zzx专用铣床液压系统研究设计

第一节 设计流程图 第二节 设计依据 第三节 工况分析第四节 初步确定油缸参数 绘制工况图第五节 确定液压系统方案和拟定液压系统原理图 第六节 选择液压气元件 第七节 计算液压系统性能参考文献一、设计流程图液压系统设计与整机设计是紧密联系的，设计步骤的一般流程下面将按照这一流程图来进行本次液压课程设计。

二、设计依据明确液压系统的设计要求 执行元件运动与负载分析 确定执行元件主要参数 拟定液压系统原理图 选择液压元件验标液压系统性能是否通过？绘制工作图，编制技术文件是否符合要求？ 结 束液压 CAD否否 是是：设计一台专用铣床的液压系统，铣头驱动电机的功率N=7.5KW，铣刀直径为D=100mm，转速为n=300rpm，若工作台重量400kg，工件及夹具最大重量为150kg，工作台总行程L=400mm，工进为100mm，快退，快进速度为5m/min，工进速度为50～1000mm/min，加速、减速时间t=0.05s，工作台用平导轨，静摩擦系数fj=0.2，动摩擦系数fd=0.1。

设计此专用铣床液压系统。

三、工况分析液压系统的工况分析是指对液压执行元件进行运动分析和负载分析，目的是查明每个执行元件在各自工作过程中的流量、压力、功率的变化规律，作为拟定液压系统方案，确定系统主要参数（压力和流量）的依据。

负载分析（一）外负载Fw==4774.65N（二）阻力负载静摩擦力：Ffj=（G1+G2）·fj其中 Ffj—静摩擦力N G1、G2—工作台及工件的重量N fj—静摩擦系数由设计依据可得：Ffj=（G1+G2）·fj=(4500+1500)X0.2=1200N动摩擦力Ffd=（G1+G2）·fd其中 Ffd —动摩擦力N fd —动摩擦系数同理可得： Ffd=（G1+G2）·fd=(4500+1500)X0.1=600N（三） 惯性负载机床工作部件的总质量m=（G1+G2）/g=6000/9.81=611.6kg 惯性力Fm=m ·a==1019.37N其中：a —执行元件加速度 m/s ² 0t u u a t-=ut —执行元件末速度 m/s ² u0—执行元件初速度m/s ² t —执行元件加速时间s因此，执行元件在各动作阶段中负载计算如下表所示： （查液压缸的机械效率为0.96，可计算液压缸各段负载，如下表）工况 油缸负载（N ） 液压缸负载（N ） 液压缸推力（N ） 启动 F=F fj 1200 1250 加速 F=F fd +F m 1619.37 1686.84 快进 F=F fd 600 625 工进 F=F fd + Fw 5374.65 5598.60 快退F=F fd600625按上表的数值绘制负载如图所示。

对于速度而言，设计依据中已经有了明确的说明，所以按照设计依据绘制如下：四、初步确定油缸参数，绘制工况图1、初选油缸的工作压力、由上可以知道，铣床的最大负载F=3580N，根据下表可得：表按负载选择液压执行元件的工作压力载荷/（kN）<5 5—10 10—20 20—30 30—50 >50工作压力（Mpa）<0.8~1 1.5~2 2.5~3 3~4 4~5 >=5~7选系统的工作压力P1=2Mpa。

由设计要求可知，导轨要求快进、快退的速度相等，故液压缸选用单活塞杆式的，快进时采用差动连接，且液压缸活塞杆直径d≈0.7D。

快进和工进的速度换接用三位四通电磁阀来实现。

铣床液压系统的功率不大，为使系统结构简单，工作可靠，决定采用定量泵供油。

考虑到铣床可能受到负值负载，故采用调速阀的进油节流加背压阀的调速回路，所以回油路上具有背压P2，取背压P2=0.5Mpa。

2、计算油缸尺寸可根据油缸的结构及连接方式计算油缸的面积、油缸直径D及活塞杆直径d计算出后应按标准予以圆整，然后再计算油缸的面积：此时由工进时的负载值按计算公式计算液压缸面积：==0.00109= 0.002116=0.0512=0.0362在将这些直径按照国标圆整成标准值得：D=0.09m, d=0.07m由此就求得液压缸两腔的实际有效面积为=0.0063，=0.002512。

3、油缸各工况的压力、流量、功率的计算（1）、工进时油缸需要的流量Q 工进 3/min mQ 工进= A1·U 工进=4328.26100.30.0008/min m -⨯⨯= A1:工进时油压作用的面积2m U 工进—工进时油缸的速度 mm/min (2)、快进时油缸需要的流量Q 快进 3/min m 差动连接时:Q 快进=(A1-A2) ·U 快进=4315.71050.0063/min m --⨯⨯=（28.26） A1、A2—分别表示油缸活塞腔、活塞杆截面积 m ² U 快进—油缸快进时的速度mm/min (3)、快退时油缸需要的流量Q 快退 , 3/min mQ 快退= A2·U 快退=4315.71050.0078/min m -⨯⨯=U 快退—油缸退回时的速度, mm/min(4)、工进时油缸的压力1221(/)/ 1.60m p F p A A MPa η=+=P 2—为工进时回油腔的背压,上面已经选取为0.5Mpa 。

（5）、快进时油缸压力212(/)/0.96m p F pA A A MPa η=+-=启动（） 212(/)/ 1.26m p F pA A A MPa η=+-=加速（） 212(/)/0.86m p F pA A A MPa η=+-=快速（）这里：F 分别表示快速启动、加速、快速时油缸的推力， P —分别表示快速启动、加速、快速时油缸的压力。

p ∆表示管路中压力损失大小，这里我们取值为0.3Mpa 。

（6）、快退时油缸压力212/)/0.77m P F P A A MPa η=+=启动（212/)/ 1.61m P F P A A MPa η=+=加速（ 212/)/ 1.28m P F P A A MPa η=+=快退（ F —分别表示快速启动、加速、快速时油缸的推力， P —分别表示快速启动、加速、快速时油缸的压力。

P2的值为0.5MPa油缸工作循环中各阶段的压力、流量、功率实际值如表2所示 表2 液压缸在不同工作阶段的压力、流量和功率值 工况负载 F/N回油腔压力2/P MPa进油腔压力 1/P MPa输入流量 q/3/min m 输入功率P/kW 快进 (差动) 启动 1200 00.96 — — 加速1619 1P P +∆1.26 — — 快进600 0.860.0063 0.09 工进 8580 0.5 1.60 0.0008 0.021 快退启动 1200 0 0.77 — — 加速 1619 0.51.61 — — 快退6001.280.00780.166由以上所计算的数据我们绘制出工况图如下所示：五、确定液压系统方案和拟订液压系统原理图(一) 确定油源及调速方式由以上的计算可以知道，铣床液压系统的功率不大，工作负载的变化情况很小，因此，为使系统结构简单，工作可靠，决定采用定量泵供油。

考虑到铣床可能受到负值负载，故采用回油路调速阀节流调速方式，并选用开式循环。

从工况图中我们可以清楚的看出，在液压系统的工作循环中，液压缸要求油源提供的流量变化并不是很大，因此工进和快进的过程中，所需流量差别较小。

故我们选用定量单液压泵供油（二）选择基本回路1. 选择换向回路及速度换接方式由设计依据可以知道，设计过程中不考虑工件夹紧这一工序，并且从快进到工进时，输入液压缸的流量从6.3L/min 降到0.8L/min ，速度变化不是很大，所以采用电磁换向阀来实现速度的换接。

压力继电器发讯，由电磁换向阀实现工作台的自动启动和换向。

同时为了实流量压力功率图3液压缸工况图现工作台能在任意位置停止，泵不卸载，故电磁阀必须选择O型机能的三位四通阀，如下图所示：由于要求工作台快进与快退速度相等，故快进时采用差动连接来实现快速运动回路，且要求液压缸活塞杆直径d≈0.7D。

（三）选择调压回路设计过程中，在油源中采用溢流阀来调定系统的工作压力，因此调压问题基本上已经在油源中解决，无须在另外设置调压系统。

这里的溢流阀同时还能起到安全阀的作用。

1、组合成液压系统图将上面所选的液压基本回路组合在一起，便可得到以下的液压系统原理图。

同时电磁铁的动作顺序表如下：表 3 液压专用铣床电磁铁动作顺序表工序 1Y 2Y 3Y 4Y 5Y YJ 工作缸快进 + — + — — + 工作缸工进 + — — — — + 工作缸快退—+———+图4 专用铣床液压系统原理图1-油箱；2-过滤器；3-叶片泵；4--溢流阀；5-三位四通电磁换向阀 6单向调速阀；7-两位三通电磁换向阀；8-工作缸；9-压力继电器六、选择液压元气件 （一） 液压泵的选择由以上的设计可以得到，液压缸在整个工作过程中的最大压力是1.61Mpa ，如取进油路上的压力损失为0.4Mpa ，则此时液压泵的最大工作压力是p P =1.61+0.4=2.01Mpa 。

由以上的计算可得，液压泵提供的最大流量是7.8L/min,因为系统较为简单，取泄漏系数 1.1l K =，则两个液压泵的实际流量应为： 1.17.8/min 8.58/min p q L L =⨯=由于溢流阀的最小稳定溢流量为3L/min ，而工进时输入到液压缸的流量是3.8L/min ，由流量液压泵单独供油，所以液压泵的流量规格最少应为6.8L/min 。

根据以上的压力和流量的数值查阅机械设计手册，最后选用YB1-6.3型单叶片液压泵，其排量大小为6.3ml/r,当液压泵的转速为1450r/min 时，该液压泵的理论流量为9.14L/min 。

取液压泵的容积效率为0.9v η=，则液压泵的实际流量大小为：6.312000.9/1000 6.8/min p q L =⨯⨯=由于由以上的计算过程中，我们知道了液压缸在快退时的输入功率最大，此时液压泵的工作压力是1.28+0.4（进油路上的压力损失）=1.68Mpa ，流量为6.8L/min ，查表可得，取液压泵的总效率0.7p η=，则液压泵驱动电机所需的功率为1.68 6.80.3600.7p ppp q P kW η⨯===⨯根据以上的数据查机械设计手册选用Y801型电动机，其额定功率为0.55kW ，额定转速为1200r/min 。

（二）阀类元气件及辅助元气件的选择根据阀类及辅助元气件所在油路的最大工作压力和通过的最大实际流量，可选择这些器件的型号和规格如下表： 序号 元件名称 额定流量（L/min ） 额定压力(Mpa)质量(kg) 型号1单叶片泵 9.26.35.5YB1-6.3 表4 元气件的型号及规格2 三位四通电磁阀25 6.3 —34D-25BOP3 二位三通电磁阀25 6.3 —23D-25B4 单向调速阀0.05（最小）0.5-6.3 3.2 QI-10B5 溢流阀20 0.4-6.3 1.7 Y-10B6 压力继电器— 1.0-6.3 0.7 DP1-63B7 滤油器16 2.5 0.18 XU-B16X1008 开关阀25 6.3 —22D-25B（三）确定油管直径由于液压泵在选定之后液压缸在各个工作阶段的进、出流量已与原来的数值不同，所以要重新计算，计算如下表4所示：快进工进快退输入流量（L/min）1112/()(28.26 6.8)/(28.2615.7)15.3pq A q A A=-=⨯-=10.8q=16.8pq q==表5 液压缸的进出、流量输出流量 (L/min) 2211/(15.715.3)/28.268.5q A q A ==⨯= 2211/15.70.8/28.260.44q A q A ==⨯= 2112/28.26 6.8/15.712.24q A q A ==⨯= 运动速度 (m/min)112/()6.810/(28.2615.7)5.4p u q A A =-=⨯-= 211/0.810/28.260.28u q A ==⨯= 312/6.810/15.74.33u q A ==⨯= 由上表中的数值，按照书中推荐的油液在压油管的流速u=3m/s 可得，液压缸有杆腔和无杆腔相连的油管内径分别为：632/()2(6.810/60)/3.14310 6.94d q u mm π=⨯=⨯⨯⨯⨯=632/()2(15.310/60)/3.1431010.4d q u mm π=⨯=⨯⨯⨯⨯=两根油管按YB231—64选用外径为13mm ，壁厚为1.2mm 的冷拔无缝钢管。