钢管去毛刺技术研究及专用装备设计
一种新型不锈钢管快速去毛刺设备的研发与设计
Interna l Combustion Engine &Parts 0引言针对某企业目前不锈钢管生产加工状况，改变传统的人工生产模式，进行自动化生产设备的研发与设计。
现有工作流程为将不锈钢管进行切断、去毛刺和整形，再将不锈钢管进行手工缠绕，最后完成打包、装箱和码垛工序。
整个生产流程包装效率低下，包装的质量也较差及浪费大量人力和物力。
因此，为了快速响应市场需求，提高企业生产效率，降低人工成本的投入，企业迫切要求研发设计一条不锈钢管自动包装线[1-2]。
本文研究的是一种不锈钢自动包装生产线中的快速去毛刺设备，最能反映和实现不锈钢管的包装效率，要求能达到将整形好的不锈钢管以100-200/分钟的速度进行去毛刺及输送出工作区域的技术指标。
（图1）1快速去毛刺设备的基本构成快速去毛刺装置主要由压紧去毛刺装置、顶起机构装置、定距分层机构装置、夹紧传送机构装置等部分组成，如图2所示。
工作流程如下：将整形好的不锈钢管从运输装置转运到压紧去毛刺装置的第一传输带上，通过安装于第一传输带两侧的打磨机将不锈钢管打磨进行去毛刺工序，再通过电机驱动同步轮带动同步带在后部两侧进行排齐。
如此循环。
2主要组成装置的工作原理2.1顶起机构装置运行分析顶起机构包括固定在支架上的第一方管，该第一方管的底部竖直向上地设置有一个第一气缸，该第一气缸的活塞杆穿过第一方管并连接有一根托杆，该托杆还连接有两根第一导向杆，两根第一导向杆均与第一气缸的活塞杆平行且穿设在第一方管上。
工作时，托杆托在不锈钢管两端，并由第一气缸驱动其升起；设置第一导向杆是为了确保托杆移动方向的准确性和防止第一气缸的活塞杆承受弯矩[3]。
如图3所示。
2.2定距分层机构装置运行分析定距分层机构包括竖直地固定在支架上的第一导轨，———————————————————————基金项目：校级科研项目“不锈钢管整形去毛刺装置的研发与设计”项目编号（KY2017Y22）。
作者简介：廖达槟（1996-），男，广东汕头人，学生研究方向为机械设计及电气自动化。
去毛刺机毕业设计
去毛刺机毕业设计毛刺，是指金属或其他材料表面的不平整、突出或尖锐的部分。
在制造业中，毛刺是一个常见的问题。
它们可能会影响产品的质量和性能，甚至对人体造成伤害。
为了解决这个问题，许多制造商都使用去毛刺机来处理产品表面的毛刺。
去毛刺机是一种专门用于去除产品表面毛刺的设备。
它可以通过旋转、切割、磨削等方式，将毛刺去除或折断，使产品表面变得光滑。
去毛刺机的设计和制造需要考虑多个因素，包括材料的硬度、形状和尺寸，以及操作的安全性和效率。
首先，去毛刺机的设计需要考虑材料的硬度。
不同材料的硬度不同，因此需要选择适当的刀具或工具来去除毛刺。
对于硬度较高的材料，可能需要更坚固和耐磨的刀具，以确保去毛刺的效果和寿命。
而对于硬度较低的材料，可能需要更细腻和精确的刀具，以避免对产品造成过度损伤。
其次，去毛刺机的设计需要考虑产品的形状和尺寸。
不同形状和尺寸的产品可能需要不同类型和大小的去毛刺机。
有些产品可能需要手动操作的小型去毛刺机，而有些产品可能需要自动化的大型去毛刺机。
此外，一些产品可能具有复杂的形状，需要特殊的夹具或夹具来保持稳定性和准确性。
然后，去毛刺机的设计需要考虑操作的安全性和效率。
毛刺去除通常需要高速旋转的刀具或工具，因此操作人员需要采取适当的安全措施，如佩戴防护眼镜和手套。
此外，去毛刺机的设计应该尽可能简化操作步骤，以提高工作效率。
例如，一些去毛刺机可能具有自动送料和自动卸料功能，从而减少操作人员的工作量。
除了设计和制造，去毛刺机的使用也需要一定的技巧和经验。
操作人员需要了解不同材料的特性和去毛刺机的工作原理，以确保正确和有效地去除毛刺。
此外，及时维护和保养去毛刺机也非常重要，以确保其正常运行和延长使用寿命。
总的来说，去毛刺机在制造业中起着重要的作用。
它可以提高产品的质量和性能，减少产品的损坏和故障。
然而，去毛刺机的设计和使用需要综合考虑多个因素，包括材料的硬度、形状和尺寸，以及操作的安全性和效率。
只有在正确的设计、制造和使用下，去毛刺机才能发挥最大的作用，为制造业的发展做出贡献。
高频直缝焊管内毛刺清除装置研究
高频直缝焊管内毛刺清除装置研究摘要：高频直缝焊管是一项比较常见的材料，其在生产的过程中非常关注毛刺清除工艺，避免影响焊管的应用效益。
采用内毛刺清除装置保障高频直缝焊管的性能和质量，防止出现材料缺陷，而且内毛刺清除装置的效率比较高，严谨处理了高频直缝焊管的内毛刺。
因此，本文通过以高频直缝焊接管为研究背景，重点分析内毛刺清除装置。
关键词：高频直缝焊管；内毛刺清除；装置内毛刺清除装置是处理高频直缝焊管的有效措施，有利于提高焊管的结构性能，避免其在应用中残留过多的毛刺，影响应用效果。
目前，高频直缝焊管的应用规模逐渐扩大，增加内毛刺清除装置的应用压力，促使其在应用中出现了诸多问题，所以需重点研究内毛刺清除装置，保障其在高频直缝焊管内毛刺处理的效率和水平，满足焊管的实际需求。
1.高频直缝焊管内毛刺清除装置的设计高频直缝焊管的内毛刺清除装置设计，主要包括五个设计项目，对其做如下分析：1.1主体设计主体部分是内毛刺清除装置的核心，关系到高频直缝焊管毛刺清除的效果。
内毛刺清除装置的主体设计中，最主要的是连接部分，具备灵活的连接方式，才能准确控制毛刺清除的过程[1]。
主体设计中的连接部分，需要保持最佳的调节性能，由此可以根据高频直缝焊管的需求，采取合理清除毛刺的方式，有利于毛刺清理装置的调整运用，符合焊管毛刺清除的实际情况，以免出现清理不当的问题。
1.2刀具设计内毛刺清除装置的刀具设计，属于较为基础的部分，改善毛刺装置的应用效果。
高频直缝焊管内毛刺清除装置的刀具分为两类，一类是切削力；另一类是刀体设计。
切削力设计需要以拉削公式为主，需根据毛刺的具体情况，设计出可行的切削力，用于刀具切削的实际过程中。
刀体设计是一项严谨的工作，由于高频直缝焊管处于不同的环境中，促使毛刺的性能受到多项因素的干扰，如：湿度、温度等，影响刀体设计的质量，所以必须结合毛刺的实际情况，由此稳定刀体设计。
1.3变换设计高频直缝焊管内的毛刺处理装置，需要在焊管生产的过程中处理掉毛刺，确保焊管达到质量标准。
钢管去毛刺技术研究及专用装备设计
钢管去毛刺技术研究及专用装备设计第一章 绪 论1.1 课题背景近年来，通过引进国外先进技术及对引进技术的消化吸收，我国 高频直缝焊管的生产技术装备水平不断提高， 高频直缝焊管的产品质 量和档次也有了很大的提升，产品的用途越来越广泛。
对高频直缝焊 管的内外毛刺进行清除， 是生产高档次高频直缝焊管的一个重要工艺 过程和手段，对于内毛刺清除精度要求较高的产品，如果内毛刺清除 质量满足不了标准或用户要求，将无法实施批量生产。
相比外毛刺的 清除工作，内毛刺的清除是一项复杂工作。
在实际生产过程中的许多 因素均会影响到内毛刺清除质量， 即内毛刺清除的精度和清除过程的 稳定性。
采用在线去毛刺装置，除了改善去毛刺质量，还可以提高生 产质量， 在实现钢管成型及去毛刺同步时， 也稳定了输出质量。
因此， 有必要对各种影响因素进行分析，采取相应的措施，以改善高频直缝 焊管内毛刺的清除效果和提高产品档次， 在线去毛刺装置的设计对于 提高生产质量和节约生产成本有着重要意义。
1.2 国内外发展进程在焊管刚刚开始兴起的19 世纪40～50 年代,人们对电焊管内毛 刺的清除是没什么要求的。
后来由于工业的发展, 如汽车、锅炉、石 油等行业需要比较精密的焊管, 强调要求清除焊管内毛刺, 这才开 始电焊管内毛刺清除装置的研制与开发。
20 世纪60 年代, 我国绝大部分焊管生产企业的焊管机组都是Φ101.6 mm以下的, 到了70 年代中期才开始研制电焊管内毛刺清除 装置。
原首钢焊管厂首先开始使用固定式刀架, 先由人工调整, 将刀 架上的刀片对准需要切削的毛刺。
虽然试生产石油管已达到一个较高 的水平, 内毛刺残留高度仅为0～0.2 mm, 但由于原料、成型、焊接、 合格率等因素的影响, 还需要做进一步的研究。
后来又采用了浮动式 ( 弹簧或气动) 刀架, 如我国在20 世纪80年代初从日本引进的Φ90 mm 焊管机组就是采用了弹簧浮动式刀架。
TM-XXX零件55序 去毛刺简易工装设计
TM-XXX零件55序去毛刺简易工装设计
一、零件材料牌号及硬度分析
根据设计图及工序资料可知，TM-XXX零件材料牌号是1Cr17Ni2A，经过热处理后，硬度高达65HRC，利用一般的去毛刺方法无法去除，甚至将工具磨损。
所以利用特殊的方法，将零件装夹在电机上，高速旋转的状态下，用刀具刮除。
二、零件结构特点分析
本工序需要去除孔内及槽的尖边毛刺，而需要让它高速旋转，定位相当困难。
在轴上可以看出，小孔是中心孔，而需要去除毛刺的孔及槽与中心孔垂直，无法定位。
三、工装设计思路及形成
工装设计原则一般都有以下几种
1、以中心孔销子定位
2、以精加工平面在支撑面上定位
3、以圆柱面用V形块定位
通过上面对零件的结构分析，我们利用轴上的中心孔及轴上的平面定位夹紧，将圆弧槽与电机夹头同心，实现高速旋转。
下面是二维图示：
图中几个关键尺寸，偏心距19，定位销10，轴圆柱尺寸30，凸出夹头尺寸24.
根据二维图绘制出视觉效果好的三维图：
工装简要介绍：左侧为夹头24，蓝色定位销为10，右端黑色为活动夹紧装置，可以活动。
上图为夹紧零件后的图示。
将工装夹紧在电机上高速旋转，轻松去除毛刺。
四、工装的适用范围
1、观察工装可以发现，左侧黑色活动夹紧
装置，可以装夹主轴尺寸大小不一样的类似零件；
2、工装的销子可以变化，可以变大变小，所以可以加工中心孔尺寸变化的类似零件。
销子可以变化成螺钉，所以可以加工中心孔为螺纹的零件。
3、逆向思考，如果没有圆弧槽，这个工装可以为加工孔作车工工装。
以此类推，可以加工同类有相同偏心距的轴累零件。
一种钢管表面毛刺去除的毛刷装置[实用新型专利]
![一种钢管表面毛刺去除的毛刷装置[实用新型专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/ecc5a525e97101f69e3143323968011ca300f7f3.png)
专利名称：一种钢管表面毛刺去除的毛刷装置专利类型：实用新型专利
发明人：周赛
申请号：CN202122093200.4
申请日：20210901
公开号：CN216463562U
公开日：
20220510
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型公开了一种钢管表面毛刺去除的毛刷装置，包括主体框架，主体框架的一侧安装有气缸，主体框架的顶端设置有辅助滑动横梁，主体框架的顶部安装有旋转电机，旋转电机的底端通过辅助横梁滑块安装在辅助滑动横梁上，伸缩电机通过伸缩轴连接有主体横梁滑块，辅助横梁滑块的底端和主体横梁滑块相固定，主体横梁滑块上安装有伸缩结构的毛刷底盘，主体框架的内部底面安装有若干间距相等的过渡滚轮，过渡滚轮的底端安装有滚轮驱动电机。
本实用新型中通过横向、纵向以及旋转方式能够全方位的对钢管外表面进行去毛刺处理，使得钢管外表面变得整洁光滑，整个结构简单实用。
申请人：上海新灜新材料科技有限公司
地址：202151 上海市崇明区新河镇滨江路78号16幢一层A区
国籍：CN
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钢管去毛刺技术研究及专用装备设计第一章 绪 论1.1 课题背景近年来，通过引进国外先进技术及对引进技术的消化吸收，我国 高频直缝焊管的生产技术装备水平不断提高， 高频直缝焊管的产品质 量和档次也有了很大的提升，产品的用途越来越广泛。
对高频直缝焊 管的内外毛刺进行清除， 是生产高档次高频直缝焊管的一个重要工艺 过程和手段，对于内毛刺清除精度要求较高的产品，如果内毛刺清除 质量满足不了标准或用户要求，将无法实施批量生产。
相比外毛刺的 清除工作，内毛刺的清除是一项复杂工作。
在实际生产过程中的许多 因素均会影响到内毛刺清除质量， 即内毛刺清除的精度和清除过程的 稳定性。
采用在线去毛刺装置，除了改善去毛刺质量，还可以提高生 产质量， 在实现钢管成型及去毛刺同步时， 也稳定了输出质量。
因此， 有必要对各种影响因素进行分析，采取相应的措施，以改善高频直缝 焊管内毛刺的清除效果和提高产品档次， 在线去毛刺装置的设计对于 提高生产质量和节约生产成本有着重要意义。
1.2 国内外发展进程在焊管刚刚开始兴起的19 世纪40～50 年代,人们对电焊管内毛 刺的清除是没什么要求的。
后来由于工业的发展, 如汽车、锅炉、石 油等行业需要比较精密的焊管, 强调要求清除焊管内毛刺, 这才开 始电焊管内毛刺清除装置的研制与开发。
20 世纪60 年代, 我国绝大部分焊管生产企业的焊管机组都是Φ101.6 mm以下的, 到了70 年代中期才开始研制电焊管内毛刺清除 装置。
原首钢焊管厂首先开始使用固定式刀架, 先由人工调整, 将刀 架上的刀片对准需要切削的毛刺。
虽然试生产石油管已达到一个较高 的水平, 内毛刺残留高度仅为0～0.2 mm, 但由于原料、成型、焊接、 合格率等因素的影响, 还需要做进一步的研究。
后来又采用了浮动式 ( 弹簧或气动) 刀架, 如我国在20 世纪80年代初从日本引进的Φ90 mm 焊管机组就是采用了弹簧浮动式刀架。
我国采用的是螺旋弹簧, 而国外采用的是板式弹簧。
这种刀架存在需要熟练工人操作, 起动动 作要慢, 弹簧必须调至合适压力等不利因素, 从而影响其进一步发 展。
当时国外的刀架由3 个部件组成, 如美国Nelson 工具公司的清 除内毛刺刀架采用了板式弹簧, 通过其支承力使刀头伸入毛刺中,利用刀削原理刮削毛刺, 如图1.1 所示。
其优点是结构简单, 制造方 便; 其缺点是弹簧经常处于高温、 潮湿的空气以及氧化铁皮飞扬的环 境下很容易失效, 弹力消失, 刮出的毛刺常常达不到要求, 而且此 种结构仅适用于Φ171.45 mm 以下的焊管。
1—环形刀 2—环形刀支架 3—环形刀定位螺钉 4—环形刀调整螺钉5—环形 刀调整固定螺栓 6—上辊轴 7—前边上辊 8—后边上辊 9—轴定位螺钉 10—刀架支座 11—调整螺钉 12—螺钉定位销 13—随定位销转动的轴 14—随定位销转动的杆 15—底下的辊轴 16—底下的轴辊 17—轴定位螺钉 18—下降安全板 19—下降安全板调整螺栓 20—联结器轴 21—联结器标 准杆 22—轴定位螺栓23—弹簧导座枢轴 24—调整螺栓闭锁装置的嵌入物 25—调整螺栓垫片装置的嵌入物图1.1 美国Nelson 工具公司的刀架结构分解示意 在20 世纪80 年代中期到90 年代这个推陈出新的年代, 内毛刺 清除装置的发展突飞猛进, 我国因引进了大量的国外焊管机组, 使 清除焊管内毛刺的工艺与设备也有了很大改进。
刀架中的进刀、退刀 机构完全采用了液压系统, 并将刀架上的油管改成油槽开在本体上, 用盖板焊死, 减少或消除了油管被磨破而发生的事故, 比弹簧式有 了很大改进。
国内与国外的刀架不同之处, 就在于进/退刀机构上, 国内的液压进/退刀采用直立式油缸, 而国外采用的是水平式油缸。
如美国Nelson 工具公司在这个时期开发的清除内毛刺刀架, 采用的 就是水平放置的油缸, 它通过凸轮斜面使刀架上升或下降,应用于Φ 171.45 mm以下焊管机组上。
其构造如图1.2 所示。
1—环形刀支架 2—环形刀定位螺钉 3—环形刀 4—环形刀调整螺钉 5— 环形刀调整螺栓 6—上辊轴 7—前边上辊 8—后边上辊 9—轴定位螺钉 10－刀架支座 11－刀座支架延长部分 12－轴定位销 13－随定位销传动 的轴 14－随定位销传动的杆 15－底下的辊轴 16－底下的轴辊 17－轴 定位螺钉 18－轮子凸轮轴 19－轮子凸轮 20－（斜）凸轮 21－刀座支架 延长部分的销钉 22－刀座支架延长部分的卡环 23－活塞 24－活塞O形圈 25－连接器O形圈 26－标准联轴器 27－联轴器装配螺栓 28－卸荷螺栓 29－活塞杆密封圈 30－卸荷密封垫图1.2 美国Nelson 工具公司新开发的刀架结构分解示意21 世纪初，江苏徐州某钢管公司引进了Φ139.7mm、Φ73 mm 两 种规格的液压式内毛刺清除装置，用于Φ219 mm 焊管机组ERW油套管 的开发生产。
该装置的刀头为环形刀, 刀座和刀座架可在垂直方向上 相对调整, 下支承辊轮的胀缩通过液压管路在操作台上进行调整, 固定架具有沿垂直方向调整的功能, 沿中心杆轴线调整和旋转的功能。
其刀头使用寿命长, 调整方便、精确, 液压压力稳定, 大大提高 了ERW直缝焊油套管内毛刺的清除质量和焊管机组的作业率, 保证了 焊缝状态的稳定性。
生产小口径焊管时, 刀头一般固定在刀架上,刀架体积不大且重 量较轻, 升降也还方便。
随着焊管口径越来越大, 刀架也要随之增大, 这就使刀架的升降变得不太方便。
为了解决此问题而开发出双刀架结 构, 即大刀架装小刀架, 大刀架固定而小刀架升降, 如图4 所示。
这 种刀架用于我国广东、上海等地的焊管生产厂家, 适用于Φ254～ 355.6 mm ( 10～14 in) 焊管机组。
其结构特点: 小刀架装在大刀架 内, 小刀架上只有2 个上支承辊轮, 1 个刀杆, 留有排屑槽; 大刀 架只用1 个下支承辊轮固定, 不升降; 用油缸驱动使固定刀杆的小 刀架进刀或退刀; 大刀架装有2个油缸; 油缸的活塞支承小刀架, 使 小刀架单独升降, 因为小刀架结构紧凑重量轻, 运动方便; 大刀架 也留有排屑槽, 与小刀架的排屑槽相对应; 大刀架前部装有1 套水 平支承辊轮来防止刀架旋转, 如图1.3 中的A 向所示; 大刀架中的 水平支承辊轮和下支承辊轮, 根据管子的尺寸、规格、品种而更换。
1—水平支承辊轮 2—大刀架 3—前油缸盖 4, 6, 15, 17—O 形密封圈 5 —前活塞杆 7—小刀架 8—刀杆 9—下支架 10—下支承盖 11—上支承 辊轮 12, 20—轴 13, 19—含油轴承 14—后油缸盖 16—后活塞杆 18 —下支承辊轮图 1.3 双刀架结构示意随着焊管生产口径的不断扩大, 清除内毛刺的刀架也在不断发 展变化。
在国外的Φ610 mm 焊管机上, 采用了悬臂式刀架。
其特点 是: 刀架下方不用支承辊轮而是采用连接装置来支承。
连接装置的一 端支承刀架, 而其另一端与固定装置相连。
固定装置装在挤压辊前方 的机架上。
这种结构就要求连接装置必须具备足够的强度与刚度, 而 且只能在产品规格比较大的焊管机上使用, 因为只有大口径管的内 孔才能让尺寸较大的连接装置顺利通过。
美、德、法、南韩等国的Φ 610 mm 焊管机基本上都采用了此种刀架。
目前国外的Φ610 mm 焊管生产大约分为2 档: Φ219～273 mm 和Φ273～610 mm。
刀架结构也 有 2 种: 一种是刀头装在 2 个上支承辊轮外( 图 1.4) ; 另一种是 刀头装在 2 个上支承辊轮之间 ( 图 1.5) 。
但均采用了液压升降, 在刀架的排屑口下方装有水平式切断器, 切断器的刀具做水平往复 运动, 以此来切断毛刺, 使切屑不造成堵塞, 当遇到带钢头尾相接 处时刀头会自动退刀。
1—焊管 2—刀头 3—支承辊轮图 1.4 刀头装在 2 个上支承辊轮之外1—焊管 2—支承辊轮 3—刀头 4—毛刺切断器图1.5 刀头装在2 个上支承辊轮之间1.3课题任务及研究的主要内容1.3.1 课题的主要内容课题的任务为设计直缝钢管的内外毛刺在线去除的机构， 达到下 列目标和要求：(1)刀具要具有较强的抗震能力，能适应切削主运动速度较高的 要求，要求相对切削速度每秒钟0.2米。
(2)要去达到毛刺切削精度要求，满足钢管轴向长度无限长的需 要。
(3)刀具调整、更换方便，满足不同内径钢管及刀具磨损、损坏 后更换要求。
1.3.2 实现方法及途径(1)拟采用刮削方式，刀具固定，钢管的速度移动为0.2米每秒。
(2)刀杆前置式，解决钢管成型后长度的约束问题。
(3)内、外毛刺去除工作分别由不同刀具承担，但内外同步切削。
第二章 方案设计2.1.毛刺的形成及后果成型后的管抷经过感应圈时， 在高频电流的作用下使带钢的两边 缘的金属快速熔化，在进入挤压辊时部分熔化的金属被挤出，而进入 高频直缝焊管内壁的金属和熔渣混合在一起形成焊管焊缝的毛刺。
毛 刺的存在严重影响到对焊管产品的无损检测和在一些领域中的使用。
由于毛刺的存在将导致整个系统不能正常工作，使可靠性、稳定性降 低。
当存在毛刺的机器做机械运动或震动时，脱落的毛刺会造成机器 滑动表面过早磨损、噪音增大，甚至使机构卡死，动作失灵；毛刺如 果掉在定位基面上，会影响加工精度；另外毛刺还容易划伤工人，影 响装配质量以及零件的寿命毛刺的尖端锐利， 在钢管的运输过程中会 划伤辊道表面等运输设备。
2.1.1 清除内毛刺的常用方法（a)辊压法：利用伸入管内的压辊将红热状态下的毛刺压平，实 际上内毛刺并未真正清除，熔渣可能被重新压入焊缝。
（b)磨削法：钢管冷态下进行对钢管长度有限定，刀具寿命短， 生产效率低。
（c)氧化法：对钢管长度有限定，生产效率低。
（d)切削法：对中小口径钢管国外常采用的方法，可以实现在线 加工，确保生产的效率。
但随着口径的减小，切削加工的难度加大， 对切削装置的要求也提高。
目前，国内中小口径焊管机组普遍采用在线切削法清除内毛刺， 即根据生产机组规格的大小，在封闭孔型机架前或后安装固定架，将刀伸进高频直缝焊管的内侧， 将刀头调整到与内焊缝相对应的位置及 靠近高频直缝焊管内壁的高度，在高频直缝焊管前进过程中，用刀头 将红热状态的毛刺刮掉，如图2.1。
1－刀头 2－刀座 3－上支撑辊 4－刀座架 5－下支撑辊 6－中心杆7－阻抗器 8－固定架图 2.1 清除内毛刺示意在线切削刀法是一种较为理想的内毛刺清除方法， 但由于技术装备水 平较低，在生产过程中经常会出现内毛刺清除余高不稳定，刮偏等现 象，刀具调整频繁。