冷轧自动化技术方案
轧钢电气自动化技术及创新
轧钢电气自动化技术及创新随着科技的进步和工业的发展，轧钢行业也面临着转型升级的压力。
为了提高工作效率、降低成本、提高产品质量以及保障工人安全，轧钢电气自动化技术应运而生。
轧钢电气自动化技术是指利用电气设备和自动控制技术来实现轧钢工艺的自动化控制和监测。
通过采用自动化技术，可以实现轧钢过程中的连续控制和实时监测，提高生产效率和品质稳定性。
轧钢电气自动化技术的应用主要有以下方面：1. 自动控制系统：通过 PLC 和 DCS 等自动控制设备，实现轧钢过程中的自动控制和参数调节。
自动控制系统可以根据不同的轧钢工艺和产品要求，对轧制速度、温度、压力等参数进行精确控制，以保证产品的质量稳定性。
2. 传感器和监测设备：利用温度传感器、压力传感器、速度传感器等监测设备，实时监测轧钢过程中的温度、压力和速度等参数。
监测设备可以将监测的数据传输到监控中心，通过数据分析和处理，实现对轧钢过程的实时监测和分析。
3. 数据采集和分析系统：通过数据采集和分析系统，对轧钢过程中的各项数据进行采集和分析。
数据采集和分析系统可以对轧钢过程中的各项参数进行实时监测和分析，以提供决策支持和优化控制。
4. 轧钢设备的自动化：通过自动化技术，实现轧钢设备的自动化操作和智能化控制。
自动化设备可以根据产品要求，自动调整工艺参数，实现轧钢设备的智能化控制和运行。
1. 设备联网：通过将轧钢设备与互联网连接，实现设备之间的信息交流和数据共享。
设备联网可以实现设备之间的协同工作，提高整个轧钢生产线的生产效率。
2. 人工智能技术的应用：利用人工智能技术，对轧钢过程中的数据进行分析和处理，实现更加精确的控制和优化。
人工智能技术可以通过对大量的历史数据进行学习和分析，提供最佳的轧钢参数和工艺优化方案。
4. 虚拟现实技术的应用：利用虚拟现实技术，对轧钢过程进行模拟和仿真。
虚拟现实技术可以将轧钢过程模拟成虚拟场景，实现对轧钢过程的可视化和仿真，帮助工作人员更好地了解和掌握轧钢过程。
冷轧钢板形自动控制技术
冷轧钢板形自动控制技术
冷轧钢板形自动控制技术是指采用冷轧钢板的控制和参数调整，以实现自动化生产的技术。
随着科技的发展，人们越来越依赖自动化设备来节省时间和精力。
冷轧钢板的自动控制是一种有效的工业自动化技术，可以有效提高生产效率。
冷轧钢板的自动控制技术主要依靠控制器和传感器，实现对冷轧钢板的自动控制和参数调整。
通过控制参数，可以调整冷轧钢板的厚度，宽度和长度等参数，以满足不同需求。
同时，可以根据不同的产品特性，调整钢板的结构，从而获得更好的产品性能。
冷轧钢板的自动控制技术不仅可以提高产品质量，而且可以大大减少生产成本，改善生产效率。
此外，还可以为客户提供更可靠的产品和服务，从而提高客户满意度。
冷轧钢板的自动控制技术为当代生产和制造提供了一种可靠、安全、高效的解决方案，它可以有效提高产品质量和生产效率，为企业提供更多的可能性和机会。
钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制方法
钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制方法摘要：随着现代化的发展，工业生产已成为当今社会的核心力量，其中钢铁制造尤为突出，其制造技术不仅影响到产品的价格，还影响到其质量[1]。
随着各种高科技的发展，钢铁厂的酸轧设备正在逐步实现完全自动化，这不仅大大降低了人工操作的失误率，而且还显著提升了公司的经济效益。
为此，对钢铁厂酸轧机自动化控制方法进行了深入的探讨。
关键词：钢铁冷轧厂；酸轧机组；自动化控制；方法引言：随着科技的飞速发展，在冷轧酸轧机组中，大量的先进技术被广泛的运用，使其实现了自动化、智能化、智慧化的运行与控制，因此，酸轧机组的操作水平得到了大幅度的提升，提高了产品的精度与质量，给钢铁企业带来了更大的效益[2]。
所以，对冷轧厂酸轧机的自动控制方法的分析和研究就显得极其重要。
一、冷轧酸轧机组自动化系统的组成结构在自动化控制系统生产线上，安装了三个独立的操作室，包括轧机操作室、酸洗操作室和酸洗入口操作室，分别负责轧机段、酸洗段和酸洗入口段的主控操作。
此外，酸轧机组使用更高级的HMI人机交互系统，设置了一个计算机室和一个服务器室，计算机室配备三台一级工程师站，一台二级工程师站，一台三级工程师站，二、三级画面工程师站各一台。
服务器室配备了酸洗PDA和轧机PDA、一级画面服务器、二三级服务器和天车服务器。
一级控制系统包括8台西门子S7-400 PLC控制柜，9台西门子 TDC控制柜，2台UPS不间断电源供电柜，1台板型辊控制柜，2台测厚仪控制柜，1台边降仪控制柜。
一级系统是由现场仪表检测以及某些在现场的执行器，经过信号传输，最终到CPU大脑计算处理后再发出命令，现场设备根据指令做出相应动作。
在人机交互系统中，由一个人机交互服务器和70个人机交互客户端组成。
在S7的情况下，这些装置通过以太网络与 HMI以及服务器进行通讯，并具有较高的速度，并且每个服务器都是一用一备，在运行的服务器出现故障，能快速切换到备用服务器上，能实现无缝衔接，使系统更稳定。
冷轧自动化过程控制的研究
冷轧自动化过程控制的研究
冷轧自动化过程控制是指利用现代控制技术，对冷轧生产过程进行自动化控制的研究。
冷轧生产是指将热轧钢卷通过冷轧机组对其厚度、宽度和硬度等进行再加工的过程，是钢
铁行业中非常重要的工艺之一。
1. 自动化设备的研发与应用。
冷轧自动化过程控制的关键是实现设备的自动化操作，包括对冷轧机组、卷取机组、切割机组等设备的自动控制。
研究人员需要进行设备的设计、研发与改进，以提高设备的自动化程度和生产效率。
2. 冷轧过程参数的测量与控制。
冷轧生产过程中的参数包括轧制力、轧制速度、轧
制温度、卷取张力等。
研究人员需要设计相应的传感器与测量仪器，对这些参数进行实时
监测和控制，以保证产品质量的稳定性。
4. 冷轧过程的自动化调度与优化。
冷轧生产过程中，需要根据市场需求和产品规格
进行生产调度和优化。
研究人员需要设计相应的调度算法和优化模型，对生产过程进行自
动化调度与优化，以提高生产效率和降低成本。
冷轧自动化过程控制的研究在钢铁行业中具有重要意义。
它可以提高生产效率和产品
质量的稳定性，降低生产成本和人力资源的消耗，同时还可以提高生产过程的安全性和可
控性。
随着现代控制技术的不断发展和应用，冷轧自动化过程控制的研究将会得到进一步
深入和完善。
高品质带钢冷轧智能化核心技术创新与产业化应用
高品质带钢冷轧智能化核心技术创新与产业化应用随着经济的发展和技术的进步，高品质带钢冷轧智能化核心技术的创新与产业化应用逐渐成为钢铁行业的发展热点。
在信息化、智能化、绿色化的新时代背景下，高品质带钢冷轧智能化核心技术的创新有望为钢铁行业注入新的活力，推动产业转型升级，提高产品质量和技术水平，实现可持续发展。
本文将从技术创新、产业化应用两方面进行探讨，以期为行业发展提供参考和借鉴。
一、技术创新1. 智能化控制技术带钢冷轧过程中的轧制力、轧辊间距、温度等参数对产品质量影响巨大，传统的手动控制方式已不能满足生产要求。
智能化控制技术将传感器、控制器和执行器有机结合，实现对轧制参数的自动调节和优化控制，提高生产效率和产品质量。
2. 数据分析与预测技术利用大数据分析和人工智能技术，针对带钢冷轧生产中大量的数据进行分析和挖掘，实现对生产过程的实时监控和预测，及时发现问题并进行处理，提高生产效率，降低能耗，减少生产成本。
3. 自动化设备技术引进先进的自动化设备，实现生产线的智能化布局和生产工艺的自动化控制，提高生产效率，降低生产成本，减少人为因素对产品质量的影响。
4. 绿色环保技术在带钢冷轧生产中，降低能耗、减少废气废水排放是当前的发展趋势。
通过新型材料、节能设备和清洁生产技术的引进，实现生产过程的绿色化，保护环境，提高企业社会责任感。
二、产业化应用1. 新产品开发通过技术创新，不断推出适应市场需求的新型带钢产品，如高强度、高韧性、高延展性的特种钢带，满足汽车、航空航天、轨道交通等领域对材料性能的不断提高的要求。
2. 优化生产流程建立智能化的生产管理系统，优化生产计划、物料配送和设备调度，提高生产效率和资源利用率，缩短交货周期，更好地满足市场需求。
3. 提高产品质量通过智能化控制技术和数据分析技术，实现对产品质量的精准控制和追溯，保障产品的稳定性和一致性，提高产品的市场竞争力。
4. 拓展国际市场将先进的智能化技术应用与高品质的带钢产品结合，拓展国际市场，提高产品的国际竞争力，促进产品出口，推动行业的国际化发展。
轧钢电气自动化技术及创新
轧钢电气自动化技术及创新轧钢工艺是指将连续铸钢坯经过连续的热轧和冷轧等工序，通过不断调整工艺参数，使钢材产品达到规定的尺寸、形状和性能要求的工艺。
而在轧钢工艺中，电气自动化技术的应用起到了至关重要的作用。
本文将介绍轧钢电气自动化技术的应用及创新。
轧钢电气自动化技术的应用可以提高生产效率和产品质量。
传统的轧钢工艺需要大量的人力参与，工艺参数的调整依赖于工人的经验和操作技巧。
而采用电气自动化技术，可以实现对轧机、输送设备、控制系统等的自动控制和监测，减少了人力干预的机会，降低了人为误差的发生，提高了生产效率和产品质量。
轧钢电气自动化技术可以提升生产线的智能化水平。
通过引入先进的传感器、仪表和控制设备，实现对生产过程的实时监测和控制，可以及时发现并排除生产中的问题，减少了事故和质量问题的发生。
通过对生产数据的收集和分析，可以进行精细化管理和优化调整，提高生产线的运行稳定性和效率，实现智能化生产。
轧钢电气自动化技术的创新也使得轧钢工艺更加灵活和可调控。
传统的轧钢工艺参数是固定的，一旦确定就很难改变，难以应对市场需求的变化。
而采用电气自动化技术，可以实现对工艺参数的实时调整和优化，及时响应客户需求的变化，实现生产的灵活性和可持续性。
轧钢电气自动化技术的创新也推动了轧钢行业的现代化转型和升级。
随着科技的不断进步，轧钢电气自动化技术也在不断创新和发展。
现代化的轧钢生产线可以采用机器人和自动化设备，实现对整个生产过程的自动控制和智能化管理，进一步提高生产效率和产品质量。
通过与物联网、大数据等技术的结合，也可以实现轧钢工艺的数据化和智能化管理，促进轧钢行业的现代化转型和升级。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用
轧钢工艺可分为冷轧钢和热轧钢，其中，冷轧钢工艺更加成熟、先进。
这一技术不仅可以提高轧钢质量，还能够与先进的自动化控制技术相结合。
随着自动化控制技术的不断完善，轧钢生产质量和产量也会更有保障。
当前，人们对于自动化控制技术提出很高的要求，在轧钢生产中，应用自动化控制技术可以提高生产效率，也可以使钢材的质量更上一层楼。
一、自动化控制技术与设计系统概述随着时代的不断发展，人们对于钢材的要求越来越高，这是由于各个领域对于钢材的需求量极大，因此，必须要在提高钢材产量的基础之上，确保钢材的质量。
在传统的轧钢生产中，相应的技术比较落后，因此，需要引进先进的自动化控制技术。
自动化控制技术在近几年来正得到不断完善，这一技术不仅可以提高轧钢生产质量和效率，还能够实现对生产过程的有效控制。
在轧钢生产中有各种各样的设备，其中，连轧机是一种融入自动化控制的设备，不仅具有很高的效率，还能够提高钢材的质量。
应用自动化控制技术时，要对设计系统进行优化。
在系统中，要构建完善的数据库，使数据能够得到有效的收集、存储和处理；设置报告系统，保证相关部门可以及时了解设备的运行状况；设置指标系统，通过这一系统可以提供完善的指标和计算结果，确保服务器正常运行；完善信息查询功能，优化模型，并及时对信息进行调整；做好相应的预算，将数据限制在合理范围内。
二、冷轧钢板自动化控制技术1.具体构成在冷轧钢板自动化控制技术中，要明确系统的组成部分。
在基础自动化系统中，主要包括PLC、远程I/O和HMI 设备。
该系统可以对轧钢生产线传动进行控制。
由于冷轧生产中的工艺参数比较多，因此，需要利用技术进行精确的控制。
在生产中，为发挥出仪表的作用，也要对其进行精细化控制，同时，还要利用传感器获取重要的信息，二级系统会及时获取相应的信息，从而实现对生产的进一步控制。
操作人员可以通过操作界面了解生产线的情况，并及时对相应的情况进行处理。
在进行生产线控制时主要采用的技术是HMI技术，利用服务器实现对数据的存储，并进行相应的通讯；服务器与客户机要保持连接状态；客户机可以及时接收服务器传递的数据，并负责接收操作人员接收的数据，在第一时间内将数据传递给服务器。
冷轧自动化过程控制的研究
冷轧自动化过程控制的研究随着制造业的发展和自动化技术的不断进步，冷轧生产线的自动化程度也日益提高。
冷轧是指将热带钢通过轧机进行冷加工而成的一种工艺，目的是通过将钢材进行塑性变形，使其变得更强硬、更有韧性。
自动化过程控制在冷轧生产线中起着至关重要的作用，它能够提高生产效率、减少生产成本以及增强产品质量。
本文将探讨冷轧自动化过程控制的研究。
对于冷轧生产线的自动化控制来说，最重要的是实时监测和控制钢材的形状和尺寸。
传统的冷轧生产线需要大量的人工干预，而现代化的自动化控制系统能够即时反馈钢材变形的数据和实时控制补偿，从而实现最佳的轧制效果。
针对冷轧生产线的实时监测和控制，主要依赖于传感器和计算机控制系统。
传感器可以在冷轧生产线中发挥重要作用，它能够实现数据的实时采集和传输，从而为计算机控制系统提供了必要的数据支持。
目前，冷轧生产线中采用的主要传感器有压力传感器、形位传感器、温度传感器等。
这些传感器可以监测到轧制过程中钢材的温度、形态和尺寸等关键数据，这些数据可以为计算机控制系统提供重要的信息。
计算机控制系统是冷轧生产线自动化过程控制的核心，它可以处理和分析传感器采集到的数据，并采取适当的措施来调整轧制工艺。
目前，冷轧生产线中采用的主要计算机控制系统有PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分布式控制系统）、MES（制造执行系统）等。
除了传感器和计算机控制系统外，自动化过程控制还需要接受人工的干预和指导。
人工干预主要体现在对生产线的维护和故障处理中。
冷轧生产线包括许多关键的设备需要定期检测和维护，这些工作需要高素质的工作人员进行。
同时，当生产线出现故障时，需要有专业技术的工程师及时处理，确保生产线的正常运行。
总之，冷轧自动化过程控制在工业制造中发挥着不可替代的作用。
自动化技术的不断进步，使得冷轧生产线的自动化程度越来越高，从而提高了生产效率，减少了生产成本，同时也为客户提供了更高质量的产品。
在未来，冷轧自动化过程控制将继续发展和创新，为工业制造和经济发展做出更大的贡献。
冷轧自动化过程控制的研究
冷轧自动化过程控制的研究冷轧自动化技术是现代钢铁生产过程中的关键技术之一，它的发展对于提高生产效率、降低成本、改善产品质量具有至关重要的作用。
随着科技的进步和自动化技术的不断发展，冷轧自动化过程控制也在不断得到改进和完善。
本文将对冷轧自动化过程控制的研究进行探讨。
冷轧自动化过程控制的研究需要掌握冷轧生产过程的基本原理和流程。
冷轧是指将热轧板坯或热轧带钢经过再次加工，通过冷轧机进行连续、多道次的冷变形加工，以达到细化晶粒、改善组织和提高产品表面质量的目的。
冷轧生产过程中，包括原料的准备、轧制过程、冷却处理、表面处理和成品质检等环节，需要钢厂进行全面的、严密的控制。
冷轧自动化过程控制的研究需要关注现有的自动化技术和装备。
目前，钢铁行业已经广泛应用了PLC、DCS、SCADA等自动化控制系统，这些系统能够实现生产过程的实时监测、数据采集、参数控制和故障诊断等功能。
还有自动控制装置、传感器、执行机构等设备在冷轧过程中发挥关键作用。
研究人员可以通过对现有自动化技术和装备的分析和评估，找出存在的问题并提出改进措施。
冷轧自动化过程控制的研究需要关注智能化技术在冷轧生产中的应用。
随着人工智能、大数据和互联网技术的迅猛发展，智能化技术在制造业中的应用也越来越广泛。
在冷轧生产中，研究人员可以通过建立模型预测系统、智能控制系统等方法，实现生产过程的自动化、智能化。
利用大数据分析钢材的生产环境和工艺参数，可以优化轧制方案和工艺流程，提高产品的质量和产量；利用人工智能技术进行实时监测和故障诊断，可以快速发现问题并采取措施，确保生产过程的稳定进行。
冷轧自动化过程控制的研究需要关注环境保护和安全生产。
随着社会对环境保护和安全生产的要求日益提高，冷轧生产企业也需要在自动化过程控制中加强对环保和安全的管理。
研究人员可以通过引入新的环保技术和装备，优化生产工艺，减少能耗和排放，降低对环境的影响；加强对自动化设备的安全管理，提高生产过程的安全性和稳定性。
冷轧钢板形自动控制技术
冷轧钢板形自动控制技术
冷轧钢板形自动控制技术:
1、自动控制系统：冷轧钢板形自动控制系统是一种采用计算机系统和通信技术进行数据采集、信号处理及控制的技术，它能够实现冷轧钢板形的自动控制。
2、智能化控制技术：该技术通过计算机系统来进行钢板的实时数据采集、计算、处理以及控制等，可以自动检测钢板的形状以及加工效果，从而实现智能化控制。
3、成型优化方法：冷轧钢板形成型优化技术可以根据需要对成型工艺进行优化规划，采用亮度变换、灰度处理、边缘检测以及图像融合等方法，将形状特征信息量化并实现最佳化解决方案。
4、在线监测技术：冷轧钢板形自动控制系统的在线监测技术，采用智能调节及传感器技术，使钢板加工过程具有高精度及佳的均匀度，实现钢板成型过程中的实时监管以及数据采集，从而提高加工效率及品质保证。
5、预测分析技术：冷轧钢板形自动控制系统通过大数据分析技术，采用定性及定量的数据分析，对钢板的生产情况及加工质量进行预测分析，帮助企业进行及时的决策及改进。
关于冷轧机电气自动化控制系统优化分析
关于冷轧机电气自动化控制系统优化分析一、冷轧机电气控制系统构成及其自动化控制系统设计需求为有效提升系统自动化程度，根据冷轧生产的复杂程度与设备并行的工作特点，冷轧机控制系统使用分布式计算机控制。
在这之中，自动化控制系统是电气控制系统执行环节，决定了板材质量，是轧机引发振动的原因，因此对控制系统的探索与分析是极其重要的。
自动化控制系统包含了张力与板形自动控制系统、厚度与速度自动控制系统在这里面，速度自动控制这一系统是基础的控制模块，计算机网络通信等技术在该系统中运用，可以提高生产过程的稳定性，降低废轧率。
而张力自动控制系统可以维持板材张力恒定，是确保轧机组平衡的保障。
板形自动控制系统是当前板带轧机达到高精度控制的主要影响因素。
厚度控制系统是基本自动化控制系统最关键的一个部分，经过维持带钢纵向厚度均衡性严格把控尺寸。
冷轧机工业生产是智能化与自动化背景下产生出来的一种性能较高的板材加工设备，其目的就是充分满足人类生活与工作需要的各种厚度与板形的板材需要。
冷轧机电气自动化控制系统的全面发展，从很大程度上决定了该功能的实现。
因此在设计电气自动化控制系统的过程中，应当充分满足功能性与非功能性方面的要求。
二、冷轧机电气自动化控制系统优化分析此次就西门子s7-400PLC为核心主站，就西门子视窗控制中心构建上位机监控系统，触摸屏是使用来设置参数与显示各种指标的。
利用直流调速器进行开卷机与主机、收卷机的指标把控。
配置具备通信接口的CPU与传感设备;涵盖了位移传感器与测厚仪、压力传感器;执行器;伺服阀与电动机等等。
主站和从站间创建profibus-db通信协议，进行控制系统和分散形式I/O通讯。
利用组态式选择硬件型号、编辑参数与分配地址等方面的工作。
（一）调整辊缝在进行轧制之前，采用触摸屏编辑生产中的每一项参数。
每一个参数是以不一样的传感器采集信号与反馈的。
在进行板材厚度调节的过程中，辊缝是初级调节，所以，需要将辊缝当作第一控制指标调节板材加工厚度。
冷轧五连轧自动化技术
控制实现
• 一、需要在暖启动OB100中向各个直流调 速装置控制字1传送W#16#9C7E，作用是 初始化控制字1，比如控制字1的位10需要 置1才能由外部PLC控制。直流调速装置 6RA70的控制字1为16位的字。 • 开车方式一般有两种 1、端子37和38由继电器控制开车 2、网络开车，对控制字1位0进行控制
SFC14和SFC15
• SFC14和SFC15是传输数据中常用系统功能 1、用SFC 14 “DPRD_DAT” 读取 DP标准从站 //PROFINET IO设备的连续数据 SFC 14的用途：如果用访问I/O或过程映像输入 表的装载ห้องสมุดไป่ตู้令L最多只能读出4个连续字节，而 SFC14能读出连续字节与用STEP 7为选定模块组 态的长度相同，如6RA70为12个字节 2、用SFC 15 “DPWR_DAT”向DP标准从站 /PROFINET IO设备 写入 连续数据
SFC14
CALL "DPRD_DAT" LADDR :=W#16#200 RET_VAL:="K1".Read_return RECORD :=P#DB1.DBX12.0 BYTE 12
SFC15
CALL "DPWR_DAT" LADDR :=W#16#100 RECORD :=P#DB11.DBX0.0 BYTE 12 RET_VAL:="1#轧机".DB_VAR13
用途
• 冷轧板带用途很广，如汽车制造、电气产 品、机车车辆、航空、精密仪表、食品罐 头等。
冷轧工艺特点
• 薄板带材当厚度小于一定限度（例如小于1毫米） 时，由于保温和均温的困难，热轧很难实现，并 且随着钢板宽厚比的增大，在无张力的热轧条件 下，要保证良好的板形也非常困难。采用冷轧方 法可以较好的解决这些问题。冷轧产品的尺寸精 度高，厚度均匀，产品性能好，较高的强度，良 好的深冲性能等 。产品表面质量好，不存在热轧 板带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷。 还能根据用户要求轧出不同的表面光洁度。
阐述轧机自动化控制的方案
出轧辊工作直径。给定轧件线速度 ，即可通过 式 （ ）计算 出各架次电 １
机 转速 。
其 中，ｖ 为抛钢辊道线速度 ，ｍｓ Ｖ 为１轧辊线速度 ，ｍｓ 为 ３ ／； １ ＃ ／；Ａ 百分数 （ 本文中选择１％）。 ５ 上位机所设定的变频辊道 电机转速为 ： ｎ＝（ ｏ３ ３１Ｄ ）Ｘ１０ ３ ６ ｉ ／ｒ ３ ００ Ｖ （ ６） 变频辊道电机 的电源频率即为变频器的频率 ：
厂采 用 后 者 。
其中，ｐ 为笼型感应 电机的极对数 ；ｓ 为笼型感应 电机的转差率。 工程上通常需要在已知 １ ＃轧机线速度的情况下设定用于抛钢的变频 辊道的频率 ，即 ：
ｆ［ｐ × （ 十 ／ｒ ３（ 一 ＝ｉ Ｖｌ ３ １Ａ） ￣Ｄ １ Ｓ）］ １ ０ ×１０ ９ （ ７）
１ （ １／ Ｔ ｄ２ ￣ ）ＶＩ 霄 （ ２ ／ ００ ０） ２ ＝ ｄ ２ ００ ０ Ｖ ４ （ ２） （ ３） （ ４） 式 （ ２）可 以化 简为 ：ｄ２ ＝ ２Ｖ ］Ｖ１ｄ ２ ２ 由式 （ ）、 （ ）、 （ ）得 ： １ ２ ３ ｎ ＝（ ０ ｌＶｌ ／ｖ ２ Ｄ ） ｘ１０ ２ ６ ｄ ２ ｉ Ｉｄ ２ ２ ０ ２ ０
同一时间１轧辊轧出的钢 的直径和２ 轧辊轧 出的钢的直径不 同，但 ＃ ＃ 同一时间２ 个轧辊轧 出的钢 的体积 （ 秒流量 ） 足相同的。 钢厂通 常采用逆调原则 ，即 已知１轧机的线速度Ｖ１（ ＃ 工艺上提出的 要求 ）， 要求分别在上位机上设定１ ＃ Ｌ 、２ 车机的转速 。 同一时间下 ，１ 轧机轧制 的钢的体积相等，由式 （ ）可知 ： 、 １
第6章 冷连轧处理线自动化
第6章冷轧处理线自动化控制系统在冷轧簿板生产线上，处理线工艺过程包括酸洗线，热处理的连续退火线，平整线，镀层生产线，包装、重卷、剪切过程。
处理线工艺过程十分复杂，设备众多。
而自动化控制系统所涉及的范围非常广泛，但控制方法和应用的理论并不象冷连轧机那样复杂。
各个工艺段存在共同的自动化控制功能。
它们是：带钢跟踪功能；速度控制；带钢张力控制；设备顺序控制；逻辑连锁控制；数据采集与处理；数据库管理；设定值计算与控制。
本章的主要篇幅将立足于这些控制功能在酸洗、热处理的连续退火、平整生产线中应用情况作些简单介绍。
6．1 酸洗机组自动化控制系统典型的冷轧联合机组中酸洗部分与冷轧机是全连续无头轧制。
酸洗机组自动化控制系统可使用标准的四级控制：即3级为生产执行控制级；2级为过程自动化控制级， 1级为基础自动化级；0级为现场级，包括数字传动，传感器仪表等等；还包括一套HMI(人机接口)系统，以便于生产人员使用，酸轧机组有自己单独的HMI系统可供使用。
6．1．1 酸洗机组主要设备典型的酸洗生产线中连续酸洗机组由入口段、酸洗工艺段、出口段三部分组成。
入口段主要设备有步进梁、开卷机、矫直机、切头剪、焊机、入口活套、拉矫机等设备组成,主要用途是进行带钢开卷、切去不合格头尾、焊接、拉矫等处理。
出口段主要有出口活套、圆盘剪、碎边剪等设备组成,主要进行带钢切边等处理。
酸洗工艺段主要设备有酸洗段、漂洗段、带钢干燥器、排酸雾系统等设备组成,主要进行带钢酸洗、漂洗、烘干等处理。
酸洗段有三个酸洗槽。
用一对挤干辊及一个排放斗将酸洗槽互相分开。
每一个酸洗槽对应有一个循环罐,供应酸液给酸洗槽。
循环罐也作为酸液收集罐,如果一旦机组停车,酸洗槽的酸液就排放到循环罐内,并且各槽之间的酸液浓度梯度由循环罐保证。
其中一个酸循环罐作为酸液供给罐,从酸再生站)向该罐加入再生酸或新酸,以控制酸液达到所要求的浓度值。
废酸从另一个酸循环罐排放到酸再生站废酸贮罐。
冷轧带钢工厂过程自动化系统(L2)
冷轧带钢工厂过程自动化系统(L2)
1、过程自动化应符合下列规定：
（1）生产机组宜分别设置过程自动化系统，其管理范围包括从钢卷上线生产，到生产结束下线为止；
（2）过程自动化系统的设计应以用户调查和需求分析为先导，满足生产管理的需要。
2、硬件配置应符合下列规定：
（1）应按照各生产机组规模、软件运行需求和操作使用需求，配置服务器、工程师站及操作终端；
（2）服务器宜选用有数据校验、冗余存储、冗余网卡等配置的可靠性高，计算、存储和通信能力强的计算机；可按照需要增配磁盘柜、磁带机等存储设备；（3）应通过服务器与基础自动化系统(L1)、制造执行系统(MES)或其他生产机组过程自动化系统(L2)通信；
（4）电磁干扰影响较大的区域设置的操作终端应优先选用IPC。
3、软件配置应符合下列规定：
（1）应按照系统规模、运行环境和操作使用需求，配置操作系统、开发工具、数据库系统、数据通信程序、调试维护工具等；
（2）对可连接到Internet的系统，应配置防病毒软件。
钢铁冷轧智能工厂解决方案
钢铁冷轧智能工厂解决方案钢铁冷轧智能工厂解决方案随着人工智能和物联网技术的迅猛发展，智能工厂正成为钢铁冷轧行业转型升级的重要方向。
智能工厂的引入将为传统钢铁冷轧行业带来巨大的变革和竞争优势。
本文将从智能设备、数据管理、能源效率和人工智能四个方面，探讨钢铁冷轧智能工厂的解决方案。
首先，智能设备是实现钢铁冷轧智能工厂的基础。
传统钢铁冷轧工厂大部分仍然采用人工操作，劳动强度高、效率低下。
引入智能设备可以实现自动化操作，有效解决传统工厂的劳动力短缺问题。
智能设备可以通过传感器实时监测生产过程中的温度、湿度、压力等关键参数，并将数据反馈到控制系统中。
通过智能设备的应用，不仅可以提高生产效率，还可以降低能耗和生产成本。
其次，数据管理是钢铁冷轧智能工厂的核心。
智能设备产生的大量数据需要进行有效管理和分析，才能发挥其最大的价值。
智能工厂可以建立数据集中管理平台，将生产过程中所涉及到的数据整合在一起，并进行实时监控和分析。
通过大数据分析和机器学习算法，可以从海量数据中发现潜在的生产隐患和优化空间，为钢铁冷轧工厂制定更加科学的生产计划和决策提供参考依据。
第三，能源效率是钢铁冷轧智能工厂关注的重点。
传统钢铁冷轧工厂能源消耗高、能源利用效率低，给企业带来巨大的财务成本和环境压力。
智能工厂引入先进的能源管理系统，可以实时监测和控制能源消耗，优化设备的使用和运行模式。
通过智能设备的联动和优化调度，钢铁冷轧厂能够最大限度地利用能源，减少能源浪费，提高能源利用效率。
同时，智能设备还可以通过热能回收等方式，将废能源转化为有用的能源，实现能源的循环利用。
最后，人工智能在钢铁冷轧智能工厂中的应用也十分关键。
通过人工智能技术，钢铁冷轧工厂可以实现自动化生产、故障预警和智能优化等功能。
智能设备的自动化操作可以减少人为因素的干预，降低生产中的人为错误，提高生产的稳定性和一致性。
故障预警系统可以通过实时监测设备的工作状态和数据异常，提前发现设备故障的迹象，减少停机时间和维修成本。
冷轧厂酸轧机组自动化控制
冷轧厂酸轧机组自动化控制摘要：现阶段，我国经济的发展进程中，工业生产占据十分重要的地位，并且其生产技术决定了产品的价值和质量。
在各种先进科技的作用下，冷轧厂酸轧机组也开始逐渐实现自动化生产模式，人为操作所出现的失误概率在大大减少，从而给企业带来了更高的经济效益。
本文将从几个方面来深入分析并研究冷轧厂酸轧机组自动化控制的相关问题。
关键词：冷轧厂；酸轧机组；自动化一、酸轧机组自动化控制系统构成自工业科技改革后，传统的生产制造工艺开始面临着新的调整，一些自动化生产技术得到了十分广泛的应用，同时给产品制造质量的提升也创造了极为有利的条件。
自动化控制系统是在无人直接参与下可使生产过程或其他过程按期望规律或预定程序进行的控制系统，除了需要采用一些必要的生产工艺外，对之前的控制系统也进行了相应的系统化改造。
最近几年，信息技术在自动化控制系统中使用的十分普遍，信息化模式把通信技术、计算机技术以及传感技术等结合在一起，建立了人机一体化的调控方案，这不但在一级系统上得到了改进，同时二级控制系统的设备和连接元件也得到了很好的更新升级。
比如，自动化控制系统应用了人机操作界面，利用人为操作控制系统进行运行，并在计算机界面中传输信息，从而大大提高了冷轧厂酸轧机组自动化控制系统的运行效率。
自动化系统配置如下图所示二、轧制调节原理1.张力控制在带钢正常轧制过程中，根据工艺的需要，带钢张力应保持恒定，这是张力控制的基本要求，因此该功能提供轧机机架间带钢张力水平控制。
测量张力的方法是在张力辊轴承下面安装压力传感器，测出张力辊承受的压力，再根据力的平衡条件计算出张力的大小。
机架间张力控制有两个模式，如果满足所有的转换标准，那么每个机架间的张力控制模型可以被转换。
初始化机架速度和轧制力设定来自于轧机设定功能。
张力由速度变换点下游机架速度调节。
变换点由上游和下游张力确定，上游张力调节是从速度控制模式转换成轧制力控制模式。
当控制满足变换标准时，速度控制模式停止，自动转变成轧制力控制模式，此时调节轧制力的恒定来保持带钢张力力度。
单机架六辊可逆冷轧机电气自动化技术方案(精)
1200六辊可逆冷轧机电气自动化系统控制方案1概述根据《1200六辊可逆冷轧机技术规格电气招标书》所提供的工艺设备和技术要求，并参考了同类型的单机架六辊可逆冷轧机的工艺技术，编写了本电气传动及基础自动化控制的技术方案。
2 供电2。
1 电气设备运行条件1）电气设备运行环境要求环境温度现场：0～40︒C电气室: 10～35︒C操作室：25±5︒C空气湿度：相对湿度≤95％且无凝露;污染等级：III级,无火灾爆炸危险、无导电性尘埃、不腐蚀金属物及不破坏绝缘介质的环境。
2）电气设备运输及储存环境要求环境温度—20~65︒C ；空气湿度及污染等级要求与运行时相同。
3)电气设备使用的电压等级及技术条件本机组所使用电气设备电压等级符合我国国家标准，主要用电设备的电压等级为：◆供电电压及频率：10±5%kV，50±1Hz◆低压供电电压:AC380/220V◆交流电动机电压:AC380V◆直流电动机电压：DC440~660V◆电磁阀：DC24V◆电磁抱闸：AC220V◆控制电压：AC220V，DC24V◆保护地：接地电阻<4Ω◆系统地：接地电阻〈4Ω2.2低压供配电辅传动供电系统（1）辅传动供电系统单线图见MCC单线图。
(2）MCC设备(见附表）由于本机组负荷较小，因此不设负荷中心。
本机组负荷MCC(即马达控制中心）将采用GGD3柜，包含MCC的受电、馈出回路、UPS系统、比例、伺服阀控制回路和照明开关柜，开关柜额定短路短时承受能>80kA/s.额定短路分断能力与电网短路电流相适应,Icu 〉50kA根据需要配置必要的电流、电压表计，端子板采用Phoenix端子。
单机架可逆冷轧机组设一套MCC,不同容量不同控制类型的回路至少有一个备用回路.注①：主传动电动机均配置有空间加热器，这些加热器是在长期停机时防止电机绕组受潮而设置的。
由本MCC供电。
注②：为了保证乳化液站的检修供电，需要检修电源或者备用一路供电回路。
冷轧钢板形自动控制技术
冷轧钢板形自动控制技术
1近年来，自动控制技术在各行各业都有着广泛的应用近年来，随着工业自动化的发展，自动控制技术在各行各业都有着广泛的应用，其中，冷轧钢板形状自动控制技术尤其重要，它可以在无需人工干预的情况下，使冷轧钢板形状完美，从而提高生产效率，缩短交货期和提高产品质量，是冷轧钢板生产的关键技术。
2主要技术原理
冷轧钢板形状自动控制技术主要包括称重控制、光补偿控制、型腔温度控制以及流体弹性控制等技术。
其中，称重控制是冷轧钢板开敞机运行时最主要的技术控制原理，它可以与计算机实现实时监控，根据实时获取的称重信息，自动调节机器潮诸组合，以此保证冷轧板材的形状完美。
3其他控制技术
光补偿控制是冷轧钢板形状自动控制技术中应用最广泛的一种技术，光补偿可以根据现场实施轧制板材表面的弯曲状态，实现测量精度高、满足客户不同要求的功能。
此外，型腔温度和流体弹性控制也是冷轧钢板形状自动控制中重要的技术要素。
型腔温度控制是冷轧機械工艺中重要的控制指标，流体弹性控制则是实现冷轧钢板光滑披露的关键技术。
4结论
自动控制技术的应用使冷轧工艺的生产效率大大提高，冷轧钢板形状自动控制技术则在冷轧钢板质量控制方面发挥着重要作用，它不仅可以保证冷轧钢板形状正确，还可以提高钢板的表面平滑度、硬度，使产品质量得到更大的保证。
冷轧自动化过程控制的研究
冷轧自动化过程控制的研究冷轧自动化过程控制是现代工业生产中的重要环节，它的优化和改进对于提高生产效率、保障产品质量具有重要意义。
在当前大规模生产和高质量需求的背景下，研究冷轧自动化过程控制技术，实现自动化和智能化生产，已成为迫切需要解决的问题。
本文将对冷轧自动化过程控制技术进行研究分析，探讨其发展现状、存在的问题和未来发展方向。
一、冷轧自动化过程控制的现状与特点冷轧自动化过程控制是通过先进的自动化设备和技术手段，对冷轧生产过程中的各个环节进行精细、精确控制，实现生产过程的自动化运行和智能化管理。
冷轧自动化过程控制的特点主要包括以下几点：1.高度自动化：冷轧生产线采用先进的电气控制系统和自动化设备，实现了从原材料输送到成品出产的全过程自动化控制，减少了人工干预，提高了生产效率。
2.精确控制：冷轧自动化过程控制系统具有精密的控制算法和高精度的测量设备，能够实时监测和调节生产过程中的各项参数，保证了产品尺寸和质量的稳定性。
3.智能化管理：冷轧自动化过程控制系统可以实现对整个生产线的智能化管理，通过数据采集和分析，对生产过程进行优化调整，提高了生产的灵活性和适应性。
冷轧自动化过程控制涉及到多个关键技术，包括传感器技术、数据采集技术、控制算法、通讯技术等。
传感器技术是冷轧自动化过程控制的基础，通过传感器实时采集生产过程中的各项参数，如温度、压力、速度、拉力等，为控制系统提供准确的反馈信息。
数据采集技术则是对传感器采集的数据进行处理和分析，实现数据的存储、传输和显示。
控制算法是冷轧自动化过程控制的核心，通过对采集的数据进行分析和计算，实现对生产过程的精密控制。
通讯技术则是将各个控制单元之间进行联网，实现信息的共享和交互。
在冷轧自动化过程控制技术的发展过程中，仍然存在一些问题需要解决。
首先是传感器的精度和稳定性问题，由于冷轧生产环境的恶劣和工作条件的复杂性，传感器容易受到干扰和损坏，影响数据采集的准确性。
其次是自动化设备和控制系统之间的兼容性问题，不同厂家生产的设备和系统之间存在互不兼容的情况，给系统集成和管理带来一定的困难。
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• 直流调速装置6RA70端子说明
• 三相桥式全控整流电路
• 主操作台操作说明
• 操作控制基本要求 1、对轧机机组、卷曲机、压下装置的启停控制，压 下装置一般是交流电机的正反转来控制压下量。 2、允许各轧机和卷曲机的点动或者爬行正反转。 3、运行状态显示，如正常运行、快熔故障、通讯故 障、风机运行等。 4、电流、速度、张力等数字显示。 5、速度调节给定（仅末架轧机和卷曲机），张力设 定（人机界面），张力调节给定（包括卷曲机）。 6、能够急停和故障复位卷曲复位。
轧机控制
• 轧机采用直流电机传动控制，直流电机900KW五台，由 西门子全数字直流调速装置6RA70调速，该装置主要特点： 1、用脉冲编码器反馈时，调节器精度达到0.006%数字给定； 调节器精度模拟量给定0.1。 2、开环和闭环控制电子模块是全数字调速装置的核心硬件， 内置微处理器。 3、电流调节器和速度调节器通过自动优化得到调节器的相 关PI参数、磁化曲线。 4、通过选择斜坡上升、下降、过渡圆弧等时间来实现制动、 加速度的曲线过渡，减少因速度突变而引起的电流过大现 象及机械冲击现象，有利于延长电器和机械寿命。 5、6RA70装置提供了丰富的自由软件模块连接，可以通过 开关量连接和模拟量连接能任意配置所需的控制功能。
HMI人机界面
• 此次项目采用西门子触摸屏TP 177B color PN/DP,该触摸屏为5.7寸全彩屏，可以满足 PROFIBUS和PROFINET各种应用环境。 画面编程软件为WINCC Flexible 。 • 在人机界面中监视了电气传动的电流、速 度、运行状况及张力设定。
• 人机界面附加说明 在人机界面中通常也可以加入对轧机 机组和卷曲机的启停电气控制和运行状态 等，根据客户要求和需求设计。在此项目 中是通过操作台启停控制轧机机组和卷取 机，张力反馈数值显示通过6RA70模拟量 输出端子输出到数显表上，节省了PLC的模 拟量输出模块。
冷轧带钢自动化工艺讲解
讲解：王治巍
概述
• 冷轧定义： 是再结晶下的轧制,但一般理解为使用常温轧 制材料的轧制. 厚度在0.15~以上 的称为板,0.15~ 以下的称为箔。 冷轧板（带）钢规格： 厚度 10mm以下 常用的宽度为：145、183、233、245、255、 273、285、295、315、335、355、435、515、 540、585、680、715、850、1000、1250、 1500、1800、2000等。
K1/K2/K3/K4工艺模型
说明1
• 主要处理四个信号：上一架轧机速度，电位计张 力微调信号，张力反馈信号，张力设定值。 • 流程：张力信号反馈和张力设定值之差△T偏差量 连接入工艺调节器进行PID调节作为速度系数， 与电位计张力微调信号和上一架轧机速度的微调， 共同作为此轧机速度。轧制就是对工艺调节器进 行使能。 • 总结为跟随上一架轧机速度作为基速，通过张力 反馈，与张力设定值比较，其偏差量再利用工艺 调节器PID调节功能块，作用于速度给定的源， 以达到张力调节的目的。
SFC14
CALL "DPRD_DAT" LADDR :=W#16#200 RET_VAL:="K1".Read_return RECORD :=P#DB1.DBX12.0 BYTE 12
SFC15
CALL "DPWR_DAT" LADDR :=W#16#100 RECORD :=P#DB11.DBX0.0 BYTE 12 RET_VAL:="1#轧机".DB_VAR13
生产工艺流程
• 冷轧板带的轧制方法虽有单张和成卷、单 机座和多机座之分，但它们的生产工艺过 程基本相似。冷轧薄板、带钢中有3大典型 产品：镀层板、汽车板与电工硅钢板。其 生产工艺流程大致如下图
工艺概念说明
• 酸洗：通常指清洁金属表面的一种方法。一般将 制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧 化物等薄膜。是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处 理或中间处理. • 淬火：将钢加热到临界温度以上某一温度，保温 一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大 于临界冷却速度的冷速快冷到某特定以下（或附 近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理 工艺。 • 退火：将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时 间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时 是控制冷却)的一种金属热处理工艺。
• 开车 在无故障（如润滑油压正常、6RA70通讯正常、 急停正常、快熔信号正常等）及各条件允许状况 下开车。 • 读取各6RA70电流、转速、运行状态等传送于触 摸屏或人机界面显示，6RA70对应100%为16384 • 写入控制命令、速度、张力调节量等，速度和张 力由操作台电位计微调给定，张力设定值有人机 界面给定。点动或爬行可以直接将信号传入 6RA70，由其自由搭建的内部功能框图完成，或 者由PLC程序完成。
张力给定与读取
张力给定：触摸屏界面输入，经PLC处理后， 传送直流调速装置6RA70进行调节。 数学公式： （张力设定/100）*16384=K3004 其中K3004为控制字4 张力计读取信号直接进入6RA70搭建的功 能里运算。
HMI显示数学公式
• 读取值/16384 取整 数据块中间值*量程= 标准值 注：读取值为电流或速度 量程为电机额定电流或额定转速
冷轧板带和热轧板带区别
1、热轧板带硬度低，加工容易，延展性能好。 冷轧板带硬度高，加工相对困难些，但是不易变形，强度 较高。 2、热轧板带强度相对较低,表面质量差点(有氧化\光洁度低), 但塑性好,一般为中厚板。 冷轧板带:强度高,表面光洁度高,一般为薄板,可以作为冲压 用板。 3、热轧钢板带机械性能远不及冷加工，也次于锻造加工， 但有较好的韧性和延展性。 冷轧钢板带由于有一定程度的加工硬化，韧性低，但能达 到较好的屈强比，同时由于屈服点较靠近抗拉强度，所以 使用过程中对危险没有预见性，出现断裂等情况。
• 卷曲机工艺模型
说明3
• 卷曲机在工艺控制上较为复杂，速度基于末架轧 机速度，由于卷曲机无张力计或张力传感器，需 要内部计算张力，卷径也在变化并参与调节中。 而热轧中的控制一般来说只需要速度快慢给定， 辅助气缸等控制，所以较为简单。 • 张力控制，通俗点讲就是要能控制电机输出多大 的力，即输出多少牛顿。反应到电机轴即能控制 电机的输出转距。 • 由于卷径在带材收集过程中是变化的，卷径计算 由6RA70电动电位计功能块自动计算，卷径输出 与操作台张力微调给定作为附加的速度给定
PLC控制部分
• 此次项目采用西门子CPU 315-2DP，3个DI 模块和2个DO模块，共计点位80个。 • 采用PROFIBUS通讯协议与各直流调速从 站通讯，与人机界面也采用此协议通讯。
硬件组态
• 硬件组态 由于该项目点位需求较少，并且充分利 用上6RA70的数字量输入/输出端子和模拟 量输入/输出端子，节省了一部分PLC的I/O 模块。在6RA70之间通讯也可以利用USS 协议进行装置与装置之间通讯，作数据交 换，作用是在有些不需要经过PLC处理的数 据，直接通讯会使系统运行速度加快优化 系统的目的。
SFC14和SFC15
• SFC14和SFC15是传输数据中常用系统功能 1、用SFC 14 “DPRD_DAT” 读取 DP标准从站 //PROFINET IO设备的连续数据 SFC 14的用途：如果用访问I/O或过程映像输入 表的装载指令L最多只能读出4个连续字节，而 SFC14能读出连续字节与用STEP 7为选定模块组 态的长度相同，如6RA70为12个字节 2、用SFC 15 “DPWR_DAT”向DP标准从站 /PROFINET IO设备 写入 连续数据
轧机与卷曲机速度匹配关系
• 轧机机组中在操作台上由于只有末架轧机K5有速 度调节给定，其他轧机依赖K5轧机速度和张力进 行速度控制。 K5轧机速度环中的速度反馈传送K4轧机速度给定 K3003，同时传送给卷曲机速度给定K3003。 K4轧机经过工艺调节器等功能块处理后的信号 K9434传送给K3轧机速度给定K3003。 K3轧机经过工艺调节器等功能块处理后的信号 K9434传送给K2轧机速度给定K3003 。 K2轧机经过工艺调节器等功能块处理后的信号 K9434传送给K1轧机速度给定K3003 。
轧机调速工艺模型
• 由于冷轧工艺对速度要求比较严格，速度控制基 本由张力调节来完成对电机的自动调速与张力控 制，热轧则不同，由于有活套扫描仪或活套调节 张力，轧机数量也较多，需要对各个轧机速度进 行人为地单调和联调。冷轧中K1/K2/K3/K4与K5 轧机工艺控制要求是不一样的，故首先讲解 K1/K2/K3/K4控制工艺。 • 在带钢的冷轧过程中，张力是一个极为重要的参 数，机架间带钢所承受的张力T为常数是轧制过程 处于平衡状态下的一个基本条件。维持冷轧机机 架间张力恒定对轧制过程的顺利进行，提高产品 的厚度和板形精度有重要的意义。
冷轧和热轧的主要区别
• 热轧 热轧：是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗 轧机组及精轧机组制成带钢。热钢带由平板链运送和冷却 至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根 据用户的不同需求，经过不同的精整作业线。简单点儿来 说，一块钢坯在加热后精过几道轧制，再切边，矫正成为 钢板（带）。 • 冷轧 冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连 轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使 轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能 将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌 厂的原料。轧硬卷重一般在6~13.5吨。
用途
• 冷轧板带用途很广，如汽车制造、电气产 品、机车车辆、航空、精密仪表、食品罐 头等。
冷轧工艺特点
• 薄板带材当厚度小于一定限度（例如小于1毫米） 时，由于保温和均温的困难，热轧很难实现，并 且随着钢板宽厚比的增大，在无张力的热轧条件 下，要保证良好的板形也非常困难。采用冷轧方 法可以较好的解决这些问题。冷轧产品的尺寸精 度高，厚度均匀，产品性能好，较高的强度，良 好的深冲性能等 。产品表面质量好，不存在热轧 板带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷。 还能根据用户要求轧出不同的表面光洁度。