油脂精炼工艺(new)
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程油脂精炼工艺流程是指通过一系列物理、化学和生物工艺操作，对原油脂进行处理，去除杂质，提高油脂的质量和品质。
下面将介绍一种常见的油脂精炼工艺流程。
1. 油脂的预处理：首先将原油脂经过除杂、去壳、去杂质等处理，以去除其中的杂质和不良成分。
2. 粗脂的炼制：将经过预处理的原油脂送入炼制设备中，进行蒸煮和脱酸处理。
蒸煮过程中，通过加热原油脂使其蒸发掉一部分杂质和水分。
脱酸过程中，将蒸煮后的油脂与酸混合，通过酸催化反应去除其中的脂肪酸。
3. 脱色：将经过脱酸处理的油脂送入脱色装置，通过添加活性炭等吸附剂去除其中的色素。
在这个过程中，油脂会与吸附剂充分接触，将其中的色素吸附在吸附剂上，从而使油脂变得更加透明。
4. 脱臭：将经过脱色处理的油脂送入脱臭装置。
脱臭过程中，通过加热油脂，使其中的揮发性物质蒸发掉。
同时，在加热过程中，将油脂与高温的蒸汽直接接触，使其中的气味成分蒸发掉。
最终得到无臭的油脂。
5. 水洗：将经过脱臭处理的油脂送入水洗装置。
在水洗过程中，通过添加一定量的水进一步清洗油脂，将其中水溶性的杂质去除。
水洗后的油脂颜色更加清亮。
6. 液-液分离：将洗净的油脂送入液-液分离器中，与一定量的溶剂（如醇类、酯类）进行溶剂萃取。
溶剂可以有效分离出其中的脂肪酸、脂肪醇、脂溶性的物质等。
7. 脱溶剂：将经过溶剂萃取的油脂送入脱溶剂装置。
在脱溶剂过程中，通过加热油脂，使其中的溶剂挥发掉，从而得到无溶剂的油脂。
8. 精炼油脂的储存与包装：经过以上工艺处理的油脂进行必要的过滤和冷却，然后储存于油罐中，最后根据需要进行包装。
以上是一种常见的油脂精炼工艺流程。
通过逐步去除其中的杂质和不良成分，提高油脂的质量和品质。
同时，精炼工艺也可以根据不同的油脂种类和需要进行调整和改进，以满足市场的需求。
油脂精炼车间工艺概述
脱色、脱臭常见问题处理
? 1、脱色塔控制温度和压力
? 1)吸附脱色中的操作温度决定于油脂品种操作压力及吸附剂品种及特性 脱色温度超高后会因新生色素而回升变色 2)压力是（—0.9）bar 温度应控制在90℃—130℃
? 2 B2610液位高报的原因
Ab 油中含皂较高
（1） 酸碱量不正确较多。
（2） 离心机碟片较脏或转鼓较脏。
（3） 背压调的过低。
（4） 向心泵开度较小。
（5） 油分离温度不正确，分离效果较差。
（6） 排渣量较小或间隔时间较长。
（7） 油出现乳化现象。
B：白土残油较高
1、 白土质量较差（粒度较小、水分较高、黏度较大）。
2、 白土添加量较多。
3、 过滤饼厚度较厚。
4、 过滤板较脏。
5、 蒸汽质量较差（带水分高）。
6、 蒸汽吹扫压力低。
7、 蒸汽吹扫时间短（质量较好的蒸汽）。
8、 过滤机设备本身因素。
9、 中和油质量较差（磷、皂含量较高）。
C：成品油FFA偏高
1、 汽提效果不佳。
2、 真空度不好。
2 白土用量要合适,满足生产需求即可.
3.过滤机使用要调整好,压力在3.0bar以下
4 过滤器要用规定的过滤袋
5 D2770真空在200 torr以下
6 E2701温度在120 ～130 ℃,E2702温度在180 ～200 ℃,VHE2704的温度在230 ～270℃
7 VHE2703将脱臭油冷却至150 ℃左右,E2600将脱臭油冷却至100 ℃左右,E2706冷却至45 ℃以下
3、 直接汽质量较差（带水多）。
4、 直接汽压力低。
油脂精炼技术与工艺
油脂精炼技术与工艺一、油脂精炼意义1.增强油脂储藏稳定性2.改善油脂风味3.改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。
这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。
悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药三、脱胶油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。
油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。
脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。
我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。
油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。
其中胶质中以磷脂为主。
在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。
影响水化脱胶的因素水量操作温度混合强度与作用时间电解质电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。
磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。
磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。
使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。
四、脱酸植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。
种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。
脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。
精炼过程
棕榈油精炼过程（一）油脂精炼工艺油脂精炼的目的就是为了去除杂质，达到成品食用油的标准。
工艺主要流程为：毛油—脱胶—中和—脱色—脱臭—分提。
加水水化脱胶，加碱中和或蒸气蒸馏脱酸，加吸附剂活性白土或活性炭脱色，高温负压脱臭同时脱除产生油烟的低沸点挥发物。
一、毛油过滤收购回来的毛油需经过过滤，滤去悬浮颗粒杂质以及其他杂质才能进行下面的生产。
二、脱胶胶质即磷脂、糖、蛋白质混合物、微量金属及其他杂质。
脱胶即是对这些杂质的去除工艺，原料油脂的质量在很大程度上决定了最终产品的质量，原料油脂中胶质是影响油脂质量的一个重要因素。
这些杂质使油脂与催化剂不相接触，从而降低了裂解速度，不脱胶就直接中和会因乳化而难以操作和增加油损，胶质也是油脂翻泡的原因，对产品的稳定性和色泽产生不利影响。
该公司采用顶级脱胶法，采用德国的韦斯伐利亚公司设备。
主要工艺流程：毛油→换热器→（加酸）混合器→中间罐→（加碱）混合器→离心机→（加水）混合器→中间→离心机→精炼油该法在加热到90～105 ℃的毛油中加磷酸激烈搅拌混合约3min 后,用稀碱将部分磷酸中和, 将全部油脂用离心机分离后加热水静置, 用特别高的重力加速度进行离心分离。
最后脱胶油中磷脂的含量可在5×10 - 6以下。
顶级脱胶法是由比利时的范德莫特尔公司和德国的韦斯伐利亚共同研究出的新型脱胶方法，期间需经过两次离心机分离，离心分离效果越好，脱胶效果越好，得到的精炼油品质越高。
三、中和中和脱酸是对产品质量和价格有很大影响的一道工序，如果中和工序有问题，会给脱色以后的各工序带来困难，并使产品质量和收率降低。
中和通常有两种方法即物理和化学方法，原则上物理精炼法即气提蒸馏脱酸方法应作为油脂精炼的首选工艺,化学中和方法即用氢氧化钠中和毛油中的游离脂肪酸脱酸会产生皂脚和废水。
但选择物理精炼法还是化学精炼法, 主要取决于毛油的质量。
鉴于现实中的诸多问题, 目前的油脂加工厂还常常配备两套装置, 化学精炼法仍然不可缺少。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程油脂精炼是一种将原始植物油或动物脂肪经过一系列工艺处理，去除杂质、异物和不良成分，提高其品质和营养价值的过程。
精炼后的油脂具有更好的口感、气味和稳定性，适用于食用、工业生产和医药等领域。
下面将介绍油脂精炼的工艺流程。
1. 原料准备油脂精炼的第一步是原料准备。
对于植物油来说，常见的原料包括大豆油、花生油、棕榈油等；对于动物脂肪来说，常见的原料包括猪油、牛油、鸡油等。
在进行精炼前，需要对原料进行初步的清洗和去除杂质，确保原料的质量符合精炼的要求。
2. 脱酸脱酸是油脂精炼的重要步骤之一。
在这个过程中，原料油脂中的游离脂肪酸会被中和或去除，以减少油脂的酸度和提高其质量。
常见的脱酸方法包括碱处理法和物理脱酸法。
碱处理法是将原料油脂与碱溶液混合，在一定温度和时间条件下进行中和反应；物理脱酸法则是通过高温蒸汽或真空蒸馏将游离脂肪酸从油脂中去除。
3. 脱色脱色是油脂精炼的另一个重要步骤。
在这个过程中，原料油脂中的色素、杂质和异物会被吸附或去除，以提高油脂的透明度和色泽。
常见的脱色方法包括活性土脱色法和活性炭脱色法。
活性土脱色法是将原料油脂与活性土吸附剂混合，经过一定时间的静置和过滤，去除油脂中的色素和杂质；活性炭脱色法则是将原料油脂与活性炭吸附剂接触，通过吸附作用去除油脂中的色素和异物。
4. 脱臭脱臭是油脂精炼的最后一道工艺步骤。
在这个过程中，原料油脂中的异味和杂质会被去除，以提高油脂的口感和气味。
常见的脱臭方法包括蒸汽脱臭法和真空蒸馏法。
蒸汽脱臭法是将原料油脂在高温和蒸汽的作用下，将异味和杂质挥发出去；真空蒸馏法则是通过在真空条件下加热原料油脂，将异味和杂质蒸发并去除。
5. 氢化（可选）在一些情况下，油脂精炼的工艺流程中还会包括氢化这一步骤。
氢化是指将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸或部分饱和脂肪酸的化学反应，以提高油脂的稳定性和氧化抗性。
氢化过程中需要加入催化剂和氢气，并控制温度和压力条件。
通过以上工艺流程，原料油脂经过脱酸、脱色、脱臭等步骤的处理，最终得到精炼后的油脂产品。
油脂精炼技术及工艺
油脂精炼技术与工艺一、油脂精炼意义1.增强油脂储藏稳定性2.改善油脂风味3.改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料二、毛油组成成分毛油中绝大局部为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。
这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没〞。
悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸〔FFA〕、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药三、脱胶油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。
油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。
脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。
1/14我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。
油脂水化脱胶的根本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液参加油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂别离。
其中胶质中以磷脂为主。
在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可别离出来。
影响水化脱胶的因素水量操作温度混合强度与作用时间电解质电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的外表电荷，促使胶体质点凝聚。
磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。
磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。
使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。
四、脱酸植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。
种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。
脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏2/14法。
油脂精炼工艺流程：
至脱臭油换热80％磷酸↑↓↓
毛油→毛油过滤器→计量流量计→板式加热器（75－80℃±）→刀式混和器稀碱液↓→酸反应罐（15－30min）→输送泵→水冷却器（60－75℃±）→刀式混和器（变频调速）→中和反应罐（带搅拌）→输送泵→列管加热器→碟式离心机（85℃）30-45min柠檬酸、热水（95－100℃±）↓→板式加热器（90－92℃±）→离心混和器→碟式离心机→干燥器（－
精炼损耗
碱炼脱胶损耗：
0."2（or
0."3）+
1."25TL TL<3%
1.35TL TL>3%
TL=FFA%+P%+水、杂％+
0."3％
脱色损耗：
白土添加量×废白土含油％
脱酸脱臭损耗：
0."2+
1."15×(△FFA+POV/80)
△FFA=脱色FFA－脱臭FFA
经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送至列管换热器R304中，再进入列管换热器R306a（四级真空系统），然后进入高压蒸汽加热器R305中加热到240～280℃±进入脱臭塔R306（四级真空系统），油在脱臭塔中逐层溢流，通过饱和蒸汽气提蒸馏，脱臭塔顶层为脂肪酸捕集装置，混合气体由中间通道通过真空带到脂肪酸捕集装置中，脂肪酸捕集进入暂存罐R311，由泵R312输送到板式水冷却器R313控制在40～60℃±（不同油品温度等不同）、保持循环量为20～45M3的冷凝液对捕集器中的混合气体进行喷淋循环捕集，当暂存罐中达到一定的余量后通过泵输送到车间外灌区，用蒸汽或氮（气压缩空气）吹空管道。油在脱臭塔中停留90－120min后进入换热器R306a（四级真空系统），再通过磁力泵（屏蔽泵、不超过180℃）R307（不超过250℃）泵至换热器R304中与脱色油换热，进入换热器R304a与毛油换热，不超过250℃最后进入板式水冷却器R308冷却到60℃以下，（加入50%饱和柠檬酸水溶液、或者加入抗氧化剂TBHQ（用油配成溶液）、或Ve等）经过袋式、棒式抛光过滤器R309过滤后加入氮气进入仓储灌区。油脂精炼工艺流程：
油脂精炼加工工艺介绍--演示版
[品控部] 品控部]
2004年3月
一、概述(1) 概述(1)
精炼的目的
除尽有碍于某各使用目的的非甘三酯组分，最 大限度地保留对生理学有重要意义和具抗氧化 性能的非甘三酯组分。
脱除方法
1、机械方法：沉降、过滤和离心分离等。 2、化学方法：碱炼、酸炼、酯化及氧化还原等。 3、物理化学方法：水化法、吸附法、蒸馏及液 液萃取法等。
杂质分类
悬浮杂质、水份、胶溶性杂质及脂溶性杂 质等
二、粗油组分(2) 粗油组分(2)
悬浮杂质
制油或储运中带入，如：泥沙、料屑等， 其存在易促进油脂的酸败。去除方法：沉降、 过滤等。
水份
生产储运中带入或伴随磷脂、蛋白质等亲 水物质混入。去除方法：常压或减压加热法。
二、粗油组分(3) 粗油组分(3)
四、工艺介绍(5) 工艺介绍(5)
脱臭
1、臭味物质指：经压榨、萃取或水代制得的天然油脂中， 所含强度不等的气味及油脂在制取、加工过程中而产 生的工艺异味(焦灼味、溶剂味、漂土腥味、氢化异 味等)。
2、脱臭过程可兼并脱除游离脂肪酸、过氧化值和一些热
敏色素，以及某些多环芳烃和残留农药等，从而使油 脂稳定度、色度和品质有所改善。
品质要求
[气味和滋味]----是决定食用油价值的主要感官特征； [色泽] [水份及挥发物] [透明度]----随油中水分、亲水物质、蜡质、甾醇类及
熔点高的甘三酯等组分的增高而降低。 [不溶性物质]----悬浮杂质(不溶于乙醚)； [酸值]----衡量油料成熟度、劣变情况或油脂败环程度 的标志之一； [灰份]----无机盐类； [过氧化值]----反映油脂氧化、酸败程度的指标之一。
四、工艺介绍(6) 工艺介绍(6)
(工艺技术)精炼工艺
油脂精炼工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→脱溶→———┐2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程┌——→脱蜡→——┐2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程（三）食品专用油脂精炼工艺流程┌—→酯交换→—┐↓二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）→↓油脚处理←——操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。
油脂精炼车间工艺概述
工艺概述中和段:主要是脱胶脱酸脱水.通过加入电解质磷酸使非亲水磷脂转变成亲水性磷脂胶体并钝化脱除分散相结合在一起的微量金属离子用碱来中和油脂中存在游离脂肪酸等物质反应生成钠皂成絮凝状物通过离心分离去除. 油中的残皂由硅藻土吸附通过过滤而得到中和油脱色段:主要脱除油中的色素.在一定条件下利用白土的吸附性在搅拌器搅拌下使白土与油充分接触最大限度的吸附色素通过过滤机滤去白土和其它杂质而得到脱色油. 脱臭段:主要是脱除油中臭味组分.利用臭味组分和甘三脂的蒸汽压不同在真空高温条件下利用汽提原理把臭味组分从油中分离出来中和段工艺流程图毛油→加热→加酸反应→冷却→加碱反应→蒸汽加热→离心分离→硅藻土吸附皂→真空干燥→过滤→中和油P2500→HX2503→MX2504→TK2505→CO2507→MX2508→T2509 →HX2511→CF2512 →TK2514→DR2517→F2691/2/3/4→T2524 中和油→换热加热→白土脱色→过滤→析气→加热→换热→高温加热→终端加热→脱臭→换热→冷却→抛光过滤→成品P2670→E2600→B2610→F2691/2/3/4→F2695/6→D2770→F2791/2→E2701→VHE27 03→E2702→VHE2704→DEO2710A→DEO2710B→VHE2703→E2600→E2706→F27 93/4 1 中和段工艺说明 1.1 加热器用3bar steam将油加热到65-90℃左右获得最佳反应温度。
1.2 混合器通过搅拌器使油和磷酸混合均匀。
1.3 酸反应罐磷酸把油中非水化磷脂转化为亲水磷脂起电解质作用除去磷脂和色素。
1.4 冷却器用冷水冷却油温将油冷却到40-75℃左右避免油温过高。
1.5 混合器通过搅拌器使油和碱混合均匀。
1.6 碱反应罐碱和油反应除去游离脂肪酸形成皂脚。
1.7 离心机离心除去大部分皂脚。
1.8 脱皂罐: 通过硅藻土吸附油中残余的皂。
典型油脂的精炼工艺(1)(可编辑修改word版)
食用植物油脂食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼＞其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（-）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色逹浅、酸值低于4、不含污染翅）工艺流程（I）"兑溶T毛油一一过滤一一水化脱胶一一真空干燥一一二级食用油2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（n）毛油一一过滤一一碱炼脱酸一一水洗一一真空干燥一一二级宜用油3、国标一级油工艺流程毛油一一过滤一一脱胶一一真空干燥一一一级宜用油｛二）高级食用油脂精炼工艺流程1 '精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流毛油一一过滤一-脫胶一一脱酸一一真空干燥一一脱色T脱臭—_过滤—_精制食用油2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程毛油一一过滤一脱胶一一脱酸一一真空干燥一一脱色T脱臭—_脱脂—_精制冷餐油（三）食品专用油脂精炼工艺流程毛油一一过滤一一脱胶一脱酸一-脱水一一脱色一一氢化》后脱色一一分提一一脱臭食品专用油脂（一）大豆油-花生油豆油-花生油-芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好-取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2% •1 -粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）软水过滤毛汕T预热T水化T静苣沉降-分离T含水脱胶汕-干燥一粗炼食用汕回收汕----- 汕脚处理 < ------ 富油油脚贫汕汕脚操作条件:滤后毛油含杂不大于02%，水化温度90~95弋，加水量为毛油胶质含量的3-3.5倍，水化时间30~40min，沉降分离时间4 h >干燥温度不低于90弋，操作绝对压力4.0 kPa •若精炼浸岀毛油时•脱溶温度160弋左右，操作压力不大于4,0kPa »脱溶时间1~3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）磷酸碱液过滤毛油__预热—混合__油碱比配—混合反应—脱皂—皂脚过滤__蒸tg脱臭—过滤—吸附脱色—脱水—洗涤—软水i till精制有油水蒸气废白土吸附剂废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18~22^Be，超量碱添加量为理论碱量的10%^25%，有时还先添加油量的0 - 05%~0 - 20%的磷酸（浓度为85% ），脱皂温度70~82弋，洗涤温度95。
油脂精炼工艺介绍(玉米油)
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
脱蜡工艺流程
脱色工艺流程
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
脱色工段的典型设备 －脱色塔
脱色工段的典型设备 －脱色塔
▪ 蒸汽搅拌 ▪ 无动力 ▪ 真空密封性能好 ▪ 泄漏点少 ▪ 塔内液位连续显示
▪
脱色工段的典型设备 －脱色过滤机
▪ ▪
脱色工段的典型设备 －脱色过滤机
▪ 顶部压盖锁紧 ▪ 带振动卸料装置 ▪ 内置不锈钢滤网 ▪ 脱色滤网目数220目 ▪ 双机交互使用，可
（2) 化学方法：
化学方法主要包括碱炼和酸炼。酸炼是用酸处理，主要除去色素、 胶溶性杂质。碱炼是用碱处理，主要除去脂肪酸。
（3) 物理化学方法：
物理化学方法主要包括水化、吸附、水蒸气蒸馏及液液萃取法。 水化主要除去磷脂。吸附主要除去色素。水蒸气蒸馏用于脱除臭 味物质和游离脂肪酸（即物理法精炼）液液萃取用于脱除色素、 脱除游离脂肪酸等。
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
脱胶工艺： 脱胶的目的是出去毛油中的磷脂等成分，
根据所添加的脱胶试剂的不同，分为以 下几种脱胶方法－水化脱胶、酸脱胶、 特殊脱胶。 针对于玉米胚芽油精炼，推荐使用水化 脱胶工艺。
适用于玉米胚芽油的精炼工艺
水化脱胶工艺优点： 1、工艺简单； 2、可显著降低油中的含磷量； 3、粗磷脂可经深加工制取浓缩磷脂。
自动化操作
▪
脱色工段的典型设备 －脱色安全过滤器
▪ 顶部压盖锁紧 ▪ 内置不锈钢加强网 ▪ 聚胺酯微孔滤袋 ▪ 双机交互使用
▪
▪
脱色工段的典型设备 －白土气力输送系统
▪ 密闭式管路输送 ▪ 负压输送 ▪ 损失少 ▪ 劳动强度小
色拉油工艺(new)
色拉油工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→脱溶→———┐2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程┌——→脱蜡→——┐2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程（三）食品专用油脂精炼工艺流程┌—→酯交换→—┐二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）→↓油脚处理←——操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）↓↓↓↓↑↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。
油脂精炼工艺
河南鸣人装备油脂工程有限公司
油脂物理精练设备生产线
一、工艺流程
水、磷酸白土高温油脂肪酸回收→真空系统↓↓↓↑
毛油→水化脱胶脱磷→脱色→过滤→热交换→加热→蒸馏脱酸脱臭→成品油
↑↑
导热油导热油/蒸汽
二、工艺说明
1、脱胶脱磷工艺：
油脂精炼前，压榨油必须进行过滤，以除去悬浮于油脂中的固体物质（主要是饼渣，另外还有一些泥沙、纤维等）和部分胶溶性物质。
然后才能水化脱胶，目的是除去过滤毛油中的磷脂等胶溶性杂质。
具体操作如下：
a、预热
过滤毛油用泵打入精炼锅内，一边快速搅拌（60转/分钟），一边用蒸汽或导热油加热，温度升到50~60。
b、加水水化：
这是水化脱胶最重要的阶段，要掌握好加水量、温度和加水速度，一般加盐水量为磷脂含量的3倍左右，即油重的3~10％，水的温度要高于油温。
加水时间，如磷脂较持久悬浮于油中，不易集中结成絮状沉淀，加水可快一些，反之，则慢一些，加水时间约为10~15分钟，此时须继续快速搅拌。
当磷脂胶粒开始聚集，应慢速搅拌（30转/分钟）并升温至70℃左右。
c、静置沉降，分离油脚：
静置时间一般为8小时左右，冬季应在沉淀分离时，进行必要的保温，以利于沉淀分离
d、加热脱水：
水化净油中一般含水分0.5％左右，因此需要进行脱水处理，有常压和真空脱水两种，常压脱水是将油温升到105~110℃，并不断搅拌，直到小样检验合格。
食用油脂精炼工艺及其他知识
毛油是怎样被精炼油设备炼成的毛油是油料种籽被压榨或浸出后的油脂，而精炼油设备就是要去除油脂中有害的物质，保留对食用，营养和贮存有益的物质。
毛油精炼的过程如下精炼油设备一般采用过筛，过滤和沉淀的方法除去毛油中绝大部分水分及杂质。
一、油脂精炼目的：油脂精炼通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
二、油脂精炼的方法：根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
机械方法（1）沉淀①沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
②沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
③沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。
由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。
因此，杂质的自然沉淀速度很慢。
另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。
但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。
沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。
食用油脂精炼工艺流程
一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于 4、不含污染物）工艺流程 （Ⅰ）
┌———→ 脱溶 →———┐ 毛 油 —→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→ 二级食用油
2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）
┌———→脱溶→———┐ 毛 油 —→过滤毛 油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→ 精制冷餐油
食品专用油脂精炼工艺流程
┌—→ 酯交换 →—┐ 毛 油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭
↓
食品专用油脂
3、国标一级油工艺流程
┌———→脱溶→———┐ 毛 油 —→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→ 二级食用油
高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程
┌——→脱蜡→——┐ 毛 油 —→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→ 精制食用油
2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程
油脂物理精炼工艺流程
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油脂物理精炼的第一步是准备好所需的原料。
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油脂精炼工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→脱溶→———┐2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程┌——→脱蜡→——┐2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程（三）食品专用油脂精炼工艺流程┌—→酯交换→—┐↓二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）→↓油脚处理←——操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。
脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。
（二）棉籽油棉籽油也是主要的食用油。
但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。
1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）↓↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油量的10％～15％，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70℃。
2、精制食用油精炼工艺流程↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6～12°Bé，添加量为油量的 l％～3％，复炼温度70～90℃，出油背压0.15 MPa。
洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。
如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油）。
脱臭工艺以后的工艺流程为：┌→└→操作条件：冷却结晶温度5～10℃，冷却水与油脂温差5℃左右，结晶时间8～12 h，养晶时间 10～12 h。
（三）菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。
除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3％～57％。
高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。
在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。
一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。
1、粗炼菜油精炼工艺流程粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。
2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水操作条件：碱炼操作温度初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé，超量碱添加量为油量的0.2％～0.25％，另加占油量0.5％的泡花碱（浓度为40°Bé），中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。
碱炼油洗涤温度 85～90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4％，添加油量0.4％的食盐），添加量为油量的15％。
以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。
脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.5％～3％，脱色温度90～95 ℃，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 ℃以下过滤。
脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，操作绝对压力260～650Pa，大气冷凝器水温控制在30℃左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为8～16 kg／t·h，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。
2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。
吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。
利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。
脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。
脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～0.04％，安全过滤温度不高于70℃。
（四）米糠油米糠油属于弱半干性油。
由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。
精制米糠油的精炼工艺流程如下。
↓↓↓↑↓↓操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度60~70℃、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24°Bé，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌20～25min，加热终温75～80℃。
到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95℃）继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。
分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80℃，添加油量5%的盐水（浓度5~6°Bé、85℃），然后再以热水洗几遍，直至残皂量≤50ppm。
脱色温度95~100℃，操作绝对压力4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。
脱臭温度235~250℃，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10℃，结晶时间50~70h，过滤温度15℃。
（五）棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。
由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为10%左右，高的达30%以上。
棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。
精制棕榈油精炼工艺流程↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水2、分提棕榈油精炼工艺流程（1）工艺流程（Ⅰ）↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—液油←—│↓↓↓↑↓↑↓↑││过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—固脂←—┘↓↓↓↑↓↑↓↑（2┌→/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤└→操作要点：除杂过滤温度不低于50℃，滤后油含杂不大于0.2％。
间歇中和初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16～18°Bé，超量碱占油量0.2％～0.3％，中和时间l h左右；连续中和碱液浓度为20～28°Bé，超量碱占理论碱的10％～25％，脱皂温度为70～95℃，转鼓冲洗水为20～25L／h，进油压力为0.l～0.3MPa、出油背压为0.l～0.15MPa、脱皂油洗涤温度为85～90℃，洗涤水添加量占油量10％～15％、洗涤油残皂不大于50ppm。
固脂、液油脱色温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3％。
蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，时间为80～100min。
冷却结晶温度初温为70～80℃，24 h左右缓冷至终温20℃，冷却水与油的温差为5～8℃，分离时过滤压力不宜高。
（六）棕榈仁油和椰子油棕榈仁油和椰子油为不干性油类。
脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45％～5l％），其次是豆蔻酸（约占13％～25％），胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。
棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。
精制食用油的精炼工艺流程如下。
┌↓/操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85％的磷酸占油量的0.1％～0.2％，搅拌15 min后加入占油量2％～3％的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，反应时间10～15 min，过滤分离白土温度不高于70℃，预处理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。
蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1％～4％，脱酸脱臭时间40～100 min。
（七）葵花籽油葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。
富含亚油酸（占总脂肪酸含量54％～70％）和油酸（约占39％），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10％）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。