铁覆砂磨球生产线概述
铁型覆砂铸造的工艺特点
铁型覆砂铸造的工艺特点我国铸造工作者在国内外铸造同行研究的基础上结合我国国情发展起来的一种特殊的铸造技术方法,是有别于砂型铸造、消失模实型铸造、V法铸造、金属型铸造、壳型铸造、石蜡铸造、陶瓷铸造、钢丸铸造等铸造方法的一种半精密铸造方法，该方法采用金属模型——铸铁模型（故有时也叫铁模覆砂Iron mold coated sand）以及与铸件外形近形的铸铁型腔作为砂箱铁型，近形的铁型上覆盖一层3~10㎜的覆膜砂砂胎形成铸型用于浇注成铸件——此即铁型覆砂铸造。
一、铁型覆砂生产的普遍工艺流程：机器造型——检查合箱——锁箱放浇口杯——浇注——开箱出铸件——清砂——造型二、铁型覆砂铸造的工艺特点：1.铁型覆砂铸造具有砂型铸造的特点，即有一刚性砂型外壳，使得砂型整体强度高、不变形，其适应性广泛，铸件易脱模，并且定位可靠，精度高。
2．铁型覆砂铸造具有覆膜砂壳型铸造的特点，造型方便、快捷、不论什么铸件砂型，二、三分钟之内便可造型完毕，型砂密度、铸型表面硬度等通过设备保证，永远一致，并且不需要涂刷任何涂料。
既得到了光洁的铸件，又提高了铸件的形状和尺寸精度。
3．铁型覆砂铸造还具有金属型铸造的特点，铁的铸型在金属液结晶过程中有明显的冷激作用，可使铸件晶粒度细化，从而提高了铸件的综合强度，同时又由于有砂胎的存在避免了金属型铸造的短处，铸件不会产生白口，对铸铁件而言，可铸态生产各种材质，无需热处理。
4．由铁型和薄的砂胎组成的铸型锁紧后刚度高、变形小、冷却快，得到的铸件尺寸精度高、加工余量小、组织致密，特别适合球墨铸铁的生产，在生产球墨铸铁时能利用球墨铸铁的石墨化膨胀对铸件进行自补缩——实现球墨铸铁的少、无冒口铸造，得到优质铸件；因为铁型冷却快，对生产高牌号的珠光体基体的盘类、杆类、轴类铸件尤其有利。
5.一般情况下铁型覆砂生产的铸件硬度比普通铸造方法生产的铸件要高20个HB单位左右。
6.利用铸件浇注后铁型的余热进行再循环生产的覆膜砂固化，不只减少了用电,而且铸造过程呈现封闭式循环生产状态，生产占用面积很小（例如，一小时熔炼一吨铁（钢）水时，造型浇注面积有二、三百平方米就足够了），不需要砂处理设备，投资少、见效快。
关于铁型覆砂机械化铸球生产线生产成本分析（转自安徽省耐磨材料检测中心）
关于铁型覆砂机械化铸球生产线生产成本分析（转自安徽省耐磨材料检测中心）安徽省耐磨材料检测中心姚永茂1 铁型覆砂机械化铸球生产线基本情况介绍我国耐磨材料行业目前占80%以上还是采用手工生产，由于手工生产工人劳动强度在大,车间生产环境恶劣,职工队伍很难稳定,质量波动起伏, 从磨球生产发展趋势来看,采用机械化生产线是必由之路,形成规模化,机械化,自动化生产将是磨球生产行业发展的必然趋势。
在当前劳动力成本不断上升,铸造行业招工困难的情况下,很多耐磨材料厂都在寻求机械化生产设备，目前机械化铸球生产线比较成熟的是铁型覆砂机械化铸球生产线，最近几年除了宁国耐磨材总厂外，宁国诚信、宁国开源、宁国东方、宁国宁沪等企业都先后新上铁型覆砂机械化铸球生产线。
还有很多耐磨材料厂正在考察、观望，主要是耽心生产成本上升太多，影响高市场销售，本文对铁型覆砂铸球机械化生产线的性能和成本进行逐项分析，供大家参考。
2 铁型覆砂机械化铸球生产线优点2.1 铁型覆砂机械化铸球生产线造型、开合模、吹砂清扫、浇铸、翻转出球、输送等一系列动作都是由机械来完成，大减轻工人的劳动强度,改善劳动环境。
2.2 由于球碗内覆砂,模具球碗就可以不加工,模具加工简化,费用降低；2.3 由于浇注时高温铁水不和金属型直接接触,大改善了金属型工作条件,减少了热变形和热裂纹,提高了模具的使用寿命.降低模具成本；2.4 由于球碗内采用覆膜砂,克服了原金属型球碗使用一段时间后因球碗龟裂而影响磨球外观质量。
同时，由于覆膜砂固化后强度高,合模时不会掉砂,采用此工艺后,磨球的外观质量大大提高, 磨球平均精度达CT7级左右，表面粗糙度达R a12.5μm左右；铸造工艺出品率平均达到75%以上,正品率可达97%以上，明显高于砂型和一般金属型；2.5 覆砂层有效地调节了铸球、铸段的冷却速度。
一方面金属液在注入型腔时不与金属型直接接触，不会发生过冷；另一方面又使冷却速度大于砂型铸造。
铁模覆砂生产线工序生产过程
铁模覆砂生产线工序生产过程
一、铁模覆砂生产线的前期准备
1、确定地块规划：在铁模覆砂的生产线中，应该确定好地块的规划，根据地块的大小和形状，要确定好生产线设备安装的位置，考虑到充足的
场地和良好的气流循环，保证生产线的有效运行。
2、确定工序流程：在建立铁模覆砂生产线前，应该确定工序流程，
其中涉及到铁模覆砂成型工艺流程、加工工艺流程、检查工艺流程等，根
据客户的要求，确定好每个工序的要求，并制定出适当的工序流程，以确
保生产的有效性。
3、准备好相关设备：在建立铁模覆砂生产线前，需要准备好与生产
有关的设备，其中包括模具设备、加工设备、检测设备、技术参数及操作
规程等，并保证设备的正常运行。
二、铁模覆砂生产线的生产过程
1、模具制作：首先，根据客户的要求，完成模具的设计和制作，确
保模具的精度，以确保覆砂型材的质量。
2、加热和固化：然后，将铁模覆砂成型体放入加热炉中，在加热炉
中加热和固化，加热温度和固化时间应根据客户要求进行调节，工艺参数
未达到要求，不得继续进行生产。
球磨制砂生产线工作原理
不知道大家是否了解球磨制砂生产线，球磨制砂生产线在矿山、冶金、水泥等行业中有着非常广泛的应用，球磨制砂生产线是磨矿系统的重要组成部分。
本文主要介绍球磨制砂生产线工作原理和球磨制砂生产线结构改进的，感兴趣的朋友可以看一看。
#详情查看#【球磨制砂生产线：详细操作】#详情查看#【球磨制砂生产线：生产厂家】【球磨制砂生产线工作原理】1、球磨制砂生产线的主体是水平放置在两个主轴承座上的低速回转体,它靠电动机经减速装置使其转动。
筒体内装载各种规格的研磨体（钢球），当球磨制砂生产线回转时，物料与研磨体混合，研磨体在离心力和与磨体内壁间摩擦力的作用下被提升板带到一定的高度，在重力的作用下自由下落，落下的研磨体冲击底部的物料把物料击碎。
同时，研磨体还有滚动和滑动运动状态，这样物料与研磨体之间产生摩擦，将物料磨碎。
进料端不断加入新物料，物料借其本身的料面高差而缓慢地流向出料端，从而完成粉磨过程。
2、球磨制砂生产线主轴承采用滑动轴承，配置大油槽铜基合金轴瓦。
轴瓦支承在自动调心支撑体上。
球磨制砂生产线主轴承配置有循环油润滑系统，该装置包括循环油箱、油泵、过滤器、流量开关、换热器和热电阻传感器，热电阻传感器可将4-20mA油温信号传送给PLC控制系统，并作出反馈和报警。
3、为保证球磨制砂生产线的研磨效果，在球磨制砂生产线内安装了提升型橡胶衬板（安装完成后成后凹凸形状）。
4、钢球采用直径为70～26mm的高铬铸球。
5、石灰石浆液通过带止回螺旋的衬套和螺旋筛卸料，有效防止钢球与石灰石浆液一起流入石灰石浆液循环箱。
6、为保护浆液循环泵和旋流站系统，球磨制砂生产线产出的浆液采用两级筛网过滤，从球磨制砂生产线排出的石灰石浆液通过联接在旋转驱动轴上的排料筛进行第一级过滤。
排料筛连接冲洗水，确保所需的排放物通过排料筛，有效防止物料堵塞排料筛，在排料溜槽尾部增加了二级排料筛，进行第二级过滤。
从一级排料筛出来的尺寸过大的物体（大块石灰石、钢球的碎片杂物等）通过一个分料斗送进废物斗。
铁型覆砂工艺及其装备的发展状况
铁型覆砂工艺及其装备的发展状况铁型覆砂工艺发达国家在60年代已开始使用，主要生产曲轴、连杆，凸轮轴，刹车毂，汽缸套等铸件，运用铁型覆砂的企业都取得了明显的经济效益。
我国运用这一工艺较国外稍晚，但发展速度很快，就目前来看，与国外运用这一工艺相比，没有很大差別，特别是近几年，铁型覆砂装备发展非常迅速，主要应用在曲轴(包括汽车、摩托车、压缩机小曲轴），凸轮轴、缸套、轮毂、制动鼓、缸体、缸盖、电梯曳引轮电梯机座以及高牌号的球铁件等，铸件运用这一工艺生产出来的铸件，可以提高铸件的工艺出品率，不管是内在质量还是表面质量都很高，机械性能明显提高，可以显著提高球铁的牌号，用户普遍反映良好。
●铁型覆砂铸造工艺铁型覆砂铸造是在粗成的金属型(铁型)内腔上通过热固化，覆上一层型砂(覆膜砂)形成铸型，铁水浇注在覆膜砂型中，形成铸件。
在设计铁型时需要经过反复模拟试验及工艺试验和生产验证，合理确定铁型重量、壁厚、覆砂层厚度及浇注系统，使铸件的充型、凝固和冷却在一个比较理想的条件下完成。
●与砂型铸造相比在铁型覆砂工艺应用以前，国内生产曲轴等大批量球铁铸件，大都采用粘土砂造型生产,很难实现无冒口铸造，而铁型覆砂铸造工艺真正实现了无冒口铸造，这主要由于铁型钢性好，冷却速度快，在浇注和凝固过程中变形小，通过对内浇口的设计，能利用球铁在凝固过程中的石墨化膨胀抵消铸件的线收缩和体收缩，使缩孔和缩松无法形成，铸件本体致密，减少废品率，提高工艺出品率。
铸态珠光体球铁，其晶粒细小，组织致密，晶核间形成裂纹倾向小,强度髙，是一般球铁铸件所期望的组织。
而砂型铸造要得到这一组织.必须严格控制铁液化学成分，生产稳定性极差，铁型覆砂铸造由于铁型导热性好，透过覆砂层快速吸收热量，使石墨细化，共晶团增加，球铁本体机械性能可达到很高的球铁牌号要求，铸件废品率下降，质量大大提高，据使用这一工艺生产曲轴的用户反映，在砂型铸造时,其废品率一般达到10-20%，而运用铁型覆砂铸造，废品率在5%以内，有时仅为1%，而且铸件的外观质量大大提高，加工余量明显减少，生产成本明显下降。
铁型覆砂铸造工艺技术及生产线
铁型覆砂铸造工艺技术及生产线一、简介铁型覆砂是铸造行业的一项新工艺、新技术。
它是在粗成形的金属型（称为铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型，经反复的工艺试验和生产验证后，将铁型的重量、壁厚与覆砂层厚度合理地配合，使铸件的充型、凝固和冷却过程在一个比较理想的条件下完成。
这样，就最大限度地消除了铸件产生铸造缺陷的大部分因素，大大提高了铸件的质量。
其次，在实际生产中实现球铁件的铸态生产和无冒口铸铁，因此简化了生产工序和节约了生产成本。
此外，用砂量极少，铸造车间一般都不设砂处理工部，减少了设备投资，又改善了铸造车间的劳动条件。
该工艺最重要的优点是节能、节材、优质。
目前我院已为国内二十多个省市自治区的60几家企业设计建成了80余条铁型覆砂铸造生产线用于曲轴、凸轮轴、平衡轴、缸套、液压阀、壳体、齿轮等铸件的大批量生产，本项目七次获国家、省（部）级科技进步奖，是国家和机械部“八五”“九五”重点新技术推广计划项目。
我院是该项目的技术依托单位。
二、社会经济效益与砂型铸造相比，生产成本降低20％；节约型砂90％以及不需设砂处理工部；实现了无冒口铸造，工艺出品率在90％以上；提高球化等级1－2级，铸态性能达QT800；显著改善了铸造车间的劳动条件。
三、合作方式１、委托设计和咨询：项目规划，生产线及工装模具设计；２、工程承包：提供生产线及工装模具全套设备、调试、培训直至试生产。
３、另可提供３种型号的小型射芯机。
联系人：黄列群*************潘东杰*************温州市新城数码城1805室浙江省机电设计研究院温州分院姚兴海Tel：*************，135****5501Fax：*************E-mail：**************。
金属型全覆砂铸造磨球自动化生产线工艺装备设计
金属型全覆砂铸造磨球自动化生产线工艺装备设计
荣建忠;关成君
【期刊名称】《铸造》
【年(卷),期】2009(058)008
【摘要】介绍了一种新型金属型等温淬火球墨铸铁(ADI)磨球全覆砂自动化生产线的工艺装备和流程,详细论述了模具、射芯机、浇铸等设备的功能特点,并提出了生产线目前存在的问题和解决方案,指出磨球自动化生产线具有广阔的市场应用前景.【总页数】3页(P817-819)
【作者】荣建忠;关成君
【作者单位】中国农业机械化科学研究院,北京,100083;中国农业机械化科学研究院,北京,100083
【正文语种】中文
【中图分类】TG233
【相关文献】
1.基于Modbus协议的磨球金属型铸造生产线控制系统的研制 [J], 林方夫;贾延逊;高强;黄列群
2.覆砂金属型铸造工艺在磨球生产线上的应用 [J], 周元行
3.铁型覆砂铸造磨球工艺的试验研究 [J], 林方夫;胡建新;马益诚;高强;潘东杰;黄列群
4.立式离心金属型铸造磨球生产线的设计 [J], 吴晓强
5.金属型磨球铸造生产线及应用 [J], 关成君;周跃飞;胡建军
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铁型覆砂生产线工艺流程图
铁型覆砂生产线工艺流程图1、工艺先进：铁型覆砂工艺为目前最好的铸造工艺，同时兼具铁型激冷和砂型缓冷的优点，产品晶粒细化，冲击韧性高；2、运行稳定：我公司铁型覆砂生产线正常运行率在96%以上；我公司已有33条生产线在实际运行，对生产线的稳定运行有着丰富的设计制造经验。
3、零部件标准化：我公司的铁型覆砂生产线所有零部件均按照企标生产，完全通用，避免了当部件损坏时需要特别加工的麻烦；4、生产成本低：如∮100耐磨球吨产品用砂量135kg；全线运行功率仅75kw；5、产品铸造精度高，加工余量小：平均精度达CT7级左右，表面粗糙度达12.5μm左右；6、产品可选择范围宽：我公司铁型覆砂生产线供2大系列，7种型号可供用户选择；并可以根据用户生产现场和特别要求进行特殊设计。
7、性价比高：铁型覆砂生产线空载运行节拍达到40S/箱，年产万吨的铸造生产线，仅仅4个操作工位，而且对工人无特殊要求，普工稍做培训即可上岗、甚至女工也可以。
在用工日益紧张的铸造业，这点尤显可贵。
8、极大降低劳动强度，显著改善工作环境：我公司的铁型覆砂生产线还研制了配套的吸烟、除尘等配套系统，让花园式铸造成为现实。
9、产品的正品率高，工艺稳定性好：铁型覆砂生产线采用底注式恒温浇注机浇注，可以选择您最合适的浇注温度浇注，避免了浇注温度不合适而产生的废品，因为是底注式浇注，最大程度地减少了产品的夹渣现象。
生产线的每一个工艺动作都可以特定设置，而且恒定不变。
避免了因为工人工人素质或体力原因造成的工艺不稳定而产生的废品。
10、售后服务完善：一年内保修包换，终身保修，仅收取维修材料费；标准化生产，更换配品配件速度快；终身技术软件免费升级。
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铁模覆砂线风险点描述
铁模覆砂线风险点描述
铁模覆砂生产线，也被称为覆膜砂生产线、铁模覆砂铸造生产线等，是在金属型（称为铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。
其风险点主要包括以下几个方面：
1.设备故障：铁模覆砂生产线包含许多复杂的设备，如覆砂造型
机、合箱机、开箱机、铁型清理机等。
这些设备若出现故障，可能会导致生产线的停顿，影响生产效率。
2.砂型质量问题：砂型的质量对铸件的质量有直接影响。
如果砂
型的质量不合格，可能会导致铸件出现缺陷，如砂眼、气孔
等。
3.工人操作失误：工人的操作对生产线的稳定运行也有重要影
响。
如果工人操作失误，可能会导致设备损坏，或者生产出不合格的铸件。
4.生产环境问题：生产线的运行环境也可能带来风险。
例如，如
果生产线的环境过于潮湿，可能会导致砂型的强度降低，从而影响铸件的质量。
5.安全风险：生产线在运行过程中可能会产生噪音、粉尘等，对
工人的健康和安全造成威胁。
此外，一些设备如砂处理设备、熔炼设备等可能存在高温、高压等危险因素。
为了降低这些风险，需要采取一系列的措施，如定期检查和维护设备、提高工人的操作技能和安全意识、改善生产环境、加强安全管理等。
同时，还需要建立完善的风险评估和预警机制，及时发现和处理潜在的风险。
覆膜砂生产线
覆膜砂生产线在建筑和工程行业，覆膜砂是一种常见的建材，用于地面铺设和保护。
覆膜砂具有防水、防潮、耐磨等特点，广泛应用于道路、广场、停车场等场所。
为了满足市场需求，很多企业都建立了覆膜砂生产线，提高生产效率和产品质量。
覆膜砂的生产过程覆膜砂的生产过程主要包括原材料准备、混合、挤压、切割等环节。
首先，需要准备好各种原材料，包括沙子、水泥、添加剂等。
然后，在混合机中将各种原材料按照一定比例混合均匀。
接着，将混合好的原料送入挤压机中，通过挤压成型，使其成型并获得所需的规格和形状。
最后，经过切割、烘干等处理，最终得到成品覆膜砂。
覆膜砂生产线的构成覆膜砂生产线通常包括原材料处理系统、混合系统、挤压系统、切割系统、烘干系统等部分。
其中，原材料处理系统主要用于对原材料进行筛选、称量等处理，保证原材料质量。
混合系统用于将各种原材料混合均匀，确保成品质量。
挤压系统是生产线的核心部分，负责将混合好的原料挤压成型。
切割系统用于将挤压好的覆膜砂切割成所需规格。
烘干系统则是为了去除产品中的水分，提高产品的硬度和耐久性。
覆膜砂生产线的优势覆膜砂生产线具有生产效率高、产品质量稳定、能耗低等优势。
通过自动化设备的应用，可以实现生产过程的自动化控制，降低人工成本。
同时，生产线整体设计合理，工艺流程清晰，生产出的覆膜砂质量稳定可靠。
此外，生产线能耗低，对环境友好，符合可持续发展的要求。
这些优势使得覆膜砂生产线在市场上具有竞争力，受到广泛的应用和认可。
总结覆膜砂生产线是建筑行业中重要的生产设备，能够提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量。
随着建筑行业的不断发展，覆膜砂生产线的需求也将不断增加。
因此，企业应该不断提升生产线的技术水平和管理能力，以满足市场需求，取得更大的市场份额。
铁覆砂磨球生产线概述
铁覆砂磨球生产线概述磨球生产（1）铁模覆砂金属型磨球生产线该生产线由辊子输送机、模具推杆机构、单环模具翻转装置、高压射芯机、覆砂型板及其预热装置、模具翻转装置、悬挂式合模与分型装置、浇注保温包、自动浇注装置、模具清理装置、模具预热装置、模具压紧装置、仪表及自动化控制系统组成。
生产线工艺流程：铁模覆砂金属型生产线的工艺流程见上图。
其中虚线框内的工序为人工操作，其余工序均为自动控制机械化生产。
a．流水线基本布局主要分为造型段和浇注冷却段。
在造型段上分为铁型准备段和造型段。
铁型准备段布置清理射孔和振动除砂机，清理上下平面，并有足够的位置存放空铁型，并调节铁型的温度（加热功能和吹气冷却功能）：造型段布置造型机（射砂机）、进出辊道、翻箱机、合箱机（带输送功能）。
双工位造型机同时射制上下型，造好后通过辊道移出造型机并使用翻箱机全部翻成型面朝上，检查砂型质量；上型翻箱后第二次翻转为型腔朝下，运行到合箱位置。
合箱机先将上型提起，再等下型到达合箱位置时下降合箱。
和好的铸型用输送装置送到浇注段。
浇注冷却段主要完成以下动作；将合好的铁型放置在平板输送小车上、上箱卡、粘浇杯、浇注、铲浇杯、冷却、取箱卡、开上箱并将空箱送到造型准备段、将下箱中的铸件抓出放入料斗，然后将下铁型用翻箱输送机完成翻箱后送到造型准备段。
b．铁型运动方式在造型段，铁型在辊道上运行。
完成清理射孔、造型（射砂）、合箱等动作。
在浇注段，合箱后的铁型放置在平板输送小车上沿轨道进行运行。
小车在完成开箱出铸件后进入另一轨道运行完成冷却功能。
（2）铁模覆砂金属型磨球生产线模具及出品率本项目采用一型多球生产工艺、新型专用模具、优化浇冒口系统、具体是：模具内腔直接铸出而不须加工；模腔半球之间由半个内浇口联接，形成浇口、磨球、铸段、冒口三者之间既有串联又有并联的排列方式；每个半球形模腔设计有排气孔，装配有专用排气塞，排气塞为筛条式结构，能可靠防止砂堵。
各种规格的磨球的工艺出品率见表4—4高铬磨球的热处理工艺采用连续式油淬+回火工艺。
耐磨球生产线造型工艺方案选择的经济性比较
任永明
（ 机械工业第一设计研究 院， 合肥 ２ ３ ０ ６ ０ １ ）
ＲＥ Ｎ Ｙｏ ｎ ｇ － ｍｉ ｎ ｇ
（ Ｆ ｉ ｒ ｓ ｔ Ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ＆Ｒ ｅ ｃ ｅ ａ ｒ ｅ ｈＩ ｎ ｓ ｔ ｉ ｔ ｕ ｔ ｅ ， ＭＩ Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ， Ｈｅ ｆ ｅ ｉ ２ ３ ０ ６ ０ １ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
【 作 者简介】 任 永明 （ １ ９ ６ ３一 ） ， 男， 安徽蚌埠人， 研究员， 从事铸造
工艺 工程设 计与 研究． （ 电子信箱） ｃ ｍｆ ｉ — ｒ ｙ ｍ＠１ ６ ３ ． ｃ ｏ ｍ。
２ ． １铁模覆砂金属型生产线构成及工艺流程
２ ． １ ． １生产线构 成
该生产线由辊子输送机 、 模具推杆机构 、 单环模具翻转装 置、 高压射芯机 、 覆砂 型板及预 热装置、 模具翻转装置 、 悬挂式
【 摘 要】 分析了两种耐磨球生产线的特点及优势， 指出生产规模和投资允许条件下， 耐磨球、 段采用迪砂生产线比铁模覆砂金属
铁模覆砂生产线各工序生产过程，太全面了！
铁模覆砂生产线各工序生产过程，太全面了！一.造型、涂料、合箱工序1.设备点检当班前对该工序所使用的射砂机、翻箱机、合箱机等设备及其组件进行点检，及时发现隐患，排除故障。
2.模具检查对当班使用的模具进行完整性检查，包括模具上定位销套、定位销子是否紧固，是否磨损；模型上铸字是否清晰，正确；日期号是否更换齐全。
3.模具安装模具与底座连接固定好，将模具与底座固定在升降机工作平台上，安装平稳，校平后，拧紧固定螺栓。
4.模具升温及温度控制将热电偶插入模具安装槽内，拧紧螺母，电源接通后。
电控柜上仪表显示升温正常。
模具升温达到工艺要求，即可开始造型；在造型过程中随时关注模具温度是否显示在工艺要求范围内。
5.光模，清砂，喷油模具上圆弧过渡处，铸字部位等有粘砂时，需打磨干净。
用压缩空气吹净浮砂，打磨部位需喷油，利于造型后脱模，要求每班用砂纸打磨模具表面至少3次以上。
6.造型覆砂，脱模6.1冷却后的铁型推移至射砂机下轨道定位处固定。
6.2抬起升降机手把，使工作台上升，工作台带动模具升起。
通过定位装置，模具同铁型合箱，一起托起铁型继续上升。
升至铁型覆砂面顶到射砂机下硅胶垫后，停止工作台上升。
6.3射砂机手把抬至射砂位置，即开始射砂。
射砂时间约5秒，停止射砂。
要求铁型内射进的砂子充足。
6.4射砂过程中，砂子即开始固化。
射砂充足后，升降机手把放至下降位置，工作台即开始下降。
下降至铁型覆砂面离开射砂孔约50-100mm后，停止下降。
使砂子在铁型与模具间充分固化。
固化时间满足工艺要求。
6.5砂子固化充足后，使升降机工作台继续下降，下降至轨道定位处，轨道托起铁型被停止下降，工作台同模具一起继续下降，直至砂胎离开模具后，起模过程结束。
6.6起模后型胎要求无掉砂，无缺块。
打磨、清理模具表面，吹净模具表面的粘砂。
准备下一次覆砂。
7.清砂，翻箱覆砂后铁型，转移至修型工序，铲除铁型覆砂面上，浇口处的多余砂子等;非产品成形面上的不完整型胎,需修补好。
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铁覆砂磨球生产线概述
磨球生产
（1）铁模覆砂金属型磨球生产线
该生产线由辊子输送机、模具推杆机构、单环模具翻转装置、高压射芯机、覆砂型板及其预热装置、模具翻转装置、悬挂式合模与分型装置、浇注保温包、自动浇注装置、模具清理装置、模具预热装置、模具压紧装置、仪表及自动化控制系统组成。
生产线工艺流程：
造型
翻箱
覆砂层检查/修补/下芯
翻箱
合箱
上箱卡/放浇杯
浇注
取浇杯/卸箱卡/铁型表面清理
开箱
出铸件
顶射砂孔
震动除芯
铁型检查/辅助清理
铁型补热
翻箱
造型
铸件输送
凝固、冷却
铁模覆砂金属型生产线的工艺流程见上图。
其中虚线框内的工序为人工操作，其余工序均为自动控制机械化生产。
a．流水线基本布局
主要分为造型段和浇注冷却段。
在造型段上分为铁型准备段和造型段。
铁型准备段布置清理射孔和振动除砂机，清理上下平面，并有足够的位置存放空铁型，并调节铁型的温度（加热功能和吹气冷却功能）：造型段布置造型机（射砂机）、进出辊道、翻箱机、合箱机（带输送功能）。
双工位造型机同时射制上下型，造好后通过辊道移出造型机并使用翻箱机全部翻成型面朝上，检查砂型质量；上型翻箱后第二次翻转为型腔朝
下，运行到合箱位置。
合箱机先将上型提起，再等下型到达合箱位置时下降合箱。
和好的铸型用输送装置送到浇注段。
浇注冷却段主要完成以下动作；将合好的铁型放置在平板输送小车上、上箱卡、粘浇杯、浇注、铲浇杯、冷却、取箱卡、开上箱并将空箱送到造型准备段、将下箱中的铸件抓出放入料斗，然后将下铁型用翻箱输送机完成翻箱后送到造型准备段。
b．铁型运动方式
在造型段，铁型在辊道上运行。
完成清理射孔、造型（射砂）、合箱等动作。
在浇注段，合箱后的铁型放置在平板输送小车上沿轨道进行运行。
小车在完成开箱出铸件后进入另一轨道运行完成冷却功能。
（2）铁模覆砂金属型磨球生产线模具及出品率
本项目采用一型多球生产工艺、新型专用模具、优化浇冒口系统、具体是：模具内腔直接铸出而不须加工；模腔半球之间由半个内浇口联接，形成浇口、磨球、铸段、冒口三者之间既有串联又有并联的排列方式；每个半球形模腔设计有排气孔，装配有专用排气塞，排气塞为筛条式结构，能可靠防止砂堵。
各种规格的磨球的工艺出品率见表4—4
表4—4 工艺出品率比较表
项目
每次浇注磨球数量（个）工艺出品率（%）
Φ30Φ40Φ50Φ70Φ100Φ30Φ40Φ50Φ70Φ100
原
始
884446060707070
新
型
专
用
模
具
148844820973.57975.378.877.25
3 热处理
高铬磨球的热处理工艺采用连续式油淬+回火工艺。
连续式油淬+回火工艺特点见表4——5.
表4—5 连续式油淬+回火工艺特点
内容连续式油淬+回火工艺
特点以油为介质，均匀性好适应范围及灵活性适应能力强，范围广
操作方便性及控制操作方便，油温易控制对配套设施的要求需要油循环冷却、过滤等热处理质量高，均匀
加热采用电加热炉，回火采用电炉。