混凝土常见质量问题原因和处理方法

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混凝土常见质量问题原因及防治

混凝土常见质量问题原因及防治
⑺.浇筑墙、柱混凝土速度过快,一次浇灌高度过高,振捣过度;
⑻.采用木模板或胶合板施工,经验收合格后未及时浇筑混凝土,长期日晒雨淋面变形。
2、防治措施:
⑴.模板及支撑系统设计时,应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力,以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性;
⑵.梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形,支撑底部若为泥土地基,应先认真夯实,设排水沟,并铺放通长垫木或型钢,以确保支撑不沉陷;
⑹.模板拆除过早,砼强度不足,拆模时混凝土表面被损坏或粘坏;
⑺.模扳隔离剂涂刷不匀、局部漏刷或隔离剂失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;
⑻.模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多而脱水,起粉,出现麻面;
⑼.模板接缝不严,模板表面有孔洞、缝隙,引起局部漏浆;
⑽.浇注时间过长,模板上挂灰过多不及时清理,造成面层不密实;
⑵.木模板未提前充分浇水湿润或湿润不够,造成模板吸水膨胀将混凝土边角拉裂;
⑶.过早拆除侧面非承重模板;
⑷.模板缝不严,漏浆;
⑸.模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳,造成拆模粘连;
⑹.拆模过猛、拆模方法及程序不当,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;
⑺.混凝土浇筑后养护不好,脱水,强度低,拆模时,棱角被粘掉。
⑴.不影响结构安全和使用功能,工程完成要隐蔽的不需处理;
⑵.不影响结构安全和使用功能,工程完成不隐蔽的,可将鼓凸、缩颈、翘曲部分剔除,按设计尺寸用1:2或1:2.5砂浆抹光压实。
⑶.影响结构安全和使用功能,将变形部分剔除,将钢筋按设计规整到位,剔凿砼面冲洗干净,支模用高一强度等级的无收缩细石混凝土捣实抹平,并加强养护。

混凝土质量问题的原因分析与处理方法

混凝土质量问题的原因分析与处理方法

混凝土质量问题的原因分析与处理方法混凝土作为建筑工程中最常用的材料之一,其质量问题一直备受关注。

在建筑工程实践中,经常会出现混凝土强度不达标、开裂、气孔等问题,严重影响了工程的可靠性和使用寿命。

本文将从混凝土质量问题的原因分析与处理方法出发,探讨一些常见问题,并提出相应的解决方案。

一、原料选择及质量控制混凝土的质量问题很大程度上源于原料的选择和质量控制。

首先,原料的选择应符合相关标准,如水泥应符合国家标准要求,骨料应满足使用要求。

其次,原料的质量控制是防止质量问题的关键。

合理控制原料的水分含量、颗粒分布和杂质含量等,是确保混凝土质量稳定的基础。

二、水灰比控制水灰比是混凝土强度的关键控制参数之一。

过高的水灰比会造成混凝土强度不达标、易开裂等问题。

因此,在混凝土配比设计时,应根据工程需求合理确定水灰比,并在施工过程中严格控制。

可以采取掺高效减水剂、合理控制配筋阻止混凝土液相的流动,以有效降低水灰比,提高混凝土强度。

三、施工工艺和技术控制混凝土施工工艺和技术的控制是确保混凝土质量的关键环节。

首先,应确保搅拌、浇筑、养护等环节符合相关规范和施工要求。

不合理的搅拌时间、浇筑方式和养护周期都会导致混凝土质量问题的出现。

其次,在施工中应加强对温度、湿度等环境因素的控制,避免由于温度和湿度变化引起的质量问题。

四、配筋和模板安装质量控制在混凝土结构中,配筋和模板的安装质量对结构的强度和稳定性有直接影响。

在配筋工作中,应遵循相关设计规范,合理安排和连接钢筋,避免钢筋交叉、缺漏、偏移等问题。

模板的安装质量也必须符合相关要求,确保模板的稳定性和密实性,避免混凝土在浇筑和养护过程中发生变形、开裂等问题。

五、养护管理措施混凝土的养护是保证其强度和耐久性的重要环节。

良好的养护管理措施可以有效预防混凝土开裂、强度不达标等问题的发生。

在混凝土施工后的养护中,应及时浇水保湿,控制环境温度,防止混凝土过早干燥和温度过高造成的问题。

同时,养护期间还应定期进行检查,及时处理发现的问题,确保混凝土质量。

混凝土施工常见的质量通病和防治措施

混凝土施工常见的质量通病和防治措施

加强养护护,保持混凝土表面湿润,防 止开裂和收缩。
控制温度
采取措施控制混凝土内部温度,防止温度过高或过低对混凝土性 能的影响。
定期检查
对养护过程中的混凝土进行定期检查,及时发现和处理问题,确 保混凝土质量。
合理设计结构
1 2
优化结构设计
根据工程要求和实际情况,合理设计混凝土结构 形式和尺寸,减少应力集中和裂缝产生。
合理配合比设计
根据工程要求和实际情况,合理设计混凝土配合比,确保混凝土强 度和耐久性。
优化施工工艺
改进施工方法
01
采用先进的施工方法和技术,如泵送混凝土、滑模施工等,提
高施工效率和质量。
加强施工监控
02
对混凝土施工过程进行实时监控,及时发现和解决问题,确保
施工质量。
提高施工人员技能
03
加强施工人员技能培训,提高施工人员的操作水平和责任心。
材料因素
水泥
水泥的强度、安定性、凝结时间 等性能不符合要求,可能导致混 凝土出现裂缝、强度不足等问题

骨料
骨料的级配、粒径、含泥量等不符 合要求,可能影响混凝土的强度和 耐久性。
外加剂
外加剂的种类、用量、质量等不符 合要求,可能影响混凝土的施工性 能和强度。
施工工艺
搅拌不均匀
混凝土搅拌不均匀,可能导致混 凝土出现离析、强度不均匀等问
激励机制
建立激励机制,鼓励施工人员积极参与质量管理和技术创 新活动,提高整体施工质量水平。
THANKS
谢谢您的观看
加强构造措施
在结构设计中采取加强措施,如增加配筋、设置 伸缩缝等,提高结构抵抗开裂的能力。
3
考虑环境因素
在结构设计时充分考虑环境因素对混凝土性能的 影响,如温度变化、湿度变化等,采取相应的措 施进行预防和控制。

混凝土施工中的常见问题及解决方案

混凝土施工中的常见问题及解决方案

混凝土施工中的常见问题及解决方案混凝土施工是建筑工程中不可或缺的一环,然而在实际操作中,常常会遇到一些问题。

本文将介绍混凝土施工中常见的问题,并探讨相应的解决方案。

一、混凝土质量问题1. 混凝土强度不达标混凝土强度不达标是施工中常见的问题,可能是因为原材料的质量不过关,如水泥和骨料的配置不当,也可能是因为施工工艺的控制不到位。

解决方案:首先,应严格按照设计要求进行原材料的配比。

比如,在配制混凝土时,应控制好水灰比,保证水泥固化的能力;其次,在浇筑过程中,要控制好浇筑速度,避免出现砂浆分层等情况;最后,要注意认真进行养护,保证混凝土的正常硬化。

2. 水泥浆漏水水泥浆是混凝土浇注前的关键步骤,但有时会出现水泥浆漏水的问题。

这可能是工地环境不封闭,导致水泥浆流失;又或者是施工过程中压力不均衡,泥浆泄露。

解决方案:要保证施工现场环境封闭,严密遮挡工作面,防止水泥浆流失。

同时,在浇筑过程中,要持续监测泵车的压力,确保均衡,避免泥浆泄露。

二、混凝土施工工艺问题1. 前期基础不稳定混凝土浇注前,对基础的处理十分重要。

如果基础不稳定,容易导致混凝土结构出现问题,如开裂、倾斜等。

解决方案:在施工前,要对基础进行充分的勘察,确保地基坚实、平整。

如果基础不稳定,应采取相应的加固措施,如加设加强筋、增加基础厚度等,确保混凝土浇注时的稳定性。

2. 温度控制不当混凝土浇注前后的温度控制是决定其强度和耐久性的关键因素。

如果温度控制不当,可能导致混凝土开裂、龟裂等问题。

解决方案:首先,在配制混凝土时,要控制好水灰比和水泥用量,以降低混凝土的发热量。

其次,在浇注后,应及时进行温度控制,采取覆盖保温或水养护等方式,避免温度差异过大引起的开裂问题。

三、混凝土浇注过程问题1. 分层现象混凝土浇注过程中,有时会出现分层现象,即混凝土中砂浆和骨料的分离。

解决方案:要加强对混凝土浇注过程的监测,确保浆料和骨料的均匀混合。

可以采用振捣、手摇等方式,以提高混凝土的密实度,避免分层现象的发生。

混凝土工程常见的质量事故及处理

混凝土工程常见的质量事故及处理

混凝土工程常见的质量事故及处理混凝土工程是建筑施工中常见的一项工程,它承担着建筑物的承重和稳定功能。

然而,在混凝土工程中,常常会发生一些质量事故,影响工程的质量和安全。

本文将详细介绍混凝土工程中常见的质量事故,并提供相应的处理方法。

一、混凝土开裂混凝土开裂是混凝土工程中常见的质量事故之一。

开裂可能是由于混凝土配比不合理、施工过程中水灰比过高或过低、养护不当等原因引起的。

开裂会导致混凝土的强度和耐久性下降,进而影响工程的使用寿命。

处理方法:1. 配合比设计合理:合理的配合比可以提高混凝土的抗裂性能。

在设计配合比时,应根据实际工程要求和材料性能选择合适的水灰比、砂浆含量、骨料粒径等参数,确保混凝土的强度和耐久性。

2. 控制水灰比:水灰比是影响混凝土开裂的重要因素之一。

水灰比过高会导致混凝土收缩过大,容易开裂;水灰比过低则会影响混凝土的流动性,难以充分密实。

因此,在施工过程中,应控制水灰比在合理范围内,避免过高或过低。

3. 加强养护措施:养护是保证混凝土强度和耐久性的重要环节。

在施工后,应及时进行养护,包括覆盖保湿、遮阳避雨、防止温度变化过大等措施。

养护时间一般为7-14天,确保混凝土充分硬化和强度发展。

二、混凝土强度低混凝土强度低是混凝土工程中常见的质量事故之一。

强度低可能是由于原材料质量不合格、配合比设计不合理、施工过程中控制不当等原因引起的。

强度低会导致工程承载能力不足,影响工程的安全性和稳定性。

处理方法:1. 严格控制原材料质量:原材料是混凝土强度的基础。

在施工前,应对水泥、骨料等原材料进行检测,确保其符合相关标准要求。

同时,应选择质量可靠的供应商,避免使用劣质材料。

2. 合理设计配合比:配合比是混凝土强度的重要因素之一。

在设计配合比时,应根据工程要求和材料性能选择合适的水灰比、砂浆含量、骨料粒径等参数,确保混凝土的强度和耐久性。

3. 加强施工控制:在施工过程中,应加强对混凝土浇筑、振捣、养护等环节的控制。

现浇结构混凝土施工中的8种常见质量问题及防治措施

现浇结构混凝土施工中的8种常见质量问题及防治措施

现浇结构混凝土施工中的8种常见质量问题及防治措施第一篇范本:正文:一、浇注质量问题:1. 空鼓现象:混凝土表面出现空洞或裂缝。

防治措施:在浇筑过程中,使用振捣器进行振捣,提高混凝土的密实性。

2. 分层现象:混凝土内部出现多层分离现象。

防治措施:在浇筑过程中,采用适当的施工方法,如分层浇筑或采用流动性较好的混凝土。

3. 渗漏现象:混凝土中出现水渗漏。

防治措施:在浇筑前进行充分的防水处理,使用防渗漏剂或增加混凝土的密实性。

4. 空泡现象:混凝土中出现较多的气泡。

防治措施:在浇筑前进行充分的搅拌和振捣,控制混凝土中的气泡含量。

5. 坍落度不足:混凝土的流动性较差。

防治措施:适当调整混凝土的配合比,增加其坍落度。

6. 骨料分布不均匀:混凝土中的骨料分布不一致。

防治措施:进行合理的配合比设计,控制骨料水平的均匀性。

7. 表面粗糙度不达标:混凝土表面较为粗糙。

防治措施:采用适当的浇筑方式和整平方法,提高混凝土表面的质量。

8. 裂缝问题:混凝土出现裂缝。

防治措施:进行合理的施工工艺安排,控制混凝土的收缩和温度变形。

附件:1. 混凝土浇注质量检测报告法律名词及注释:1. 浇筑:指在模板内将混凝土连续浇筑并进行整平的工艺过程。

2. 振捣器:一种用于振动混凝土以提高其密实性的施工设备。

3. 施工方法:指在具体施工过程中采用的操作方法和技术。

第二篇范本:正文:一、混凝土浇筑常见问题及解决方案:1. 空鼓问题:混凝土表面出现空心、裂纹等现象。

解决方案:在浇注前进行充分振捣,提高混凝土的密实性。

2. 分层现象:混凝土内部出现分层现象,影响强度和耐久性。

解决方案:采用适当的施工方法,如分层浇筑,确保混凝土的均匀性。

3. 渗漏问题:混凝土中出现水渗漏。

解决方案:在施工前进行防渗处理,使用防渗材料或增加混凝土的密实性。

4. 空泡现象:混凝土中出现过多的气泡。

解决方案:在搅拌和浇筑过程中加强控制,减少气泡含量。

5. 坍落度不足:混凝土流动性较差。

混凝土的质量问题与解决方法

混凝土的质量问题与解决方法

混凝土的质量问题与解决方法混凝土作为建筑领域中最重要的材料之一,被广泛应用于各类建筑工程中。

然而,混凝土的质量问题一直是工程实施中的重要难题之一。

本文将从混凝土的常见质量问题入手,探讨背后的原因,并提出解决这些问题的方法。

一、混凝土的常见质量问题1. 开裂混凝土表面和内部的裂缝是一个常见的问题。

开裂严重影响了混凝土的强度和耐久性,可能导致结构安全隐患。

开裂的原因主要有:1)水胶比过高:过高的水胶比会导致混凝土收缩过大,进而引发裂缝;2)养护不当:养护期间,混凝土未得到足够的保湿和保温,导致早期干燥过快;3)不合理的施工工艺:施工作业不合理,如拌合时间过长、摊铺不均匀等。

2. 强度低混凝土在工程实践中,其强度是一个十分重要的指标。

强度低可能导致结构变形、开裂、甚至崩塌。

影响混凝土强度的因素有:1)材料问题:混凝土材料的质量问题,如水泥品种选择不当、骨料含泥量高等;2)施工质量:混凝土的拌合均匀程度、振捣密实度不达标等;3)养护不当:养护期间未得到合理的湿养护和保温措施。

3. 混凝土的坍落度过高或过低混凝土的坍落度是评价其工作性能的指标之一。

坍落度过高会导致混凝土的坍塌性增大,不利于施工操作。

而坍落度过低则可能导致混凝土难以浇筑和振捣。

影响混凝土坍落度的因素有:1)配合比设计不合理:配合比中掺加的掺合料(如粉煤灰、矿渣等)比例不适合;2)水胶比控制不当:过高或过低的水胶比都会对混凝土坍落度产生影响;3)掺合料选择问题:不同掺合料对混凝土的流动性影响不同。

二、解决混凝土质量问题的方法1. 优化配合比设计合理的配合比设计是解决混凝土质量问题的关键。

在设计配合比时,要充分考虑水胶比、粉砂比、掺合料比例等因素,以确保混凝土的强度、坍落度等指标符合要求。

2. 控制施工工艺合理的施工工艺对混凝土的质量也有重要影响。

在施工过程中,应严格按照操作规程进行,包括拌合时间、砼的坍落度控制、振捣密实度等。

同时,要加强对砂浆的拌制和现场摊铺的控制,确保混凝土的均匀性和密实性。

混凝土常见质量问题原因和处理方法

混凝土常见质量问题原因和处理方法

混凝土常见质量问题原因和处理方法1. 引言混凝土作为一种广泛应用的建筑材料,它的质量对于工程的稳定性和耐久性具有重要意义。

然而,在混凝土的施工过程中,常常会出现一些质量问题,如裂缝、气孔、色差等。

本文将介绍常见的混凝土质量问题、其产生原因以及相应的处理方法。

2. 裂缝2.1 产生原因混凝土裂缝是指混凝土表面或内部出现的不连续性裂隙。

常见的裂缝产生原因包括:•混凝土收缩:由于混凝土在硬化过程中的收缩,随着体积减小,可能导致表面或内部出现拉应力而产生裂缝。

•基础变形:基础不稳定、变形或下沉可能会导致混凝土的承载能力不足,从而引发裂缝。

•温度变化:混凝土在温度变化较大的环境中,由于热胀冷缩的原因,易发生裂缝。

•施工不当:混凝土浇筑及养护过程中,若操作不当或养护不当,可能导致混凝土内部出现裂缝。

2.2 处理方法针对不同原因导致的裂缝,可以采取以下处理方法:•控制混凝土收缩:通过添加适量的控制收缩剂或改变配合比,可以减少混凝土的收缩并减少裂缝的产生。

•检测和修复基础问题:对于出现基础变形导致的裂缝,需要及时检测并修复基础问题,以保证混凝土的稳定性。

•制定温度控制措施:在温度变化较大的施工环境中,可以采取遮阳措施、增加养护时间等方式,控制混凝土的温度变化,减少裂缝的发生。

•优化施工工艺:在混凝土的浇筑和养护过程中,要严格按照施工规范操作,确保浇筑均匀、养护到位,以减少裂缝的产生。

3. 气孔3.1 产生原因气孔是指混凝土中存在的空隙或气泡。

常见的气孔产生原因包括:•混凝土拌合不均匀:混凝土在拌合过程中,如掺杂有固体杂质或投料比例不合理,可能导致气孔的生成。

•非均匀振捣:混凝土振捣不均匀,无法使混凝土内的气泡顺利排除,从而形成气孔。

•蒸发水过快:在混凝土初凝阶段,如果环境湿度过低或风速过大,混凝土表面的水分可能会过快蒸发,形成气孔。

3.2 处理方法针对不同原因导致的气孔问题,可以采取以下处理方法:•提高混凝土拌合质量:在混凝土拌合过程中,要确保材料的质量,避免掺杂有固体杂质,同时严格控制投料比例,保证混凝土的均匀性。

混凝土质量控制的常见问题与解决方法

混凝土质量控制的常见问题与解决方法

混凝土质量控制的常见问题与解决方法一、前言混凝土是建筑中最为常见的材料之一,其质量直接影响到建筑的安全性和使用寿命。

因此,在混凝土工程中,质量控制是至关重要的。

然而,混凝土质量控制中常常会出现各种问题,如何解决这些问题,提高混凝土质量,是我们需要探讨的问题。

二、混凝土质量控制的常见问题1.配合比设计不合理混凝土的配合比设计是混凝土工程中的关键步骤,配合比设计不合理,会导致混凝土的强度、耐久性等指标不达标。

常见的问题有:水灰比过大或过小、粉砂比例不合理、骨料粒径不合适等。

2.骨料质量不合格混凝土中的骨料质量直接影响混凝土的强度和耐久性。

骨料质量不合格,会导致混凝土的强度不达标,破坏混凝土的使用寿命。

骨料质量不合格的原因有:骨料含泥量过高、含石膏量过高、骨料含水率过高等。

3.施工与养护不当混凝土的施工和养护是混凝土质量控制中不可忽视的环节。

不当的施工和养护会导致混凝土的强度不达标,甚至出现开裂、龟裂等问题。

常见的问题有:施工过程中振捣不充分、养护时间不足、养护温度过低等。

4.原材料不合格混凝土中的原材料包括水泥、骨料、水等。

原材料不合格,会导致混凝土的强度和耐久性不达标。

常见的问题有:水泥强度不足、水质不合格等。

三、解决混凝土质量控制中的常见问题的方法1.配合比设计合理合理的配合比设计是混凝土质量控制的基础,必须根据混凝土工程的实际情况制定配合比。

配合比设计时应根据混凝土强度等指标要求、骨料特性和水泥品种等因素进行综合考虑。

2.骨料质量检测骨料质量检测是混凝土质量控制中的重要环节。

骨料应进行筛分、质量检测,检测项包括:粒径、含泥量、含石膏量等。

如发现骨料质量不合格,应及时更换。

3.施工与养护规范施工与养护规范是保证混凝土质量的关键。

在施工过程中,应注意振捣充分、养护时间、养护温度等因素,确保混凝土能够充分发挥其强度和耐久性。

同时,养护过程中还应注意保持混凝土的湿润状态,避免混凝土出现龟裂等问题。

4.原材料质检原材料要经过严格的质检,确保其质量符合国家标准。

混凝土浇筑过程中常见的质量问题及处理途径

混凝土浇筑过程中常见的质量问题及处理途径

混凝土浇筑过程中常见的质量问题及处理途径混凝土是建筑施工中常用的材料之一,其质量直接关系到建筑物的安全和耐久性。

然而,在混凝土的浇筑过程中常常会出现一些质量问题,如果不及时处理,可能会对整个工程造成严重影响。

本文将从八个方面探讨混凝土浇筑过程中常见的质量问题以及相应的处理途径。

1. 混凝土强度不达标混凝土的强度是衡量其质量的重要指标,但有时会出现强度不达标的情况。

造成这种问题的原因有多种,包括原材料选择不当、掺合料质量差、配比设计失误等。

解决这一问题的方法包括优化配合比、增加水灰比、采用高性能掺合料等,同时要加强施工管理和质量控制。

2. 表面开裂混凝土表面开裂是常见的质量问题之一,主要原因是混凝土的收缩和温度变化引起的应力超过了材料的承载能力。

解决表面开裂的方法包括增加混凝土的抗裂性能、控制混凝土表面的温度变化、采用内部细微裂缝控制措施等。

3. 泛油污在混凝土浇筑过程中,泛油污是常见的质量问题。

这主要是因为在隔离层材料的选用不当或者施工操作不规范导致混凝土与木模或钢模接触并发生反应。

解决泛油污的方法包括适当选择隔离层材料、严格控制施工操作规范、及时清洗模板和混凝土表面等。

4. 孔洞和缺陷混凝土中的孔洞和缺陷会降低其强度和耐久性。

这些问题主要是由于混凝土的浇筑、振捣和养护过程中产生的空气泡和水泥颗粒聚集引起的。

解决孔洞和缺陷问题的方法包括优化混凝土的配合比、加强振捣和养护过程中的管理、采用充填剂和改良剂等。

5. 裂缝混凝土中的裂缝是建筑工程中常见的质量问题,其产生原因复杂多样,包括温度变化、收缩、荷载变化等。

解决裂缝问题的方法包括合理设置伸缩缝、控制混凝土的收缩变形、采用纤维增强材料等,同时要加强养护措施,避免过早裂缝。

6. 颜色差异混凝土的颜色差异往往与其组成材料、配合比和养护条件有关。

解决颜色差异问题的方法包括优化配合比、选择相同来源的原材料、统一养护条件等。

7. 空鼓与脱层混凝土中的空鼓和脱层是常见的质量问题,其主要原因是混凝土与模板或基层之间的黏结力不够强。

混凝土常见质量问题原因和处理方法

混凝土常见质量问题原因和处理方法

混凝土常见质量问题原因和处理方法一、混凝土裂缝1、混凝土路面裂缝主要原因分析:1.基础夯实不够,地表和地下水排不畅,挖填接触处沉降不一致;2.自然环境的冻融,环境干旱和温差影响;3.骨料含泥量大,骨料粒径大,比例不当,砂率较小;4.水灰比控制不严,拌和时间短不匀,振捣不实,压光拉毛不当;5.设计强度偏低,养护不及时,路面过早行车;主要预防措施:1.混凝土的水灰比宜小,用水量应小,适当掺入减水剂;2.石子不应过粗,减少表面含泥量,确保骨料级配良好;3.降低混凝土入模温度,避开高温施工时间;4.气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护,切缝及时准确;2、混凝土楼板裂缝主要原因分析:1.楼板表层混凝土水分蒸发的速度比内部快得多,表层混凝土的收缩受到下层相对不收缩的内部混凝土的约束引起拉应力,造成混凝土表层很容易产生塑性开裂;2.楼板混凝土的收缩受结构的另一部分如混凝土梁,柱的约束而引起拉应力,拉应力超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝,并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩展延伸;3.因养护不及时,水未洒到,受风吹日晒表面水分散失过快,内部温度变化小,表面干缩变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力;4.新浇混凝土楼板容易在模板,支撑变形或沉陷的情况下产生裂缝;主要预防措施:1.模板及其支撑系统要有足够的刚度,施工期间不要过早拆除楼板的模板支架,在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工;2.预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量,减少塌落度,不选用增加混凝土干缩的外加剂,同时力求砂石级配最优;3.防止过度振捣楼板混凝土,过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水,使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层,易产生干缩裂缝;同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面;4.加强混凝土养护,保持混凝土楼板表面湿润,特别是在混凝土终凝初期,要严格按要求进行浇水养护,养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水,在常温下养护不少于两周;养护期后,在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护;3、季节交替期的裂缝在南方季节交替期气候温度变化较大,特别是白天与晚上的温差有时温差达20℃以上,同时空气相对湿度变化大,在春夏季空气相对湿度大,秋冬季相对湿度较低;在此期间施工用户对于混凝土裂缝的反映相对集中;主要原因分析:1.水泥水化硬化过程直接与环境温度,相对湿度及其变化情况相关;在夏、秋季节交替期间高风速,低相对湿度,高气温和高的混凝土温度等复合作用下,混凝土表面脱水的速率过大,失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率,并造成毛细管负压,引起收缩,造成干缩裂缝;若温度波动较大,中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩,可能引起开裂而产生温差裂缝;2.在季节交替期昼夜温差大时,易忽略夜晚的养护;同时进入秋冬季节气候干燥,空气相对湿度较低时,如认为气温适宜,而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间,将使混凝土裂缝产生几率增加;主要预防措施:1.季节交替时,用户尤须特别注意水泥混凝土的养护,确保水泥混凝土养护期间适宜的温湿度,对控制干缩与温差裂缝的最有效方法,是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护以前一直保持湿润;2.热天避免砂,石及暴晒,施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型,同时要避免水泥混凝土成型12h或1d后才开始养护的习惯作法;二、混凝土表面“起粉砂”混凝土表面“起粉”对其抗压强度等级影响不大,但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性,抗渗性,美观性与长期耐久性,对工程质量不利;主要原因分析:1.混凝土泌水引起表层水灰比高,表层水化产物之间搭接不致密,空隙率大,结构松散,造成强度偏低;2.施工养护不当,施工早期水分散失过快,形成大量的水孔,表层的水泥得不到足够的水分进行水化;3.骨料级配不合理,含泥量高,过细的土砂也易导致地面起砂;4.为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料,导致混凝土表层起砂,起粉;5.压光时间掌握的不好,混凝土表面未达到一定的强度就上人作业,低温下施工混凝土表面受冻等;主要预防措施:1.混凝土配合比设计要合理,防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大;2.砂,石集料要符合国家质量要求,减少细骨料含土量,水泥的凝结时间要适宜;3.施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水,在混凝土接近终凝时,要对混凝土进行二次抹面或压面,使混凝土表层结构更加致密;4.施工后要注意及时保温保湿养护不少于14天,要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低,又要防止表层水在强度建立起前散失,表层无足够水化产物封堵大的毛细孔,形成水孔;5.控制粉煤灰等掺和料的掺入量,避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集,影响表层混凝土强度并导致起砂;三、混凝土泌水严重水泥凝结中,密度大的粒子要沉降,产生固体粒子与水的分离,即新拌不可避免的产生泌水现象,严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后,在混凝土表面会产生较多水出现;主要原因分析:1.混凝土配合比中水灰比大,自由水多,水与水泥的分离时间长,过多自由水在表面,影响表层凝结硬化;2.在大磨高效旋粉机的生产工艺下,中细颗粒3-5ūm含量少,不足以封堵毛细孔,水分自下而上运动;3.砂石含泥多,颗粒粗,砂率小,混凝土凝结时间长,外加剂中缓凝组分多,在混凝土凝结硬化前,水泥的沉降时间延长,导致泌水;4.一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水,其中复合水泥的泌水现象相对严重,水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣,粗粉煤灰等做混凝土掺和料时,泌水量会增大;5.施工养护不规范,过度振捣加剧泌水;主要预防措施:1.减少单位用水量,控制水灰比不过大,凝结时间适宜;2.混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥,可掺些粉煤灰,火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性;砂石集料符合施工规范,选择合理的砂率,采用连续级配的碎石,且针片状含量小;3.施工防止过度振捣,注意养护;4.要求混凝土外加剂不过掺,同时改善外加剂性能,使其具有更好的保水,增稠性;5.当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比,并将分泌到表面的水分排除出去;当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润,同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度;四、混凝土结构,构件表面损伤1、混凝土麻面主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑,但无钢筋外露;主要原因分析:1.模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时混凝土表面被粘损,出现麻面;2.木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够,浇筑混凝土时,与模板接触部分的混凝土,水分被模板吸去,致使混凝土表面失水过多,出现麻面;3.钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷,拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面;4.模板接缝拼装不严密,浇筑混凝土时缝隙漏浆,混凝土表面沿模板缝位置出现麻面;5.混凝土振捣不密实,混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面,形成麻点;主要预防措施:1.模块面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;2.木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,模板缝拼接严密,如有缝隙,应用油毡条,塑料条,纤维板或水泥砂浆等堵严,防止漏浆;3.钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷;4.混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至气泡排除为止;5.麻面主要影响混凝土外观,对于表面不再装饰的部位应加以修补,将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平.2、混凝土蜂窝蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松,砂浆少,石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔润;主要原因分析:1.混凝土配合比不准确,或砂,石,水泥材料计量错误或加水量不准,造成砂浆少石子多;2.混凝土搅拌时间短,没有拌和均匀,混凝土和易性差,振捣不密实,在浇筑中下料不当,石子过于集中造成混凝土离析;3.混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,因漏振而造成蜂窝;4.模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆或墙体烂根,形成蜂窝;主要预防措施:1.混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确;2.混凝土应拌和均匀,按规范把握最短搅拌时间,确保振捣密实;3.混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米,浇筑楼板混凝土时,自由倾落度,不宜超过1米,如超过上述高度,要采取串筒,溜槽筹措施下料;4.浇筑混凝土时,应经常观察模板,支架,堵缝等情况;如发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好;5.混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2左右水泥砂浆修补;如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口状,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级的细石混凝土修补捣实,加强养护;3、混凝土露筋主要表现在混凝土内部主筋,副筋或箍筋局裸露在结构构件表面;主要原因分析:1.灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;2.结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;3.混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆;4.混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实,振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;5.木模扳未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱,掉角,导致漏筋;主要预防措施:1.浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒,或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角;2.表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2左右水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实;3.振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土,使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合,然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起,从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象;4、混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露;主要原因分析:1.在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝下料被卡住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;2.混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆又未进行振捣;3.混凝土一次下料过多过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;4.混凝土内掉入模具,木块,泥块等杂物,混凝土被卡住;主要预防措施:1.在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞;2.下料时应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块,模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净;3.将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌,捣实;5、混凝土缺棱掉角主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷;主要原因分析:1.木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;2.低温施工过早拆除侧面非承重模板;3.拆模时,边角受外力或重物撞击或保护不好,棱角被碰掉;4.模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均;主要预防措施:1.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有一定强度;2.拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急,吊运模板时,防止撞击混凝土结构棱角;3.缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2左右的水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护;五、混凝土强度达不到设计要求主要原因分析:1.未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比,当用同一种水泥时,混凝土强度等级主要取决于水灰比,而水泥水化时所需的结合水,一般只占水泥重量的25%左右,但为了便于拌制和振捣,使混凝土应具有一定的流动性,施工中需要用较多的水,当混凝土硬化后,多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积,而且可能在孔隙周围产生应力.并且水灰比愈大,水泥浆与骨料粘结为也愈低,因而混凝土中水灰比愈大,强度就愈低;如为求施工便捷随意加水,或虽有配合比设计,但因现场砂,石料含水率过高,施工配合比没有扣除骨料的水分,增大混凝土中的水灰比,将造成混凝土强度严重不足;2.和易性欠佳,混凝土拌和不均匀,振捣不密实;混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度,但水灰比大小,势必影响混凝土的和易性,致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度;3.混凝土施工时原材料选用不符合要求:水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果,使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮,水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响;骨料,砂、石骨料在混凝土中起骨架作用,如果其质量达不到要求很难配制出强度较高的混凝土;拌和用水质量对混凝土强度会产生影响;4.低温的影响,混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系;当气温在零度以下时,水化作用基本停止;当气温低于-3℃时混凝土中的水冻结,而且水在结冰时体积膨胀近9%左右,从而混凝土有被胀裂的危险,使混凝土强度降低;5.混凝土试块取样没有代表性,不按规定制作试块,试块没有振捣密实,或浇筑温度太低;试块养护管理不善或养护条件不符合要求;6.施工方法不当,如施工中计量不准,混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求;主要预防措施:1.严格控制混凝土配合比,重点关注水灰比,控制水泥及拌和水用量;2.确保混凝土施工用原材料符合规范要求,使用符合施工要求的相应品种,等级水泥,对各种原材料有条件的施工方应送检检验,确保品质符合要求;3.规范施工,按顺序上料,施工中加强搅拌,振捣,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定,确保混凝土均匀性及密实性;4.注重养护,确保养护温度及水泥水化速率;5.规范混凝土的试块检验,确保试验的代表性,准确性;六、混凝土外加剂对水泥的适应性不佳主要原因分析:1.水泥本身问题,包括水泥中的碱含量,游离钙过高,细度不稳定,掺入的混合材无法有效提高水泥的流动性等;同时熟料矿物组分对水化速率及外加剂的吸附能力直接相关:C3A>C4AF>C3S>C2S, C3A含量较高的水泥,塌落度损失快,保水性好,与外加剂的适应性相对较差;2.水泥生产工艺中熟料急冷措施控制,石膏粉磨时的温度等,造成水泥中矿物组分,晶相状态,石膏形态发生改变,从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性;3.外加剂自身性能欠缺,如减水剂的减水率低,针对不同品种,等级及生产厂家的水泥无较好的适应兼容性等;4.环境温,湿度高低直接影响外加剂对水泥的适应性,水泥存放一段时间后,温度下降,使外加剂高温适应性得到改善;5.配合比中砂,石级配及混凝土配合比也影响外加剂对水泥的适应性;主要预防措施:1.优化水泥性能,加强水泥生产工序控制,严格控制有害组分的含量,确保适宜的熟料矿物组份及水泥粉磨细度,优选混合材掺入品种,寻求与外加剂适用性好的如矿渣,粉煤灰,优质石灰石等混合材;2.优选外加剂品种,施工单位及水泥厂家积极开展对不同外加剂的适应性试验并进行优选,同时外加剂生产厂家要针对水泥性能变化不断优化外加剂性能;3.严格按施工规范控制施工温,湿度,做好砂,石及掺和料的材料选择,合理控制混凝土配合比;七、混凝土塌落度经时损失大主要原因分析:1.混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大;2.外加剂掺量不够,缓凝,保塑效果不理想;3.气温高,某些外加剂在高温下失效,水分蒸发快,尤其在夏季;4.配合比不当,水灰比小,水泥用量少,造成水泥水化时的石膏溶解度不够;5.选用水泥的需水量大,使用时水泥温度高;6.工地与搅拌站协调不好,压车,塞车时间长,导致塌落度损失过大;主要解决措施:1.调整外加剂配方,确保其与施工用水泥性能相适应,同时施工前必须做外加剂与水泥适应性试验;2.调整混凝土配合比,提高砂率,用水量,将初始塌落度调整到20cm以上,同时适量加大外加剂掺量,延缓凝结尤其在高温时;3.施工中加强养护,防止水分蒸发过快;4.改善混凝土运输车的保水,降温装置;5.关注水泥性能,有条件的可掺加适量粉煤灰,代替部分水泥;八、混凝土凝结时间异常1、凝结时间偏长主要原因分析:1.水泥凝结时间长,在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍,对混凝土凝结影响严重;2.缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大;3.环境养护温度过低,影响水化及凝结;4.掺和料活性未达要求及水泥细度过粗;5.施工水灰比大,水泥用量低;主要预防措施:1.强化工地养护,在低温时延时拆模;2.控制合理的配合比,减少外加剂中的凝剂组分,优选掺和料,确保其活性符合施工要求;3.跟踪水泥凝结时间等性能变化,与水泥厂家及时联系;4.冬夏季应作外加剂调节,环境温度低时不掺缓凝剂;2、凝结时间偏短主要原因分析:1.外加剂掺入不当;2.水泥凝结时间短,生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂;3.施工环境温度高,水化速率快;主要预防措施:1.关注水泥凝结时间等相关指标,对生产厂家生产工艺,材料发生变化的,及时沟通联系;2.控制施工环境温度及水泥温度,降低水化速率;3.优选外加剂品种及掺入量;九、混凝土拌合物和易性不好主要原因分析:1.水泥强度等级选用不当,当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于时,混凝土配制时水泥用量较少,混凝土拌合物松散;当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于时,混凝土配制时水泥用量过多,混凝土拌合物粘聚力大,成团,不易浇筑;2.配合比设计不合理,不符合施工工艺对和易性的要求,砂,石级配质量差,空隙率大,配合比中砂率过小,拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙;3.混凝土拌和物配制时用水量偏大,施工坍落度过大,混凝土在运输,浇筑过程中难以控制其均匀性;4.搅拌时间过短,混凝土拌合物拌合不均匀,施工中计量管理不符合规范要求; 主要预防措施:1.混凝土配合比设计和试验方法,应按有关技术规定执行,通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3,普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m3,泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3;2.合理选用水泥品种等级,使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在之间;客观情况做不到时,可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材如磨细粉煤灰等或减水剂等技术措施,以改善混凝土拌合物和易性;3.加强施工管理,各原材料计量岗位应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行,可靠,特别是水,外加剂的计量,混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求;4.在混凝土拌合浇注过程中,应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量,特别是砂石骨料中含水量的变化,如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时,应及时检查调整;5.随时检查混凝土搅拌时间,不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间;十、混凝土外表面泛白泛白物质基本是不融于水的碳酸钙CaCO3,也有其它碱类泛白;由于这些盐类多数是可融性的,在雨雪的作用下会流去消失;初次泛白一般比较均匀地出现在表面,背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多,且随着使用时间的延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白;主要原因分析:与水泥品种,用量,混凝土密实度,吸水率和空隙有关,表面粗糙易积水,内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白;主要预防措施:。

混凝土结构施工中常见质量问题及解决方案

混凝土结构施工中常见质量问题及解决方案

混凝土结构施工中常见质量问题及解决方案一、前言混凝土结构是建筑工程中最常见的结构形式之一,其在工程中的应用广泛。

混凝土结构的施工质量直接关系到工程的安全性和使用寿命,因此混凝土结构的施工质量问题一直是建筑工程中的重要问题。

本文将就混凝土结构施工中常见的质量问题及解决方案进行详细介绍,供施工方参考。

二、混凝土结构施工中常见质量问题1. 砼表面不平整2. 砼表面开裂3. 砼表面孔洞和空鼓4. 砼强度不达标5. 砼龟裂6. 砼渗水7. 砼脱模不彻底8. 砼饰面质量不达标三、混凝土结构施工中常见质量问题的解决方案1. 砼表面不平整问题的解决方案1.1 表面平整度要求砼表面平整度的要求应符合国家建筑标准,一般应控制在3mm以内。

若砼表面存在不平整现象,应采取以下措施进行修正。

1.2 在浇筑砼前进行地基处理地基处理是确保砼表面平整度达到要求的重要环节。

在地基处理中,应采用机械振捣的方法将地面压实,以保证地基的坚实稳定。

在地基处理完成后,应在地面上铺设一层砂浆层,以填平地面上的凹凸不平。

1.3 采用平整工具在砼浇筑过程中,应使用平整工具对砼表面进行平整。

平整工具包括搅拌机、平板振动器、屈光机等。

在平整过程中,应控制好砼的流动性,以保证砼表面的平整度。

1.4 采用振动器进行振捣在砼浇筑完成后,应采用振动器对砼进行振捣,以进一步提高砼表面的平整度。

2. 砼表面开裂问题的解决方案2.1 控制砼的水胶比砼的水胶比是指砼中水的质量与胶凝材料的质量之比。

在施工中,应控制砼的水胶比,以保证砼的强度和耐久性。

一般来说,砼的水胶比应控制在0.4~0.5之间,若水胶比过大,则会导致砼表面开裂。

2.2 控制砼的温度在施工过程中,应采取措施控制砼的温度,避免砼表面温度过高或过低。

砼表面温度过高会导致砼表面开裂,而砼表面温度过低会导致砼强度下降。

2.3 采用膨胀剂在施工中,可以添加膨胀剂来控制砼表面的开裂。

膨胀剂可以提高砼的延展性和韧性,从而减少砼表面的开裂。

混凝土质量通病整改措施(共4篇)

混凝土质量通病整改措施(共4篇)

混凝土常见问题处理(1)配合比计量不许,砂石级配不好;(2)搅拌不匀;(3)模板漏浆;(4)振捣不够或者漏振;(5)一次浇捣混土太厚,分层不清,混凝土交接不清,振捣质量无法掌握;(6)自由倾落高度超过规定,混凝土离析、石子赶堆;(7)振捣器损坏,或者监时断电造成漏振;(8)振捣时间不充分,气泡未排除。

防治措施为:①严格控制配合比,严格计量,时常检查;②混凝土搅拌要充分、均匀;③下料高度超过 2m 要用串筒或者溜槽;④分层下料、分层捣固、防止漏振;⑤堵严模板缝隙,浇筑中随时检查纠正漏浆情况;处理措施为:①对小蜂窝,洗刷干净后 1:2 水泥砂浆抹平压实;②较大蜂窝,凿去薄弱松散颗粒,洗净后支模,用高一强度等级的细石混凝土子细填塞捣实;③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管,表面抹砂浆或者浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

(1)同“蜂窝”原因;(2)模板清理不净,或者拆模过早,模板粘连;(3)脱模剂涂刷不匀或者漏刷;(4)木模未浇水湿润,混凝土表面脱水,起粉;(5)浇注时间过长,模板上挂灰过多不及时清理,造成面层不密实;(6)振捣时间不充分,气泡未排除。

防治措施为:①模板要清理干净,浇筑混凝土前木模板要充分湿润,钢模板要均匀涂刷隔离剂;②堵严板缝,浇筑中随时处理好漏浆;③振捣应充分密实;处理方法:表面做粉刷的可不处理,表面不做粉刷的,应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。

(1)同蜂窝原因;(2)钢筋太密,混凝土骨料太粗,不易下灰,不易振捣;(3)洞口、坑底模板无排气口,混凝土内有气囊。

防治措施为:①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土,认真分层捣固或者配以人工插捣;②有预留孔洞处应从其两侧同时下料,认真振捣;③及时清除落人混凝土中的杂物;处理方法:凿除孔洞周围松散混凝土,用高压水冲洗干净,立模后用高一强度等级的细石混凝土子细浇筑捣固。

四、露筋(1)同“蜂窝”原因;(2)钢筋骨架加工不许,顶贴模板;( 3)缺保护层垫块;( 4) 钢筋过密;(5)无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

混凝土施工中的常见问题及解决方法

混凝土施工中的常见问题及解决方法

混凝土施工中的常见问题及解决方法一、混凝土施工中的常见问题混凝土是现代建筑中最常见的建筑材料之一,广泛应用于房屋建筑、道路、桥梁等基础工程中。

然而,在混凝土施工过程中,常常会出现一些问题影响施工质量和工程进度。

以下是混凝土施工中常见的问题:1. 混凝土质量不达标混凝土质量不达标是混凝土施工中最常见的问题之一。

这种情况可能是因为配合比设计不合理、原材料质量差等原因导致的。

混凝土质量不达标不仅会影响工程的使用寿命和承载能力,还会给后期维护和修复带来诸多麻烦。

2. 混凝土表面开裂混凝土表面开裂是施工过程中经常遇到的问题。

开裂可能是由于混凝土收缩不均匀、温度变化剧烈等原因造成的。

开裂不仅影响建筑的美观性,还可能导致水、空气等侵入混凝土内部,进一步破坏混凝土的结构。

3. 混凝土骨料分离混凝土骨料分离是指混凝土中的骨料与水泥浆体分离的现象。

这种情况常常发生在混凝土振捣或输送过程中,造成混凝土内部骨料分布不均匀。

骨料分离不仅影响混凝土的强度和耐久性,还可能导致施工部位出现空洞和裂缝。

4. 混凝土浇注不均匀混凝土浇注不均匀是指混凝土在浇注过程中分布不均匀的现象。

这种情况可能是由于浇注速度过快、振捣不到位等原因造成的。

浇注不均匀会导致混凝土中存在空洞和松散部位,进而影响混凝土的强度和稳定性。

二、混凝土施工中的解决方法针对上述混凝土施工中常见的问题,有一些解决方法可以帮助改善施工质量和减少问题的发生:1. 合理设计配合比合理设计配合比是确保混凝土质量的关键。

在设计配合比时,要考虑到原材料的特性、环境条件等因素,确保混凝土的强度、密实性等达到设计要求。

同时,要对原材料进行严格的质量控制,以确保混凝土的均匀性和稳定性。

2. 控制施工温度控制施工温度可以有效减少混凝土表面的开裂。

可以采取措施如合理选择施工时机、进行冷却措施等来控制混凝土的温度变化。

此外,还可以在混凝土施工中加入适量的缓凝剂,延缓混凝土的硬化过程,减少温度变化引起的开裂。

混凝土工程质量常见问题及解决措施是什么

混凝土工程质量常见问题及解决措施是什么

混凝土工程质量常见问题及解决措施是什么在建筑工程中,混凝土工程占据着至关重要的地位。

然而,在混凝土施工过程中,常常会出现一些质量问题,这些问题不仅会影响工程的外观和使用功能,还可能会对结构的安全性和耐久性造成威胁。

因此,了解混凝土工程质量常见问题,并采取有效的解决措施,对于保证工程质量具有重要意义。

一、混凝土工程质量常见问题1、蜂窝麻面蜂窝麻面是混凝土表面出现的一种缺陷,表现为混凝土局部酥松,砂浆少、石子多,石子之间形成类似蜂窝状的空隙,以及混凝土表面出现小凹点、麻点等。

产生的原因主要有:混凝土配合比不当,砂浆少、石子多;混凝土搅拌时间不够,未拌匀;下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析;模板缝隙未堵严,水泥浆流失;模板表面粗糙或未清理干净、脱模剂涂刷不均匀;振捣不实或漏振等。

2、裂缝裂缝是混凝土工程中最常见的质量问题之一,根据裂缝的形态和成因,可以分为多种类型,如收缩裂缝、温度裂缝、荷载裂缝等。

收缩裂缝是由于混凝土在硬化过程中水分蒸发、体积收缩而产生的;温度裂缝是由于混凝土在浇筑后内外温差过大而产生的;荷载裂缝则是由于混凝土结构在使用过程中承受的荷载超过其设计承载能力而产生的。

裂缝的出现不仅会影响混凝土结构的外观,还会降低其耐久性和承载能力。

3、孔洞孔洞是指混凝土结构内部存在较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大。

产生孔洞的主要原因有:在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;混凝土一次下料过多、过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。

4、露筋露筋是指混凝土内部的钢筋暴露在混凝土表面。

产生露筋的主要原因有:浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆;混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致露筋。

常见混凝土质量问题及解决措施

常见混凝土质量问题及解决措施

常见混凝土质量问题及解决措施一、混凝土表面有小气泡1、原因分析:①混凝土砂率偏高;②混凝土水灰比偏大;③混凝土振捣不够,没有将气泡振到表面释放。

混凝土的砂率过大造成拌和物集料的比表面积的增大,孔隙率增大,相对水灰比也会加大。

混凝土在凝结硬化过程中,多余的拌和水会不断地被蒸发掉,会在混凝土表面形成散布比较均匀、直径很小的气泡。

2、预防措施:①调整混凝土配合比,尽量降低砂率,降低水灰比;②加强混凝土的振捣工艺,避免欠振。

把握好振捣时间,以混凝土表面振捣出气泡并将气体释放出来为原则。

二、混凝土表面泛沙1、原因分析:①砂率偏高;②坍落度过大。

钢模内混凝土浇筑时的水分模板不能吸收,严重时产生泌水现象,此时的积水如不及时清理,会沿着模板与混凝土之间的缝隙渗流下去,带走了水泥浆,沿板缝或拉筋孔流出,使得混凝土表面泛砂。

混凝土拌和物的水灰比控制不合理,入模后拌和水相对钢模板反向辐射也会造成表面泛砂。

2、预防措施:①尽量降低混凝土的砂率,降低混凝土入模时的坍落度,严格控制混凝土的水灰比;②浇筑时避免混凝土产生离析,振捣时间要合理;③尽量缩短两车混凝土浇筑的间隔时间;④如出现泌水,应及时将清水清理出来,严禁带浆。

三、混凝土表面有裂纹1、原因分析:①混凝土浇筑完,养护没有跟上,覆盖浇水不及时;②浇水不连续,混凝土表面干燥。

混凝土浇筑成型后,由于其中水泥的水化作用,逐渐开始凝结硬化。

混凝土拌和物中所含水分足够水化作用的需要,但由于硬化是逐渐进行,当空气中相对湿度较小时,混凝土中水分就会不断地被蒸发掉,造成混凝土由表到里逐渐脱水(失水),极易产生干燥收缩裂纹。

同时,失水过多还会阻滞混凝土的继续硬化甚至停止硬化。

为使混凝土有适宜的硬化条件,使强度不断增长,并避免发生干燥收缩裂纹,应对混凝土进行适当的养护。

2、预防措施:①混凝土浇筑完毕以后立即覆盖浇水养护,使混凝土的顶面和侧面都能保持湿润;②保证连续浇水,连续浇水养护七天。

常见混凝土质量缺陷及原因

常见混凝土质量缺陷及原因

常见混凝土质量缺陷及原因1. 孔洞和气孔:混凝土中的孔洞和气孔是指混凝土内部存在的空洞和气体聚集。

常见的原因包括混凝土搅拌不均匀、振捣不到位、混凝土内部的气体无法释放等。

解决的方法包括加强混凝土的搅拌和振捣操作,增强混凝土内部气泡释放的能力。

2. 裂缝:混凝土中的裂缝是指混凝土内部或表面出现的不连续纹理。

常见的原因包括混凝土收缩、构件受到外力引起的变形和热胀冷缩等。

解决的方法包括采用抗裂混凝土、加入纤维增强材料、控制混凝土的收缩等。

3. 空鼓:混凝土表面和基层之间出现空隙或空洞称为空鼓。

常见的原因包括粘结不良、基层水分过多或不均匀等。

解决的方法包括加强基层处理、提高粘结剂的粘结能力、控制基层水分含量等。

4. 锈蚀:混凝土构件中的钢筋受到氧气和水的腐蚀称为锈蚀。

常见的原因包括混凝土中存在的氯离子、碳化等。

解决的方法包括采用添加抗锈剂的混凝土、加强混凝土中的石碱控制等。

5. 破碎、剥落:混凝土构件表面的破碎和剥落是指表面出现松散、剥落的现象。

常见的原因包括混凝土内部包含过多的空隙、混凝土中的粒料粒径不均匀等。

解决的方法包括加强混凝土的致密性、控制粒径分布、加强混凝土的保护措施等。

6. 基层厚度不均匀:基层厚度不均匀是指混凝土基层在施工过程中出现的高低不平的现象。

常见的原因包括基层施工不规范、施工现场不平整等。

解决的方法包括加强基层处理、进行适当的调整,保证基层的平整性。

7. 混凝土骨料分布不均匀:混凝土骨料分布不均匀是指混凝土中粒料的分布不均匀或不符合设计要求。

常见的原因包括搅拌不均匀、骨料种类不匹配等。

解决的方法包括加强混凝土的搅拌过程、控制骨料的质量等。

8. 混凝土强度不达标:混凝土强度不达标是指混凝土强度无法满足设计要求。

常见的原因包括配合比设计不合理、材料质量不符合要求等。

解决的方法包括优化配合比、加强材料的质量控制等。

9. 基础沉降:基础沉降是指混凝土基础在使用过程中发生的沉降现象。

常见的原因包括土地承载力不足、地下水位变化等。

混凝土常见质量问题及处理方法汇总

混凝土常见质量问题及处理方法汇总

一、混凝土蜂窝1、通病现象:蜂窝就是混凝土结构局部疏松,骨料集中而无砂浆,骨料间形成蜂窝状的孔穴。

2、产生原因:(1)混凝土配合比不当,或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。

(2)混凝土搅拌时间不够,未拌和均匀,和易性差,振捣不密实。

(3)下料不当或下料过高未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。

(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够。

(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失。

(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。

(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土,造成水泥浆流失。

3、防治措施:认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确:混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽;浇灌分层下料,分层捣固,防止漏振;模板缝堵塞严密,浇灌中,随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1. 5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。

4、处理方法:(1)对于小蜂窝:先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补;注意养护,待修补的砂浆达到一定强度后,使用角磨机打磨一遍;对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。

(2)对于大蜂窝:先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口并且进行凿毛, 将凿毛后的基面用钢丝刷配以高压水清洗,充分湿润,使基面达到清洁、坚实、粗糙、潮湿的要求,然后用素水泥浆扫浆充分,支模后再用掺膨胀剂的高一强度等级的混凝土灌浆料仔细强力填塞捣实,并认真养护。

二、混凝土蜂窝麻面1、通病现象:麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等,形成粗糙面,但混凝土表面无钢筋外露现象。

2、产生原因:(1)模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;(3)模板拼缝不严,局部漏浆;(4)模板隔离剂涂刷不均匀,局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面;(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。

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混凝土常见质量问题原因和处理方法This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020混凝土结构、构件表面损伤1、混凝土麻面主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑,但无钢筋外露。

1)模块面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;2)木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,模板缝拼接严密,如有缝隙,应用油毡条,塑料条,纤维板或水泥砂浆等堵严,防止漏浆;3)钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷;4)混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至气泡排除为止;5)麻面主要影响混凝土外观,对于表面不再装饰的部位应加以修补,将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平.2、混凝土蜂窝蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松,砂浆少,石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔润。

1)混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确;2)混凝土应拌和均匀,按规范把握最短搅拌时间,确保振捣密实;3)混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米,浇筑楼板混凝土时,自由倾落度,不宜超过1米,如超过上述高度,要采取串筒,溜槽筹措施下料;4)浇筑混凝土时,应经常观察模板,支架,堵缝等情况。

如发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好。

5)混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2左右水泥砂浆修补;如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口状,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级的细石混凝土修补捣实,加强养护。

3、混凝土露筋主要表现在混凝土内部主筋,副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

1)浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒,或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角;2)表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2左右水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实;3)振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土,使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合,然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起,从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。

4、混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。

1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞;2)下料时应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块,模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净;3)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌,捣实。

5、混凝土缺棱掉角主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。

1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有一定强度;2)拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急,吊运模板时,防止撞击混凝土结构棱角;3)缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2左右的水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。

混凝土裂缝1、混凝土路面裂缝主要预防措施:1)混凝土的水灰比宜小,用水量应小,适当掺入减水剂;2)石子不应过粗,减少表面含泥量,确保骨料级配良好;3)降低混凝土入模温度,避开高温施工时间;4)气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护,切缝及时准确。

2、混凝土楼板裂缝主要预防措施:1)模板及其支撑系统要有足够的刚度,施工期间不要过早拆除楼板的模板支架,在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工;2)预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量,减少塌落度,不选用增加混凝土干缩的外加剂,同时力求砂石级配最优;3)防止过度振捣楼板混凝土,过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水,使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层,易产生干缩裂缝。

同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面;4)加强混凝土养护,保持混凝土楼板表面湿润,特别是在混凝土终凝初期,要严格按要求进行浇水养护,养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水,在常温下养护不少于两周。

养护期后,在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护。

混凝土表面“起粉(砂)”混凝土表面“起粉”对其抗压强度等级影响不大,但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性,抗渗性,美观性与长期耐久性,对工程质量不利。

1、主要原因分析:1)混凝土泌水引起表层水灰比高,表层水化产物之间搭接不致密,空隙率大,结构松散,造成强度偏低;2)施工养护不当,施工早期水分散失过快,形成大量的水孔,表层的水泥得不到足够的水分进行水化;3)骨料级配不合理,含泥量高,过细的土砂也易导致地面起砂;4)为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料,导致混凝土表层起砂,起粉;5)压光时间掌握的不好,混凝土表面未达到一定的强度就上人作业,低温下施工混凝土表面受冻等。

2、主要预防措施:1)混凝土配合比设计要合理,防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大;2)砂,石集料要符合国家质量要求,减少细骨料含土量,水泥的凝结时间要适宜; 3)施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水,在混凝土接近终凝时,要对混凝土进行二次抹面(或压面),使混凝土表层结构更加致密;4)施工后要注意及时保温保湿养护不少于14天,要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低,又要防止表层水在强度建立起前散失,表层无足够水化产物封堵大的毛细孔,形成水孔;5)控制粉煤灰等掺和料的掺入量,避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集,影响表层混凝土强度并导致起砂。

混凝土泌水严重水泥凝结中,密度大的粒子要沉降,产生固体粒子与水的分离,即新拌不可避免的产生泌水现象,严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后,在混凝土表面会产生较多水出现。

1、主要原因分析:1)混凝土配合比中水灰比大,自由水多,水与水泥的分离时间长,过多自由水在表面,影响表层凝结硬化;2)在大磨高效旋粉机的生产工艺下,中细颗粒(3-5ūm)含量少,不足以封堵毛细孔,水分自下而上运动;3)砂石含泥多,颗粒粗,砂率小,混凝土凝结时间长,外加剂中缓凝组分多,在混凝土凝结硬化前,水泥的沉降时间延长,导致泌水;4)一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水,其中复合水泥的泌水现象相对严重,水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣,粗粉煤灰等做混凝土掺和料时,泌水量会增大;5)施工养护不规范,过度振捣加剧泌水。

2、主要预防措施:1)减少单位用水量,控制水灰比不过大,凝结时间适宜;2)混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥,可掺些粉煤灰,火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性。

砂石集料符合施工规范,选择合理的砂率,采用连续级配的碎石,且针片状含量小;3)施工防止过度振捣,注意养护;4)要求混凝土外加剂不过掺,同时改善外加剂性能,使其具有更好的保水,增稠性;5)当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比,并将分泌到表面的水分排除出去。

当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润,同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。

混凝土强度达不到设计要求1、主要原因分析:1)未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比,当用同一种水泥时,混凝土强度等级主要取决于水灰比,而水泥水化时所需的结合水,一般只占水泥重量的25%左右,但为了便于拌制和振捣,使混凝土应具有一定的流动性,施工中需要用较多的水,当混凝土硬化后,多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积,而且可能在孔隙周围产生应力.并且水灰比愈大,水泥浆与骨料粘结为也愈低,因而混凝土中水灰比愈大,强度就愈低。

如为求施工便捷随意加水,或虽有配合比设计,但因现场砂,石料含水率过高,施工配合比没有扣除骨料的水分,增大混凝土中的水灰比,将造成混凝土强度严重不足;2)和易性欠佳,混凝土拌和不均匀,振捣不密实。

混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度,但水灰比大小,势必影响混凝土的和易性,致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度;3)混凝土施工时原材料选用不符合要求:水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果,使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮,水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响;骨料,砂、石骨料在混凝土中起骨架作用,如果其质量达不到要求很难配制出强度较高的混凝土;拌和用水质量对混凝土强度会产生影响;4)低温的影响,混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系。

当气温在零度以下时,水化作用基本停止;当气温低于-3℃时混凝土中的水冻结,而且水在结冰时体积膨胀近9%左右,从而混凝土有被胀裂的危险,使混凝土强度降低;5)混凝土试块取样没有代表性,不按规定制作试块,试块没有振捣密实,或浇筑温度太低;试块养护管理不善或养护条件不符合要求;6)施工方法不当,如施工中计量不准,混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求。

2、主要预防措施:1)严格控制混凝土配合比,重点关注水灰比,控制水泥及拌和水用量;2)确保混凝土施工用原材料符合规范要求,使用符合施工要求的相应品种,等级水泥,对各种原材料有条件的施工方应送检检验,确保品质符合要求;3)规范施工,按顺序上料,施工中加强搅拌,振捣,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定,确保混凝土均匀性及密实性;4)注重养护,确保养护温度及水泥水化速率;5)规范混凝土的试块检验,确保试验的代表性,准确性。

混凝土外加剂对水泥的适应性不佳1、主要原因分析:1.水泥本身问题,包括水泥中的碱含量,游离钙过高,细度不稳定,掺入的混合材无法有效提高水泥的流动性等。

同时熟料矿物组分对水化速率及外加剂的吸附能力直接相关:C3A>C4AF>C3S>C2S, C3A含量较高的水泥,塌落度损失快,保水性好,与外加剂的适应性相对较差;2.水泥生产工艺中熟料急冷措施控制,石膏粉磨时的温度等,造成水泥中矿物组分,晶相状态,石膏形态发生改变,从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性;3.外加剂自身性能欠缺,如减水剂的减水率低,针对不同品种,等级及生产厂家的水泥无较好的适应兼容性等;4.环境温,湿度高低直接影响外加剂对水泥的适应性,水泥存放一段时间后,温度下降,使外加剂高温适应性得到改善;5.配合比中砂,石级配及混凝土配合比也影响外加剂对水泥的适应性。

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