(完整版)27弯曲件工艺性分析
高精度弯曲件工艺方案及改进措施探讨
高精度弯曲件工艺方案及改进措施探讨高精度弯曲件是一种重要的工程零部件，其设计和加工必须满足高精度要求。
本文将探讨高精度弯曲件的工艺方案和改进措施。
1.设计方案设计高精度弯曲件时应考虑以下几点：（1）弯曲半径：应根据材料类型和尺寸大小来确定弯曲半径，弯曲半径越小，弯曲难度越大，应适度考虑折弯方式。
（2）弯曲角度：应在材料可承受范围内，根据应用需要确定弯曲角度。
（3）加工精度：考虑到加工中可能存在的误差，应将所需加工精度略高于设计精度。
2.工艺流程（1）材料准备：应根据设计要求选择合适的材料，进行切割、磨光等预处理。
（2）制备弯曲模具：根据设计要求，制作合适的弯曲模具，可采用铸造、加工、压制等方式。
（3）弯曲加工：将材料放入弯曲模具中，通过压力和热力的作用，使材料弯曲成设计所需的形状。
（4）后处理：对弯曲件进行抛光、打磨、清洗等后处理，以确保其质量。
3.加工注意事项（1）材料选择：应选择合适的材料，具有良好的韧性和可塑性，易于加工。
（2）弯曲速度：应掌握适宜的弯曲速度，过快或过慢都不利于加工，易造成材料破裂或变形。
（3）模具设计：设计合适的弯曲模具可以确保高精度的弯曲形状和尺寸。
1. 加工设备的改进采用数控弯管机、喷砂机等高科技加工设备，提高加工精度和效率。
2. 不断提高员工技能水平员工的技能水平决定着加工质量，加强技能培训和学习交流，提高员工的技术素质。
3. 强化质量管理制定严格的质量标准和管理规范，强化检验和测试环节，及时发现和解决问题，以提高产品质量。
4. 优选供应商建立长期稳定的供应商合作关系，优选优质、稳定的原材料供应商，以确保材料质量和供应能力。
总之，高精度弯曲件的生产需要从设计、材料选择、加工工艺和质量管理等多个方面进行综合考虑和优化改进，以确保产品质量、提高生产效率和市场竞争力。
第四节 弯曲件的工艺性
第四节弯曲件的工艺性弯曲件的工艺性是指弯曲件对冲压工艺的适应性。
对弯曲件的结构工艺性进行分析是判定弯曲成形难易、制定冲压工艺方案以及进行模具设计的依据。
工艺性好的弯曲件，不仅能得到良好的质量，而且能简化工艺和模具。
弯曲件的工艺性主要表现在以下方面：一、弯曲精度弯曲件的精度主要是指其形状和尺寸的准确性与稳定性，它与板料的力学性能、厚度、成形模具的结构和模具精度、工序的数量和工序的先后顺序以及工件本身的形状尺寸等因素有关。
一般而言，弯曲件外形尺寸所能达到的精度，视板料厚度和压弯件直边尺寸长度的不同分为ITl2～ITl6级，薄料和短边取小值，厚料和长边取大值。
弯曲件长度的自由公差与角度公差所能达到的精度，见表3-7和表3-8。
表 3-7弯曲件长度的自由公差表 3-8 弯曲件角度的自由公差对较高精度要求的弯曲件，可增加整形、校平工序以提高精度。
二、最小弯曲半径当弯曲件相对弯曲半径t r /小到一定程度时，会使弯曲件外表面纤维的拉伸应变超过材料所允许的极限而出现裂纹或折断，所以对弯曲件有一个最小弯曲半径的限制。
在保证坯料外表面纤维不发生破坏的前提下，工件能够弯成的内表面最小圆角半径，称为最小弯曲半径t r /min ，相应地t r /min 称最小相对弯曲半径。
1. 影响最小弯曲半径的因素(1)材料的力学性能 材料的塑性越好，其塑性指标(ψδ、)越高，相应地最小弯曲半径也越小。
(2)材料的纤维方向与折弯线方向的关系 轧制的扳料是各向异性的，顺着纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。
因此弯曲折弯线如果垂直于板料纤维方向，则t r /min 的数值小于折弯线与纤维方向平行弯曲的t r /min 值(见图3—11)。
当弯曲t r /较小的工件时，尽量使折弯线垂直于板料的纤维方向，以提高变形程度，避免外层纤维拉裂。
多向弯曲的工件，可使折弯线与板料纤维方向成一定角度(见图3—11)。
(3)板料的表面质量与坯料断面质量 坯料表面如有划伤、裂纹，或侧面(剪切或冲裁 断面)有毛刺、裂口和冷作硬化等缺陷，弯曲 时易于开裂。
(完整版)27弯曲件工艺性分析
教案年月日编号：271)弯曲半径弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，也不宜过大。
因为过大时，受到回弹的影响，弯曲的角度与弯曲半径的精度都不易保证。
2)弯边高度弯曲件的弯边高度不宜过小，其值应为t>，如图44a+h2r所示。
当h较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足够的弯矩，很难得到形状准确的工件。
若t<时，则须先压槽，或增加弯边高度，弯曲+rh2后再切掉（见图44b)。
如果所弯直边带有斜角，则在斜边高度小于t+的区段r2不可能弯曲到要求的角度，而且此处也容易开裂（见图44c)。
因此必须改变零件的形状，加高弯边尺寸（见图44d)。
图44 弯曲件的弯边高度（2）预冲工艺孔或切槽如图45所示，对阶梯形坯料进行局部弯曲时（见图45a)，在弯曲线与外形轮廓相一致的情况下，会使根部撕裂或畸变，这时应改变弯曲线的位置（见图45b)。
必要时，在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽或在弯曲前冲出工艺孔（见图45c、d、e），工艺槽深度A大于弯曲半径，槽宽B大于材料厚度。
（3）弯曲件孔边距离弯曲有孔的工序件时，如果孔位于弯曲变形区内，则弯曲时孔要变形。
为此必须使孔处于变形区之外（见图46）。
一般孔边至弯曲半径r中心的距离按料厚确定，即当mmL2≥。
≥时，t≤时，tt2L≥；当mmt2如果孔边至弯曲半径r中心的距离过小，为防止弯曲时孔变形，可采取冲凸缘形缺口或月牙槽的措施（见图47a, b)。
或在弯曲变形区内冲工艺孔，以转移变形区（见图47c)。
图45 改变弯曲线的位置及预冲工艺槽孔图46 弯曲件孔边距离图47 防止弯曲时孔变形的措施（4）弯曲样的几何形状弯曲件应尽量设计成对称状，弯曲半径左右一致，以防弯曲变形时坯料受力不均而产生偏移。
如果不对称，应增设工艺孔定位（见图48b）。
有些带缺口的弯曲件，如图48a所示，若将坯料冲出缺口，弯曲变形时会出现叉口，严重时无法成形，这时应在缺口处留连接带，待弯曲成形后再将连接带切除。
弯曲工艺及弯曲件工艺性
详细描述
弯曲角度的大小直接影响弯曲件的形 状和工艺难度。在选择合适的弯曲角 度时，需要考虑材料的特性、弯曲半 径以及弯曲力等因素。
弯曲半径
总结词
弯曲半径指的是弯曲过程中，弯曲中心到弯曲件表面的距离 。
详细描述
弯曲半径的大小决定了弯曲件的曲率和质量。较小的弯曲半 径可能导致材料过度应力集中，而较大的弯曲半径则可能导 致弯曲件形状不准确。
弯曲件的类型
按角度分类
根据弯曲角度的不同，弯曲件可 分为锐角件、直角件和钝角件等
。
按弯曲半径分类
根据弯曲半径的大小，弯曲件可分 为锐弯件、半弯件和全弯件等。
按材料分类
根据材料的性质，弯曲件可分为金 属弯曲件、塑料弯曲件、木质弯曲 件等。
弯曲件的特点
形状多样性
弯曲件形状多样，可根据实际需求进 行定制，满足不同领域的需求。
结构稳定性
经过合理的弯曲工艺处理，弯曲件具 有良好பைடு நூலகம்结构稳定性，能够在各种环 境下保持稳定性能。
加工精度高
现代的弯曲工艺技术可以保证高精度 的加工要求，使弯曲件具有良好的互 换性和配合性。
材料强度高
高质量的材料和先进的热处理技术可 以提高弯曲件的使用寿命和承载能力 。
03 弯曲工艺参数
弯曲角度
总结词
弯曲工艺是一种重要的金属加工 工艺，广泛应用于汽车、家电、 航空航天等领域。
弯曲工艺的分类
01
02
03
根据弯曲程度
分为简单弯曲、复杂弯曲 和扭曲弯曲。
根据弯曲方式
分为自由弯曲、夹弯和滚 弯。
根据弯曲材料
分为板料弯曲、管料弯曲 和棒料弯曲。
U形弯曲件工艺分析与工艺方案制定(精)
，材料45钢，料厚3mm
，大批量生产。
U形弯曲件件图
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一、U形弯曲件弯曲工艺分析
1.材料分析
45钢为优质碳素结构钢，其抗剪强度为432~549 兆帕，抗拉强度为539~686兆帕 ，屈服强度353兆帕
，伸长率为16%左右，弹性模量 200000兆帕 。材料
能够满足要求。
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二、工艺方案制定
零件为U形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和
弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。用三套单工序模生产
。
方案二：落料、冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单 工序弯曲模生产。 方案三：冲孔、落料连续冲压，再弯曲。采用级进模和单 工序弯曲模生产。
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U 形弯曲件工艺分析 与工艺方案制定实例
主讲教师：王嘉 包头职业技术学院
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目
11
录
U形弯曲件弯曲工艺分析
2
弯曲工艺方案制定
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设计任务
如右图所示活接叉弯曲件
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方案一：模具结构简单，但需三副模具，生产效率较低
。
方案二：需两副模具，且用复合模生产的冲压件形位精
度和尺寸精度易保证，生产效率较高。但由于该零件的 孔边距为4.75mm，小于凸凹模允许的最小壁厚6.7mm ，故不宜采用复合冲压工序。
高精度弯曲件工艺方案及改进措施探讨
高精度弯曲件工艺方案及改进措施探讨高精度弯曲件工艺方案及改进措施探讨一、背景介绍弯曲件在工业生产中应用广泛，其加工精度直接影响产品质量。
传统的弯曲工艺存在一些问题，如精度偏差大、变形量大、效率低等。
探讨高精度弯曲件工艺方案及改进措施对于提高产品质量和效率具有重要意义。
二、优化传统弯曲工艺的方案1. 选用合适的材料：选择具有较好可塑性和强度的材料对于提高弯曲件的加工精度至关重要。
材料的选择应根据产品的具体要求和工艺条件进行，避免由于材料强度不足或过高而导致加工难度增加或变形量偏大。
2. 设计合理的模具：模具是影响弯曲件加工精度的重要因素。
应根据产品的形状和尺寸特点，设计合理的模具结构，保证弯曲件在加工过程中能够获得稳定的加工力和变形控制。
3. 控制加工参数：加工参数的合理控制对于提高弯曲件的加工精度非常重要。
包括加工速度、加工力、夹持力和模具温度等。
通过合理调整这些参数，可以降低工艺难度，提高加工精度。
4. 加强工艺监控：工艺过程中的监控和反馈控制对于提高弯曲件加工精度非常重要。
可以通过引入传感器和自动控制系统，实时检测加工过程中的参数和状态，及时调整工艺参数，降低误差。
三、改进措施的应用1. 引入数控技术：数控弯曲技术具有高精度、高效率的特点，可以实现对加工过程的精确控制。
通过引入数控技术，可以提高弯曲件的加工精度和效率。
2. 使用先进的材料：先进的材料具有更好的可塑性和稳定性，能够降低变形量和误差。
使用这些材料可以提高弯曲件的加工精度和质量。
3. 优化模具设计：模具设计的优化可以降低变形量和加工难度，提高加工精度。
可以采用复合模具、调整模具结构等方式进行改进。
四、结论针对高精度弯曲件加工的需求，我们可以通过优化传统弯曲工艺方案和引入改进措施来提高加工精度和效率。
选择合适的材料、设计合理的模具、控制加工参数和加强工艺监控是提高加工精度的关键。
引入数控技术、使用先进的材料、优化模具设计和引入人工智能技术等也是提高加工精度的重要手段。
弯曲件工艺性分析13
弯曲件的工艺性分析一、弯曲件经济性分析1、由零件图可知，该弯曲件的批量为大批量，得知该弯曲件适合冲压生产二、弯曲件材料分析1、由零件图可知该弯曲件材料为08冷轧钢板，易成形三、弯曲件结构与尺寸1、弯曲件的形状由零件图可知该弯曲件左右对称，变形区附近没有缺口，即不需要在连接带，但最好在配料上预先增添定位工艺孔2、弯曲件的相对弯曲半径由零件图可知该弯曲件的相对弯曲半径r/t=1.5/1.5=1，所以该弯曲件受回弹的影响不大，精度易保证3、弯曲件的弯边高度由零件图可知该弯曲件的弯边高度h>r+2t。
即零件不需要改变。
4、弯曲件的孔边距离由零件图可知t=1.5，所以孔边距离为L>t。
该零件的孔边距离L=2.5>1.5，无需采取措施来保证孔不产生变形5、避免弯曲根部开裂为了避免弯曲根部撕裂，应该使不弯曲部分退出万曲线外，即b≥r，由零件图可知满足条件6、弯曲件的尺寸标注由于弯曲件的尺寸标注不同会影响冲压工序安排，该零件的孔位置精度不受坏料的展开长度影响，即采用a类标注法标注四、弯曲件回弹及其控制1、影响回弹的因素影响回弹的因素有很多，该零件的材料、相对弯曲半径、弯曲角度、弯曲形状都已确定，主要考虑弯曲方式和凸、凹模间隙。
2、回弹值的确定该零件的相对弯曲半径为1＜5～8 ，属于大变形程度。
查I书表5—4可知回弹角为3°五、弯曲件的精度1、弯曲件的精度受坯料的定位、偏移、回弹、翘曲、等因素的影响，弯曲的工序数目越多，精度也越低。
对弯曲件的精度要求应合理，一般弯曲件长度尺寸公差等级在IT13级以下，角度公差大于15，托架五个孔的公差等级精度为IT9级，其余尺寸为自由公差。
各孔的尺寸精度是允许在冲裁的精度范围内的，孔径大于允许的最小孔径，25、30、36、46、它们的公差等级都在IT13级以下六、冲压工艺的方案设计1、从零件的结构和形状得出，所需要的基本工序为落料、冲孔、弯曲这三种。
经过确定各次冲压的工序性质、冲压的工序数量、冲压的工序次数、冲压工序的组合方式提出以下六中工序种类的组合方式。
精选弯曲工艺与弯曲模设计
3.弯曲件的直边高度
直边高度H过小，那么直边在弯曲模上支承的长度也过小，不易形成足够的弯矩，弯曲件的形状难以控制。
如果
可加大直边高度，待弯曲成形后，再将直边的高出部分切除。
当弯曲边带有斜度时，应保证
图 4-9 直边高度要求
4.弯曲件孔边距
图 4-10 弯曲件孔边距
图 4-11 防止孔变形的措施
（5）弯曲校正力。 弯曲校正力愈大，塑性变形程度愈大，回弹愈小。
3．减小回弹的措施
1）补偿法
预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量，在设计模具时，使弯曲件的变形量超过原设计量，工件回弹后就得到所需要的正确形状。
图 4-30 补偿法示意图
2）校正法
图 4-31 校正法示意图
校正压力集中施加在弯曲变形区，使其塑性变形成分增加，弹性变形成分减小，从而使回弹量减小。
2.弹-塑性弯曲阶段
促使材料塑性变形的弯曲力矩是逐渐增大的。由于弯曲力臂l逐渐减小，因此弯曲力处于不断上升的趋势。凸模继续下行，板料与凸模V形斜面接触后被后向弯曲。
后向弯曲
3. 塑性弯曲阶段
当凸模到达下止点时，毛坯被紧紧地压在凸模与凹模之间，使毛坯内侧弯曲半径与凸模的弯曲半径吻合，完成弯曲过程，变形由弹—塑性弯曲过渡到塑性弯曲。
2.工序安排方法
（1）简单形状一次弯曲成形
图 4-36 一道工序弯曲成形
（2）复杂形状，一般采用两次或多次弯曲成形
图 4-37 二道工序弯曲成形
图 4-38 三道工序弯曲成形
（3）对于某些结构不对称的零件，采用弯曲后再切开的方法
图 4-39 成对弯曲成形
（4）弯曲件有高精度孔时，采用先弯曲后冲孔的方法
4.4.2 弯曲力的计算
简述弯曲工艺的结构工艺性
简述弯曲工艺的结构工艺性
弯曲工艺是一种将材料弯曲成所需形状的制造工艺。
在弯曲过程中，通过施加力或采用机械设备，将材料弯曲成所需的弯曲角度和弯曲半径。
弯曲工艺主要适用于金属材料，如钢铁、铝合金等，也适用于一些塑料和复合材料。
弯曲工艺的结构工艺性指材料在弯曲过程中的变形性能和结构特点。
这包括以下几个方面：
1. 弯曲性能：弯曲工艺要求材料具有一定的弯曲性能，即能够承受一定的弯曲应力而不发生断裂或塑性变形过度。
材料的弯曲性能与其弯曲强度、弯曲模量、弯曲硬度等力学性能有关。
2. 弯曲半径与弯曲角度：弯曲工艺中的弯曲半径和弯曲角度是决定材料弯曲形状的重要参数。
弯曲半径越小，弯曲角度越大，对材料的变形能力和力学性能要求更高。
3. 材料厚度：材料厚度是影响弯曲工艺的另一个重要因素。
较薄的材料在弯曲过程中更容易发生塑性变形，而较厚的材料则需要更大的力才能实现弯曲。
4. 弯曲工艺参数：弯曲工艺参数包括施加的力、弯曲速度、温度等，这些参数对材料的变形行为和结构性能有影响。
不同的弯曲工艺参数可能导致不同的变形效果和结构特点。
综上所述，弯曲工艺的结构工艺性涉及材料的弯曲性能、弯曲半径与角度、材料厚度以及弯曲工艺参数等因素，这些因素对弯曲工艺过程中的材料变形和结构特点有重要影响。
弯曲工艺与弯曲模
弯曲后断面变化
⒊ 弯曲件中性层位置
在计算弯曲件的毛坯尺 寸时，必须首先确定中性层 的位置，中性层位置可用其 弯曲半径ρ确定，ρ可按以下 经验公式计算：
式中： ρ—中性层弯曲半径，mm； r—内弯曲半径，mm； t—材料厚度，mm； x——中性层位移系数，查表。
中性层位移系数
三、弯曲件展开长度
1.定义： 弯曲件在弯曲之前的展平尺寸。 2.作用：是零件毛坯下料的依据，是加工出合格
零件的基本保证。
3.计算：只需计算中性层展开尺寸即可。
（1）对于圆角半径r>0.5t的弯曲件展开长度 根据弯曲前后中性层尺寸不变的原则计算，
即其展开长度等于所有直线段及弯曲部分中性层 展开长度之和。 例如：
向两侧移动为凸模上行腾出足够空间。
4.帽罩形弯曲模（四角弯曲模 ）
(1)帽罩形件一次弯曲模
特点及应用：
外角C处的弯曲线的
位置在弯曲过程中是变化
的，因此，材料在弯曲时
边有变薄现象。
用于工件弯曲高度
不大的场合。
低帽罩形件一次弯曲模
高帽罩形件一次弯曲模 1-凸凹模 2-凹模 3-活动凸模 4-顶杆
式中： FZ —材料在冲压行程结束时的弯曲力，N;
b —弯曲件宽度，mm; r—弯曲件内弯曲半径，mm ；
t—弯曲件厚度，mm;
K—安全系数，一般可取K=1.3;
—材料强度极限，MPa
4. 校正弯曲的弯曲力计算
校正弯曲示意图 当弯曲件在冲压结束时受模具的校正时，弯 曲校正力计算式为：
式中：Fj—弯曲校正力，N A—工件被校正部分的投影面积 mm 2 q—单位校正力，MPa，其数值查表
折弯工艺分析
1: 材料的力学性能(如不锈钢的回弹量就比普通冷扎板要大);
2: 材料的相对弯曲半径R/t,当其他条件相同时,R/t值越小,那么它的回弹量也就越小;
3: 弯曲工件的形状,一般"U"性工件比"V"形工件的回弹要小.另外回弹量也跟工件的 弯曲半径有关,弯曲半径越小,回弹量就越小;
4: 模具间隙,"U"形弯曲模的凸、凹模单边间隙越大,回弹就越大,反之越小."V"形弯 曲模则跟冲床给模具所施加的校正力有关,校正力越大,回弹越小,反之越大.
回弹量的确定
如前所述,由于影响回弹数值的因数很多,而且个因数往往又相互影响,故难以进行精 确得计算或分析.在一般情况下,设计模具时对回弹的确定大多按照经验数值,或计算 后在实际试模中再进行修正.只有当弯曲工件的圆角半径R≥(5-8)t时,计算才近似正 确.当要求工件的弯曲圆角半径为"R"时,则可根据材料的有关参数,用如下公式计算 回弹补偿时弯曲凸模的圆角半径"R凸":
弯曲零件的圆角半径
原则上说,弯曲零件的圆角半 径是没有上限限制的,但有下限 限制.一般情况下,最小圆角半径 在弯曲过程中垂直于纤维方向 时应不小于一倍料厚,平行纤维 方向时应不小于两倍料厚(不锈 钢除外).如无法满足上述条件,我 们应该采取措施来预防产品弯 曲部位可能产生的开裂.例如可 以采取在弯曲部位开槽来防止 开裂,如右图所示:
折弯线与材料纤维方向的关系
在条件允许的情况下,我们 尽可能的垂直于材料纤维方 向做弯曲成型, 这样可以最大限度的预防产 品在弯曲是发生开裂.尤其 是不锈钢材料,我们 是不允许平行材料纤维方向 成型的.但有时我们在排样 的时候也要考虑 到一个材料的利用率,通常 我们采取如右图所示将产品 旋转一角度"a", "a&倍料厚时,工件的弯曲半径一般变化不大,只考虑角度回弹.角度回弹的经验值可参考相关的工具资料.
弯曲工艺及弯曲件的结构工艺性
四. 弯曲件的结构工艺性
弯曲件尺寸标注
应有利于减少冲压工序
弯曲件精度
一般不高于IT13级，角度公差大于±15′。
一. 弯曲工艺
弯曲概念
将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定 的角度和一定的曲率，形成所需形状零件的冲压工序。
一. 弯曲工艺
弯曲分类
➢压弯 ➢折弯 ➢滚弯 ➢拉弯
二. 弯曲变形过程
弯曲变形过程：以简单V形件为例
二. 弯曲变形过程
弯曲工序分类
➢自由弯曲
弯曲结束时，凸模、凹模、毛坯三 者相吻合，凸模不再下压。
四. 弯曲件的结构工艺性
当直边高度H＜2t时： ①加工艺余料
②在弯曲内R处压凹坑
四. 弯曲件的结构工艺性
弯曲件的孔边距
➢使孔处于弯曲变形区之外： 先冲孔后弯曲
要求：当t＜2mm时，s≥t； 当t≥2mm时，s≥2t。
➢不满足上述要求时：必须先弯曲，再冲孔。
四. 弯曲件的结构工艺性
弯曲线位置
弯曲线不应位于弯曲件宽度的突变处，以免发 生撕裂现象。
四. 弯曲件的结构工艺性
纠正措施
①将弯曲线移动一定距离，避开宽度突变处 。
四. 弯曲件的结构工艺性
②事先冲出止裂孔或止裂槽
并满足b≥t，h＝t＋r＋b/2的条件
四. 弯曲件的结构工艺性
定位工艺孔
采用孔定位能有效防止毛坯在弯曲中产生偏移，有利 于保证制件质量。如果毛坯上没有适合于定位的孔，最 好能增添定位用的工艺孔。
最适宜弯曲的r18Ni9Ti不锈钢等。
较硬材料弯曲时，需增加工序改变性能： ①先退火处理后弯曲，最后淬火。 ②加热后弯曲。
四. 弯曲件的结构工艺性
形状尺寸
弯曲件的工艺性
弯曲件的工艺性一．弯曲件的结构与尺寸1.弯曲件的形状由零件图可知该弯曲件是左右对称的且在变形区附近没有缺口，所以不需要在连接带，但是最好在配料上预先增添定位工艺孔。
2.弯曲件的相对弯曲半径由零件图可知该弯曲件的相对弯曲半径r/t=1.5/1.5=1，所以该弯曲件受回弹的影响不大，精度易保证。
3.弯曲件的弯边高度由零件图可知该弯曲件的弯边高度h>r+2t。
所以零件不需要改变。
4.弯曲件的孔边距离由零件图可知t=1.5，所以孔边距离L>t就行了。
而该零件的孔边距离L=2.5>1.5，无需采取措施来保证孔不产生变形。
5.避免弯曲根部开裂为了避免弯曲根部撕裂，应该使不弯曲部分退出万曲线外，即b≥r，由零件图可知满足条件。
6.弯曲件的尺寸标注因为弯曲件的尺寸标注不同会影响冲压工序安排，因为该零件的孔位置精度不受坏料的展开长度影响，所以采用a类标注法标注。
二．弯曲件的精度弯曲件的精度受坏料定位、偏移、回弹、翘曲等因素影响，弯曲的工序数目越多，精度也越低。
对精度的要求合理一般都在IT13级以下角度公差大于15′。
结合零件图可以知道该弯曲件的精度满足条件。
三．弯曲件的材料由零件图可知该弯曲件的材料为08冷轧钢板。
弯曲工艺的方案设计一．弯曲工艺类型1.确定工艺类型由零件图可知，该零件需要先冲裁，再进行弯曲才能够形成。
二．弯曲工艺次数因为弯曲的次数越多，精度就越低，而且对模具的设计要求和生产要求都比较高，所以弯曲的次数尽量的少。
因为该零件可以一次弯曲就完成，所以我选择该弯曲件的弯曲次数为一次。
三．弯曲工艺顺序由零件图可知该零件应该先冲裁下料，然后可以冲孔，最后再弯曲成型。
弯曲件的展开尺寸计算一．弯曲中性层位置的确定由教材P215可知中性层的位置以曲率ρ表示，ρ=r+xt查表5-8可知ρ=1.5+1.5×0.32=1.98二．弯曲件的展开尺寸计算查教材P216表5-9结合零件图，结合前面工艺性次数分析可知Lz=l1+2l2+3l3+t=25+2×9+3×30+1.5=134.5弯曲力的计算一．自由弯曲的弯曲力由零件图可知该零件的材料的坏料不厚，万曲线较长，弯曲半径相对较大，材料强度较大。
26弯曲变形分析与弯曲件主要质量问题
4.弯曲后的翘曲与剖面畸变
五、小结
1.弯曲变形过程
2.弯曲变形特点分析
3.弯曲件主要质量问题
六、布置作业
弯曲件主要存在那些质量问题？如何解决？
月日节
课题
弯曲变形分析与弯曲件主要质量问题
目的
要求
1、掌握弯曲的变形过程及变形特点
2、掌握弯曲中主要的质量问题及解决措施
重点
弯曲的变形
难点
弯曲中主要的质量问题及解决措施
教
学
过
程
一、组织教学
清点学生人数，填写《教室日志》。
二、旧课复习
通过作业上出现的问题，简单复习上节课的内容。
三、导入新课
V形弯曲是最基本的弯曲变形，任何复杂弯曲都可看成是由多个V形弯曲组成。所以我们以V形弯曲为代表分析弯曲变形过程。
四、新课教学
（一）弯曲变形过程
V形件的弯曲，是坯料弯曲中最基本的一种，其在开始弯曲时，坯料的弯曲内侧半径大于凸模的圆角半径。随着凸模的下压，坯料的直边与凹模V形表面逐渐靠紧，弯曲内侧半径逐渐减小，即 ，同时弯曲力臂也逐渐减小，即 。当凸模、坯料与凹模三者完全压合，坯料的内侧弯曲半径及弯曲力臂达到最小时，弯曲过程结束。
（3）宽度方向：内层材料受压缩、宽度应增加。
（三）弯曲件主要质量问题
1.弯裂与最小相对弯曲半径
（1）最小相对弯曲半径
（2）最小弯曲半径的影响因素
（3）最小弯曲半径的确定
（4）防止弯裂的措施
2.弯曲件的回弹
（1）回弹的表现形式
（2）影响回弹的因素
（3）回弹值的大小
（4）控制回弹的措施
3.弯曲时的偏移
（1）偏移现象的产生
（二）弯曲变形特点分析
弯曲模具设计及其零件工艺分析(ppt 20页)
R0 0.18
X=0. 5 δp=0.020 δd=0.020
查表2-10（17页）确定最大最小间隙Zmin=0.132 Zmax=0.240
个尺寸均有（Zmax-Zmin）不需校核
根据公式计算凸凹模刃口尺寸
300 0.22
Dd=(30-0.75×0.22)= 29.835 Dp=( 30.165-0.132)= 30.033
冲压模具设计
设计模具二班寇金 平
已知条件及零件图
零件简图：如（图-1）所示． 名称：托架 生产批量：2万件/年 材料：08轧制钢 抗拉强度：δb=350Μpa 材料厚度：1.5mm 要求编制冲压模具方案 设计模具结构
图-1
落料模具设计
一、弯曲零件工艺分析：托架， 采用打工序分落料、弯曲、冲 孔三道工序每道工序各用一套 模具。
查表2-22（35页）KD=0.06
F∑=1.3×244.57×1.5×350（1+0.06）
=176934N
3）凹模外形尺寸确定： 凹模材料：T12A 淬硬度60～64HRC , K1=1 凹模厚度：查表2-30（57页）确定K2=1.25
H凹K1K23 0.1F冲裁
=1×1.25 3 0.1176943=33㎜ 沿送料方向凹模长度：查表2-29（57页）取c=45㎜ Ld=l+2c=94+2×45=184㎜ 垂直送料方向凹模宽度：查表2-29（57页）取c=25㎜ Bd=b+2c=30+2×25=80㎜ 4）凸模外形尺寸确定: H固=（0.8～1）H凹=（26～33） ㎜ H卸=（0.8～1）H凹 = （26～33）㎜ 查表2-32(61 页)取H导=（6～8）㎜ 初定H固=14㎜ H卸=14㎜ 查表2-32 H导=7㎜（H挡销 =3㎜） L凸=H固+H卸+H导+（15～20）㎜ =30+30+15+15=90 ㎜
2.2弯曲件的工艺性
若H<2T時,須考慮壓線或加高直邊,彎曲后再切掉多餘部分.
三.曲件的孔邊距離
當彎曲有孔的毛丕時,如果孔位於彎曲區附近,則彎曲時孔的形狀會產生變形.
此時,孔邊到彎曲半徑R中心距離為
當t<2mm時,L≧t;
當t≧2mm時,L≧t;
0.8 t
1.5 t
45;50
0.5 t
1.0 t
1.0 t
1.7 t
55;60
0.7 t
1.3 t
1.3 t
2.0
注:1.當彎曲線與縴維方向成一定角度時可采用垂直和平行縴維方向二者的中間值.
2.在沖裁或剪切后沒有退火的毛丕彎曲時,應作為硬化的金屬選用.
3.彎曲時應使有毛刺的一邊處於彎角的內側.
2.彎曲件的直邊高度
0.35 t
0.8 t
半硬黃銅
0.1t
0.35 t
0.5 t
1.2 t
磷銅
1.0 t
3.0 t
08;10;A1;
A2
0.1 t
0.4 t
0.4 t
0.8 t
15;20;A3
0.1 t
0.5 t
0.5 t
1.0 t
25;30;A4
0.2 t
0.6 t0.6 t1.2 t35;40;A5
0.3 t
0.8 t
1.最小彎曲半徑
彎曲件的圓角半徑不宜過大和過小,過大時因受彈復影響,彎曲件精度不易保証過小時容易產生裂紋.
最小彎曲半徑數值
材料
退火狀態
冷作硬化狀態
彎曲線的位置
垂直縴維
平行縴維
探索弯曲件成形工艺分析与模具设计
探索弯曲件成形工艺分析与模具设计摘要：当前为有效保证弯曲时外壳零件多孔的形状，降低模具设计成本，简化模具结构，需要不断优化弯曲件成形的工艺设计。
基于此，本文主要分析了弯曲件成形工艺设计及模具结构设计，合理解决多角弯曲件条料的送进，导向、精定位问题，确保满足最终的自动化生产需要。
关键词：弯曲件成形；模具设计；弯曲工艺；载运工具引言：基于现代化工业的不断发展，人们日常出行的载运工具运行速度不断提升，为进一步提升其安全性能，轻量化金属材质弯曲制件更加广泛应用在高端装备制造业中。
因此，相关制造行业有必要就现有的金属型材的三维拉弯成型加工方法优化创新，从而更好满足金属型材弯曲成形的需求。
一、弯曲件工艺分析（一）弯曲工艺分析通常将45钢作为优质碳素结构钢，材料具有一定的可塑性，材料性能符合弯曲成形的生产标准。
因此，广泛应用在弯曲件的弯曲工艺设计中，其抗剪强度为432~353兆帕，抗拉强度为539~586兆帕，屈服强度为353兆帕，伸长率在16%，适合大批量生产。
弯曲件的弯曲结构相对简单，对称性好，有利于弯曲成形。
在具体进行零件弯曲工艺设计时，发现符合45钢最小弯曲半径和零件弯曲半径，不会发生弯裂的现象，为促进外壳零件的多孔形状，通常采用冲压的方式，然后再进行弯曲，从而保证多孔分布的均匀性，保证弯曲件弯曲成形效果[1]。
弯曲件在精度上通常只有一个尺寸标注了公差，在弯曲回弹影响下会直接影响尺寸，但整体性能上能够满足冲压上产要求，有效控制弯曲模具的中心压力，可保障零件一次弯曲成形。
（二）冲压件工艺分析首先确定钢为优质的碳素钢，冲压弯曲性能较好，零件结构对称，弯曲件半径不宜小于最小半径，也不宜过大。
为防止工件边缘出现膨胀、歪曲变形，要合理设置孔边距；同时要满足最小半径要求，避免弯曲过程中出现弯裂，在具体实行弯曲工艺时，要保证弯曲件直边高度。
在预冲工艺孔或切槽时，弯曲线与外形轮廓一致情况下，会使根部撕裂或畸变，此时需要改变弯曲线的位置，在弯曲与不弯曲部分之间切槽或弯曲前冲孔。
弯曲件的工艺性
弯曲件的工艺性弯曲件是一种常见的金属加工零部件，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
其工艺性包括材料选型、工艺流程、设备选择、工艺参数控制等多个方面。
下面将就弯曲件的工艺性进行详细介绍。
首先是材料选型。
弯曲件通常采用金属材料，如碳钢、不锈钢、铝合金等。
不同材料具有不同的机械性能和加工特性，对于弯曲件的加工而言，需要根据实际工艺要求和使用环境选择合适的材料。
比如在需要弯曲件具有良好的强度和耐腐蚀性能时，通常选择不锈钢或铝合金材料；在需要弯曲件具有较高刚度和耐磨性能时，通常选择碳钢材料。
在进行材料选型时，还需要考虑材料的可焊性、可切削性等加工性能，以确保能够满足弯曲件的加工要求。
其次是工艺流程。
弯曲件的加工通常包括剪切、冲压、弯曲等工艺步骤。
在进行工艺流程规划时，需要考虑弯曲件的结构形状、尺寸精度、表面质量等要求，合理确定各个工序的顺序和参数。
比如在进行弯曲工艺时，通常需要考虑弯曲角度、弯曲半径、弯曲顺序等因素，以确保弯曲件能够满足设计要求。
此外，在工艺流程中还需要考虑材料的变形性能、回弹性能等因素，以避免产生裂纹、变形等不良现象。
再次是设备选择。
弯曲件的加工通常采用液压机、数控折弯机、卷板机等设备进行。
对于不同形状和尺寸的弯曲件，需要选择合适的设备进行加工。
比如在进行复杂曲线的弯曲时，通常选择数控折弯机进行加工；在进行长尺寸的弯曲件加工时，通常选择卷板机进行加工。
在进行设备选择时，还需要考虑设备的加工精度、稳定性、安全性等因素，以确保能够满足弯曲件的加工要求。
最后是工艺参数控制。
在进行弯曲件的加工过程中，需要严格控制各项工艺参数，包括温度、压力、速度、润滑剂等。
比如在进行弯曲工艺时，需要控制弯曲角度、弯曲速度、弯曲压力等参数，以确保弯曲件能够达到设计要求。
同时还需要对材料的预热、冷却等过程进行控制，以避免产生内应力、变形等问题。
在进行工艺参数控制时，通常采用数控技术进行，以提高加工精度和稳定性。
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:案
图
4 7c)
1） 弯曲半径 弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，也不宜过大。
因 为过大时，受到回弹的影响，弯曲的角度与弯曲半径的精度都不易保证。
2）
弯边高度 弯曲件的弯边高度不宜
过小，其值应为 h r 2t ，如图44a 所示。
当h 较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足够的弯矩，很 难得到形状准确的工件。
若h r 2t 时，则须先压槽，或增加弯边高度，弯曲 后再切掉（见图44b ）。
如果所弯直边带有斜角，则在斜边高度小于 r 2t 的区段
不可能弯曲到要求的角度，而且此处也容易开裂（见图44c ）。
因此必须改变零件 的形状，加高弯边尺寸（见图44d ）。
图44弯曲件的弯边咼度
（2）预冲工艺孔或切槽 如图45所示，对阶梯形坯料进行局部弯曲时 （见 图45a ），在弯曲线与外形轮廓相一致的情况下， 会使根部撕裂或畸变，这时应改 变弯曲线的位置（见图45b ）。
必要时，在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽或在弯 曲前冲出工艺孔（见图45c 、d 、e ），工艺槽深度A 大于弯曲半径，槽宽B 大于材 料厚度。
（3）弯曲件孔边距离 弯曲有孔的工序件时，如果孔位于弯曲变形区内，则 弯曲时孔要变形。
为此必须使孔处于变形区之外（见图 46）。
一般孔边至弯曲 半径r 中心的距离按料厚确定，即当t 2mm 时，L t ;当t 2mm 时，L 2t 。
如果孔边至弯曲半径r 中心的距离过小，为防止弯曲时孔变形，可采取冲凸缘形 缺口或月牙槽的措施（见图47a, b 。
或在弯曲变形区内冲工艺孔，以转移变形区（见
图45改变弯曲线的位置及预冲工艺槽孔
图46弯曲件孔边距离 图47防止弯曲时孔变形的措施
（4）弯曲样的几何形状 弯曲件应尽量设计成对称状，弯曲半径左右一致， 以防弯曲变形时坯料受力不均而产生偏移。
如果不对称，应增设工艺孔定位（见 图
48b ）。
有些带缺口的弯曲件，如图 48a 所示，若将坯料冲出缺口，弯曲变形 时会出现叉口，严重时无法成形，这时应在缺口处留连接带，待弯曲成形后再 将连接带切除。
（5）弯曲件的尺寸标注尺寸标 注对
弯曲件的工艺有很大的影响。
例如，图49是弯曲件孔的位置尺寸的三 种
标注法。
对于第一种标注法，孔的位 置精度不受坯料展开长度和回弹的 影响，将大大简化工艺和模具设计。
因此在不要求弯曲件有一定装配关系时， 应尽量考虑冲压工艺
的方便来标注尺寸。
图49a 可以采用先落料冲孔（复合 工序），
然后压弯成形，工艺比较简单。
图49b,C 所示的
尺寸标注方法，冲孔只能 在压弯成形后进行，这
会造成许多不便。
3.弯曲件的尺寸偏差弯曲件的精度
受坯料定位、偏移、翘曲和回弹等因素的影响，弯曲的工序数目越多，精度 也越低。
对弯曲件的精度要求应合理，一般弯曲件长度的尺寸公差等级在
IT13级 以下，角度公差大于15'。
五、 小结
弯曲件的工艺性分析
六、 布置作业
分析弯曲件的工艺性时要分析哪些内容
? 图48增添连接带和定位工艺孔的弯曲件
4 Li 切庫盘豪* 图49尺寸标注对弯曲工艺的影响。