装配检验规程

合集下载

装配整体式混凝土结构预制构件制作与质量检验规程

装配整体式混凝土结构预制构件制作与质量检验规程混凝土结构预制构件是一种在工厂预先制作好的混凝土构件，在施工现场进行拼装安装的一种施工方式。

与传统的现场浇筑混凝土结构相比，预制构件具有施工速度快、质量好、工期短等优点。

然而，对于预制构件的制作和质量检验规程十分重要，只有严格按照规程来进行生产和检验，才能保证预制构件的质量和安全。

本文将对装配整体式混凝土结构预制构件制作与质量检验规程进行详细介绍。

一、制作规程1.1材料选用预制构件的主要原材料为水泥、骨料、粉煤灰、膨胀剂、添加剂等，应严格按照设计要求选用优质材料，并严格进行配比。

1.2设计与制图根据建筑设计图纸和要求，编制预制构件的制作图纸和施工工艺流程，包括构件的尺寸、结构、配筋、预埋件位置等内容。

1.3模具制作根据预制构件的制作图纸和要求，制作相应的模具，并对模具进行检验和调整，确保模具的尺寸和形状符合要求。

1.4混凝土搅拌将水泥、骨料、粉煤灰等原材料按照设计配比加入搅拌机中进行搅拌，直到混凝土拌和均匀，无明显颜色差异为止。

1.5浇筑与养护将混凝土倒入模具中，按照设计要求进行振捣和养护，确保混凝土的密实度和强度。

1.6拆模与修整混凝土养护结束后，拆除模具，对预制构件进行修整，包括切割、打磨、清理等操作，确保构件的外观和尺寸符合要求。

1.7预埋件安装根据设计要求，对预制构件进行预埋件的安装，包括钢筋、连接件、管道等，确保预埋件的位置和数量符合要求。

1.8质量检验对预制构件进行外观质量、尺寸偏差、配筋偏差、预埋件安装质量等项进行全面检查，并出具质量检验报告。

二、质量检验规程2.1外观质量检查预制构件的表面平整度、色泽一致度、裂缝、露筋、堵洞等表面缺陷，并进行记录。

2.2尺寸偏差测量预制构件的尺寸偏差，包括长度、宽度、厚度等，不得超过设计允许偏差范围。

2.3配筋偏差测量预制构件的钢筋直径、间距、长度、弯曲等配筋参数，确保符合设计要求。

2.4预埋件安装检查预埋件的安装位置、数量、长度、固定牢固等情况，并进行记录。

装配过程自检互检专检检验规范

德信诚培训网
装配过程检验规范
1 目的
为了加强公司产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。

2 适用范围
本规程适用于本公司生产的产品等常规产品的过程检验。

3 术语和定义
3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。

3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。

3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。

3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。

4 职责
4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。

4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格更多免费资料下载请进：好好学习社区。

容器组装检验规程

容器组装检验规程序号检验项目检验标准测量工具检验方法及要求1 焊缝布置1、1.不能采用十字焊缝2.相邻筒节的纵焊缝距离和封头焊缝的端点与相邻筒节的纵焊缝距离应大于3δ，且不小于100mm 钢卷尺选用相邻筒节的纵焊缝距离最小的部位测量2 A 、B 类焊缝错边量b名义厚度 A 类焊缝 B 类焊缝焊接检验尺选最大错边量部位测量 δn ≤12≤1/4δn≤1/4δn δn ＞12～30≤3≤1/4δnδn ＞20～40≤3≤5δn ＞40～50≤3≤1%δnδn ＞50≤1/6δn,且不大于10≤1%δn ，且不大于203环缝棱角度E ≤0.1δn ＋2mm, 且不大于5mmL ≥300mm样板与尺把样板中心对准环焊接缝,用尺测量最大间隙4 筒体直线度△L允差容器筒体长度20m<L≤30m△L≤L/10000.5钢丝尺在通过中心线的水平的垂直面即沿圆周0,90,180,270,四个部位0.5钢丝测量,测量位置离纵缝的距离不小于100mm.当筒体厚度不等厚时,计算不直接时应减去厚度差,测量点应通过中心线的水平面筒体长度L≤20m△L≤L/1000,且不大于20 mm5长度允差△L（mm）容器△L≤0.004L+2.0 钢卷尺分别测量0,90,180,270四个部位6 管口方位管口位置允差±10mm 钢卷尺测量各管口的尺寸和方位按弦长折算7人孔与接管的装配接管伸出长度±5mm钢尺目测以设备主轴中心线接管两侧进行,测量接管法兰垂直偏差不得超过法兰外径的1%(法兰外径小于100 mm时以100 mm计),且不大于3 mm四点取最大值,逐个检查管法兰螺孔于主轴中心位置跨中8 内件装配位置尺寸和方位按图,内件焊缝与筒体焊缝的距离应不小于筒体壁厚,且不小于50 mm钢卷尺测量数点取最大值容器内无焊渣,飞溅等杂物内部清理内部应清洁干净序号检验项目检验标准测量工具检验方法及要求9 环缝错边量B立式容器座圈底板与塔体中心线应垂直钢尺检查数点后计算(不计板厚度差)卧式容器筋板与底板垂直跨中,两支座底面应与筒体中心垂直10筒体组装后椭圆度与筒节检查要求相同内径测量杆(或垂直法)在同一断面测量最大\最小直径之差11 检查记录检查后做记录。

装配式混凝土结构质量检验技术规程

装配式混凝土结构质量检验技术规程一、引言装配式混凝土结构在我国近年来得到广泛应用，其施工效率高、成本低、质量稳定等特点受到广泛认可。

为保证装配式混凝土结构的质量，必须进行质量检验。

本文将从设计、材料、施工等方面阐述装配式混凝土结构质量检验技术规程。

二、设计1. 设计文件的审查装配式混凝土结构的设计文件应由专业设计人员编制，应符合国家有关规定和标准。

在施工前，应对设计文件进行审查，包括结构的可行性、合理性、稳定性等方面。

若发现问题，应及时通知设计单位进行修改。

2. 施工图的审查装配式混凝土结构的施工图应由专业设计人员编制，应符合设计文件的要求。

在施工前，应对施工图进行审查，包括尺寸、构造、钢筋等方面。

若发现问题，应及时通知设计单位进行修改。

三、材料1. 混凝土材料的检验混凝土材料应符合国家有关规定和标准。

在施工前，应对混凝土材料进行检验，包括水泥、骨料、砂、水等方面。

检验应按照国家有关规定进行，检测结果应符合设计要求。

2. 钢筋材料的检验钢筋材料应符合国家有关规定和标准。

在施工前，应对钢筋材料进行检验，包括材质、直径、长度、抗拉强度等方面。

检验应按照国家有关规定进行，检测结果应符合设计要求。

四、施工1. 基础施工的检验基础施工应按照设计要求进行，包括基坑开挖、基础垫层、基础钢筋等方面。

在施工过程中，应对基础进行检验，确保其符合设计要求。

2. 构件制作的检验构件制作应按照设计要求进行，包括模板制作、钢筋加工、混凝土浇筑等方面。

在施工过程中，应对构件进行检验，确保其符合设计要求。

3. 构件安装的检验构件安装应按照设计要求进行，包括构件的位置、尺寸、水平度等方面。

在施工过程中，应对构件进行检验，确保其符合设计要求。

4. 焊接工艺的检验装配式混凝土结构中的焊接工艺应符合国家有关规定和标准。

在施工过程中，应对焊接工艺进行检验，包括焊接材料的选择、焊接接头的类型、焊接工艺参数等方面。

五、验收1. 施工结束前的验收施工结束前，应对装配式混凝土结构进行全面的验收，包括构件的尺寸、质量、水平度等方面。

绞车装配质量检验规程(底座和绞车)(9001&API)

JC40绞车装配质量检验规程
1、目的：保证我公司对绞车装配过程中的质量进行有效的控制，确保质量达到SY/T5532-2002的要求。

2、范围：在装配过程中对各部件的组合及装配质量的控制。

3、职责：质检部相关人员授权的检验员对装配工序进行检验。

4、记录要求：
相关验收人员应按《产品的监视和测量控制程序》中的规定填写检验记录并将相关见证型材料作为记录保存。

5、装配工序应按以上规定进行检验，检验合格后方可进入下道工序。

序号检验内容检验依据质量要求
1 成对传动链轮调整时，两链轮端面是
否在同一平面内，并测量两链轮中心
距的偏差
SY/T5532-2002标准
两链轮端面应在同一平面内，偏
差应不大于两链轮中心距的
0.2%
2
独立的辅助刹车装置与滚筒轴在同
一轴线上时，测量其同轴度公差SY/T5532-2002标准
同轴度公差应不大于0.15mm
3 1)检查带刹车刹把是否装有安链
2)刹车刹把转动是否灵活，动作准确
可靠
SY/T5532-2002标准
带刹车刹把应装有安全链，转动
灵活，动作准确可靠
4 带刹车刹把完全松开时，测量刹带与
刹车辋之间的间隙和沿圆周的间隙
误差
SY/T5532-2002标准
带刹车刹把完全松开时，刹带与
刹车辋之间的间隙应为
3mm-6mm之间，沿圆周的间隙
误差应不大于2mm
5 带刹车刹紧后，平衡梁两端底面与轴
座上端面的间隙是否相等，并测量其
间隙的公差
SY/T5532-2002标准
带刹车刹紧后，平衡梁两端底面
与轴座上端面的间隙应相等，其
间隙公差应不大于1mm。

组装设备检验规程

组装设备检验规程1.目的对公司制造的产品(设备)进行检验，保证产品满足客户的要求。

2.范围公司制造的所有产品。

3.职责品管部负责产品的检验。

4.内容4.1 检验规程4.1.1检验方法：目测、使用计量器具、空运转试验和负荷验收。

4.1.2 检验工具：仪表及相关计量器具。

4.1.3.环境条件：室内外无风、无雨。

4.1.4.检验步骤根据产品特性，公司产品检验分为两部分完成。

一部分在公司内进行局部检验，另一部分需在客户处安装使用后才能完成产品的检验。

4.1.5准备工作a)制造部将组装完成的产品放在适宜的位置，要求达到相对水平即可。

b)将产品各部分清洁干净，完成最后的检查工作并通知品管部安排检验员进行检验。

4.1.6产品的外观检验a)设备表面喷漆均匀，不应有较大的印记。

设备表面涂漆颜色执行相关规定规定。

检查依据《涂装通用技术条件》JB/T5000.12-1998。

b)焊道应平滑美观，清渣干净，焊缝接合牢固，无缝隙，检查依据《焊接件通用技术条件》JB/T5000.3-1998。

c)设备结构完整，无遗漏部件。

检查依据，合同/协议《设备制造标准及出厂检查标准》。

d)安全装置牢固可靠。

检查依据，合同/协议《设备制造标准及出厂检查标准》。

e)标牌座端正大方，操作人员编码牌已铆于牌座上（根据需要）。

4.1.7机械设备试验a)设备组装应符合《装配通用技术条件》JB/5000.10-1998的要求。

b)装配后在各润滑部分充涂适量种类足量润滑介质：应保证润滑系统正常，无漏油现象；轴承温升正常，滑动轴承温升＜35°C，且最高温度＜70°C。

滚动轴承温升＜40°C，且最高温度＜80°Cc)装配后所有转动部件应转动灵活，移动部件应移动平稳，无异常噪音和振动，不允许有卡阻现象。

d)所有紧固件、连接件应保持牢固不松动。

e)所有机上配管应符合JB/5000.11-1998《配管通用技术条件》的要求。

成品装配检验规程

1.目的:规定成品检验的方式、标准.2.范围:装配,包装过程的检验、成品完工后的完工检验及出货检验3.职责:出库检验员(PQC): 按本指示要求对成品装配前的零部件在出库前再次复检.装配检验员(FQC): 按本指示要求对成品装配过程进行检验.完工检验员(LQC): 按本指示要求对装配完工的成品批进行完工检验.出货检验员(OQC): 按本指示要求对需出货的订单批进行出货复验.4.运行程序:4.1装配检验:4.1.1对出库的装配零部件,装配车间按计划单上装配数量核对后,暂存在装配暂存区域4.1.2图纸、【机械加工工序卡片】及表单分发及悬挂：4.1.2.1车间班组长：将“日期、顾客代号、计划单号、计划数量、产品名称、产品型号”填写于【装配检验记录表】中后交检验员填写技术要求，同时将图纸和【产品装配作业指导书】分发给操作工。

4.1.2.2检验员在【装配检验记录表】中填写完技术要求后将交操作工。

4.1.2.3操作工将图纸或【产品装配作业指导书】和【装配检验记录表】挂在机床适当位置。

4.2操作工首检:4.2.1首次加工按图纸或【产品装配作业指导书】要求自检合格。

4.2.2将首件自检结果如实填写于【装配检验记录表】中。

4.2.3向过程检验员(IPQC)报首检,提交样件最少2件。

4.2.4首件未经检验合格不得继续加工或作业。

4.3检验员首检：4.3.1过程检验员对首次加工样件,按5.7《工序检验标准》要求作首件检验。

4.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.4.3.3首检记录：首检过程如实记录于【装配检验记录表】中.4.4操作工自检:4.4.1首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。

4.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→IPQC,三方确认原则执行4.6巡检：4.6.1 FQC应对量产过程进行巡检作业,检验频次为至少每2小时巡检1趟,每个装配工位抽样3件,检验标准参见4.8《装配检验标准》，根据实际情况对内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。

装配过程检验规程

装配过程检验规程编制：质检科校对：审核：批准：所属体系：质量管理体系制度文件编号：现行版本发放编号：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。

二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。

三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。

（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。

（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。

（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。

四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。

（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。

（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。

五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。

（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。

装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。

2、涂装件面漆质量检验。

3、嵌件检验。

（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。

找保管员做退库处理。

2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。

3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。

4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。

检验合格的在检验栏打“J”,不合格打“X”,不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“V”并签字。

部装检验规程

********有限公司
部装检验规程
编制：
审核：
审定：
批准：
、
********有限公司技术部
1、文件产生目的
为了全面检查部装装配工作，完善和规范部装检验工作，特制定本规程2、文件适用范围
本程序适用于********有限公司生产旅游观光车部装现场的全面检查。

3、文件执行者
质检部现场检验员负责部装检验
4、文件正文
4.1部装检验内容及程序
4.2把检验结果记录在《旅游观光车部装过程质量检验卡》中
5．未注明的项目按各车型的<<装配作业指导书>>中的装配要求进行检查. 附表一：
1、根据各零部件在车上的装配部位，将其划分为A、B、C三个质量检验区域，如下表：
旅游观光车部装过程质量检验卡。

电子产品装配检验操作规程

电子产品装配检验操作规程一、引言电子产品装配检验是确保产品质量的重要环节，它涉及到制造工艺、材料选择、组装过程等诸多方面。

本文将介绍电子产品装配检验的操作规程，以保证产品的质量和性能，提升消费者的使用体验。

二、装配检验前的准备工作1. 环境准备装配检验应在洁净、无尘、温度适宜、湿度控制合理的环境中进行，以避免灰尘、静电等对电子产品的不良影响。

2. 检验仪器准备根据具体的装配要求和产品特性，准备好相应的检测仪器和设备，确保其灵敏度和准确度。

3. 检验员培训对参与装配检验的检验员进行培训，确保其熟悉产品特性、装配工艺以及检验流程，提升其专业水平和工作效率。

三、装配检验的操作步骤1. 外观检验首先进行外观检验，包括产品表面是否有划痕、变形、污渍等问题，检查产品标识是否清晰、完整。

如有问题，应及时标记并记录。

2. 结构组装检验根据产品的装配结构，逐一检查各个组件之间的连接和配合是否正常，是否存在松动、错位等问题。

对于需要精确装配的部件，应使用适当的工具进行测量和确认。

3. 电气性能检验通过对电子产品关键部件的电气性能测试，例如电池电量、电流、电压等参数的测量，确保产品符合规定要求。

同时，对电路板焊接质量、线路连接是否正确等进行检查。

4. 功能测试根据产品的设计功能和使用要求，进行相应的功能测试。

例如，对于手机产品，可以测试通话质量、摄像头效果、触摸屏灵敏度等。

测试结果应与产品规格进行对比，确保功能的正常运行。

5. 耐久性测试针对电子产品的寿命和承受能力进行测试，包括重复使用、高温、低温、湿度等环境条件下的测试。

通过模拟实际使用场景，评估产品的可靠性和耐久性。

6. 安全性测试对电子产品的安全性进行测试，包括防火、防爆、防水、防电击等方面。

确保产品在正常使用过程中不会对用户造成伤害或损害。

四、数据记录与分析在装配检验过程中，对检验结果进行详细记录与分析。

通过对检验数据的统计和分析，及时发现装配过程中的问题和不良趋势，并采取改进措施，提升产品质量。

装配式工程质量检验制度

装配式工程质量检验制度一、总则为加强装配式工程的质量管理，规范工程施工和验收工作，减少质量事故和纠纷，提高工程质量，特制定装配式工程质量检验制度。

二、适用范围本制度适用于所有装配式工程的质量检验工作，包括设计、施工、验收、监理等各个环节。

三、质量检验机构1. 装配式工程质量检验机构应当具备相应的资质和技术实力，严格遵守国家有关质量检验的规定，确保检验结果的准确性和可靠性。

2. 质量检验机构的工作人员应当具备相应的专业知识和技能，经过严格的培训和考核，确保能够胜任质量检验工作。

四、质量检验内容1. 装配式工程的质量检验应当包括但不限于以下内容：（1）装配式构件的尺寸、平整度、垂直度、水平度等技术要求的检测；（2）装配式构件的材质、强度、耐久性等性能的检测；（3）装配式构件的安装、连接、固定等工艺质量的检测；（4）装配式构件的外观质量和表面处理的检测；（5）其他与工程质量相关的检测内容。

2. 装配式工程的质量检验应当根据工程的特点和要求，采用适当的检测方法和技术手段，确保检验结果准确可靠。

五、质量检验方法1. 质量检验可以采用实地检测、实验室检测、抽样检测等方法，具体根据工程的情况和要求确定。

2. 实地检测应当由专业人员进行，采用专用仪器和设备，严格按照检测标准和规程进行检测，确保检测结果的准确性和可靠性。

3. 实验室检测应当委托具有相应资质的实验室进行，确保实验室设备和人员符合要求，检测结果准确可靠。

4. 抽样检测应当根据工程的特点和要求，制定相应的抽样方案和检测标准，确保抽样检测的有效性和可靠性。

六、质量检验记录和报告1. 质量检验应当做好相应的记录和报告，记录包括但不限于检测方法、检测结果、检测人员等信息。

2. 质量检验报告应当真实准确，反映检测结果和问题，提出改善措施和建议，为工程质量的改进和提高提供参考。

3. 质量检验记录和报告应当及时完整，存档备查，确保记录内容的完整性和可靠性。

七、质量检验责任1. 装配式工程质量检验是全体参与者的责任，各个环节都应当严格执行检验要求和标准，确保质量检验的有效性和可靠性。

整机装配检验规程

0.02mm塞片
100%
11
滑动移置导轨面检查
滑动移置导轨面除用涂色法外，还应用0.04塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得大于长度1/5。
0.04mm塞尺
10%
MC-251型木工刨床
整机装配检验规程
a)用拉力器接在手轮上，手轮作匀速转动，拉力器显示为操纵力；
b)固定指示器，使其触头分别垂直触及中小拖板，转动手柄，指示器显示后反向转动手柄，记录刻度盘空程格数。
a.不定期
b.100%
10
特别重要固定结合面检查
重要结合面：
a)主轴箱与床身结合面；
b)方刀架与小拖板结合面；
c)尾座体与尾座底板结合面。重要结合面紧固后用0.04mm塞尺检验，均不得插入。局部插入深度应不大于结合面宽度的1/5。
试验时机床所有机构工作正常，不发生皮带打滑，变速手柄跳档，电气系统失常现象，跌速≤15%。
转速表
10X10车刀
Ф12X50圆棒
100%
8
机床运转电流试验
在机床电气盒内上电流表，机床分别作空载及带上全部传动链全速运转，记录电流表显示电流。
电流表
20%
9
a)各手轮操纵力检查
b)大小刀架手柄反向空挡量检查
目测
100%
3
传动，进给机构稳定性检查
机床带上所有传动链，在所有转速下传动平稳，无显著冲击、振动，开合螺母开合准确，无阻滞和过松感觉。
目测
手感
100%
4
升降、前后移动机构检查
检查机床前后移动、上升下降是否灵活、计数器指数正确。
百分表
手感
100%
5
检查机床同步带安装应松紧合适，机床运转时无打滑。

整车装配技术条件及生产过程检验规程

整车装配技术条件及生产过程检验规程一、引言二、技术条件1.车身装配：车身装配工艺应符合国家相关标准和技术要求，确保车身结构的稳定和牢固。

车身表面应平整光滑，无刮痕、凹陷和颜色差异等缺陷。

2.发动机装配：发动机安装在车身内时应稳固牢固，确保其工作平稳和安全。

发动机油路、冷却系统、燃油系统等应按照相关技术标准进行安装和连接。

3.悬挂系统装配：悬挂系统应根据车型和设计要求进行选配和装配。

各悬挂连接部位应完好、紧固，确保悬挂系统稳定和可靠。

4.制动系统装配：制动系统应符合国家相关标准和技术要求，确保制动性能和安全性。

制动器安装位置准确，制动管路和油管连接点紧固牢固，制动系统无异常噪音。

5.电气系统装配：电气系统应按照车型和设计要求进行选配和装配，确保电气元件的连接牢固和电路稳定可靠。

电气系统齐全，无短路、断路等问题。

6.内装装配：内装装配应按照车型和设计要求进行选配和装配，确保内饰美观、舒适和便利。

内饰件表面应平整、无划痕和色差等缺陷。

7.车身漆装：车身漆面质量应符合国家相关标准和技术要求，确保漆面光滑、无流挂、气泡和颜色差异等缺陷。

漆层应均匀、无明显的厚薄不匀。

1.耐久性检验：对整车进行长时间运行试验，检验整车在不同工况下的性能和可靠性，确保整车的耐久性符合技术要求。

2.速度性能检验：对整车进行速度性能测试，包括加速度、最高时速等指标的测量，确保整车的速度性能达到设计要求。

3.制动性能检验：对整车的制动性能进行检测，包括制动距离、制动力平衡等指标的测量，确保整车的制动性能符合技术要求。

4.悬挂系统检验：对整车悬挂系统进行检测，包括悬挂弹簧的刚度和阻尼等指标的测量，确保整车的悬挂系统符合技术要求。

5.电气系统检验：对整车电气系统进行功能和电路连接的检验，确保整车的电气系统稳定可靠。

6.内饰检验：对整车内饰进行外观和舒适性的检验，包括座椅舒适性、空调系统的工作效果等指标的测量，确保整车内饰符合设计要求。

7.漆面质量检验：对整车的漆面质量进行检测，包括漆面光滑度、色差和漆膜厚度等指标的测量，确保整车的漆面质量符合技术要求。

装配检验规程JJ-07

装配检验规程编号：JJ-07起草人：审核人：批准人：成品检验规程本规程适用于成品出厂前的检验和试验。

一、般检查1、装置上的门，开闭应转动灵活开启角度不得小于90度，门在开闭过程中不应损坏油漆，门锁上后，不应有明显的晃动现象。

2、装置壳体的焊接应牢固，焊缝应光洁均匀，无焊穿裂纹、咬边、溅渣、气孔等现象，焊药皮应清除干净。

3、装置内零件的边缘和开孔处应平整光滑，无明显毛刺及裂口。

4、装置上所有镀件的镀层，不得有起皮、脱落、发黑、发霉及生锈等现象。

5、装置正面和侧板的漆膜，不得有皱纹、流痕、针孔、起泡、透底漆、斑点、细沙粒，手印、附着物色泽不均等现象，用肉眼看不到刷痕，修整痕迹和明显的机械杂质等。

二、元件的选择1.1 元件的额定电压、额定电流、使用寿命、接通和分断能力、短路强度等参数应满足设计图纸的要求。

1.2 装置中采用的元件，必须是合格供方的产品，具备合格证，强制认证的元件必须具有认证标志，在选择进线开关及馈电或电动机控制用开关时，要注意它们之间保护性的协调。

1.3 指示灯和按钮的颜色：指示灯，红色表示危险或告急；黄色表示注意情况有变化或即将发生变化；绿色表示正常或允许运行。

按钮：停止、断电或事故用红色钮，起动或通电优先用绿色钮，允许用黑、白、灰色钮，复位用黑色钮。

2、元件的安装2.1 所有元件的安装，应按照制造厂的说明书进行，其使用条件，需要的飞弧间距，拆卸灭弧栅所需要的空间，及足够的维修距离。

2.2 所有元件均应牢固的固定在骨架或支架上，整齐美观，不应有歪斜现象，紧固件应紧固，并有防松措施，每个元件应标注醒目的符号，应于原理图或接线图一致。

2.3 安装在同一支架上的电器、功能单元和外部接线用的接线端子，应使其在安装、接线、维修和更换时，更易于接近，尤其是外部接线端子，应安装在装置基础面上方至少0.2m高度处，并且应为连接电缆提供必要的空间，需要在装置内部操作调整和复位的元件，应易于接近。

2.4 对于低压设备而言，地面安装的装置，需由操作者观察的指示仪器、仪表的安装高度，不得高于装置基础面2m，操作器件应安装在易于操作的高度位置上，通常其中心高度，一般不高于基础面2m，紧急操作器件应装在距基础面0.8-1.6m范围内，对于高压设备，应在符合图纸要求的前提下，尽可能方便操作者观测和操作。

蓄电池装配检验标准与规程

蓄电池装配检验标准与规程A：铅零件1、检验要求1.1检验员要按要求进行首检(操作者、检验员双方认可)、巡检(生产中途巡回检查)和生产完后要进行验收检验。

1.2验收检验时按生产数的2-5%进行抽样检查，不合格数低于抽样数3%为合格。

2、控制项目2.1外观主要控制裂纹、冷合金层、充型不满、缺肉、毛刺、砂眼等。

2.2重量与外形尺寸(要符合图样工技术要求)。

2.3浇铸铅零件所用的合金应符合技术要求。

2.4铅零件无时效期，FM、DZM铅零件的贮存期为两个月，超期需复验合格后才能使用。

表(8)铅零件外观质量要求B：电池装配1、相关要求1.1配组前要先确认极板的规格型号和产品的标识状态(是否是上工序的合格产品)。

1.2配组岗位和包片岗位要随时清扫工作台上的铅粉(减少电池的自放电、微短路、保护员工身体健康)。

1.3当天未生产完的负极板要退回干燥室。

1.4生产合格的电池在气密性检验合格后必须带上安全阀,堆放到指定地方并进行标识、防护。

1.5蓄电池的槽盖颜色要一至，特定情况另作要求。

1.6焊接用铅条必须符合工艺要求。

1.7装配用所有材料必须经过检验合格后才能投入使用。

1.8生产过程中严格执行工艺文件要求。

2、检验要求2.1检验员要求对每一个岗位的首件产品进行检验，生产过程中要不间断巡查。

2.2生产过程中要求对铅渣、极群组的焊接和外观、电压、电池外观、气密性和极性逐检验。

(现场生产岗位操作者执行，检验员按要求进行抽查)2.3检验员对生产的半成品和成品按生产数的20%进行抽查(首先是要求操作人员全部100%的自检)，不合格数为0为合格(可根据实际情况扩大抽样数量)。

极群外观质量检验标准成品入库检验项目入抽样频次。

装配式混凝土结构预制构件质量检验规程

装配式混凝土结构预制构件质量检验规程1. 引言1.1 概述装配式混凝土结构预制构件在建筑行业中占据着重要的地位。

由于其高质量、高强度和便捷施工等优势，装配式混凝土结构越来越受到人们的重视和广泛应用。

然而，随着预制构件的使用增加，如何确保其质量问题逐渐引起了人们的关注。

本文旨在制定一套完整的装配式混凝土结构预制构件质量检验规程，以确保预制构件的质量达到相关标准要求，并为行业监管提供参考依据。

1.2 文章结构本文分为引言、正文和结论三部分。

其中引言部分对本文撰写目的进行了概述，并介绍了装配式混凝土结构预制构件质量检验规程的背景和意义；正文部分包括了装配式混凝土结构预制构件质量检验基本原则、检验人员资质要求以及具体的检验流程和方法；结论部分对本文所述内容进行总结，并对装配式混凝土结构预制构件质量检验的重要性进行强调与展望。

1.3 目的装配式混凝土结构预制构件质量检验规程的制定旨在确保预制构件在生产过程中的质量控制，从而有效避免施工中可能出现的质量问题。

通过引入标准化的检验流程和方法，可以提高预制构件的质量稳定性，并最大限度地减少因质量问题带来的安全隐患和经济损失。

同时，该规程还可以为相关行业监管提供有据可依的指南和参考标准。

通过本文所述装配式混凝土结构预制构件质量检验规程，希望能够推动整个行业对于预制构件生产过程中质量控制的重视，并为建筑工程项目提供更加可靠和稳定的基础材料，确保建筑物在使用过程中的安全性和持久性。

2. 正文:2.1 装配式混凝土结构预制构件质量检验基本原则装配式混凝土结构预制构件的质量检验是确保该类建筑材料符合设计要求和施工规范的关键环节。

在进行质量检验时，需要遵循以下基本原则：1. 准确性：质量检验应准确无误，确保测试结果和实际情况一致。

准确性可以通过校准仪器、严格执行标准测试程序以及培训合格的检验人员来实现。

2. 全面性：质量检验应全面覆盖预制构件的多个方面，包括尺寸、强度、外观等指标，并针对不同类型的预制构件进行相应测试。

组装质量检验规程

2
中间台
D4004-03.01.00
中间台与左右基座的垂直度
按图纸所示的位置、尺寸，就为中间台后，用磁性线坠方在中间台立腿上找正中间台与左右基座的垂直度。用钢卷尺测量两立腿耳座中心距
垂右侧台
D4004-03.02.00
D4004-03.03
左右侧台与钻台平整度度，挂耳销轴转动灵活
目测左右侧台与钻台台面平整度，搬动左右侧挂耳销轴转动是否灵活
平整度应基本保持一致，销轴应转动灵活
4
左右支架
D4004-08.00
D4004-09
左右支架与左右基座垂直度及定位尺寸
左右支架就位后用磁性线坠放在左右支架立腿上，找正左右支架与左右基座的垂直度。用钢卷尺测量左右支架的定位尺寸
垂直度≤3mm，中心距5900mm，1700mm。高度5300mm
绞车底座与传动座相连接的耳板销孔中心距应相等，两底座的上表面应基本在同一平面内；销轴装入后应转动灵活
12
传动座Ⅱ
D4004-11
1号传动座和2号传动座的连接耳板销孔中心距及销孔装入情况
用钢卷尺测量两底座连接处销孔的中心距；用手转动销轴
两底座连接处的耳板小孔中心距应相等；销轴装入后应转动灵活
13
传动座Ⅲ
连接架
D4004-21.00
连接架安装尺寸
用钢卷尺测量连接架两端耳板销孔至中间耳板的中心距
中心距1995mm
10
传动座Ⅰ
D4004-10.00
传动座耳板对齐情况及销轴的装入情况，并保持传动座的总体平整度
用钢卷尺测量传动座耳板销孔中心距与绞车底座耳板销孔中心距，目视绞车底座和传动座上表面相对平整度；用手转动销轴。
D4004-12
2号传动座和3号传动座的连接耳板销孔中心距及销孔装入情况