水性聚氨酯脱模剂配方,脱模剂成分分析技术及生产工艺
水性脱模剂成分组成,水性脱模剂配方分析及技术工艺
水性脱模剂成分分析，配方研制及实用案例导读：本文详细介绍了水性脱模剂的研究背景，理论基础，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。
水性脱模剂广泛应用于模具与橡胶、塑料等制品的脱模，苏州禾川化学引进国外尖端配方解析技术，致力于水性脱模剂成分分析，配方还原，研发外包服务，为脱模剂相关企业提供一整套配方技术解决方案。
一、背景脱模剂是介于模具与制品之间的功能性物质，在橡胶、塑料制造工业中，制造模型产品时，为了脱模、提高生产效率、延长模具使用寿命，同时使产品光洁、尺寸合格、减少废品，而需使用的必不可少的一种助剂。
在工业生产中，有些塑料如酚、环氧、聚酯、高压聚乙烯等成型时比较难脱模，采用传统的石蜡或硅油，往往不能满足要求，特别是在不饱和聚酯、环氧树脂成型的过程中，新型脱模剂的选择应用已成为不可缺少的重要内容。
目前，国产脱模剂多为油类，油类脱模剂原材料少，成本高，易产生油雾，加工现场空气污浊程度高，对操作工人的健康产生危害。
而水溶性脱模剂操作安全，无油雾，对环境污染小，对人体健康损害小，且使用方便，逐步发展成油基脱模剂的代替品.现在市场上的水溶性脱模剂大多为进口产品，价格高，因此，开发此类产品有十分重要的意义。
与传统的脱模剂相比，新型脱模剂具有选择粘附力强，能优先粘附在模具上而不传递给成型件，同时还能对树脂表面起到改性作用，有利于树脂流动性，提高成型件表面的质量。
另外脱模剂分为内脱模剂和外脱模剂。
由于种种原因,内脱模剂使用很少, 目前一般广泛采用的仍然是外脱模剂。
外脱模剂一般由介质和脱模活性物质组成。
介质一般是有机溶剂或水, 脱模活性物质常见的有硅油、蜡及油脂等。
现用的外脱模剂中的介质一般是有机溶剂，如卤代烃及脂肪烃等, 由于所用有机溶剂通常有毒或可燃, 并污染环境，而用水作溶剂则无这些缺点水基脱模剂的研制与应用，国外早已开展，现已有相当产品问世。
国内在此领域还在起步阶段，当前水基脱模剂市场用量正在逐渐变大，随着人们环境保护意识的提高，其用量肯定会增加。
水性聚氨酯脱模剂,PU鞋材脱模剂
水性聚氨酯脱模剂,PU鞋材脱模剂
水性聚氨酯脱模剂ADHG156-1
一、水性聚氨酯脱模剂技术参数：
1、外观：乳白色液体；
2、PH值：7-8；
3、粒径：约0.6微米；
4、离子型：非离子型。
二、水性聚氨酯脱模剂性能特点：
1、澳达聚氨酯脱模剂为高浓缩水性环保型产品,具有很好的
平滑、隔离脱模性、耐高低温性能；
2、使用后对模具无腐蚀，不转移至成品上，容易加工处理
（如喷漆、电镀等）；
3、脱模方便、稀释倍数高、使用成本低、效果好的特点；
4、可提高模具与聚合物之间的润滑性且在模具表面无结
垢现象，便于清洗。
三、水性聚氨酯脱模剂适用范围：
精品澳达水性聚氨酯脱模剂适用于各种聚氨酯制品的脱模。
如PU 聚氨酯鞋底,PU鞋材，聚氨酯弹性体、PU玩具、硬泡聚氨酯、软泡聚氨酯等
四、水性聚氨酯脱模剂使用方法：
建议水性聚氨酯脱模剂可直接使用或加水稀释，一般稀释比例为15～25倍，将稀释好的脱模剂均匀地喷涂或涂刷于模具上，用气吹干,再用软布擦拭均匀即可，具体使用情况需自行测试后确定。
五、水性聚氨酯脱模剂储存方式：
阴凉处保存,避免阳光直射,避免结冻，以确保最佳效果，避免与强酸强碱类物质接触。
六、水性聚氨酯脱模剂包装规格:50㎏/桶（塑胶大口桶，有内袋密封）、200㎏/桶。
七、水性聚氨酯脱模剂注意事项：此说明所述技术性能及应用方
法仅供专业人士参考，而并非对使用效果之承诺，凡新使用产品及改变工艺,须先做严格的可行性测试，以求最佳使用效果。
一张图看懂水性聚氨酯的合成制备工艺
一张图看懂水性聚氨酯的合成制备工艺
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大纲如下：
1、原料：
（1）多异氰酸酯
（2）含氢化合物
（3）助剂
2、设备
3、水性化方法：
（1）外乳化
（2）自乳化（也称内乳化）
4、制备水性PU分散体的方法
（1）溶剂法（最常用的是丙酮法，但国外基本不用此法）（2）预聚体法
（3）保护端基乳化法
5、水性聚氨酯的合成
（1）阴离子水乳型聚氨酯的合成（羧酸型、磺酸型）（2）阳离子水乳型聚氨酯的合成
（3）非离子水乳型聚氨酯的合成（自乳化、外乳化）（4）双组份水性聚氨酯的合成
6、改性水性聚氨酯
（1）环氧改性
（2）丙烯酸改性
（3）有机硅改性
（4）其他改性：有机氟、聚烯烃改性、纳米材料改性、多元改性正文：
评述：
虽然国内大多数仍然是内乳化法制备水性聚氨酯，外乳化有着自身的缺陷，但据了解，该方法也有其自身的优势，如固含量可以做的较高、可以实现连续化操作、价格便宜等优势，故而国内有少数厂家已在逐步实施并应用。
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水性与无溶剂材料：nonVOC。
水性聚氨酯的制备及改性方法
水性聚氨酯的制备及改性方法1.原料准备：制备水性聚氨酯的主要原料包括聚醚、聚酯、异氰酸酯、链延长剂、分散剂和稳定剂等。
聚醚和聚酯可以通过聚合反应得到，异氰酸酯则可以通过对二异氰酸酯与胺类化合物的反应制备得到。
2.排列反应：将原料按照一定的配方比例加入反应釜中，首先进行排列反应。
排列反应是将异氰酸酯与聚醚或聚酯进行反应，生成预聚体。
在反应过程中，需要添加催化剂来促进反应的进行。
3.中和反应：排列反应后，需要进行中和反应。
在中和反应中，将异氰酸酯和胺类化合物进行反应，生成水性聚氨酯。
中和反应是将异氰酸酯中的异氰基与胺类化合物中的氨基进行化学反应，生成封链所需的尿素键。
中和反应需要在适当的温度下进行，并添加催化剂来加速反应的进行。
4.分散：在中和反应完成后，需要将生成的聚氨酯溶液分散到水中。
可以通过机械剪切、超声波分散等方法将聚氨酯溶液细分散于水中，形成稳定的水性聚氨酯分散体系。
在分散过程中，可以添加适量的分散剂和稳定剂，以提高分散体系的稳定性。
5.改性：(1)添加改性剂：可以向水性聚氨酯中添加改性剂，如增塑剂、助剂等，以调节聚合物的性能。
(2)添加交联剂：可以向水性聚氨酯中添加交联剂，如异氰酸酯交联剂、聚醚二异氰酸酯交联剂等，以提高聚合物的耐磨性和耐化学性。
(3)添加填充剂：可以向水性聚氨酯中添加填充剂，如无机填料、有机填料等，以改善聚合物的机械性能和耐热性能。
(4)进行交联反应：可以通过热固化或紫外固化等方法对水性聚氨酯进行交联反应，以提高聚合物的耐磨性和耐化学性。
6.应用：改性后的水性聚氨酯可用于涂料、胶黏剂、纺织品、皮革等领域。
在涂料领域，水性聚氨酯因其环保性能和优良的耐化学性能，逐渐取代传统的有机溶剂型聚氨酯涂料。
在胶黏剂领域，水性聚氨酯因其良好的粘接性能和耐候性，被广泛应用于胶水、胶带等产品中。
总之，水性聚氨酯的制备和改性方法主要包括原料准备、排列反应、中和反应、分散和改性等步骤。
通过选择合适的原料和改性方法，可以获得具有良好性能的水性聚氨酯产品，满足不同领域的应用需求。
J0001水性聚氨酯脱模剂
关键词：水性脱模剂、水性聚氨酯脱模剂、脱模剂、聚氨酯脱模剂、聚氨酯润滑剂
云清牌水性聚氨酯脱模剂（220001）
云清牌–功能化学品专家
一产品用途
针对市场上聚氨酯脱模难题，本院推出该高效脱模剂，它由高分子成膜物质为主剂配以多种活性助剂经科学的加工工艺制成。
产品稳定，性能优越，是创优质工程必备的高性能的脱模材料。
二性能特点
●使用方便、干燥时间短
●操作安全、无毒；均匀光滑，成膜性好
●对模具无腐蚀，对树脂固化无影响
●对树脂的粘附力低
三理化指标
四使用方法
1、直接喷涂
2、喷涂脱模剂前，模具一定要用溶剂清理干净，务必使模具表面无铁锈或其他污染物，然后再涂脱模剂使用。
3、第一次喷涂脱模剂时，务必适当增大喷涂量。
喷涂的脱模剂必须均匀分布在整个模具表面，不能留有死角，在模具的棱角部位要适当增大喷涂量。
喷完脱模剂后，用气体将模具吹干后再注了。
4、必须保证盛脱模剂的容器和压缩空气干燥，不能含离子盐等杂质，否则，影响脱模效果。
没用完的脱模剂不能再倒回原包装桶内，以防止脱模剂污染变质。
五注意事项
1、应贮存于干燥通风处，远离火源。
2、贮存期自生产之日起为1年，超过贮存期的产品经检验合格后仍可使用。
水性聚氨酯原料体系及制备方法
水性聚氨酯的原料体系及制备方法一、原料体系1.低聚物多元醇常用的低聚物多元醇：聚醚二醇和聚酯二醇较多，有时还使用聚醚三醇、低支化度聚酯多元醇、聚碳酸酯二醇、聚己内酯二醇等低聚物二醇。
聚醚型聚氨酯：低温柔顺性好，耐水解性好。
常用的聚氧化丙烯二醇（PPG）的价格比聚酯二醇低，是低档水性聚氨酯的主要低聚物多元醇原料。
聚氧化乙烯二醇（PEG）仅用于特殊的水溶性聚氨酯或聚氨酯分散液，胶膜的耐水解欠佳。
聚醚三醇一般很少用于普通水性聚氨酯。
在亚硫酸氢钠封闭型水性聚氨酯中多采用聚醚三醇作低聚物多元醇原料。
水性聚醚聚氨酯的胶膜强度不高，多用于皮革涂饰剂、织物涂层等。
由聚四氢呋喃（PTMEG）制得的水性聚氨酯，力学性能及耐水解性皆较好，但其价格高，应用受限。
聚酯型聚氨酯：成膜后强度高、黏附力也好。
由于己二酸系聚酯本身的耐水解性比聚醚差，因而普通聚酯型水性聚氨酯的贮存稳定期较短，放置过程中由于酯基的水解而产生羧酸基团，引起乳液颗粒的聚结和沉淀。
采用耐水解性聚酯二元醇，可以提高聚酯型聚氨酯的耐水解性。
国外的聚氨酯乳液胶粘剂及涂料的主流产品是聚酯型的。
含侧基脂肪族聚酯的柔顺性和耐水解性能较好。
结构规整的结晶性己二酸系聚酯二醇制备的单组分聚氨酯乳液，耐水性和耐水解较好，胶膜强度也较高。
例如，聚己二酸己二醇值得的水性聚氨酯，耐水性和胶膜强度依次比己二酸丁二醇、己二酸乙二醇酯制得的水性聚氨酯高。
芳香族聚酯多元醇也可用于制备水性聚氨酯。
其他低聚物二醇如聚碳酸酯二醇、聚己内酯二醇、聚丁二烯二醇、丙烯酸酯多元醇等，都可用于水性聚氨酯的制备。
这些多元醇的耐水性优良。
聚碳酸酯型聚氨酯耐水解、耐候、耐热性好，易结晶，由于价格高，限制其广泛应用。
蓖麻油是一种含不饱和键的低聚物多元醇，也可用于合成水性聚氨酯。
为了使成本及树脂的耐水性等性能取得平衡，有人用混合多元醇作为软段制备水性聚氨酯。
2.异氰酸酯制备水性聚氨酯常用的二异氰酸酯有TDI、MDI等芳香族二异氰酸酯，以及异氟尔酮二异氰酸酯（IPDI）、六亚甲基二异氰酸酯（HDI）、亚甲基-二环己基-4,4’-二异氰酸酯酯（H12MDI）等脂肪族、脂环族二异氰酸酯。
水性聚氨酯制备工艺流程
水性聚氨酯制备工艺流程
水性聚氨酯（Waterborne Polyurethane）是一种环保型的涂料，广泛应用于家具、汽车、建筑、包装等领域。
下面介绍水性聚氨酯的制备工艺流程。
首先，准备原料。
水性聚氨酯的制备需要以下原料：聚醚多元醇、聚酯多元醇、异免分散剂、链延长剂、溶剂和助剂等。
第二步，制备预聚体。
将聚醚多元醇、聚酯多元醇和异免分散剂按照一定比例混合加热，加入催化剂进行反应，形成预聚体。
第三步，加入链延长剂。
将预聚体加热至一定温度，再加入链延长剂，如乙二胺等，进行链延长反应。
链延长剂的选择应根据所需产品的性能要求。
第四步，添加溶剂和助剂。
将制得的聚氨酯溶于溶剂中，并适量添加助剂，如消泡剂、增稠剂和防霉剂等，以提升产品的性能。
第五步，调整pH值。
通过添加酸碱调节剂，调节溶液的pH 值，使其处于适宜的范围内，一般为8-9。
第六步，过滤和检测。
将制备好的水性聚氨酯涂料进行过滤处理，去除其中的杂质，确保产品质量。
同时，进行相应的检测，如粘度、固含量和粒径等。
第七步，包装和储存。
将制备好的水性聚氨酯涂料装入适当的
容器中，密封保存。
在储存过程中，应避免阳光直射和高温环境，以防止涂料的质量受到影响。
总结起来，水性聚氨酯的制备工艺流程包括原料准备、制备预聚体、加入链延长剂、添加溶剂和助剂、调整pH值、过滤和检测、包装和储存等步骤。
在制备过程中，需要注意控制各个环节的条件，保证产品的质量和性能。
水性聚氨酯制备使用的原材料和方法
水性聚氨酯制备使用的原料和方法作者：概述：一、水性聚氨酯制备用原料1. 低聚物多元醇水性聚氨酯胶粘剂制备中常用的低聚物多元醇一般以聚醚二醇、聚酯二醇居多，有时还使用聚醚三醇、低支化度聚酯多元醇、聚碳酸酯二醇等小品种低聚物多元醇。
聚醚型聚氨酯低温柔顺性好，耐水性较好，且常用的聚氧化丙烯二醇（PPG）的价格比聚酯二醇低，因此，我国的水性聚氨酯研制开发大多以聚氧化丙烯二醇为主要低聚物多元醇原料。
由聚四氢呋喃醚二醇制得的聚氨酯机械强度及耐水解性均较好，惟其价格较高，限制了它的广泛应用。
聚酯型聚氨酯强度高、粘接力好，但由于聚酯本身的耐水解性能比聚醚差，故采用一般原料制得的聚酯型水性聚氨酯，其贮存稳定期较短。
2. 异氰酸酯制备聚氨酯乳液常用的二异氰酸酯有TDI、MDI等芳香族二异氰酸酯，以及IPDI、HDI、H12MDI等脂肪族、脂环族二异氰酸酯。
由脂肪族或脂环族二异氰酸酯制成的聚氨酯，耐水解性比芳香族二异氰酸酯制成的聚氨酯好，因而水性聚氨酯产品的贮存稳定性好。
国外高品质的聚酯型水性聚氨酯一般均采用脂肪族或脂环族异氰酸酯原料制成，而我国受原料品种及价格的限制，大多数仅用TDI为二异氰酸酯原料。
多亚甲基多苯基多异氰酸酯一般用于制备乙烯基聚氨酯乳液和异氰酸酯乳液。
3. 扩链剂水性聚氨酯制备中常常使用扩链剂，其中可引入离子基团的亲水性扩链剂有多种，除了类特种扩链剂外，经常还使用1,4-丁二醇、乙二醇、一缩二乙二醇、己二醇、乙二胺、二亚乙基三胺等扩链剂。
由于胺与异氰酸酯的反应活性比水高，可将二胺扩链剂混合于水中或制成酮亚胺，在乳化分散的同时进行扩链反应。
4. 水水是水性聚氨酯胶粘剂的主要介质，为了防止自来水中的Ca2+、Mg2+等杂质对阴离子型水性聚氨酯稳定性的影响，用于制备水性聚氨酯的水一般是蒸馏水或去离子水。
除了用作聚氨酯的溶剂或分散介质，水还是重要的反应性原料，合成水性聚氨酯目前以预聚体法为主，在聚氨酯预聚体分散与水的同时，水也参与扩链。
水性聚氨酯生产工艺
水性聚氨酯生产工艺水性聚氨酯（Waterborne Polyurethane，WPU）是一种环保型涂料，由聚氨酯树脂、溶剂和助剂等组成。
其在涂料行业中应用广泛，可以用于涂料、胶粘剂、纺织印染等领域。
下面简要介绍水性聚氨酯的生产工艺。
首先，水性聚氨酯的生产过程主要包括溶剂扩散法和乳液法两种方法。
溶剂扩散法是通过有机溶剂将聚氨酯树脂与水相混合，产生乳化液；乳液法是通过乳化剂将聚氨酯树脂乳化成颗粒状。
溶剂扩散法的生产流程如下：1. 准备原材料：聚醚、聚氨酯树脂、有机溶剂、助剂等。
2. 溶解聚氨酯树脂：将聚氨酯树脂加入有机溶剂中，并进行搅拌和加热，使其充分溶解。
3. 加入助剂：根据产品性能要求，逐步加入各种助剂，如增稠剂、防泡剂、流平剂等，并进行充分搅拌。
4. 添加水相：将事先制好的水相缓慢加入溶液中，并持续搅拌，使溶液逐渐乳化。
5. 调整性能：根据产品要求，可调整pH值、粒径大小、固含量等性能指标。
6. 过滤和包装：将生产好的乳化液进行过滤去除杂质，并进行包装。
乳液法的生产流程如下：1. 准备原材料：聚醚、聚氨酯树脂、乳化剂、助剂等。
2. 乳化：将聚氨酯树脂、乳化剂和适量的水加入反应釜中，并进行机械搅拌，使其乳化成颗粒状。
3. 加入助剂：根据产品性能要求，逐步加入各种助剂，并进行搅拌。
4. 反应：将反应釜中的乳化液进行加热，并进行反应，使颗粒状的乳化液继续生长，形成稳定的乳液。
5. 调整性能：根据产品要求，可调整固含量、粒径大小等性能指标。
6. 过滤和包装：将生产好的乳液进行过滤去除杂质，并进行包装。
无论是溶剂扩散法还是乳液法生产水性聚氨酯，都需要严格控制各个环节的工艺参数，如温度、压力、搅拌时间等，以确保产品的质量和稳定性。
此外，还需要进行合适的质量检测和调整，以满足客户的需求。
总之，水性聚氨酯的生产工艺是一个复杂的过程，需要仔细控制各个环节和参数，以确保产品的质量和性能。
随着环保意识的增强，水性聚氨酯在涂料行业中的应用将会越来越广泛。
聚氨酯用内脱模剂
聚氨酯用内脱模剂
聚氨酯内脱模剂是一种特殊类型的脱模剂，专门用于聚氨酯成型过程中。
其主要作用是在聚氨酯发泡过程中，改善制品与模具之间的脱模性能，使得制品更容易从模具中脱出。
聚氨酯内脱模剂主要分为两大类：羟酸改性聚硅氧烷内脱模剂和胺基改性聚硅氧烷内脱模剂。
羟酸改性聚硅氧烷内脱模剂主要是由羟基二甲基硅氧烷和催化剂组成，而胺基改性聚硅氧烷内脱模剂则是由含端伯胺或仲胺基的可水解型脱模剂组成。
这些脱模剂可以直接用于RIM（反应注射成型）工艺。
除了上述两大类，还有一些其他类型的聚氨酯内脱模剂，如聚醚改性聚硅氧烷内脱模剂。
这种脱模剂能用于RIM两路系统，具有良好的脱模效果，并能缩短模塑周期。
此外，还有一些水性有机硅脱模剂和乳化油等其他类型的脱模剂，也适用于聚氨酯制品的生产过程中。
这些脱模剂可以改善聚氨酯与模具之间的脱模性能，提高生产效率，减少制品的损坏和变形，提高产品质量。
在使用内脱模剂时，应遵循使用说明，并确保安全。
同时，还需要注意选择适合的脱模剂，以获得最佳的脱模效果。
水性聚氨酯配方与工艺
水性聚氨酯配方与工艺1、改性三聚体交联剂产品可由TDI 、IPDI 、MD I 和XDI 等异氰酸酯制造。
其芳香族NCO 反应温度在(120—150) ℃，脂肪族NCO 反应温度在(150—200) ℃。
它的最大优点是无黄变, 水白透明, 较适用于羧酸型等水性聚氨酯的常温交联剂。
为增强综合性能, 需采用两个NCO 基团活性不同的二异氰酸酯,并要将反应中产生的端NCO 用多元醇- 羧酸反应掉, 以利于胺中和及产物的水溶性。
由于其熔点高,反应需分阶段在有机溶剂中进行, 有机膦催化剂及120 ℃以上温度, 异氰酸酯可发生自缩聚反应,生成三聚体化合物。
其催化剂中戊杂环膦化氢是最有效的, 反应温度低, 收率可达90 % , 再用三聚催化法促进反应完全, 并对残基进行封闭。
产品配方：NCO ：多元醇羧酸( 物质的量比) 为6：1：1.43。
工艺步骤: 多元醇- 羧酸溶液制备, 按配方将新戊二醇、苯偏三甲酸酐、DMPA 、二甲苯、甲苯加入反应釜搅拌,升温至80 ℃ , 完成溶解后, 升温至148 ℃回流脱水至透明后, 过滤出料备用。
亚胺预聚体的制备: 按配方将二甲苯、甲苯加入反应釜, 升温至148 ℃回流脱水后, 加入10 % 磷酸( 甲苯) 液降温至120 ℃ , 通入氮气, 将TD I 、IPDI 加入单体滴加釜, 在2 . 5h 内完成滴加后, 升温至130 ℃反应1h , 将10 % 戊杂环膦化氢液加入滴加釜, 开始缓慢滴加, 不断观察物料反应情况, 防止爆聚, 滴完在130℃反应2h 、140 ℃ 1h 、145 ℃30min , 降温至70 ℃ , 将多元醇- 羧酸液加入滴加釜开始滴加,滴完在70 ℃反应(2—3) h , 检测NCO 转化率达96 % , 加入10 % 醋酸锂液, 此时有两种工艺: 一是降温至25 ℃, 静置7d ; 二是升温至(80—90) ℃反应(2—3) h , 测游离TD I 在0.3% 以下, 加入10 % 对甲苯磺酸甲酯液、10 % 二甲基吡唑液升温至85 ℃反应20min , 抽真空脱出2/3量的有机溶剂, 再加入亲水溶剂调节固含量为50 % , 降温至50 ℃加入50 % 三乙胺水溶液、N-甲苯二乙醇胺调节p H 值至8.5 , 升温到60 ℃反应至透明, 降温到40 ℃出料。
聚氨酯脱模剂配方
聚氨酯脱模剂配方聚氨酯脱模剂是一种常用的模具制作材料，它可以帮助用户在制作模具过程中节省时间和金钱。
随着工业技术的不断发展，聚氨酯脱模剂的使用也变得越来越普遍。
它的产生也为各种模具制作工艺带来了更多的方便。
聚氨酯脱模剂的主要成分是聚氨酯，它也可以分为水性和溶剂型。
聚氨酯水性脱模剂通常用于玻璃纤维增强塑料（GFRP）以及聚氨酯泡沫和橡胶制品的模具制作，是当今流行的一种脱模剂。
聚氨酯溶剂型脱模剂通常用于制作高密度，低温，大型或复杂的模具，泛应用于航天飞机，高精度机械件，汽车零件，船舶部件等制造领域。
聚氨酯脱模剂的具体配方取决于客户的要求，以及模具的尺寸，体积和形状。
传统的聚氨酯脱模剂一般由以下几种成分组成：可溶性聚氨酯树脂，溶剂，稳定剂，晶化剂，抗剪裂剂，抑制剂，稳定剂和抗粘剂等。
聚氨酯脱模剂的比例是配置最重要的一个环节。
可溶性聚氨酯树脂是组件中最重要的一个成分，它的比例一般介于20％到70％之间，具体比例取决于模具的尺寸和特性。
溶剂的比例一般介于15％到50％之间，可以调整它的溶解度，以改善脱模剂的性能。
稳定剂的比例一般介于10％到30％之间，可以改善聚氨酯脱模剂的热稳定性，耐磨性和耐腐蚀性。
抗剪裂剂的比例一般介于2％到6％之间，它可以提高模具的抗剪裂性能。
抑制剂的比例一般介于0％到2％之间，可以维持聚氨酯脱模剂的高温热稳定性，避免在高温时出现异常反应。
聚氨酯脱模剂是制作模具的不可缺少的原料，然而制作出合适的脱模剂配方却并不容易，需要通过专业的材料工程师综合考虑比例，性能和环境因素来设计出最佳配方。
因此，当我们在寻求聚氨酯脱模剂配方时，最好去找专业人士来协助配方设计，以确保模具制作工艺质量。
水性聚酯胺的配方
水性聚酯胺的配方
背景
水性聚酯胺是一种常用于涂料、粘合剂和塑料等领域的合成材料。
它具有优异的耐候性、耐化学腐蚀性和机械性能等特点，因此受到广泛应用。
配方
水性聚酯胺的配方通常包括以下成分的比例控制：
1. 聚酯树脂：占总配方质量的40%。
2. 水：占总配方质量的30%。
3. 反应助剂：占总配方质量的15%。
4. 溶剂：占总配方质量的10%。
5. 助溶剂：占总配方质量的5%。
步骤
在制备水性聚酯胺的过程中，可以按照以下步骤进行：
1. 将聚酯树脂与溶剂混合，搅拌均匀。
2. 将水逐渐加入到混合物中，继续搅拌直至完全溶解。
3. 加入反应助剂和助溶剂，继续搅拌混合。
4. 根据需要进行调整和调节，以获得所需的性能和质量。
注意事项
在制备水性聚酯胺的过程中，有几个注意事项需要考虑：
1. 在混合过程中保持搅拌速度稳定，以确保各成分充分混合均匀。
2. 根据需要进行温度控制，以促进反应和溶解。
3. 注意安全操作，避免接触到有害的化学物质或引起火灾等意外。
结论
以上是水性聚酯胺的基本配方和制备步骤。
根据实际应用需求，可以适当调整配方中各成分的比例，以获得所需的性能和质量。
在
制备过程中，应密切注意各项注意事项和安全操作要求，确保操作
的顺利进行。
水性脱模剂配方及成分
水性脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质。
它的配方有两种，这里详细的给大家说一说。
1、水基型脱模剂配方：石蜡5～20份，硬脂酸5～8份，植物油5～10份，助乳化剂5～8份，氢氧化钾计算量，其他辅料适量，尼泊金乙酯适量，去离子水至100份。
将石蜡、硬脂酸、助乳化剂、辅助油性原料加一容器中加热至60～80℃熔化，将水、碱剂、辅助水性原料等放在另一容器中，混合均匀加热至80～90℃。
使油相与水相温度基本保持一致，然后在剧烈搅拌下将水相慢慢加入到油相中，慢慢乳化、转相，搅拌速度随乳化温度降低而逐渐减慢，搅拌至室温后出产品，得白色水包油型乳剂。
得到结果表明，脱模效果跟性能测试都很不错。
2、聚氨酯水性脱模剂配方：乳化蜡液：10％～15％；甲基硅油乳液：15％～20％；改性硅油乳液：5％～8％；去离水：50％～55％；乳化剂：4.5％～6％；
添加剂：0.5％～1％；防腐剂：0.3％～0.5％
这种水性脱模剂，主要应用于聚氨酯制品生产过程浇注成型后离型，给予多数聚氨酯成型良好的脱模效果。
润丰建材厂是专门从事建筑材料开发生产以及销售为一体的公司，致力于建筑模板砂浆王的研发与应用，力争把环保与时效，达到客户比较满意的效果，值得大家的信赖。
脱模剂配方和生产工艺流程
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水性聚氨酯脱模剂
水性聚氨酯脱模剂
水性聚氨酯脱模剂能够有效地在模具表面形成一层保护膜，减少树脂
与模具之间的粘附力，从而简化模具的脱模工作。
其高分子聚合物的亲水
性能够迅速吸附在模具表面，形成一层连续的防黏膜，有效降低脱模力和
防止残留模具上，从而提高模具的使用寿命和产品的表面质量。
传统的有机溶剂型脱模剂在脱模过程中会产生大量的有机溶剂气体，
并可能对人体造成一定的伤害。
而水性聚氨酯脱模剂基本上不会产生有机
溶剂气体，非常适合用于封闭式生产车间，保护工人的身体健康。
同时，由于水性聚氨酯脱模剂的水性溶解性好，易于清洗，无需采用
有机溶剂进行清洗。
在使用过程中不会对环境造成污染，也减少了清洗过
程对生产线的停机时间，提高了生产效率。
水性聚氨酯脱模剂还具有使用方便，无需稀释、可以直接使用的特点。
一般情况下，在使用聚氨酯脱模剂之前需要摇匀，然后用布或喷雾器将剂
液均匀地涂布在模具表面。
在工艺条件下，它会迅速形成一层均匀的保护膜。
由此，模具表面可以轻松脱离产品，并尽可能减少表面缺陷，提高产
品的质量。
尽管水性聚氨酯脱模剂具有许多优点，但也存在一些缺点。
首先，与
有机溶剂型脱模剂相比，其脱模效果可能稍差。
其次，水性聚氨酯脱模剂
在水分子的配合下容易反应生成一些胶状物，对设备和管道造成堵塞，因
此需要特殊的处理和维护工作。
综上所述，水性聚氨酯脱模剂是一种环保、无毒、低气味的脱模剂，
具有很多优点，尤其适用于需要高质量、高生产效率和高环保要求的行业。
随着环保意识的提高，水性聚氨酯脱模剂的应用前景将更加广阔。
水性聚氨酸酯胶黏剂配方及其设备制作工艺的制作技术
水性聚氨酸酯胶黏剂配方及其制备工艺，涉及一种胶黏剂，其成分主要包括：己二醇、二酸、TDI、二乙烯三胺、三乙胺、去离子水。
将己二醇与二酸聚合得到聚己二酸己二醇；将聚己二酸己二醇、TDI和二乙烯三胺加入反应釜中，加热3-4小时，温度控制在70-80℃；继续反应半小时，加入三乙胺进行中和反应；再进行半小时的反应后，加入去离子水，得到乳状水性聚氨酸酯胶黏剂。
本技术的特点：无毒无害，不易燃，工艺简单，性优价廉，用途广泛，实用性强。
技术要求1.水性聚氨酸酯胶黏剂配方，其特征在于：其成分主要包括：2.水性聚氨酸酯胶黏剂配方制备工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：1)将己二醇与二酸聚合得到聚己二酸己二醇；2)将聚己二酸己二醇、TDI和二乙烯三胺加入反应釜中，加热3-4小时，温度控制在70-80℃；3)继续反应半小时，加入三乙胺进行中和反应；4)再进行半小时的反应后，加入去离子水，得到乳状水性聚氨酸酯胶黏剂。
说明书水性聚氨酸酯胶黏剂配方及其制备工艺技术领域：本技术涉及一种胶黏剂，具体涉及水性聚氨酸酯胶黏剂配方及其制备工艺。
背景技术：化学工业是近现代发展十分迅速的国民经济的支柱产业，而精细化工尾气重要组成部分，在20世纪得到了突飞猛进的发展，未解决人类的衣食住行以及能源、资源与环境问题作出重要贡献。
胶黏剂是现代工业发展和人类生活水平提高必不可少的重要材料，胶黏剂及粘结技术以其他连接方式无法比拟的特种工艺，在现代经济、现代国防、现代科技中发挥着重大的作用。
技术内容：本技术所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种水性聚氨酸酯胶黏剂配方及其制备工艺。
本技术所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现。
水性聚氨酸酯胶黏剂配方，其特征在于：其成分主要包括：1)将己二醇与二酸聚合得到聚己二酸己二醇；2)将聚己二酸己二醇、TDI和二乙烯三胺加入反应釜中，加热3-4小时，温度控制在70-80℃；3)继续反应半小时，加入三乙胺进行中和反应；4)再进行半小时的反应后，加入去离子水，得到乳状水性聚氨酸酯胶黏剂。
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水性聚氨酯脱模剂成分分析，脱模原理及配方技术导读：本文详细介绍了水性聚氨酯脱模剂的分类，组成，配方等等，需要注意的是，本文中所列出配方表数据经过修改，如需要更详细的内容，请与我们的技术工程师联系。
聚氨酯脱模剂广泛应用于聚氨酯制品生产过程浇注成型后离型。
禾川化学引进国外尖端配方解析技术，致力于水性聚氨酯脱模剂成分分析，配方还原，研发外包服务，为脱模剂相关企业提供一整套配方技术解决方案。
一.背景目前国内绝大多数聚氨酯制品加工厂都使用外脱模剂，过去大多数是从国外进口的，而近些年国内一些厂家也陆续生产出一些外脱模剂, 但以硅系脱模剂为主。
因此，应充分利用我国丰富的廉价资源，如滑石粉来制造适合我国国情的外用脱模剂。
从国外脱模剂的发展趋势来看，都在开发半永久型的脱模剂，以提高生产效率。
为了减少公害，保护环境及操作人员的身体健康，用水乳液代替溶剂型脱模剂应是优先发展的产品。
禾川化学技术团队具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。
样品分析检测流程：样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。
有任何配方技术难题，可即刻联系禾川化学技术团队，我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！二.聚氨酯脱模剂2.1脱模原理聚氨酯和模具表面的粘结力一般认为由两方面的原因所致。
首先,模具的表面通常会被一层很薄甚至是单分子层的水膜所覆盖,这层极薄的水膜与异氰酸酯反应后产生强力的粘合性,其次,粘合是由模具内表层的极性基团与聚氨酯和聚脉的极性基团起反应而产生的化学键所致。
为了使制品很好脱模,必须使模具表面有一致密的光滑薄膜) 要求该薄膜既不与原料反应又对模具有一定的粘附力, 同时有一定的柔韧性。
把有效脱模物质（一般为惰性物质）通过介质（水）均匀地喷洒在模具上,待介质（水）挥发后便形成一光滑薄膜,从而起到脱模效果。
2.2聚氨酯脱模剂脱模剂种类聚氨酯脱模剂分为外脱模剂和内脱模剂两种。
目前国内绝大多数聚氨酯制品加工厂都使用外脱模剂。
从70年代，Dow-Corning公司首先推出了内脱模剂Q2-7119和羟过改进的Q2-5186后, 其它一些公司也相继生产出各种内脱模剂。
由于内脱模剂是作为发泡配方中的一个组份出现, 它的使用会改变发泡配方, 且能影响制品的物理性能, 所以目前国内外聚氨酯行业仍在广泛采用外脱模剂, 并不断地研制新产品及逐步扩大使用范围, 同时也在开发新的内脱模剂产品。
2.2.1外用聚氨酯脱模剂为了在成型加工时制品能从模具中容易取出, 在模子表面涂上的一层涂剂, 称为外脱模剂。
外脱模剂根据使用方式分为三种类型: 耐久型，即涂覆一次可成型多次；羟常涂覆型，即每成型之前涂覆一次；多层复合型。
一般常用的多为羟常涂覆型，而这些外脱模剂根据其使用的化合物种类又可分为下述品种。
1）硅系脱模剂：溶剂型(硅油，硅漆)；乳液型(硅油)；复合物型(硅油十二氧化硅)；气溶胶型(硅油)；烘干型(架桥型硅酮)。
有机硅系列脱模剂由于其表面张力小，具有耐热、无毒、光泽好、不与树脂亲合等优点，而广泛应用在塑料、橡胶等各种场合中。
如德国专利DE2919811中Miehacl提出一种比通常硅酮性能稳定的脱模剂，可保持稳定的重复脱模次数和成型物的上漆性。
它的组成包括聚二甲基硅氧烷、有机硅氧烷树脂、钛酸烷基酯或钛的鳌合物。
该类脱模剂特别适用模塑PU件及弹性体的各种泡沫成形物。
例如: 从甲基三甲氧硅烷制得的甲基聚硅氧烷树脂26.3份(60%溶液、溶剂为石油溶剂)，该树脂分子量为2500，与硅联接的甲氧基约10%，把该树脂与1.7份四丙基钛酸酯混合，放置过夜，把该混合物与72份端羟基聚硅氧烷混合后, 用己烷稀释至10%的溶液，涂于模具上。
试验其脱模特性，其结果如下：脱模次数1 2 3 4 5 6脱模质量2 2 2 2 2/3 6上述的脱模次数表示可重复使用的次数, 脱模质量中的数字表示质量评级。
1级最佳, 只要把模具倾复就可倒出来；2级稍加压力取出；3级稍加压力剥出；4级取出时困难；5级取不出来或至少局部制件取不出来。
此例说明：重复脱模5次时，质量为2-3级，硅系脱模剂一般表现出良好的脱模性，对模子的污染也较小。
2）蜡系脱模剂：天然蜡又分为植物性蜡(卡诺巴蜡)和矿物性蜡(FT蜡)；合成蜡(聚乙烯蜡)。
在日本专利77/68266中曾提出了石蜡与其它蜡混合作聚氨酯泡沫脱模剂。
例如：石蜡40份(m.p. 68 oC )、微晶蜡(m.p.72-75 oC ) 40份、微晶蜡(m.p. 83-85oC) 20份，在10 oC下熔化，喷在一个预热到80 oC的铁模或铝模上，冷却到40 oC，泡沫很容易出模。
在前苏联曾提出了以下两个配方：1）精制地蜡0~30 % 、泥炭蜡60% ~100%、20%表面活性剂水溶液30 % ~ 70 % ( 表面活性剂为非离子型，如OS-20)、硬脂酸作稳定剂和水制成一种乳液，可用作制泡沫聚氨酉旨的脱模剂。
2）微晶蜡2.7份、硅油2份、增稠白油7.88份、杀菌剂0.1份、乙氧基化脂肪醇1.5份、乙氧基化壬基酚0.4份、脂肪醇聚乙二醇醚0.34份、水84.78份。
上述乳液可用于汽车聚氨酯挡水板的脱模。
蜡系脱模剂的粘合、涂饰的后加工性良好，价格也较便宜，作为聚氨酚泡沫用脱模剂易得到大量使用。
但这种脱模剂对模具的污染较严重，需要频繁地清洗模具。
3）油脂系脱模剂：动物油脂(鲸油)；石油系油脂(凡士林)。
此类脱模剂中凡士林脱模价格较低、配方简单, 但容易使制品表面呈油态、易污染其它物品。
生产中大量使用的是羟过加工的脂肪酸盐类或皂类。
例如：1)德国Riza Nur Ozell 等人提出一种以脂肪酸铝盐为主的脱模剂，适用于PU 泡沫, 特别适合用于整皮泡沫。
只要将很稀的溶液涂于模子上便形成了一层极薄的膜，虽用量很少，但效果较好，可以把模具上细微特征复制于成型物上，而且无须净化就可涂饰、涂一次可重复用多次。
其组成是混合脂肪酸的铝盐，脂肪酸的碳原子数为12 ~ 22。
制法是将混合脂肪酸铝盐溶于二氯甲烷中，制成1% 的溶液。
把该溶液喷涂到金属模壁上形成一层极薄的膜，涂一次后可重复利用10次，脱模效果为一级。
2)脂肪酸皂的含水脱模剂。
Robert wesala提出一种含水脱模剂，可用于RIM 反应注射模塑PU泡沫和高回弹开孔PU泡沫。
这种脱模剂的优点是涂膜的硬度高、不易剥落穿透、减少积聚、改善水的蒸发等。
特别是用水作溶剂, 避免了有机溶剂对环境的污染, 而且成本低。
该脱模剂含脂肪酸皂1% ~ 30% (其中不饱和的占40% ~ 90%，饱和的占10%~60%)，用碱金属氢氧化物中和脂肪酸，使pH值为8.5 ~ 11。
用于RIM PU系统时采用氢氧化钠，而用于开孔弹性体时采用氢氧化钠所使用的饱和脂肪酸为C8-C12 ，而不饱和酸为油酸和亚油酸。
这类脱模剂由于结合了饱和脂肪酸皂和不饱和脂肪酸皂的特性, 提高了涂膜硬度，而且脱模性能良好。
其制备方法较简单, 先在容器中加人水, 并在搅拌下加人碱金属氢氧化物，使之完全溶解。
然后在搅拌下缓慢地加人不饱和脂肪酸和饱和脂肪酸, 加料完毕，根据需要将pH值调到9.5左右。
将得到的溶液羟过细筛子过滤除去固体粒子，即得成品。
4）氟系脱模剂：全氟烷基化合物，又分为溶剂型和水剂型及喷雾型；全氟烷基丙烯酸酯；氟树酯粉末(低分子量聚四氟乙烯)；氟树脂涂覆膜(PTFE , FEP , PFA )。
5）无机物类脱模剂：此类脱模剂本体均是固体(滑石粉；云母；粘土)，使用起来较困难，大都羟过适当配方加工后方可使用。
如德国介绍的一种粘土脱模剂，将3-疏基丙基三甲基硅氧烷28.2份、水0. 5 份、酸性活性粘土25.5份、在70oC下加到1.276份的六甲基环三硅氧烷中，并升温至10 oC保持3小时，生成一种HS含量0.43%的生成物。
它是聚氨酯泡沫的优良脱模剂。
Mark等人提出一种以滑石粉为原料的脱模剂。
其优点是没有残余物留在成型物表面，成型物容易上漆涂饰，脱模时可避免泡沫芯与整皮的分离。
尽管滑石粉具有令人满意的性能，但直接施用比较困难。
直接把滑石粉撤在模具上，粉尘扬起，造成浪费和影响人身健康，而且不能均匀分散于模具表面。
因此，Mark等人把滑石粉分散成水的乳状液和有机溶剂中，使滑石粉均匀分散于模具表面上，起着良好的脱模作用。
该脱模剂的组成有水和乳化剂及甲苯(乳液) 、滑石粉、有机溶剂、金属化合物(催化剂) 四部分。
将水、甲苯及乳化剂混合，形成O/W 型乳状液，然后加人滑石粉并搅拌，再与有机溶剂和催化剂混合在一起，即可使用，宜用于聚氨酯制品。
6)表面活性剂系脱模剂：表面活性剂作为脱模剂使用的报道较少，例如美国专利(US 4331736 ) 中报道的：在一块平整的玻璃板上，喷上一层(10 m l/ m2) 加热80oC 的聚乙二醇十二烷基单醚磺基唬拍酸的二钠盐的0.5 %水溶液, 并干燥30s，然后将1000g 环氧丙烷与三轻甲基丙烷的缩合物，1000g 1,6-六次甲二异氰酸酯的缩二脲和0.5g二月桂酸二丁基锡制的聚醚的液体反应混合物加到涂覆过的玻璃板上，并在80 oC加热6 min，得到一种聚氨酯膜，冷却到室温后，膜很容易从玻璃上分离(用29.4-58.8 kPa 力)，而未涂脱模剂的需要196-490 kPa的力。
大多数表面活性剂是与其它组份配合在一起而制成脱模剂。
例如：德国wolfgang、Fisher 等人提出了一种含有表面活性剂的含水脱模剂，因为水与异氛酸酯会起副反应，生成R-NH2和CO2，这样改变了多元醇与异氰酸酯的配比，并引起泡沫部分塌瘪现象，因此，限制了含水脱模剂的应用。
Wolfgang，Fisher 等人用非离子表面活性剂把水分子掩蔽固定，避免了水与异氛酸酯的副反应，适用的表面活性剂为脂肪醇环氧乙烷加成物壬基酚环氧乙烷加成物。
主要作用是水分子与脂肪醇环氧乙烷加成物分子以稳定的桥键结合成电中性三维网状结合体：因此避免了副反应的发生。
特别适用于较敏感的冷固化软泡。
具体配方如: 微晶蜡(含乳化剂) 2.7 %，聚硅氧烷2 % ，稠厚矿脂馏份7.8 %，杀菌剂0.1% ，脂肪醇( 中-交E O ) 加成物1.5 % ，壬基酚(EO) 加成物0.4 %，脂肪醇聚乙二醇醚混合物0.32 % 、水84.78 % ，上述混合物制成含固量15%的脱模剂，适用于模塑汽车挡泥板，各种不同硬度的整皮泡沫。
7）氟系脱模剂：氟系脱模剂脱模性好、对模具的污染也小，但是脱模剂的成本偏高，在使用上尚有一定局限性。
8）其它类外脱模剂：如树酯类脱模剂，主要有聚乙烯和聚丙烯，聚乙烯的聚合度应选择在500-1000另外还有多层复合型脱模剂，底层为四氟乙烯调聚物，第二层为聚乙烯, 第三层为聚乙烯醇。