详解福特汽车精益化生产

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案例例子美国福特汽车公司的JIT跟路

案例美国福特汽车公司的JIT之路福特汽车公司是北美三大汽车制造公司之一，其工厂遍及北美。

它的生产重点在于汽车组装，依赖北美许多供应商供应零配件。

20世纪最初20年间，福特公司首先把泰勒科学管理原则应用于生产的组织过程，创立了流水线作业体系，从而奠定了现代大工业管理组织方式的基础。

其基本特点表现为大规模批量生产以实现规模经济效益。

这种最早应用于汽车工业的组织方式很快扩散到其他产业。

在五六十年代创造了现代工业的“黄金时代”。

进入70年代后，“福特制”出现了严重的危机，欧美企业陷入困境，其原因并非简单的生产成本问题，更重要的是它们无法对市场的多样化需求做出更快、更适宜的反应。

20世纪80年代以来，美国、西欧及其他国家开始学习和应用日本首创的JIT管理方法。

福特公司也于1987年开始实施JIT，它的特点有以下几个方面：（1）厂内系统。

福特公司的生产线进料储存量设计为保持全天所需的原材料外加半天的保险存货，除需要作安全库存的关键物品外，其余物料消除非生产线进料库存。

大部分原料直接传递到生产线进料地点，取消了额外的物资管理，同时使用可退换容器来改进搬运效率。

（2）包装系统。

福特公司所用包装是专门设计的，采用可折叠式以便于回收和减少可消耗包装的成本，提高包装的保护性。

另外，标签及文字记录的位置标准化，使得搬运快捷、准确。

与此同时，福特公司还优化了模型设计，方便运输工具及铲车作业，提高搬运效率，尤其是提高了生产线进料处的搬运效率。

（3）输运系统。

物流工作需要可靠的运输供应商。

汽车和铁路运输定时到达福特工厂，采用时间窗口进行递送，使用转动式拖车卸货，而不采用倾倒和转换式卸货，这样可消除拖车连成一串的情况，使接货的人力安排更有效，同时，为了减少卸货车辆的等待时间，福特公司采用了循环收取的办法，以便一辆车能从若干个供应商那里收取物料。

（4）供应商管理。

供应商均以年度合同方式向福特公司供货。

他们掌握福特公司每日生产需求的连续报表，以便做到供货计划与每天物资需求系统连接。

精益生产在汽车制造中的应用价值及其落实分析

精益生产在汽车制造中的应用价值及其落实分析
精益生产是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。

它的核心理念是通过去除非价值增加的活动和浪费，实现降低生产成本、提高产品质量和缩短交货时间的目标。

在汽车制造业中，精益生产具有重要的应用价值，可以帮助企业提高竞争力和市场占有率。

精益生产可以减少生产过程中的各种浪费。

汽车制造过程中存在着许多非价值增加的活动和浪费，如物料过度运输、库存积压、生产过程中的等待和瑕疵品产生等。

精益生产方法通过对生产过程的分析和优化，能够帮助企业识别和消除这些浪费，从而提高生产效率和降低成本。

精益生产可以提高产品质量。

在汽车制造中，质量是企业竞争的关键因素之一。

通过精益生产的方法，企业能够识别和消除生产过程中可能导致产品质量问题的原因，从而提前预防和解决问题。

精益生产还能够通过标准化和自动化生产过程，减少人为因素对产品质量的影响，提高产品的一致性和稳定性。

精益生产可以缩短交货时间。

在汽车制造中，由于生产周期长、工序繁多等原因，交货时间常常成为制约企业发展和满足市场需求的因素之一。

精益生产方法通过优化供应链和生产流程，减少生产过程中的等待和停顿时间，从而缩短交货时间，提高客户满意度。

精益生产的实施需要企业全员参与和推动。

企业需要从管理层到基层员工都充分了解和支持精益生产的理念和方法，并通过培训和教育提升员工的技能和意识。

企业还需要建立相应的绩效评估和激励机制，激发员工的积极性和创造力。

只有企业全员的共同努力，精益生产才能够真正实施和落实。

详解福特汽车精益化生产

Total Dock To Dock Calculation (DTD)
Definition: Dock to Dock is the elapsed time between the unloading of raw materials and the release of finished goods for shipment. DTD measures how fast raw materials are converted to finished goods and shipped. It is a measure of the speed of material through the plant, not the speed of the processes. 定义: DTD指从原材料到发运产品之间的总运转时间间隔。DTD用于测量原材料转化成成品发运的速度。也就是指材料通过工厂的速度，而不是加工工艺的速度。
= 67.5%
铸就商用车领域成功企业的典范
29755-00-OutlookSpeech-30Aug02-CH-dwl-SHI-color.ppt Create a model of successful enterprise in the field of commercial vehicles
Build to Schedule (BTS)
质量率：质量率总零件数返工数报废数质量率总设备利用率：总设备利用率：利用率性能效率质量率总设备利用率 OEE = = = = 86.3% 83.4% 93.8% 86.3% X 83.4% X 93.8% = 1440 = 50 = 40 = 1440 – (50+ 40) = 93.8%
29755-00-OutlookSpeech-30Aug02-CH-dwl-SHI-color.ppt Create a model of successful enterprise in the field of commercial vehicles

汽车敏捷开发案例

汽车敏捷开发案例汽车行业是一个竞争激烈的市场，要求企业能够迅速响应市场需求并快速推出具有竞争力的产品。

为了应对这一挑战，许多汽车制造商开始采用敏捷开发方法来提高开发效率和产品质量。

下面列举了十个汽车敏捷开发的案例。

1. 特斯拉 Model 3：特斯拉采用敏捷开发方法，快速迭代Model 3车型。

通过团队的跨职能合作和灵活的开发过程，特斯拉成功地在市场上推出了一款受欢迎的电动车型。

2. 丰田 TPS：丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）是一种基于敏捷开发和精益生产的方法。

丰田通过持续改进和快速反馈，实现了高效的汽车生产和质量控制。

3. 宝马 Agile Transformation：宝马在整个组织范围内实施了敏捷转型，从而实现了更快的开发速度和更高的客户满意度。

通过敏捷开发，宝马能够更好地满足不断变化的市场需求。

4. 日产 Leaf：日产采用敏捷开发方法开发了全电动汽车Leaf。

通过快速迭代和持续改进，日产不断提高车辆的性能和续航里程，使Leaf成为市场上最受欢迎的电动车型之一。

5. 沃尔沃SPA 架构：沃尔沃采用敏捷开发方法开发了SPA （Scalable Product Architecture）架构，这种架构可以用于多个车型的开发。

通过敏捷开发，沃尔沃能够更快地推出新车型，并实现更高的生产效率。

6. 福特 SYNC 3：福特采用敏捷开发方法开发了车载娱乐系统SYNC 3。

通过快速迭代和用户反馈，福特不断改进系统的功能和用户体验，提高了产品的竞争力。

7. 雪佛兰 Agile Manufacturing：雪佛兰采用敏捷开发和精益生产的方法，实现了高效的汽车生产。

通过快速响应市场需求和持续改进，雪佛兰提高了生产效率和产品质量。

8. 奥迪 Q5：奥迪采用敏捷开发方法开发了SUV车型Q5。

通过跨职能团队的合作和敏捷的开发过程，奥迪成功地推出了一款畅销车型。

9. 现代 Agile Innovation Lab：现代汽车在韩国设立了敏捷创新实验室，用于快速开发新技术和产品。

什么是精益生产

什么是精益生产精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。

[编辑]精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。

但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。

为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。

当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。

但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。

怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。

福特汽车的流水线诞生及意义完整版

福特汽车的流水线诞生
及意义
标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
福特汽车的流水线
流水线之前,汽车工业完全是手工作坊型的 .每装配一辆汽车要728个人工小时,当时汽车的年产量大约12辆.
1913年,福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，汽车底盘在传送带上以一定速度从一端向另一端前行．前行中，逐步装上发动机，操空系统，车厢，方向盘，仪表，车灯，车窗玻璃、车轮，一辆完整的车组装成了．第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分钟缩短至10秒钟，生产效率提高了4488倍！
流水线是怎样提高速度的
流水线是把一个重复的过程分为若干个子过程，每个子过程可以和其他子过程并行运作．福特的流水线不仅把汽车放在流水线上组装，也花费大量精力研究提高劳动生产率．福特把装配汽车的零件装在敞口箱里，放在输送带上，送到技工面前，工人只需站在输送带两边，节省了来往取零件的时间．而且装配底盘时，让工人拖着底盘通过预先排列好的一堆零件，负责装配的工人只需安装，这样装配速度自然加快了。

流水线的意义
流水线的产生，使得工人们分工协作，每个人只需重复自己的那道工序，提高了生产效率。

工人间的分工更为精细，产品的质量和产量大幅度提高,极大促进了生产工艺过程和产品的标准化。

解决了有效的使生产资料，技术，组织，和生产过程结合起来的组织问题。

精益价值流—价值

活动。增值时间约占企业生产和经营活动的5%，不增值活动约占95%。
价值流改进重点在于物流和信息流。精益生产中，信息流被视为与物流一样重要。考虑怎样流动信息才能使一个工序仅仅生产出为下一道工序所需要的物料，而且是在需要的时候进行生产。
价值流程图概念
价值流程图（Value Stream Mapping)：通过用特定的图标将整个价值流的过程绘制出来，使价值流目视化的工具，包括物流、信息流和过程流。
C、绘制发货与收货信息。在客户图标下画出卡车图标，填上发货的频率，箭线指向客户。在供应商图标的下方画一个卡车图标，填上送货的频率，箭线指向价值流最上游。
C、绘制发货与收货信息。在客户图标下画出卡车图标，填上发货的频率，箭线指向客户。在供应商图标的下方画一个卡车图标，填上送货的频率，箭线指向价值流最上游。
是一种系统改善信息流程、实物流程的方法。
供应商
工序C
信息控制
工序B
客户
工序A
理解流程…看到价值…憧憬未来状态
价值流程图的发展
起源于1980s的TOYOTA， “物与情报流程图”
大野耐一（Taiichi Ohno ）
新乡重夫（Shigeo Shingo)
随着1998年美国Mike Rother & John Shook的著作《学习如何看：价值流程图创造价值和消除浪费》而风靡全球。
“Whenever there is a product for a customer, there is a value stream. The challenge lies in seeing it.”
价值流程图的作用
识别浪费的工具，发现浪费的根源。
改善沟通的工具。用价值流图可反映各项作业怎样与生产控制中心沟通信息；各项作业之间怎样沟通信息。

精益管理降低成本

精益管理降低成本20世纪初福特汽车公司开创的流水线生产方式揭开了现代大工业生产的序幕，把制造业从手工生产推动到机械化的大规模生产的新时代，同时将美国的汽车、钢铁、机械以及与汽车相关的其他行业带人了鼎盛辉煌的时期；到了20世纪五、六十年代日本的丰田汽车公司根据日本本国的实际生产条件，创立了以适时生产JIT为核心，以降低成本、杜绝浪费为日标的精益生产方式。

日本汽车企业实行了精益生产方式之后，在短短的三十几年里就将汽车产业落后于欧美的地位完全改观，甚至超过欧美的汽车制造企业在世界的汽车舞台上独占鳌头。

1精益生产方式的理论框架精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。

精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。

“一个目标”是低成本、高效率、高质量地实行生产，最大限度地使顾客满意。

“两大支柱”是准时化与人员自主化。

准时化生产是以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适数量的产品，以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”：即后道工序根据“市场”需要实行生产，根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品，一个工序一个工序地向前推动，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

人员自主化是指人员与机械设备的有机配合行为。

生产线上一旦产生质量、数量、品种上的问题机械设备就自动停机，并有指示显示，同时任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。

并且将质量管理溶入生产过程，将质量管理变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。

“一大基础”是指改善。

改善是精益生产的基础，能够说没有改善就没有精益生产。

这里的改善是指：①从局部到整体永远存有着改进与提升的余地。

在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要持续地改进与提升。

②消除一切浪费。

精益意味着不能提升附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都是浪费，这些浪费必须经过全员努力持续消除。

精益的福特生产体系概述(NEW)

[1] 泰勒制强调明确的分工，通过严格按照标准工作方法提高生产效率。
2020/2/28
Michelle Gao
4
越来越复杂的汽车和挑剔多变的顾客
大批量生产方式得以广泛传播并努力适应多变的市场. 精益制造的理念脱颖而出.
FORD
日益复杂的汽车和多变的市场
战后的繁荣 (大量新资金和成本观念的涌入)
断追求完美的境界. • 精益生产是以人为本的制度。要求每个人的投入以杜绝浪费。
2020/2/28
Michelle Gao
7
附加价值的概念
2020/2/28
Michelle Gao
8
7种浪费形式
多余动作生产过剩多余的流程
需要時才搬運過去
搬运纠错
七大浪费
等待库存
2020/2/28
Michelle Gao
为了满足十九世纪社会的需求，亨利·福特打破传统手工业的生产模式，创立了流水线生产方式。
美国的巨大市场
FORD
精密的机器和工具
大批量生产
目标: 降低成本
劳动分工
- 产品的多样化受到限制
- 流水线生产方式
巨大的成功!
TOYOTA 纺织机
制造的车质量差，非常不成功！
1900
1915
1935
二战时期
2020/2/28
Ford Production System
Production System
GM – Global Production System Manufacturing System
The
Way The
Way
Operating System
2020/2/28

福特-精益生产PPT课件

Lean Manufacturing 精益生产
Ford Motor China Sourcing Office 福特汽车中国采购中心
First Time ThroughCalculation (FTT)
Definition: First Time Through is the percentage of units that complete a process and meet quality guidelines the first time without being scraped, rerun, retested, diverted for off-line repair, or returned. It is a measure of the quality of the manufacturing process. 定义: 首次通过率是指一次性完成一个生产过程并且满足质量要求的零件的百分率，不包括报废，返工，再测试，下线修理或返回。FTT 用于衡量制造过程的质量。 FTT= Units entering process-(scrap+reruns+retests+repaired offline+returns)
=4.93小时 =2.98小时 =0.05小时 =0.05小时 =3.29小时
Total DTD= 4.93+ 2.98+ 0.05+ 0.05+ 3.29
=11.3小时
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Definition: OEE is a combination of three different calculations. It is a measure of the availability, performance efficiency, and quality rate of a given piece of equipment. OEE data will help identify several wastes caused by machine/process inefficiencies. Stretch objective: 85% 定义：OEE是三个不同计算值的乘积，用于测量指定设备的利用率，性能效率和质量率。OEE 数据可以帮助识别由设备/过程不足引起的不同的浪费。接受标准： 85%

精益生产技术在汽车制造行业中的运用

精益生产技术在汽车制造行业中的运用精益生产技术是一种旨在提高生产效率并降低浪费的管理方法。

它在汽车制造行业中的应用可以使企业更加灵活高效，并提高产品质量和顾客满意度。

本文将介绍精益生产技术的基本原理，并探讨其在汽车制造行业中的具体应用。

精益生产技术的基本原理是通过消除浪费来提高生产效率。

它强调精确的计划和控制，以减少生产过程中的浪费和低效。

精益生产技术的主要目标是提高价值流程，即从原材料进入到最终产品交付给顾客的整个过程。

通过优化价值流程，企业可以减少不必要的库存、运输和等待时间，从而缩短生产周期并提高生产效率。

在汽车制造行业中，精益生产技术可以应用于多个方面。

它可以用于改善供应链管理。

通过精确的需求预测和订单管理，企业可以减少库存和缩短供应周期。

精益生产技术还可以通过与供应商的紧密合作来提高供应链的灵活性和响应能力，从而更好地满足市场需求。

精益生产技术可以应用于改善生产流程。

通过消除浪费和提高工作效率，企业可以更快地生产出高质量的汽车产品。

精益生产技术还强调员工参与和多样化，以提高生产线的灵活性和适应性。

一些汽车制造商引入了模块化生产和组装线配置的概念，使生产线更加灵活和可调整。

精益生产技术还可以应用于改善质量管理。

通过全面的质量控制和持续改进，企业可以提高产品的一致性和可靠性。

精益生产技术提倡追求零缺陷，并鼓励员工积极参与质量管理的过程。

一些汽车制造商还使用精益生产技术来实施质量管理工具，例如六西格玛和故障模式效果分析等，以提高产品质量和顾客满意度。

精益生产技术还可以应用于改善售后服务。

汽车制造商可以利用精益生产技术来提高维修和保养服务的效率和质量。

通过精确的配件管理和优化售后服务流程，企业可以提供更快速、更准确和更可靠的售后服务，从而增强顾客满意度和忠诚度。

福特汽车供应链给力

福特汽车:供应链“给力”在过去10年，全球主要的汽车巨头在服务备件供应链中经历了三个领域的巨大变化：精益、快速高效以及成本效益。

福特也不例外。

1908年福特汽车公司生产出世界上第一辆属于普通百姓的汽车——T型车，世界汽车工业革命就此开始。

1913年，福特汽车公司又开发出了世界上第一条流水线，这一创举使T型车一共达到了1,500万辆，缔造了一个至今仍未被打破的世界记录。

福特先生为此被尊为“为世界装上轮子”的人。

作为世界上最大的汽车制造商之一，公司收入将近1180亿美元，在全球近20万名雇员。

但是该公司服务备件供应链可谓异常复杂。

其在美国的服务备件运营业务就包括了250000个部件（这相当于大约150万SKU），面对着约1500家供应商和4000家经销商。

服务备件网络为众多客户提供服务——从小城镇里的小经销商到大型汽车批发商，他们都需要。

这还包括大量不同的部件、在尺寸、需求数量和季节性等方面各有不同：有的零件需求量很大，比如火花塞，有的零件则是一年要不了太多，比如内饰产品等。

在目前异常激烈的竞争环境下，高服务水准至关重要。

如果美国经销商在下午4时向福特订购快速消耗品，公司的目标是第二天上午10时之前就要交付。

否则对于消费者而言，一旦汽车维修缺这少那，留给客户的只有“痛苦”，那么下次可能就用脚投票了。

此外，福特公司也面临着每一个服务备件组织同样面临的关键挑战：在向客户提供优异的服务，以及在最小化采购、物流和库存费用之间如何建立平衡？该公司还必须满足越来越多的新车发布后，对于各种零部件需求增多这个难题。

在新车进入市场前，在经销商那里要准备好更换备件数量，这实际上涉及到了供应链中的预测功能。

一方面在哪儿放维修配件，另一方面存放数量有多少，这些都需要精准预测。

那么福特是如何解决这个复杂的供应链问题？在过去10年，全球主要的汽车巨头在服务备件供应链中经历了三个领域的巨大变化：精益、快速高效以及成本效益。

福特也不例外。

福特FPS精实制造与推动介绍精简课件

循环经济
促进资源的循环利用，降低生产成本，减少对自然资源的依赖。
社会责任
关注企业社会责任，积极参与公益事业和慈善活动，回馈社会。
05
如何将FPS精实制造引入企业
评估与准备
评估企业现状
分析企业当前的生产、管理、流程等方面存在的问题，明确引入
FPS精实制造的需求和目标。
组建实施团队
成立由企业内部人员和外部专家组成的实施团队，明确团队成员的职责和分工。
具体实施案例三
创新应用
VS
福特公司在实施FPS精实制造过程中，不仅采用了传统的精益生产工具和方法，还结合自身实际情况进行了创新应用。例如，福特公司通过采用数字化技术和数据分析工具，实现了生产过程的实时监控和优化，进一步提高了生产效率和产品质量。
04
FPS精实制造的未来发展
技术精实制造的核心思想之一，它强调不断地对生产过程进行优化和改进，以提高生产效率和产品质量。
02
持续改进需要全体员工的参与和努力，通过不断地收集和分析数据，发现问题并采取有效的措施进行改进。
减少浪费
减少浪费是精实制造的重要目标之一，它强调在生产过程中消除一切不必要的浪费，包括时间、材料、能源等方面的浪费。
引入新技术
持续培训
关注新技术的发展动态，及时引入适合企业发展的新技术，提高企业的创新能力和市场竞争力。
定期组织员工进行精实制造的培训和学习，提高员工的技能水平和综合素质，为企业的发展提供人才保障。
06
FPS精实制造的深远影响
对福特汽车的影响
提高生产效率
通过精实制造，福特汽车的生产流程更加高效，生产效率得到了
影响
FPS精实制造对福特汽车的运营和业务发展产生了深远影响，成为福特汽车在全球范围内推广的制造战略。

精益生产在福特生产车间中的应用

精益生产在福特生产车间中的应用作者：赵曜铭来源：《速读·下旬》2016年第04期摘要：介绍了福特公司在工业工程的应用上取得的成果，重点阐述了精益生产以及5s管理方法在福特生产车间的应用，并对此提出了进一步的认识。

关键词：工业工程；精益生产；5S；福特；生产车间1.前言随着中国工业的不断发展，工业工程这一在发达国家得到了广泛使用的应用性工程专业技术逐步进入中国。

而中国工业工程的发展，也促进了精益生产这一重要生产组织体系和方式的产生。

5s作为一个精益生产的基础管理方法，有着举足轻重的地位，5s也是表现企业正在走向精益生产模式的标志之一。

我利用在重庆福特生产车间参观学习的机会，仔细观察了福特的5s管理方法，了解了福特的精益生产道路，并对其中依然存在的问题提出了自己的建议。

2.工业工程与精益生产2.1工业工程在中国工业工程（IE-Industrial Engineering）是对人、材料、设备所集成的系统进行设计、改善和实施一门科学。

它直接面向企业的生产运作过程，在利用数学、自然科学、社会科学中的专门知识和技术的同时，工业工程还采用工程上的分析和设计的原理和方法。

它与人因学、经济管理学、各种工程技术有着密切的关系，同时辅以系统工程，运筹学等数学方法、现代信息技术等工具，用工程量化的分析方法对各种企业或实际工程与管理问题进行定量、系统的分析、设计与优化，从而获得最大的效率和效益。

从世界范围来看，工业工程在企业的生产管理中具有不可替代的作用。

因此，工业工程有着极其广大的市场。

虽然目前国内大多数企业对工业工程还没有足够的认识，不过放眼未来，工业工程仍然存在着极大发展空间。

工业工程也是完成精益生产方式的工程基础，它是精益生产的重要组成部分及生产结果的评价方法。

2.2精艺生产与5S精益生产（Lean Production）是当今世界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本并显著改善运作效益的一种全新的生产管理模式。

福特生产方式

福特生产方式(Ford－ism)[编辑]福特生产方式概述世界汽车生产经历了单件订货手工生产方式――福特生产方式――丰田生产方式（又称精细生产方式，或精益生产方式），并将进一步发展到大量定制生产方式。

由于丰田生产方式取得了极大的成功，成为80年代汽车生产的代表方式，受到了高度的赞扬，但是国际汽车界在赞扬丰田生产方式的同时，往往不公正地贬低福特生产方式，如认为福特生产方式容易造成大量的浪费。

80年代马塞诸萨工科大学的“国际汽车问题研究计划”（IMVP）研究结果就是这样评价：“精细生产方式与大规模生产方式相比，在诸多方面都能以更少的投入达到后者同样的目的。

例如工场内使用的劳动力、必要的生产空间、对工作机械的投资等方面都能实现减半的目标。

此外丰田为了能用一半的时间制造出新产品，而使相应的技术开发时间也实现了减半。

还有丰田的库存量也下降到必要库存量的一半以下。

”但是如果对福特生产方式重新研究，就会发现这种生产方式是一种革新的而不是守旧的方式，老福特实际上已经发现了大批量生产中的成本问题，并试图解决，但是受到客观因素的影响，难以进行。

如果老福特有机会经历70年代世界汽车市场的大变迁，也许会对原有的生产方式进行革命性的改进，发展出新的生产方式。

福特在进行汽车生产时，实际上对汽车的产品开发、汽车生产的产业化、汽车生产方式、供应和销售、企业管理、员工激励、售后服务、汽车的社会性等方面都进行了相当深入的探讨，许多方面都是开创性的。

但是长期以来大家只认为福特是一个有钱的资本家，他创造了新的生产方式，造了许多廉价车。

重新研究福特生产方式，对中国汽车工业仍然有现实意义。

国民车绝非单纯的廉价商品福特从一个乡间少年成长为世界上第一个亿万富翁，应该说这是其奋斗的结果，而不是初衷。

他说“我们只有把电力、机器、金钱和商品都变成我们达到目标的手段从而获取自由时，才是对我们有用的。

”他认为以他的名字命名的汽车并不只是一种机器，而是一种生活手段。

精益生产(福特)

2
Focus 100
2
Focus 40
3
Cougar 200
N/A
Jaguar 60
4
Focus 150
4
Focus 300
5
Cougar 160
3
Cougar 100
810
690
Process with a sequenced ‘batch of many’ schedule
Build to Schedule (BTS-1)
Lean Manufacturing
精益生产
Ford Motor China Sourcing Office
福特汽车中国采购中心
First Time Through Calculation (FTT)
Definition: First Time Through is the percentage of units that complete a process and meet quality guidelines the first time without being scraped, rerun, retested, diverted for off-line repair, or returned. It is a measure of the quality of the manufacturing process.
OEE
= Availability X Performance Efficiency X Quality
Availability = Operation Time
Net Available Time
Performance = Ideal cycle time X Total parts run

福特汽车的流水线诞生及意义

福特汽车的流水线诞生及
意义
This manuscript was revised by the office on December 22, 2012
福特汽车的流水线
流水线之前,汽车工业完全是手工作坊型的 .每装配一辆汽车要728个人工小时,当时汽车的年产量大约12辆.
1913年,福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，汽车底盘在传送带上以一定速度从一端向另一端前行．前行中，逐步装上发动机，操空系统，车厢，方向盘，仪表，车灯，车窗玻璃、车轮，一辆完整的车组装成了．第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分钟缩短至10秒钟，生产效率提高了4488倍！
流水线是怎样提高速度的
流水线是把一个重复的过程分为若干个子过程，每个子过程可以和其他子过程并行运作．福特的流水线不仅把汽车放在流水线上组装，也花费大量精力研究提高劳动生产率．福特把装配汽车的零件装在敞口箱里，放在输送带上，送到技工面前，工人只需站在输送带两边，节省了来往取零件的时间．而且装配底盘时，让工人拖着底盘通过预先排列好的一堆零件，负责装配的工人只需安装，这样装配速度自然加快了。

流水线的意义
流水线的产生，使得工人们分工协作，每个人只需重复自己的那道工序，提高了生产效率。

工人间的分工更为精细，产品的质量和产量大幅度提高,极大促进了生产工艺过程和产品的标准化。

解决了有效的使生产资料，技术，组织，和生产过程结合起来的组织问题。

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