干为止。
7. 铬化
7.1按表一中铬化工艺参数操作
7.2根据生产量、化验分析结果和型材铬化效果及时补加药剂，液
体药品直接加入，回休药品先用槽液充分溶解后再加入。
要求加药时缓慢均匀地添加到槽面各处，用吊架上下搅拌均匀后使用。
7.3槽液使用一段埋单后铬化效果变差时应及时倒槽，清除槽底铝
粉和沉淀。
7.4铬化完毕从铬化槽吊起后应使型材倾斜并保持1-2分钟，至型
材表面槽液基本滴干为止。
注意观察铬化效果，发现问题及时处理。
7.5常见问题参照表二中规定的方法处理，仍然不能处理时，及时
通知技术人员解决。
8. 水洗
8.1进入水洗槽先使型材上下摆动2-3次后再浸泡1-2分钟。
8.2生产时保证水洗槽溢流，发现水质混浊时及时清槽换水。
8.3水洗完毕从水洗槽吊起应使型材倾斜并保持1-2分钟，至型材
表面水分基本滴干为止。
注：为提高生产效率，南方将整筐型材直接脱脂、铬化，为保证铬化均匀，用耐腐蚀泵或槽底压缩空气搅拌。
9. 风干或脱水烘干炉进行烘干（夏季时采用轴流风机风干，志平
公司采取4台轴流风机烘干，主要是夏季时使用，风干要考虑到铬化膜效果）。
9.1将型材吊到吹风位置放好，打开风机吹干5-20分钟。
9.2要求型材吹干后表面基本无水分。
9.3不允许将水分吹到已经烘干等待卸挂的型材上。
10. 烘干
10.1将型材吊进烘干箱放好，关闭箱门开始烘干。
10.2按表一的烘干工艺参数操作。
含升温时间一般型材30 min、带
封闭结构型材50min。
11. 前处理卸挂
11.1将型材从吊架上取下放到运输车上运往称重处称重，然后送至
喷粉挂料工位的支架上待用。
注意穿戴好工作用和手套，防止
型材沾上油污（如手汗）、水分（防雨）、灰尘、脏物。
防止磕碰划伤。
11.2每架型材随机抽取1-2根检查烘干效果，将型材倒立后在纸箱
板稍用力磕几下，纸板上无水痕为合格，否则应重新烘干并通知吊车工调整烘干工艺参数。
12. 挂
12.1根据生产计划确定型材挂料顺序。
12.2根据型材种类（规格、形状、色号）选择合适的挂具挂料。
要
求挂好后型材主要装饰面朝外：挂具无过多积粉，有则可先用锤砸，再用焚烧、脱漆剂、碱煮去除。
12.3注意复检型材铬化的质量，有缺陷的不能挂料、铬化后72小
时（最佳24小时）内喷粉，超期应送氧化车间碱蚀退膜，重新铬化。
12.4注意穿戴好工作服和手套，防止型材表面沾上油污、灰尘和水
分。
13. 吹扫
13.1用压缩空气吹扫型材表面的灰尘和杂质。
对于砂粒、铝屑、铬
化油、有手感的划伤、胶迹等缺陷应先用砂纸打磨好后再吹扫。
13.2注意检查型材表面有无缺陷（如气泡），有则应取下更换。
14. 喷粉
14.1喷粉前注意观察型材表面质量和悬挂状态，确认正常后才能喷
粉。
14.2按表一中喷粉工艺参数操作。
14.3生产前根据喷粉雾形、生产过程中根据型材涂层厚度及时调整
喷粉工艺参数。
14.4清粉及换色按《铝合金型材静电粉末喷涂操作规程》操作。
14.5注意保持喷粉环境和设备的清洁。
14.6常见问题参照表二处理，仍然无法解决时及时通知技术人员解
决。
15. 固化
15.1按表一中固化工艺参数操作。
15.2及时用湿布和吸尘器清理固化炉（长50米）及燃烧室内灰尘
和杂质。
16. 下排卸料
16.1待型材自然冷却后取下，送往指定支架上待检。
16.2将挂具摘下放到指定的地点暂存。
17. 检验
按《铝材检验规程》检验，发现问题及时反馈给有关工序。
18. 附膜
将检验合格的型材装饰面用要求的保护膜（高粘、低粘、透明、兰色）附膜，要求附膜紧密，不得缺失。
19. 复合
19.1将附膜后需要复合的型材先进行开齿，根据型材尺寸调整好开
齿轮的上下，水平距离，先试开齿一根检查开齿质量，要求开齿均匀、深度适中，合格后允许生产。
19.2开齿后的型材穿插上对应型号的隔热条，再穿插上另一根开齿
后的型材。
注意隔热条型号必须正确，长度足够，不允许拼接，型材端头多余的隔热条必须用锯割掉以保持整齐划一。
19.3确认隔热条穿插正确后进行复合，根据型材尺寸调整好复合机
压紧轮的上下、水平距离，先试复合一根检验复合质量，要求复合紧密、深度适中，无跑条和条歪现象。
合格后允许生产。
生产过程中注意检查复合质量，发现问题及时调整。
19.4按《铝型材检验规程》检查复合质量。
20. 包装
20.1将附膜或者复合后经检验合格的型材按规定数量整齐码放成
一组，用塑料绳或者客户特殊要求的材料（如纸和泡沫塑料）包装、捆扎牢固后堆放在指定地点。
20.2入库
将包装好的型材用运输车送成品库称重存放。
21. 返修
21.1将检验不合格的型材针对其具体缺陷原因采取相应的措施返
修。
变形用手工钳手工矫正；漏喷的直接返喷；杂质、划伤等用砂纸打磨后返喷。