普通中厚板轧机板形控制技术探讨
中厚板平面形状控制技术概述
控制钢板端部形状的展宽ＭＡＳ轧制法原理与成 形ＭＡＳ轧制法相似，即是在展宽轧制的最后一道次 进行动态变压下，按设定调整钢板头尾和中间的板厚 差，之后，转钢９００进行精轧，沿宽度方向上钢板产
翁２勰著二
文章编号：１６７２－１１５２（２００８）０３－０００３－０２
山西冶岔 ＳＨＡＮ＝ｊ（Ｉ ＭＥＴＡＵｍＲＧＹ
中厚板平面形状控制技术概述
Ｔｏｔａｌ １１３ Ｎｏ．３，２００８
刘慧
（济南钢铁集团总公司， 山东济南２５０１０１）
摘要：介绍了目前较为先进的几种控制技术，如厚边展宽轧制法、立辊轧制法及无切边轧制法。为我国近年来
日本新日铁名古屋制铁所厚板厂率先开发，并 在现场应用了立辊轧边系统，采用该方法后使厚板 成材率提高了３％，实施效果见表ｌ。
表１立辊轧制效果
项目
无立辊
切头长度／ｍｍ
＜８００
宽度波动量／ｃａｍ
＜８０
Ｉ板宽实际值一目标值ｌ／ｍｍ
＜７０
提高成材率
立辊轧制
＜２００ ＜１５ ＜３０ ＋３．Ｏ％
１．３无切边轧制法 日本川崎制铁公司水岛厚板厂在开发了ＭＡＳ
Ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ Ｒｏｌｌ Ｃｏｎｆｉｇｕｒａｔｉｏｎ ｆｏｒ Ｅｘｐａｎｄｉｎｇ
Ｍｉｎ ｏｆ Ｓｅａｍｌｅｓｓ Ｓｔｅｅｌ Ｔｕｂｅｓ
ＳＩｌＩ ＹｉⅥ哪Ｈｏｎｇｔａｏ （Ｎａｎｊｉｎｇ ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ ａｅｍｎａｕｔｉｃｓ ａｎｄ ａｓｔｒｏｎａｕｔｉｃ。Ｎａｎｊｉｎｇ ２１００１６）
科技成果——热轧、冷轧、中厚板板形控制技术
科技成果——热轧、冷轧、中厚板板形控制技术成果简介现代工业的发展使得用户对板带钢的板形质量提出越来越苛刻的要求，板形控制技术已经成为标志现代化板带热轧机、冷轧机和中厚板轧机的技术装备和自动化水平的代表性技术。
项目组从“六五”至今一直在板带轧制工艺研究、板形控制技术的消化和自主创新领域进行了不懈的努力，取得了多项重要成果并投入实际应用。
包括：能够提供变接触VCL/VCR支持辊技术，自动消除辊间有害接触区，显著改善了轧机的板形控制性能，增加了弯辊调控效果，降低了轧辊消耗，延长了换辊周期。
能够提供高效变凸度HVC/LVC工作辊技术，克服CVC工作辊技术在轧制窄带钢时表现板形调节能力不足的缺陷，实现板形调节与带钢宽度和窜辊量均成线性关系，显著增加轧机的板形调节能力，解放弯辊力，为L1的板形实时控制预留空间。
能够提供非对称ASR/ATR工作辊技术，解决热连轧机组中下游机架不能兼顾板形控制和工作辊磨损控制的难题，在获取好的板形质量的同时实现自由规程轧制。
同时，该技术可实现对边部板形要求较高的专用钢的稳定生产。
能够提供均压型PPT中间辊技术，消除了HC轧机辊间接触压力尖峰，解决了轧辊严重剥落损伤问题，提高了板形质量和成材率。
能够提供成套板形控制模型，包括过程控制级（L2）的板形设定控制模型和基础自动化级（L1）的弯辊力前馈控制模型、凸度反馈控制模型、平坦度反馈控制模型、板形板厚解耦控制模型和轧后冷却补偿模型等，实现连续生产过程中高精度的板形自动控制。
以上研究成果在武钢1700冷连轧、宝钢2030冷连轧、武钢1700热连轧、鞍钢1700热连轧、鞍钢2150热连轧、济钢1700热连轧、莱钢1500热连轧、日钢1580热连轧、武钢2800中板等生产线取得了长期稳定应用。
本项目适用于所有的新建和欲改造的板带轧机包括热轧机、冷轧机和中厚板轧机。
同时通过技术集成和转移，可为轧钢技术装备国产化作出较大贡献。
经济效益及市场分析经济效益主要体现在改善产品的板形质量、提高轧机的生产率和成材率、降低生产成本等方面，同时由于价格优势，可为企业降低投资成本，节省外汇。
浅析八钢8mm中厚板板形控制措施
针 对 钢 板板 形 异 常 的现 象 ， 从 生 产 Ｉ ＝ 序 过 程 逐
一
分析 、 查 找原 因 ， 根 据 分析 结 果 对 轧辊 吨 位 、 控 轧
影响 。在坯料厚度 、 轧机精 度不能进一步优化的情 况下 ， 对轧辊选择 、 道次分配 、 终轧温度等轧制参数进行 了优
化， ８ ｍｍ钢 板 已经 具 备 批 量 生 产 的 能 力 。 关键词： ８ ｍｍ 钢板 ； 丁艺控制 ； 厚 板 轧 机 中 图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ３ ３ ５ ． ５ 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ： １ ６ ７ ２ －４ ２ ２ ４ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ２ —０ ０ （ 】 ７ —０ ３
Ａ ｂｓ ｔ ｒ ａ ｃｔ ：Ｔｈ ｅ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｏ ｆ ｔ ｈｅ ８ ｍ ｍ—ｌ ｈｉ （ － ｋ ｎｅ ｓ ｓ ｐｌ ａ ｔ ｅ ｐｒ ｏ ｉ ｆ ｌ ｅ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ Ｐｌ ａ ｔ ｅ Ｒｏ ｌ ｌ ｉ ｎｇ ａ ｔ Ｂａ ｙ ｉ ｓ ｔ ｅ ｅｌ ｈ ａ ｓ ｂｅ ｅ ｎ ｉ ｎｔ ｒ ｏ ｄ ｍ ｅ ｄ ｉ ｎ ｔ ｈｉ ｓ
均 容 易造 成 钢 板在 轧 制 过 程 中发 生 双 边 浪 、 侧 弯 现 象， 严 重时 引起 钢板 “ 刮框” ， 造成 轧 废 和故 障停 车 。 八 钢 初 次￣ Ｌ ￥ Ｉ １ １ 规 格钢 板 时发 生 钢 板 瓢 曲 ， 因
板形 轧 废造 成停 车 。
着这 几道 次的进 行 而增加 。 为 了尽 可能地 保 证钢 板 在￣ Ｌ ； Ｉ Ｉ 过 程中的温度 ，首 先要求 板 坯在 加热 过程 中 烧 透并 保温 至一 定 的温度 ，并 考虑 到板坯 在 炉 内可 能 的过 热 和过烧 现象 ，板 坯在 加热 炉 内加 热 温度 控 制 要求 如表 ｌ 所示。
中厚板金属轧制变形分析与性能控制
中厚板金属轧制变形分析与性能控制摘要：结合板材轧制的特点，板材轧制的组织结构变化过程及其对性能的影响，结合目前较先进的控制轧制和冷却工艺，如何通过控制板材结构来控制板材结构对板材的性能进行了简要的分析和讨论，为控制板材轧制性能提供了一种有效途径。
关键词：金属加工；中厚板轧制；纵裂利用金属在塑性变形作用下的外力作用，以获得特定形状，尺寸和机械性能的原材料，坯料或零件的制造过程，称为金属印刷加工。
近年来，我国钢材轧制行业发展迅速，钢材年产量已达到9700多万吨，已成为世界钢铁产量最高的国家之一。
1.中厚板金属轧制概述中厚板一般采用往复可逆轧制，工艺复杂、品种繁多、用途广泛。
由于中厚板往复可逆轧制道次间隔时间长、连铸坯厚度大、材料沿厚度方形量和温度分布梯度大、轧制过程中板形状况会影响道次压下率，因此中厚板的生产工艺易波动在某厂生产中有时出现钢板强韧性，尤其是低温韧性不合格。
经分析发现。
性能不合钢板的晶粒组织粗大、不均匀，尤其是钢板芯部由于变形量不够，晶粒组织粗大。
一般分为四种：锻造、轧制、拉拔、挤压。
1.1锻造工艺锻造可分为自由锻造和模锻。
自由锻造是在空气锤或液压压力机上将空白锻造成形状和尺寸。
轧制是一种成形方法，其中金属坯料通过两个旋转辊之间的特定孔图案以形成特定的横截面轧制。
轧制可分为垂直轧制，横向轧制和斜向轧制。
拉伸是一种处理方法，对金属坯料的前端施加一定量的拉力并将其通过锥形腔体以改变形状和尺寸。
拉丝是生产棒材，线材和管材的主要方法，其生产效率高。
挤压是为大断面坯料创造一种塑料流动冲头。
强大的压力迫使金属离开模腔以获得具有一定形状和小截面尺寸的工件。
2.中厚板轧制变形原因与措施分析在轧制板时，板的不均匀变形将影响板在轧制过程中的扩展和边缘的形状，这将影响产品质量和金属的成品率。
机理研究掌握边缘变形规律，采取相应措施解决边缘变形不均匀问题，指导中厚板生产，提高产品质量和成品率。
2.1钢板边部剪切纵裂原因分析轧制过程中轧制机会变平，当边缘翻转时，轧制机的角落逐渐转移到板材表面。
浅谈轧机板形控制系统的组成及控制原理
电荷放大器将压电传感器生成的电荷信号转换为电压。 旋转变送器（PCM 变送器）将这些电荷放大器的输出信号 转换为（PCM 编码的）数字信号。数据通过电缆从旋转变 送器传递给安装在控制柜内的 PCM 解码器插架（PCM 已 经停产，现在基本都采用集成的 SIKO 模块代替 IOP 模块及 PCM 插架）。下图是 SIKO 模块实物图。
[1] 阿 亨 巴 赫 .OPTIROLL i2 SFC and SCA Training[CP/ K].2004[2021.5]. 设备厂家 .
Fti = 每个测量区铝箔张力 Fri= 每个传感器的径向力 HExit= 铝箔出口厚度
图 2 传感器受力模型
图 1 板形辊结构
收稿时间 ：２０２１－０５ 作者简介 ：郭明明，生于 １９８５ 年，男，助理工程师，高级技师，研究方向 ： 自动化控制、传动控制、设备管理。
铝箔两边张力 Fti 会产生一个向下的压力 Fri 即传感器的 径向压力。那压电传感器上会产生电荷脉冲。每个脉冲的强 度取决于轧制铝箔在铝箔横截面上的长度分布情况 , 铝箔精 确位置对覆盖少的传感器影响很大，以至于只有传感器覆盖 面积超过额定 50％，系统才可以使用测量。
M 冶金冶炼 etallurgical smelting
中厚板板形与板凸度控制
1 板型的基本概念板型直观上是指板带的翘曲程度，其实质是指钢板内部残余应力分布。
1.1 钢板横断面外形板带产品的断面形状可以描述为产品横断面的轮廓（如图1所示），此轮廓由一系列指定点上或指定增量点上的厚度测量值来定义。
图1 钢板的横断面示意图1.1.1 影响轧件断面几何形状的因素当轧件只受塑性变形压缩时，轧制后没有弹性变形恢复。
这种情况下，轧件断面形状完全由辊缝形状所决定。
影响辊缝形状的四个因素是：轧辊的垂直位移、轧辊的水平位移、轧辊热凸度和轧辊磨损。
（1）轧辊的垂直位移。
引起垂直面上轧辊位移的因素有：a．轧机延伸：它是因轧制负荷和轧制热而产生的，包括轧辊在的轧机部件的伸长和压缩的结果。
b．轧辊弯曲：这是由轧制负荷和垂直方向上轧辊弯曲液压缸产生的力引起的。
c．辊缝中液压润滑油膜厚度的变化。
d．支撑辊轴承里油膜厚度的变化。
（2）轧辊的水平位移。
可能引起水平面上轧辊位移的因素有a．作用在工作辊上的轧制负荷的水平分量，该工作辊中心线偏离相邻支撑辊轴承中心线。
b ．由水平面上轧辊弯曲机构所产生的力引起的轧辊弯曲。
c ．由轧件变形区的入口侧和出口侧不相等的带钢张力引起的轧辊位移和弯曲。
（3）轧辊热凸度：轧辊热凸度定义为轧制期间由于轧辊受热和冷却造成的轧辊直径的增量，某些情况下，轧辊热凸度是通过预热轧辊有意施加的。
（4）轧辊磨损：轧辊磨损指由于研磨、腐蚀、及粘着磨损而造成的逐渐损伤。
1.1.2 断面形状要素的定义平板的断面形状通常描述为：中心厚度、边部厚度、水平度、楔形、凸度、边部减薄等。
（1）中心厚度H ：中心厚度H 是指轧件中心线处的厚度。
（2）边部厚度H I 、H J ：边部厚度是指距边部一定距离的测量值，这个距离d 一般为9.5～19mm ，L 一般为50～75mm 。
传动侧为J I H H 、。
操作侧为J 'I 'H H 、。
（3）倾斜量i H δ：它由传动侧和操作侧的厚度差来决定：'I I i H H H -=δ（4）楔形：传动侧和操作侧的楔形分别为：传动侧楔形：'I I H H H >>操作侧楔形：I I H H H >>'（5）凸度：凸度定义为中心厚度H 和指定的边部厚度之差。
高强度薄规格中厚板板型控制工艺研究
各个环节 ， 每个 因素之 间相互影响 ， 前 一道Ｔ序是后 一道Ｔ序 的基础 ， 而精轧阶段板形控制至关 重要 ，精轧轧后板型平直度要很好 的满足 钢 板冷却先决条件 ， 通过精轧工序合理 设定 钢板轧制参数 ， 控制好钢板整 个变形 过程 ， 改善钢板板形 。 ３ ） 控制钢板冷却速率 。 温度低 、 钢板薄 ， 极易产生浪 冲问题 ， 冷却水
影响最后收益 ，生产 中需要统筹各种板 型控制技术 ，提高板 型控制质 量， 提高经 济效益 ， 同时也 可以很好提高产 品成材率 和产品质量 ， 对相 关技术 可以通 过各种轧制方法进行对 比分析 ， 大幅度提高产 品质量 。
参考文献 ：
出与热钢板 发生对流换热外 ， 还会存在钢板 表面滞 留问题 ， 造成钢板横
二、 钢 板 纵 向 温 度 控 制
式进行控制控 制 ， 提高控制能力 。随着科学技术发展 ， 冷却设 备技术 发 展， 中厚 板轧制技术也 促使 了冷却方 式改进 ， 采 用柱状冷却 模式 ， 也 可 以相继对喷雾进行一 定冷却处理 ，高密度管层流冷却也会直接增加 冷 却速度 ， 提高钢板平直度 ， 提升表面温度控制工艺水平。
科技风 ２ ０ １ ７年 １月上
机械化工
Ｄ ＯＩ ： １ ０ ． １ ９ ３ ９ ２ ￣ ． ｅ ｎ ｋ ｉ ． １ ６ ７ １ － ７ ３ ４ １ ． ２ ０ １ ７ ０ １ ０ ９ ９
高 强度薄规 格 中厚板板 型控制 工艺研究
刘 ０ ６ ６ ０ ０ ０
中厚板平面板 型控制 主要采 用的是计算机控制技术 、厚度测量仪
和横 向板型控制技术对 自动版进行控制 ， 比如对于轧制法 、 差厚宽轧制
中厚板轧制过程中平面形状控制实验研究
第25卷第6期2005年6月北京理工大学学报Transactions of Beijing Institute of TechnologyVol.25No.6Jun.2005文章编号,1001-0645(2005)06-0487-04中厚板轧制过程中平面形状控制实验研究姚小兰,梁启宏,于湘涛,蒋声刚(北京理工大学信息科学技术学院自动控制系,北京100081)摘要,为减少轧制中钢板的切边~切头尾量,提高钢板的成材率,利用厚板展宽轧制法(MAS )对轧制过程中钢板的平面形状控制进行了试验研究.在简述平面形状控制原理的基础上,建立了平面形状控制的试验模型,并通过合理设定轧制速度,达到提高轧制钢板矩形化的目的.试验数据表明,MAS 轧制法可以减少钢板的切损量,明显地提高生产效益.关键词,平面形状控制;中厚板轧制;自动厚度控制中图分类号,TP 273文献标识码,AExperiment Research of the Plan View control in Plate RollingYAO Xiao -lan ,LIANG Oi -hong ,YU Xiang -tao ,JIANG Sheng -gang(Department of Automatic Control ,School of Information Science and Technology ,Beijing Institute ofTechnology ,Beijing 100081,China )Abstract ,In order to reduce the plate loss of side and end cutting ,to increase the finishing product rate ,the test research of the plan view control of the MAS (Mizushima automatic plan view pattern control system )method was completed .The principle of the plan view control rolling was introduced ,a trying MAS rolling model was designed ,and the rolling speed was also designed .The test data were analyzed and the test result indicates that the MAS method can reduce the plate cutting loss .The profit of MAS is clearly displayed .Key words ,plan view control ;plate rolling ;automatic gauge control 收稿日期,20041130基金项目,国家自然科学基金资助项目(69874040)作者简介,姚小兰(1964-),女,副教授,博士,E -mail ,yaoxiaolan @bit .edu .cn .为了减少钢板的切边~切头尾量,提高钢板的成材率,在中厚板轧制过程中,常常采用平面形状控制方法,将钢板的平面形状控制为矩形或接近于矩形.常用的平面形状控制方法有狗骨法~厚板展宽轧制法(MAS )~立辊轧边法~咬入返回法和齐边法等.对于不同的生产环境与生产条件,可以采用不同的控制方法进行平面形状控制[1~3].作者采用MAS 法对中厚板轧制过程中平面形状控制进行试验研究.对于中板轧制过程而言,通常包括3种往返轧制道次,定尺寸道次;宽展轧制道次;纵向轧制道次.尽管在液压自动厚度控制系统中,每一道次均可以采用平面形状控制轧制法,但是真正能够达到MAS 轧制目的的道次,分别是定尺寸道次和展宽轧制道次的最后一道次[4,5].1M A S 轧制法数学模型实现MAS 轧制的关键是正确预报钢板的形状,定量取得轧制过程中的平面形状变化精确地给出各道次的压下量和MAS轧制道次的压下量变化曲线.1.1辊缝参数的定义图l给出了辊缝参数的定义hl h Z 为钢板的入口和出口厚度l Z为钢板的入口和出口速度为轧辊线速度为轧辊半径为轧辊与钢板之间的表面压力u为轧辊与钢板之间的摩擦因数L为轧辊与钢板的接触弧长.图l辊缝参数定义示意图Fig.l The definition of the gape parameters1.z钢板横向延展数学模型钢板在轧制期间的横向增加称为宽展.通常情况下由于摩擦等因素的影响钢板的横向宽展量较小.图Z为钢板横向延展时晶体的变化示意图.宽展函数可表示为Ab=f<Ah/h l L/h l h l/b l).式中,Ab与Ah为轧制过程中钢板的宽展量和压下量Ab=bZ-b l b l b Z为钢板入口和出口宽度Ah= h l-h Z.在实际计算时还应考虑轧辊及坯料的几何尺寸~轧辊与坯料间的摩擦~坯料材质~轧制温度~轧制速度等因素的影响[6].图Z横向延展时钢板晶体变化示意图Fig.Z The change of the plate crystal in latitude pass1.3MAS轧制道次压下曲线轧制坯料的晶体沿板坯每一个方向平滑延展的大小是不同的端部延展量大.为保证轧制后的钢板厚度一致上一道次结束时应保证轧制的钢板端部厚度大于中间厚度.MAS轧制道次后钢板的形状如图3所示即通过MAS轧制将钢板轧制成中间薄两头厚的形状.在轧制过程中通过调整压下油缸的行程控制轧机辊缝的变化以获得MAS轧制道次希望的压下曲线因此必须建立精确的压下曲线模型.同时在实施平面形状控制过程中必须保证钢板的质量如成品钢板的尺寸精度~钢板的板形与凸度等.因此在进行MAS轧制时需要同时运行自动厚度控制系统中的所有模型如轧制速度~轧制温度~轧制力~轧制力矩~轧辊热膨胀~轧机弹跳~轧辊变形与磨损~板凸与平直度等[7 8].另外还要建立钢板边部与端部变形预报模型用于修正钢板的压下曲线.图3MAS轧制道次压下曲线与板坯形状Fig.3The plate shape and draft curve of the MASh p为钢板头部~尾部的厚度h n为钢板中间部分厚度通常情况下hp-h n的值在l~lO mm之间.1.4宽展与纵轧各道次的压下量限制值为保证终轧钢板形状与保护轧机不过载各道次压下量不应超过某个最大值即极限值.宽展与纵轧各道次的压下量极限值可表示为轧制力F与板厚h之间的函数函数曲线如图4所示.图4道次压下量极限值Fig.4The draft limits of each passz MAS轧制试验尽管MAS轧制法在理论上是可行的在国外也获得了良好的应用效果[9]但是由于MAS轧制要求压下油缸系统工作在开坯轧机上且具备Z O mm/s以上的压下速度因此该方法在我国还没有得到实际的应用.为了取得试验数据并利于比较轧制效果作者采用了板坯一端用MAS轧制另外一端采用自由轧制的方法.通常情况下轧制主速度应根据实际负载情况及油膜轴承承载能力确定.试验中考虑到压下速度较低油膜轴承的承载能力不能太大同时由于压下油缸的速度较慢无法满足MAS压下曲线的884北京理工大学学报第Z S卷要求需要降低轧制速度因此试验时降低了轧制速度属于非正常轧制.试验时根据第一道次轧制压力测试液压系统的压下速度.在压下为5mm采样周期为ms的条件下测试压下曲线经测试压下速度约为.5mm/s.为了保证MAS轧制时的板坯形状必须保证压下速度与轧制主速度间的匹配关系.本试验的轧制主速度设定为5r/min.试验过程中设计了速度控制器用于切换正常轧制速度与MAS轧制速度.图5为轧制过程中道次设定框图.图5道次轧制框图Fig5The frame of the pass rolling试验时板坯尺寸为O mm>O O mm>5O mm成品板尺寸要求为O mm>OO mm>板长mm.板坯宽度设定为 5OO mm.考虑到来料厚度的波动第一道次应具有一定的消差作用因此第一道次辊缝设定mm开始轧制速度设定为5r/min咬钢后计算控制延时O.5s然后自动压下5mm即设定值变为66mm当5mm压下量到位后计算机把轧制速度又设定为正常速度后面的道次与正常的AGC轧制方法相同.3试验结果与分析由于只对钢坯的一端进行MAS成形轧制试验因此可以通过对一块钢板的两端进行比较即可得到MAS轧制法与普通轧制法的区别.图6为实际测量的钢板宽度曲线横坐标代表沿钢板长度方向的不同测量点.图6实测钢板宽度曲线Fig6The measuring curves of the plate width 测试结果表明用MAS轧制法轧制出钢板的一端其宽度与钢板的中间宽度基本一致最头部的宽度较小是因为轧制时采用延时引起的经过自学习形成理想的MAS轧制法后可以减少切头量.尾部未采用MAS轧制法从上述结果中可以明显地看出钢板尾部的宽度小于中间宽度值.4完善MAS轧制的效益预测从实际测试结果中可以看出不采用MAS轧制时钢板的宽度差约为O~OO mm使用MAS轧制后的钢板的宽度差约为5~5O mm按中间值计算宽度减少损失.5mm按板宽OO mm计算则减少损失.5/OO >OO .按年生产钢板O万吨计算节省钢材约 O O t按成品板OO元/t废边料5OO元/t年增加效益约.万元.试验结果与效益分析说明实施MAS轧制是必要的同时也是可行的其优势是显而易见.参考文献[ ]刘海龙田士平周志远利用立辊轧机实现钢板平面形状控制[J] 轧钢OO 6Liu Hailong Tian Shiping Zhou Zhiyuan Planeshape control of plate with edger mill[J] SteelRolling OO 6 in Chinese[ ]张军田锡亮轧长展宽法控制边部形状的研究[J] 武汉钢铁学院学报 6Zhang Jun Tian xiliang Study on an approach oflengthening and widening in rolling to control theedge contour of the steel plate[J] Journal of wuhanIron and Steel university 6 inChinese[ ]杨乃忠宝钢5m厚板轧机上应用的平面形状控制技术[J] 宝钢技术OO 5Yang naizhong Plane view shape control technology applied to Baosteel5m plate mill[J] Baosteel Technology OO 5 in Chinese下转第5O 面第6期姚小兰等中厚板轧制过程中平面形状控制实验研究@基于属性相似度的云分类模型的分类效果比普通云分类器分类效果有所提高.@利用PSO方法对分类器参数(期望值D进行优化,优化后分类器的分类效果有一定程度提高.参考文献:[1]卜东波,白硕,李国杰.聚类/分类中的粒度原理[J].计算机学报,2OO2,25(8D:81O-816.Bu Dongbo,Bai Shuo,Li Guojie.Principle of granularity in clustering and classification[J].J of Computer,2OO2,25(8D:81O-816.(in Chinese D[2]宋远骏,李德毅,杨孝宗.电子产品可靠性云模型评价方法[J].电子学报,2OOO,28(12D:74-76.Song Yuanjun,Li 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中厚板轧机的板形控制
中厚板轧机的板形控制（壹佰钢铁网推荐）板形控制对于提高板带材质量意义重大，是板带压力加工的核心控制技术之一。
近年来，随着先进的板形控制技术不断涌现并日臻完善，促进了板带钢生产装备的进步和产业升级，生产效率和效益大幅提升。
然而，普通中厚板轧机一般为可逆式四辊轧机，常采用单机架或双机架结构布置，有些只具有简单的弯辊装置。
由于设备或工艺的原因，板形控制能力不强，制约了板材质量和成材率的提高。
所以，普通中厚板轧机的板形控制仍然是一个重要课题。
在轧制计划已知的条件下，中厚板轧机板形与板凸度控制手段主要有工作辊弯辊、压下负荷分配以及工作辊和支撑辊的初始辊型。
1. 工作辊弯辊技术。
液压弯辊技术是目前中厚板生产中常用的板形控制技术，其基本原理是通过对工作辊或支撑辊辊颈施加适当的弯辊力来瞬时地改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝形状和轧后钢板的延伸率沿横向的分布。
工作辊弯辊直接对辊缝形状产生影响，从而改变轧件的出口板凸度。
由于前面道次轧件较厚，凸度遗传效应小，而对板形和板凸度起决定性影响的轧制道次主要是后 3～4 道次，所以不必对一块钢坯所有轧制全部道次都采用弯辊进行板形控制，只需要在后几个关键道次采用弯辊进行板形和板凸度控制即可满足精度要求。
因此，前面道次不采用弯辊，尽量采取大压下量来发挥轧机的能力；最后三或四个道次采用弯辊控制。
2. 压下负荷分配。
在中厚板轧制时，压下负荷分配是板形与板凸度控制的重要手段。
压下负荷分配是通过调整各个道次的压下量使其轧制力改变，从而使承载辊缝形状发生改变，轧件的出口凸度也随之发生改变。
压下负荷分配可以根据生产中在线的板形情况进行适时调整，响应速度快，操作性和适应性较强。
不同的轧制阶段、不同的辊型、不同的轧件材质和不同的轧制温度等所对应的压下规程分配方法不同，所以应该根据实际情况进行动态的轧制负荷分配。
3. 工作辊和支撑辊的初始辊型。
轧辊辊型是影响板凸度的重要因素，所以，改善板形与控制板凸度常见的方法是进行工作辊辊型的合理设计。
中板轧机厚度控制技术
分 为轧 制 过 程 中 的 板 厚控 制 系统
服 系统
2 1
．
，
这是
一
个 液压 伺
，
称 为液 压
AGC。
由这 种 偏 心 而 导 致 轧 辊 旋 转 时
。
AGC
AGC
控 制 系统
。
轧制力发生变 化进 而 引起 出 口 厚度 的周期性 偏差
这 其 中又 以 支撑 辊 偏 心 影 响为 主 ；
厚 度 控 制 分 为 同板 差 控制 和 异 板 差 控 制
，
，
这是
一
个 电动／ 压 混 合 压 下 位 置 控 制 系 统 液
一
导致 轧
由压 下 电机 和 液 压 伺 服 系 统联 合驱 动 调 节 ； 另
部
制 时板 坯 在 长 度 方 向存 在 厚 度 偏 差 ；
(2 ) 由 于 支 撑 辊 和 工 作 辊 在 磨 辊 时 产 生 的 误
差 造 成轧辊偏心
一
Ic 重技了
中板 轧 机 厚 度 控制 技 术
宋晓波
中 板 生 产 线 主 要 由加 热 炉 区
和精轧)
、
、
轧 机 区 (粗 轧
、
矫直区
、
、
冷床 区 和 剪 切 区 设 备
液压
、
2
润 滑设 备
电 力 传 动 设 备 以 及 电 气 自动 化 控 制 系
中板 轧 机 压 下 控 制 系统
中板 轧 机 压 下 系统 由两 部分 组 成
，
而 且 能够 消除 由 于 伺 服 阀 的性 能 差 异 所
。
都会 产 生
一
个 与 之 成 比例 的速 度 参 基 准
中厚板板型控制工艺研究
２ Ｏ世纪 ８ Ｏ年代初 ，随着 高响应 液压 Ａ Ｇ Ｃ取代原先的 电动 Ａ Ｇ Ｃ ， 以及采用绝对 Ａ Ｇ Ｃ技术 ，厚度控制精度得 到了显 著提高 。国内一些 企业 的中厚板轧机配置 了电动 Ａ Ｐ Ｃ和液压 Ａ Ｇ Ｃ ，可对轧件进行板 凸 度一板平 直度 的联合板 型控制 。为使 间歇性 轧制节奏 中四辊轧机压 下能快速达到给定 目标值，用 电动 Ａ Ｐ Ｃ实现大压下量和 抬辊缝 至位 置设定； 用动态设 定型液压 Ａ Ｇ Ｃ实现小压下量位置与厚度自动控制 ， 最大异板 差较小 ，提高 了产品精度。 （ ４ ）镰 刀弯控制技术 目前镰刀 弯控 制技术尚未成 熟，轧机两 侧牌坊 的弹跳特 性差 异、钢板 轧制 过程 的对 中性、两侧压下辊缝设 定值的设定精度 及动 态响应误 差均影 响到镰 刀弯控制的稳定性 ，故 镰刀弯控 制技术 有待进 一步完善 。 ２ ． ２工作辊弯辊装置 的凸度控制能力 测量轧制中钢板平直度 的平直度 仪设置在轧机附近 ，同时作为 控制钢板凸度用的调节器，引进了工作辊弯辊装置，从而开发 了使 用平直度仪实测信息的平直度控制技术。弯辊装置的钢板凸度控制 能力模拟是为了评价工作辊弯辊装置 的钢板 凸度 、 平直度控制能力 ， 进行 了运用分割模型的模拟 。模拟结果表 明：１ ． ２ Ｍ Ｎ ／ 轴承座的弯辊 力变化所获得 的钢板 凸度控审 …ａ Ｉ 力在宽度为 ３ ０ ０ ０ ｍ ｍ 以下的窄钢板 中很小 ，而在 宽度达 ５ ０ ０ ０ ｍ ｍ的宽钢板中，则有 ０ ． １ ０ — ０ ． １ ５ ｍ ｍ的较大 控带 … Ｉ ａ 力；且钢 板越 厚，控制 能力越大 。 ２ ． ３控制冷却 随着科学技术 的发展 ，冷却设备与技术有 了长足 的发展 。资料 表 明，近年来 中厚板轧机轧后在线加速冷却方式大多数采用柱状层 流冷却和水幕冷却方式， 同时也相继采用 了喷雾冷却 （ 水一气喷雾 ） 、 高密度管层流冷却和直接淬火冷却方式 。不 同的冷却方式各有优缺 点，应根据冷却速度 、钢板平直度 、钢板 的表面状态及温度 的均匀 性来选定冷却方式的控制工艺。 （ １ ） 为了使钢板获得均匀 的组织和机械性 能， 冷却速度 应随钢 板厚度增加而 降低 。如果厚钢板 的冷却速度太高 ，钢板 的表面 和中 部温差会过大 。实验表明：厚度为 ３ ０ ｍ ｍ和 ４ Ｏ ｍ ｍ的钢板 采用连 续冷 却方式 时，厚度为 ３ Ｏ ｍ ｍ钢板心部与表面最大温差为 ７ ９ ℃，钢 板出 冷却 区 ９ ｓ后心部与表 面温度趋 于一致 ；厚度为 ４ ０ ｍ ｍ钢板冷却过程 中表 面与心部温差进 一步加 大，最 大温 差为 １ ７ ２ ℃，连续冷却过程 中控冷 区内的钢板有 １ ５ ｓ心部与表面温差大于 １ ６ ０ ℃ 。过大的温差 不利 于得 到均匀 的组织和 良好的板型 。 （ ２ ） 如果进入冷却区的钢板 平直度 差， 就会造成钢板冷却不均， 并使板 型更加恶化 。因此 ，坯料 的均匀加 热和轧机 具有 良好的平直 度控 制水平 是取得 良好板 型的前提 条件 。如果以生产 薄规格钢板为 主，７ ５ ％ 以上的钢板厚度在 ２ ０ ｍ ｍ以下，可 以考虑在冷却装置前设置 预矫 直机 。 ３ 结 论 目前 ，中厚板 平面 板型控制 主要 采用的 是 以计 算机厚度 控制
中板轧机板形控制性能的研究
中板轧机板形控制性能的研究摘要：随着社会的发展与进步，重视中板轧机板形控制性能对于现实生活具有重要的意义。
本文主要介绍中板轧机板形控制性能的研究的有关内容。
关键词：中板轧机；板形；辊缝；控制；性能；研究；辊形；引言板形精度正在成为中厚钢板的一项重要质量指标和决定其市场竞争力的重要因素。
然而目前国内中板轧机的板形控制技术和装备水平普遍较低, 都不具备弯辊技术, 更没有CVC、HC、PC 等新一代板形技术, 板形控制只能依靠轧制力调整( 压下负荷分) 、工作辊和支持辊初始辊形设计等手段, 在此类传统中板轧机上控制板形是相对较为困难的。
因此,利用和开发现有手段, 深入研究中板轧机的板形控制性能成为当务之急。
一、分析方法板形控制的核心是辊缝控制, 承载辊缝形状决定了轧件的断面形状。
研究板形的控制性能, 必须建立一个有效的轧机辊系变形计算模型, 只有从本质上充分地研究轧机的辊系变形, 才能准确地预测一定工艺条件下的轧件成品的断面分布、张应力分布和板的凸度与平坦度, 才能找出各种扰动因素及控制因素对板形的影响规律, 从而为确定合理的工艺参数及研究改善与控制板形的方法等提供可靠的理论依据。
轧机辊系变形的仿真计算主要采用解析法和数值计算法。
解析法主要有简支梁法、弹性基础梁法等; 数值计算法主要有影响系数法、有限单元法和边界元法等。
如图1所示为中板轧机辊系的有限元模型。
图1中板轧机辊系的有限元模型二、辊缝刚度特性分析采用平辊形和PMR3 的支持辊分别与+ 0.1mm/Dia 余弦凸度和实测磨损一0.6mm 辊形的工作辊配对时, 板宽为1600 mm、2200mm状态下的仿真计算。
结果可看到工作辊磨损后, 随着单位宽度轧制力增大, 对板宽大于磨损辊形“箱底”宽度(实测为1800 mm )的钢板, 其板凸度加速增大, 反之则影响不大。
相同条件下PMR3与平辊形支持辊相比能明显降低板凸度。
轧制力是影响钢板凸度的主要因素之一, 轧制力增大就会加大辊系的挠度, 导致钢板凸度增大。
中厚板板形控制
4板形控制4.1 板形的基本概念板形是指成品带钢断面形状和平直度两项指标，通常说的板形控制的实质是对承载辊缝的控制，断面形状和平直度是两项独立存在的指标，但相互存在着密切关系。
板形可以分为视在板形和潜在板形两类。
所谓的视在板形是指在轧后状态下即可用肉眼辨别的板形；潜在板形是指在轧制后不能立即发现，而是在后部加工时才会暴露。
例如在有时从轧机出来的板子看起来并无浪瓢，但一经纵剪后，即出现旁弯和浪皱，于是便称这种轧后板材具有潜在板形缺陷。
图4-1给出了断面厚度分布的实例，轧出的板材断面呈鼓肚形，有时带楔形后者其他的不规则形状。
这种断面厚度差主要来自不均匀的工作辊缝。
如果不考虑轧件在脱离轧辊后所产生的弹性回复，则可认为实际的板材断面后度差即等于工作辊缝在板宽范围内的开口厚度。
从用户的角度看，最好是断面厚度等于零。
但是这在目前的技术条件下还不可能达到。
在以无张力轧制为其特征的中厚板热轧过程中，为保证轧件运动的稳定性，从而确保轧制操作稳定可靠，尚要求工作辊缝（因而也就是所轧出的成品断面）稍带鼓形。
断面形状实际上是厚度在板宽方向（设为x坐标）的分布规律可用一项多项式加以逼近。
h(x)=he+ax+bx2+cx3+dx4式中he——带钢边部厚度，但由于边部减薄（由轧辊压扁变形在板宽处存在着过渡区而造成的），一般取离实际带边40mm处的厚度为he。
其中一次项实际为楔形的反映，二次抛物线对称断面形状，对于宽而薄的板带亦可能存在三次和四次项，边部减薄一般可用正弦和余弦函数表示。
在实际控制中，为了简单，往往以其特征量——凸度为控制对象。
出口断面凸度式中He ——板带（宽度方向）中心的出口厚度。
δ＝Hc-He为了确切表述断面形状，可以采用相对凸度CR=δ／h作为特征量考虑到测厚仪所测的实际厚度为he或hc,也可以用。
δ／he或δ／hc(见图4-2)平直度是指浪形、瓢曲或旁弯有无及存在的程度。
平直度和带钢在每个机架入口与出口的相对凸度是否匹配有关（见图4-3）。
中厚板轧制过程中的检测与质量控制技术及新进展
薄板轧制过程中的检测与质量控制技术材料成型与控制技术崔宁 61号摘要：本文介绍了薄板在轧制过程中的各种检测技术和质量控制技术，并对目前这些技术所取得的一些新的进展作了说明。
关键词：薄板、检测、质量控制、新进展冷轧薄板等多晶材料经不同的加工工艺（例如轧制、退火等）处理后，在不同程度上存在某些晶粒的取向沿某一特定方向排列的现象，称为择优取向或织构。
织构常常产生于钢铁材料的一些过程中，它的存在在导致薄板力学性能的各向异性，从而影响薄板的成形性。
随着GSP技术和冷轧技术的不断发展，织构已越来越成为描述薄板性能不可缺少的一部分，如何有效地控制薄板中有利性能的织构就显得尤为重要。
1、织构的检测（1）织构的检测方法测定金属织构的方法有X射线法（XRD）、电子背散射衍射法（EBSD）、磁转矩法、中子衍射法及光学测角法等，其中XRD法和EBSD法是目前通用的测量材料织构的实验方法。
XRD法的基本原理是将X射线探测器置于符合布拉格方程中，试样围绕入射点做空间旋转，使各方位的晶粒都进入衍射方位，连续测量衍射强度。
若试样无织构，则强度不变，若试样存在织构，强度随试样的方位的变化而变化。
衍射强度正比于发生衍射晶面的极点密度。
将强度分级，按其相应的方位在极赤面投影图上，就得到极图，由极图即可分析试样的织构信息。
测量在带有织构测量附件的X射线衍射仪上进行。
为了解决宏观统计性分析与微观局限性分析之间的矛盾，在扫描电子分析的基础上开发出了EBSD法，或称为EBSD检测手段。
EBSD法使材料织构测量技术进入了亚微米数量级。
EBSD是以入射电子束作为单色波照射在试样上，在试样表面发生弹性散射与非弹性散射后形成点源，该点源与试件内某个晶粒发生布拉格衍射，并在三维空间形成两个辐射圆锥。
2 热轧中高精度凸度和板形控制系统(1)、设备构成和基本的控制构思热轧精轧中的设备构成。
凸度主要是由安装在精轧机后段的交叉轧机的角度设定形成的，通过高响应、强力工作辊弯辊装置。
8 中厚板平面形状控制
8中厚板平面形状控制8．1中厚板平面形状控制概述8．1．1 中厚板轧制平面形状变化特点由于中厚板生产坯料尺寸范围小而产品尺寸范围大，因此典型的中厚板轧制过程一般都包括成形轧制、展宽轧制和精轧三个阶段，如图8-1所示。
(1)成形轧制阶段：成形轧制也称整形轧制，即沿板坯长度方向(纵向)轧制1～4道次。
目的是消除板坯表面的凹凸不平和由于剪切引起的端部压扁，改善坯料表面条件，使板坯厚度均匀，提高展宽精度，减少展宽轧制时板坯边部桶形的产生。
(2)展宽轧制阶段：板坯经成形轧制后，一般都需要转钢90°进行展宽轧制。
一是使板坯宽度达到钢板毛宽；二是使板坯在纵、横两个方向性能均匀，改善各向异性。
展宽前后轧件宽度之比，称为展宽比，随展宽比不同，一般进行4—8道次展宽轧制。
(3)精轧阶段：精轧是在展宽轧制后，再将板坯转90°，沿板坯原长度方向进行伸长轧制，直至满足成品钢板的厚度、板形和性能要求。
传统平板轧制理论以平面应变条件为基础，认为在宽厚比较大的变形过程中，不发生横向变形。
但在中厚板变形过程中板坯沿轧制方向延伸的同时，宽度方向也发生宽展，这时已不是平面应变条件，而是三维塑性变形条件。
此时，板坯头尾端由于缺少外端的牵制，宽展更加明显，不均匀塑性变形严重。
在板坯厚度较厚的成形和展宽轧制阶段，这种不筠匀变形尤为明显。
成形和展宽轧制后板坯平面形状如图8-2所示。
由图8-2可以看出，成形和展宽轧制后板坯的平面形状已不再是矩形。
图8-2中C1和C3部分的凹形是由于在板坯头尾端发生局部宽展造成的；而C2和C4部分的凸形是因为成形轧制时板坯宽度方向的边部比宽度中部的宽展大，转钢进行展宽轧制时，产生延伸差，并与C1和C3部分的局部展宽累加而成。
中厚板生产一般要进行三阶段轧制，因此轧制终了时钢板的平面形状是由整个轧制过程中平面形状的变化量叠加而成的，并且受板坯尺寸、成品尺寸及横向轧制比(成品宽／板坯宽，即展宽比)、长度方向轧制比(成品长／板坯长，即伸长率)、压下率和变形区接触弧长等因素的影响。
7 中厚板板凸度和板形控制技术解析
7中厚板板凸度和板形控制技术7．1板凸度和板形的基本概念中厚板生产是钢铁生产过程的重要组成部分，板凸度和平直度是重要的质量指标。
近年来，在中厚板轧制中，普遍采用大压下轧制、低温轧制等技术，轧制力大幅增加，板凸度和平直度控制的问题也更加突出。
本章将就中厚板板凸度、平直度控制时应考虑的影响因素及具体的数学模型进行讨论。
所谓板形(plate shape)，通常指的是平直度(flatness)，或称翘曲度，俗称浪形，即沿中厚板长度方向上的平坦程度；而在板的横向上，中厚板的断面形状(profile)，即板宽方向上的厚度分布也非常重要。
断面形状包括板凸度、边部减薄及断面形状等一系列概念。
其中，板凸度(plate crown)是最为常用的横向厚度分布的代表性指标。
7．1．1板凸度中厚板板凸度可以定义为轧件横断面上中心处厚度与边部某一代表点(一般指离实际轧件边部40mm处的点)处厚度之差值(图7-1)，即C h=h c－h c (7-1)式中h c——钢板横断面上中心处的厚度；h c——钢板横断面上边部某一点代表处厚度。
7．1．2边部减薄轧后板材在90％的中间断面大致具有二次曲线的特性，而在接近钢板边部处，厚度迅速减小，发生边部减薄现象。
工业应用中，板凸度指除去边部减薄区以外断面中间和边部厚度差。
边部减薄也是一个重要的断面质量指标。
边部减薄量直接影响到边部切损的大小，与成材率有密切关系。
边部减薄表示为：C e=h el－h e2(7-2)式中C e——板带钢的边部减薄；h el——边部减薄区的厚度；h e2——骤减区的厚度。
7．1．3 中厚板断面形状的表达式中厚板的板形与中厚板断面形状有关，所以为了控制中厚板的平直度，也可以将中厚板的板形用断面形状参数来表述。
钢板的断面形状可以用轧件厚度^(z)和板宽方向离开中心线距离x之间的多项式来表示，即h(x) = h c+a1x+a2x2+a3x3+a4x4(7-3)式中h c——嘲。
中厚板板型控制工艺浅析陈强
中厚板板型控制工艺浅析陈强发布时间：2021-09-11T12:52:13.900Z 来源：《中国科技信息》2021年10月上28期作者：陈强[导读] 目前，为了适应不断变化的形势要求，已经形成了中厚板板型控制技术，利用板型控制技术是提高产品性能和质量的重要目标。
宝武集团新疆八一钢铁股份有限公司轧钢厂中厚板分厂陈强摘要：目前，为了适应不断变化的形势要求，已经形成了中厚板板型控制技术，利用板型控制技术是提高产品性能和质量的重要目标。
本文主要介绍了新形势下的板型控制技术，希望本研究对板型控制技术的发展具有一定的参考价值。
关键词：新形势；中厚板；板型控制；工艺分析目前，我国正处于快速发展阶段。
在国家的大力支持和经济的迅速发展下，人们对生活的各个方面提出了越来越多的要求；在新形势的影响下，人们对中厚板质量和产量的期望越来越高，我国板型控制发展迅速，形成了许多板型控制过程。
在不同工艺竞争的背景下，如何有效提高我国中厚板相关产品的质量和效率已成为当今许多制造工艺的主要任务。
为了有效控制中厚板相关技术成品的寿命，有必要改变中厚板的分布条件，根据制造原则，测量方向的板加工不仅大大提高了产品质量，而且提高了产品效率，这也是提高中厚板质量的目标。
在新形势下，为了确保其竞争力和市场份额，提高板型控制的应用水平，从国外先进国家进口，我国滚动技术与连轧自动化关键实验室的设计得到了极大的便利，并对板型控制进行了有效控制，最重要的是提高中厚板的产量和质量一、板型控制工艺研究研究发现在中厚板生产中，中厚板轧制机起着重要作用，在中厚板性能基准成型中，中厚板轧制力是主要测量因素，中厚板刚度为轧机工作提供了条件，调查结果表明，生产中板的轧机有许多轧型号。
中板的轧机类别可分为二辊、四辊、复合和万能式。
计算机系统控制有两段控制范围，用于确保从生产托管箱到炼制冷却门过程的安全性，一个从高压水区提取刻度盒到高压水脱区到最后一个轧区控制。
其次，托管箱到炼制冷却门。
中厚板控制冷却的板形控制与实践
中厚板控制冷却的板形控制与实践摘要:对控冷过程中,中厚板控制冷却原理分析,研究横向、纵向的板形控制方法,并阐述某轧板厂实际运用板形控制技术的情况。
关键词:中厚板;控制冷却;板形控轧控冷是现代轧钢过程中的两个重要环节,能有效改善钢板的强度和塑性等。
本文采用控制冷却技术的主要目的是改善钢板组织,提高钢板的力学性能 ;并要保证在同一块钢板上力学性能均匀 ,生产的同一批、同钢种的钢板力学性能波动小;同时 ,还要在控冷过程中保持钢板的板形平直。
为了满足控制冷却工艺的要求 ,需要在控制冷却机械设备设计、自动控制中考虑以下几个方面。
组织和性能控制。
保证冷却装置能提供足够的冷却能力和终冷温度的精确控制 ;平直度控制。
在冷却过程中做到钢板横向温度均匀、厚度方向温度对称,使钢板冷却之后的板形平直;性能均匀性控制。
做到钢板纵横向温度均匀、终冷温度控制精确 ,使钢板性能均匀一致。
一、控制冷却原理控制冷却的重要目的之一是在不降低钢板的韧性的前提下通过控制冷却能够进一步提高钢板的强度。
它能防止奥氏体晶粒长大,阻止减少网状碳化物的析出量和降低级别,保持其碳化物固溶状态,达到固溶强化的目的,同时减少珠光体球团尺寸,改善珠光体形貌和片层间距,从而改善钢板的性能。
以上控冷技术运用到中厚板厂并配合控制轧制进行。
根据轧制实际情况,采取轧制过程中和轧后控温的方式,实现控冷工艺。
在此主要研究轧后快速冷却,通过控制冷却温度和冷却速度,以及整个板面冷却的均匀性,保证钢板的性能和板形。
二、控制冷却中厚板板型控制方法1.横向温度均匀性控制。
控制钢板横向温度均匀性,目前采用最多的方法是:采用冷却器边部遮蔽技术;设计钢板上下表面冷却器合理的流量分布曲线。
边部遮蔽技术是在两侧设置喷水量可随板宽调节的边部遮蔽挡板(Edge Masking),使水流不直接冲击两侧,实现边部均匀冷却的技术。
采用边部遮蔽技术,减轻宽度方向滞留水对钢板传热的影响,使钢板上表面的横向传热均匀一致,克服钢板上表面的中部滞留水流造成的中间传热慢、边部传热快,传热系数差距大的不均匀冷却问题。
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１ 板 形 的概 念
１ １ 板 形 的定 义 ．
板 形 就是 板材 的形 状 ， 体 指 板 带 材 横 截 面 的 具
几 何形 状 和在 自然 状 态下 的表 观 平 坦 度 ． 生 板 形 产
Ｃ ｈ 一 （ ｈ Ｗ＝ ０ ÷ ｈ ＋ ）
二
（） １
不 良， 主要 原 因是 板带 材 内部存 在残 余 应力 ． 当残 余 应 力 不足 以 引起板 带 翘 曲 ， 为潜在 板 形． 当潜 在 称 可
Ｋｅ ｒ ｙ ｗｏ ｄｓ：ｍ ｅ ｉ ｄｕｍ ｌｔ ｏｌｎ ｉ ｐａ ｅ ｒｌｉ ｇ ｍ ｌ ｌ；ｐ ｏｉｅ；ｃ ｏ ｒ ｆｌ ｒ ｗｎ；ｐ ｏ ｌ ｏ ｒ ｌ ｒ ｆ ｅ ｃ ｎｔｏ ｉ
板 形 控 制 是 板 带 压 力 加 工 的核 心控 制 技 术 之
一
．
指 板带 材 的翘 曲度 ， 实质 是 板 带 材 内部 残 余 应 力 其 的大小及 其 分布 ．
关 键 词 ： 通 中厚 板 轧 机 ； 形 ； 凸 度 ； 形 控 制 普 板 板 板
中 图分 类 号 ： Ｇ ３３ ７ Ｔ ３ ． 文 献标 识 码 ： Ａ
Ａ ｉｃ ｓｏ ｏ ｈ ｏ ｌ ｏ ｒ ｌｏ ｅ ｕｍ ａ ｅ ｒ ｌ ｎｇ ｍ ｉ ｄ ｓ ｕｓ ｉｎ ｎ ｔ ｅ ｐｒ ｆ ｅ ｃ ｎｔｏ ｆｍ ｄｉ ｉ ｐｌｔ ｏ ｌ ｌ ｉ ｌ
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１ ２ 板 形 的表示 方法 ．
近 年来 ， 随着 科 学 技 术 的不 断 进 步 ， 进 的 板形 先
控 制技 术 不断 涌现 并 日臻 完 善 ， 进 了板 带 钢 生产 促
装备的进步和产业升级 ， 生产效率和效益大幅提升．
然 而 ， 通 中厚 板轧 机一 般 为可 逆式 四辊 轧机 ， 采 普 常 用 单机 架 或双 机架 结 构 布 置 ， 些 具 有 简 单 的 弯辊 有
何 佳 源
（ 广东松 山职业 技术学院 ， 东 韶关 ５ ２２ ） 广 １ １６
摘 要 ：ｒ 普 通 中厚 板 生 产 中板 形 缺 陷 及 其 成 因 分 析 ， 响 板 形 的 主 要 因 素 ． 在 普 通 中厚 板 生 产 中最 常用 的 板 Ｏ绍 影 对
形控制手段 展开阐述 ， 为提 高普 通中厚板轧机 的板形控制能力及产 品成材 率 ， 出了一些经济实用 的改造策略． 提
式 中 ｈ 为 横截 面 中点 厚 度 ， ｈ 别 为 横 截 。 ｈ、 分 面两侧 标 志点厚 度． 一般取 ｅ＝ ５ｍ 或 ４ ｍ． ２ ｍ ０ｍ ２ 平坦 度 ： 板 带 材 表 观 平 坦 程 度 ． ） 即 由于 在 轧
板形 良好 不仅 是 板 带 材 使用 方 面 的需 要 ， 且 而
是 板带 钢轧 机生产 过程 中保 持稳 定和 连续 生产 的一 个 重要 的工 艺 因素． 形 的表 示 方 法 主要 有 波 形 表 板 示法、 张力差 表示 法 、 相对长 度差 表示 法 和厚 度 相对
装 置 ， 由于设 备或 工 艺 的原 因 ， 但 板形 与板 凸度 控 制 手 段仍 然极 其 有 限． 文将对 此 问题 展开 探讨 ． 本
总 第 １４期 ８ ２１ ０ ２年 ２月 Nhomakorabea南
方
金
属
Ｓｕ ． １ ４ ｍ ８ Ｆ ｂｒ ａｙ ２０１ ｅ ｕ ｒ １
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文 章 编 号 ：１０ ９０ （０ ２ ０ — ０ ５— ４ ０ ９— ７ ０ ２ １ ） １ ０ ５ ０
普 通 中厚 板 轧 机 板 形 控 制 技 术 探 讨
ＨＥ Ｊａ ｙ ａ ｉ—ｕ ｎ
（ ｅａｔ ｎ ｏ ｌ ｔｃＥ ｇｎｅ ｎ ， ｕ ｎｄｎ ｏｇｈｎＰｌｔ ｈ ｉ Ｃ ｌ ｇ ， ｈｏｕ ｎ５ ２ ２ ， ｕｎ ｄｎ ） Ｄ ｐｒ ｍｅｔ ｆ ｅ ｒ ｎ ｉ ｒ ｇ Ｇ ａｇｏｇＳｎｓａ ｏｙ ｃｎｃ ｏｌ ｅ Ｓ ａｇａ １ １６ Ｇ ａｇｏｇ Ｅ ｃ ｉ ｅｉ ｅ ｅ
变 化量 表示 法等 多种 方 式 ． 中相 对 长度 差 表 示 法 其 和 波形 表示 法在 生产 控 制 过 程 中较 为 常用 ， 分 别 并
用 板 凸度和 平坦度 表示 ： １ 板 凸 度 Ｃ 即 横截 面 中点 厚 度 与两 侧 标 志 ） Ｗ： 点 的平 均厚 度差 ．
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