新车型开发项目节点P-P5说明书
新车型开发项目节点P-P5说明书
—优化后《整车及各总成 性能计算报告》
—优化后《关键零部件的 典型断
面校核结果》及《CAE分析报
告》
—修订后《零部件清单》
—优化后《平台/车型一级 以下的
EBOM》
产品设 计部门
《工程设计 程序》
—P阶段数据 发放
—发放P阶段数据（M2数据、
P图、DFMEA等）
—发放记录或发放清单
产品设 计部 门
—法律法规符合性分析
—初始Part List
主要性能 主要设计亓素
—初始产品定义与描述（VTS（结构/性能述/功能）
—第一版总布置图
—人机工程分析报告 —法律法规符合性报
告
—初始Part List
—初始产品定义与描
产品设 计部门
—整车技术性能目 标设定
《Bench Mark分析报告》、《竞争车型和 目标车型技术分析报告》分析
《数据发放 程序》
P4阶段（7.5月〜16.5月）
产品设计开发和生产准备（7.5月〜16.5月）
项目
主要内容
交付物
责任部
门
支持文件
—第五轮总布 置设计
—第五轮总布置图的绘
制（主要部件布置优 化、法规校核、悬架可 行性分析、基本尺寸图 绘制等）
—整车及各总成性能计
算、DFMEAS分析及
CAE分析性能
-确认一级及以下报告
CAE工
作
—零部件的刚度、强度、 热特性、弹性元件的刚 度优化、构优化、BIW的刚度及耐久性、整体 冈寸度特性、NVH、第二 轮整车碰撞及安全性能 分析
—CAE分析报告
产品设 计部门
项目
主要内容
交付物
责任部
新车型开发项目节点P1-P5说明
料、中瞅等举止确认
—尝试报告、考查报告、确认报告
产品安排部分
《安排确认步调》
—电喷系统标定开垦
—收效果台架标定
—整车基准标定
—台架系统标定考证
—考查报告、查支报告、标定数据、诊疗文献
产品安排部分
《工程安排步调》
—开用型式认证
—型式认证计划及费用估算
—型式认证计划及费用估算
—P阶段数据收搁
—收搁P阶段数据（M2数据、P图、DFMEA等）
—收搁记录大概收搁浑单
产品安排部分
《数据收搁步调》
P4阶段(7.5月～16.5月)
产品安排开垦战死产准备(7.5月～16.5月)
名目
主要真质
接付物
责任部分
支援文献
—第五轮总安插安排
—第五轮总安插图的画制（主要部件安插劣化、规则校核、悬架可止性领会、基原尺寸图画制等）
—整车对于能源总成的技能央供
—SFMEA
—各系统的安排构念书籍
—总安插初初数模
—一级EBOM
—整车沉量领会报告
—PART LIST
产品安排部分
《观念安排步调》
—整车总安插筹备
CAE领会
—各系统疏通、空间、搞涉、本能、强度、刚刚度等领会
—CAE领会报告
产品安排部分
《观念安排步调》
—第两轮总安插设
计评审战确认
—体例确认一级EBOM
—第三版基原尺寸
—总安插3D数模
—规则校核报告
—整车及各总成本能估计报告
—闭键整部件的典型断里校核及
CAE领会报告
—整部件浑单
—仄台/车型一级以下的EBOM
产品安排部分
新车型开发项目节点P1-
新车型开发项目节点P1-P5说明项目主要内容交付物责任部门支持文件—P0~P1阶段设计策划工作—汽研院资源分析、新项目风险评估、产品目标成本初步分析、确定新项目技术接口和新项目总体策划、初步确定各个阶段数据发放要求和时间、APQP、编制最初版的产品开发计划—汽研院资源分析报告—新项目风险评估核查单—产品目标成本初步分析报告—新项目技术接口—最初版的产品开发计划产品设计部门《概念设计程序》？—竞争车型数据搜集整理，确定设计基准—竞争车型和目标车型技术分析、竞争车型对比数据分析—法律法规分析—竞争车型和目标车型技术分析报告—BenchMark分析报告—法律法规清单产品设计部门—第一轮总布置方案初步分析—第一次总布置图、人机工程分析（造型边界条件、极限尺寸、范围尺寸等设计硬点）—法律法规符合性分析—初始Part List—主要性能，主要设计元素—初始产品定义与描述（VTS）（结构/性能/功能）—第一版总布置图—人机工程分析报告—法律法规符合性报告—初始PartList—初始产品定义与描述产品设计部门—整车技术性能目标设定—《Bench Mark分析报告》、《竞争车型和目标车型技术分析报告》分析—整车动力性与经济性计算—确定整车的主要性能参数—整车产品技术性能目标书：动力性、外廓尺寸、制动性能、主观评价、驾驶性能、操稳以及其他目标—CAE计算报告产品设计部门—第一轮总布置方案评审—评审第一轮总布置方案：人机工程、动力总成、布置可行性、法规项、开启件的主要参数等—修订《第一轮总布置方案评审》—评审报告—修订后的《第一轮总布置方案评审》产品设计部门—造型设计—造型草图设计、效果图—造型草图、效果图产品设计部门—造型草图设计、效果图评审—评审是否实现产品战略的设计构想、确定的所有的设计元素—修订《造型草图》及《效果图评》—评审报告—修订后的《造型草图》及《效果图评》产品设计部门—产品技术可行性分析—法律法规可行性分析验证、主要性能/设计元素可行性验证、初试产品定义可行性验证、人机工程分析验证、可能风险评估核查—产品技术可行性分析报告产品设计部门《概念设计程序》P2阶段(-X月～0月)2.3.3.2产品设计开发(-X月～0月)项目主要内容交付物责任部门支持文件部门—确定整车设计开发项目的外部设计工作—确定沿用件/改制件/新增件—确定白/黑/灰盒子件—确定关键/主要总成设计公司或具有设计责任零部件供应商—确定有重要影响总成供应商—沿用件/改制件/新增件—白/黑/灰盒子件清单—关键/主要总成设计公司或具有设计责任供应商清单—有重要影响总成供应商清单产品设计部门《设计策划程序》—第二轮总布置设计—第二轮总布置图的绘制（法规校核、重要硬点，如H点，关键尺寸、外部尺寸/内部空间主要尺寸校核、上体主要部件布置分析、底盘主要部件布置分析等）—整车性能计算急对动力总成技术要求—SFMEA—分析确定整车搭载主要总成，以及主要总成在整车位置布置主要搭载总成设计构想（方案、系统内各部件技术方案、明细表）—主要搭载总成3D布置数模—型面数模设计编制确认一级EBOM—第二轮总布置图—法规校核报告—关键零部件的典型断面图—零部件清单—整车性能计算报告—整车对动力总成的技术要求—SFMEA—各系统的设计构想书—总布置初始数模—一级EBOM—整车重量分析报告—PART LIST产品设计部门《概念设计程序》—整车总布置方案CAE分析—各系统运动、空间、干涉、性能、强度、刚度等分析—CAE分析报告产品设计部门《概念设计程序》—第二轮总布置设计评审和确认—评审第二论布置的内容—第二轮总布置评审报告产品设计部门—整车三维油泥模型（外、内模型）制作—根据效果图制作规定比例和数量的外、内三维油泥模型—规定比例和数量的外、内三维油泥模型—内部评审和确认报告产品设计部门《概念设计程序》部门—流场分析与风洞试验 —外流场分析（风阻计算）； —风洞试验验证选型依据；—内流场分析（除霜、除雾模拟计满足法规要求）—CAE 计算报告 —风洞试验报告产品设计部门《概念设计程序》 —铣削模型制作 —制作规定比例和数量的外/内铣销模型 —内部评审和确认外/内铣销模型与油泥模型的符合性、确定精确的外观—规定比例和数量的外/内铣削模型—内部铣削模型评审报告 产品设计部门 《概念设计程序》—车身初步分块构想—进行车身分块构想 —车身设计构想书 产品设计部门 《概念设计程序》 第 一 轮 结 构 设 计 —完成第一轮总成设计 —进行主要搭载总成方案设计：基本性能尺寸、结构形式、各个系统控制硬点 —第二版设计构想书（车身、底盘等） —详细交付物见：《产品设计部门工程设计阶段数据发放清单》 产品设计部门《工程设计程序》—CAE 分析 —截面特性分析计算 —接头刚度计算 —悬架与底盘系统运动学可行分 析 －运动校核：轮胎的跳动、传动轴跳动、转向、悬架的运动校核—概念模型模态与刚度计算—概念模型碰撞模拟计算—计算报告 —CAE 模型相关数据 —改进建议与分析报告 产品设计部门—启动并完成部分精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）—详细的工程设计 —进行DFMEAS 工作 —编制DVP —工艺数模、3D 的数模 —2D 图纸、3D 图纸 —DFMEAS —产品标准、技术标准、DVP 产品设计部门部门—概念数据发放 —概念数据发放（M0数据、第二板总布置图、第二版设计构想书、部分P 图等发放）—概念数据发放清单 产品设计部门 《数据发放程序》P3阶段(0月～7.5月) 产品设计开发(0月～7.5月)项目主要内容交付物责任部门支持文件—外、内型面数模 设计—进行A CLASS 级修面 —A CLASS 产品设计部门《工程设计程序》—第三轮总布置设 计 —第三轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等） —整车及各总成性能计算、DFMEAS 分 析及CAE 分析 —确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置 —主要搭载总成3D 布置用型面数模设计 —编制确认一级EBOM—第三版基本尺寸 —总布置3D 数模 —法规校核报告—整车及各总成性能计算报告—关键零部件的典型断面校核及CAE 分析报告 —零部件清单—平台/车型一级以下的EBOM 产品设计部门 —M1及主要定位点数据发放 —发放M1数据发放 —主要定位点发放（为了让规划院进行检、夹、模具的启动、考虑供应商介入，开始模具设计）—数据发放清单 产品设计部门《数据发放程序》 —焊接/运动/总装 总成结构拆分—焊接/运动/总装总成结构拆分到单一 零件进行设计 —Part List产品设计部门部门完 成 第 一 轮 结 构 设 计 —完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器） —详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等） —进行DFMEAS 工作 —编制DVP —工艺数模、3D 的数模 —2D 图纸、3D 图纸 —DFMEAS —产品标准、技术标准、DVP 产品设计部门《工程设计程序》—第一轮结构 设计分析：整车车型 和零部件详细设计阶段的CAE 工作—零部件的刚度、强度、热特性、弹性 元件的刚度优化、结构优化、BIW 的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH 、第一轮整车碰撞及安全性能分析—底盘系统与整车的动力学、运动学仿真 —CAE 分析报告 —设计改进建议 产品设计部门—进行数字样车装 配—在计算机里模拟装配样车 —进行可维修性分析 —数字样车 —可维修性分析结果 产品设计部门《工程设计程序》 —进行可装配性分析 —可装配性分析报告 EPDI 《工艺性分析程序》—启动第一轮样车试制 —进行第一轮零部件手工样件试制/试验 —第一轮零部件手工样件确认 —编制样件控制计划与装车计划—第一轮手工样件及确认报告 —样件控制计划—装车计划 产品设计部门 《设计验证程序》部门—第四轮总布置设计及确认—第四轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析—确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置—主要搭载总成3D布置用型面数模设计确认EBOM—第四轮总布置图—部件优化布置结果（总布置3D数模）—优化后《法规校核报告》—优化后《整车及各总成性能计算报告》—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》及《CAE分析报告》—修订后《零部件清单》—优化后《平台/车型一级以下的EBOM》产品设计部门《工程设计程序》—P阶段数据发放—发放P阶段数据（M2数据、P图、DFMEA等）—发放记录或发放清单产品设计部门《数据发放程序》P4阶段(7.5月～16.5月)产品设计开发和生产准备(7.5月～16.5月)项目主要内容交付物责任部门支持文件—第五轮总布置设计—第五轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析—确认一级及以下EBOM—第五轮总布置图—各总成零部件整改意见—优化后《法规校核报告》—部件优化布置结果（总布置3D数模—优化后《整车及各总成性能算报告》及《CAE分析报告》—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》—更新后《零部件清单》—修订后《平台/车型一级以下的EBOM》产品设计部门《工程设计程序》部门—完成第一轮样车试制 —完成第一轮手工样件试制/试验 —完成进行第一轮样车装配、测试和验收 —完成第一轮装配样车评审：评审工艺可装配性/生产线通过性验证—第一轮手工样件及确认报告—第一轮样车检测报告 —第一轮装配样车评审记录 产品设计部门 《产品设计验证流程》？启动第一轮结构设计验 证（ 设计 验证 ) —整车产品的 设计验证计划 —确定设计验证的实验项目、实验时间、资源、预算及任务分解 —整车产品的设计验证计划 —整车产品的设计验证工作任务计划产品设计部门 《产品设计验证流程》？ —第一轮零部 件验证—进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 —第一轮总成 验证 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 —第一轮系统 验证 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门启 动 第 二 轮 结 构 设 计 —第二轮总成设计 —主要进行的活动：：基本性能、尺寸、结构形式、技术要求、各系统控制硬点、车身分块构想 —第二版设计构想书（车身、底盘等） 产品设计部门《工程设计程序》 —完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）—详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等） —进行DFMEAS 工作 —修订DVP —3D 的数模—2D 图纸、3D 图纸 —DFMEAS—产品标准、技术标准、DVP 等 产品设计部门部门—第二轮结构设计分析：整车车型和零部件详细设计阶段的CAE 工作—零部件的刚度、强度、热特性、弹性元件的刚度优化、构优化、BIW 的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH 、第二轮整车碰撞及安全性能分析 —CAE 分析报告 产品设计部门—M3数据下发 —B 图开始下发 —M3数据下发—下发记录产品设计部门 《数据发放流程》 —启动第二轮样车试制 —进行第二轮样件试制/试验 —第二轮零部件手工样件确认—编制样件控制计划与装车计划—第二轮样件及确认报告 —样件控制计划—装车计划 产品设计部门？ —进行设计确认：零部 件确认（OTS 认可）—对零部件的尺寸、性能、材 料、外观等进行确认—测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 《设计确认程序》—电喷系统标定开发 —发动机台架标定 —整车基准标定 —台架系统标定验证 —试验报告、验收报告、标定数据、诊断文件产品设计部门 《工程设计程序》 —启动型式认证 —型式认证计划及费用预算 —型式认证计划及费用预算—产品型式认证协调单产品设计部门 《型式认证程序》 —产品设计验证数据发放 —产品设计验证阶段数据的发放 —发放记录或发放数据清单产品设计部门《数据发放流程》 P5阶段产品设计开发(16.5月～24月)项目主要内容交付物责任部门支持文件门件—第六轮总布置设计—第六轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析—确认一级及以下EBOM —第六轮总布置图—各总成零部件整改意见—优化后《法规校核报告》—部件优化布置结果（总布置3D数模—优化后《整车及各总成性能算报告》及《CAE分析报告》—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》—更新后《零部件清单》—修订后《平台/车型一级以下的EBOM》产品设计部门《工程设计程序》完成第二轮结构设计—第二轮总成设计—主要进行的活动：：基本性能、尺寸、结构形式、技术要求、各系统控制硬点、车身分块构想—第二版设计构想书（车身、底盘等）产品设计部门《工程设计程序》—完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）—详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等）—进行DFMEAS工作—修订DVP—3D的数模—2D图纸、3D图纸—DFMEAS—产品标准、技术标准、DVP等产品设计部门—第二轮结构设计分析：整车车型和零部件详细设计阶段的CAE工作—零部件的刚度、强度、热特性、弹性元件的刚度优化、构优化、BIW的刚度及耐久性、整体刚度特性、NVH、第二轮整车碰撞及安全性能分析—CAE分析报告产品设计部门—完成第二轮样车试制—第二轮样件试制/试验—进行第二轮样车装配与测试—第二轮装配样车评审—第二轮样件及确认报告—第二轮样车检测报告—第二轮装配样车评审记录产品设计部门？进行设—完成零部件确认—对零部件的尺寸、性能、材料、外观等进行确认—测试报告、试验报告、确认报告产品设计部门《OTS认门件计确认（O TS 认可）—完成总成确认 —对总成件的尺寸、性能、功能、外观等进行确认 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 可程序》—完成系统确认 —各系统性能、功能确认 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 —完成整车确认 —整车总体布置性能、可靠性确认 —测试报告、试验报告、确认报告产品设计部门—电喷系统标定开发 —整车标定及环境试验验证 —启动EOBD 标定及整车标定验收（应包括模拟国外使用环境或者实地验证）—试验报告、验收报告、标定数据、诊断文件 产品设计部门《工程设计程序》 —进行型式认证 —进行型式认证 —（如果销售区域包括欧盟、美国、日本，应包括这些区域的整车认证）—型式认证报告产品设计部门《型式认证程序》 —确认数据发放 —发放P5阶段的数据 —发放记录或发放清单产品设计部门《数据发放流程》P6阶段（24月-29月）产品设计开发（24月-29月）项目主要内容交付物责任部门支持文件OT S 认可 —外协件OTS 认可 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告 产品设计部门 《OTS 认可程序》 —自制件OTS 认可 —进行样件测试、试验 —测试报告、试验报告、确认报告产品设计部门—整车及系统的确认 —对各个系统和整车进行确认—确认报告产品设计部门 《设计确认程序》门—型式认证—按照认证流程和计划对整车和零部件进行认证 —认证报告—国家认可机构的检测报告—试验完成的强检项目统计表产品设计部门 《型式认证程序》—电喷匹配—做电喷匹配试验 —试验报告产品设计部门 《设计确认程序》P7阶段（29月-31月）产品设计开发（29月-31月）项目主要内容交付物责任部门支持文件—设计优化—对部分零部件做产品优化—产品变更报告 产品设计部门 《产品变更控制流程》 —D 图纸下发 —D 图纸及技术文件下发—下发清单产品设计部门 《数据发放程序》P8阶段 产品设计开发（31月-32月）项目主要内容交付物责任部门 支持文件 —设计优化—对部分零部件做产品优化 —产品变更报告产品设计部门《产品变更流程》P9阶段（32月-35月）产品设计开发（32月-35月）项目主要内容交付物责任部门支持文件—设计优化 —对部分零部件做产品优化 —产品变更报告 产品设计部门 《产品变更控制程序》。
汽车开发项目质量管理简介
1、项目质量管理工作——质量门管理
前面我们介绍过新产品开发过程分为10个阶段，但是每个阶段的一部分项目质量 管理工作却是有连接性的。那么我们如何落实这10个阶段的工作内容？如何对项 目质量进行管理？如何控制每个阶段的任务都按时保量的完成？这里，我们引入 一个新的概念——质量门管理
项目代号：S15
2009
项目质量管理工作如何执行呢？这是关键的地方。前面我们说过， 项目质量管理工作贯穿于整改新产品开发过程，那么其工作内容非常丰 富。虽然新产品开发过程分为10个阶段，但是每个阶段的一部分项目质 量管理工作却是有连接性的。
产品开发过程的质量门节点的定义
产品开发阶段 项目战略 方案开发 批量开发 批量准备 批量投产
P1
P2
产品试制工作在产品开发流程中的定位
以往的车型
车身软模、批量模具开发的工作程序（逻辑展开）
质量门 确认管理
1）设计
P2
1.结构设计与 校核
设计数据Release
3.第1次变更改 进
P3 P-Releas e
P4 B-Releas e
设计产数品据R试elea制se 工作在产品开发流程中的定位
8.变更改进
回顾 以往的开发过程的质量管理缺失，所导致的产品质量结果。
*1个设计缺陷的批量升级：IPTV=1000； *虽然只 遗留 5、6个设计缺 陷，却会 导致上市 初期 3个月的 IPTV： 5000—6000。
上市初期3个月的IPTV： 5000—6000以上！
开 发 阶 段 缺 陷 数
M16/A16/T21
1
23
4
质量门管理
2010
2011
1
23
4
1
整车电气系统设计手册
整车电气系统设计手册Last revision on 21 December 2020系统设计篇-序言本文以汽车的开发流程为主线，说明整车电路系统的设计开发过程。
主要包括五个部分：电路系统设计概述、电路系统概念设计、电路系统工程设计、电路系统设计验证、总结。
本手册较详细地叙述了整车电路系统的开发流程及设计思想，凝聚了全科工程师的辛劳和汗水，汇聚大家的思想与智慧，期望能对各位电路工程师有所帮助。
同时，由于编者水平有限，时间仓促，存在很多不足与错误，需要各位工程师的不断完善和丰富，也请读者给予斧正，力求使本手册能够更好的为整车电路系统的开发设计服务，提供一个系统的、完整的设计思路与方法，进而提高公司电路系统设计的开发水平。
本手册可以作为新员工培训和学习的资料，也可以作为其他相关工程技术人员的学习和参考。
第一章电路系统设计综述整车电路设计主要任务是实现整车电器系统的集成匹配，通过线束将蓄电池、发电机、电器盒、各种控制器和车用电器等，按照一定的控制关系连接起来，实现整车电器的正常工作。
按开发的阶段来分，它主要分为概念设计阶段、工程设计阶段、设计验证阶段和设计完成阶段。
整车电路设计的开发流程按照公司的开发手册规定，新产品开发基本程序按产品开发项目节点控制从P0～P9阶段共设有10个项目节点，用来确保产品和过程已达到适宜的成熟、稳定。
以P2点作为起点，整个开发周期为35个月，参照公司开发流程的规定和整车电路设计的特点，把整车电路开发分成四个设计阶段：概念设计阶段、工程设计阶段、设计验证阶段、设计完成总结。
并制定了整车电路的开发流程图。
接上图各开发阶段简介1.2.1 整车电路的概念设计整车电路的概念设计从公司下发的项目开发指令开始，对应于公司新车型开发节点的P2，是整个项目工程正式启动的开始，也是整个新项目计时和考核的起点，其主要任务是完成产品技术方案的可行性分析。
此阶段的主要工作内容是，根据项目的输入，如配置表、开发类型、项目开发计划、生产纲领、SOP时间等，确定整车电路的项目组成员、制定产品设计开发计划、进行产品的Bench Mark分析、可行性分析、专利查询，完成重大、典型历史质量问题、单元电路图收集，完成整车电器二维布置图、整车线束布置方案、产品技术描述、PART LIST、沿用件、标准件、通用件清单的编制，整车电器原理图（构想）等工作。
汽车电子电器产品开发流程
计的可制造和可装配性分析，并与设计部门达成
一致意见；备件可维修性分析完成；验证样件制
造图纸、规范、工程文件已经下发完成。
标志物 数字样车 （核查评审报告）
AERI
EE
11
节点编号 P4 节点名称 产品设计验证完成
节点定义
按DVP&R设计验证样车已完成规定的试验项目， 发现的问题已查明原因，产品更改方案获得批准。
AERI
EE
9
节点编号 P2 节点名称 项目工程启动
项目组织机构成立、项目网计划制定、项目目标
框架建立，项目策划完成；内外油泥模型已经冻
节点定义
结，标志前期整车开发结束和项目工程开始正式 启动；产品技术方案的可行性分析结束；结构定
义明确且经过总体工艺可行性分析，总体工艺路
线策划完成；产品概念市场验证完成。
注：车型开发、变型开发的开发阶段和周期在此基础上缩减。
AERI
EE
7
项目节点定义和标志物
节点编号 P0 节点名称 新项目研究启动
根据公司战略规划的输出，评审公司产品发展战 略。主要评审公司的《产品型谱》及支持《产品 型谱》的相关资源（具体内容包括目标市场需求、 市场总体目标、公司效益整体目标、产品性能总 节点定义 体目标、主导产品投放市场的时间、外部环境、 内部条件等方面）来确保产品发展战略规划的可 行性。同时，根据评审的结果在《产品型谱》中 确定具体某一产品的《新项目研究指令》，开始 启动新项目的研究。
AERI
EE
6
平台开发阶段及周期
P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9
新项 目研 究启
动
项目 立项
项目 工程
启动
研究院-轿车新产品开发流程
奇瑞产品开发流程
见质量门流程 见质量门核查条款 见工作流程 见“通知” 见、P2阶段
奇瑞产品开发流程
这一阶段主要实为了把设计师的
思路＋理念用更细腻的手法表现出来，加入细节描绘和色彩
19/55
通过精致的绘画表达这款车的直观感受和立体效果。这是汽车设计的重要环节之一。
注：项目实际计划参考此周期，因资源、需求、战略原因有所变动。
6/55
奇瑞产品开发流程
单元二：节点介绍
在这一单元，学员将了解到：
1、P0阶段（定义、交付物、图示） 2、P1阶段（定义、交付物、图示） 3、P2阶段（定义、交付物、图示） 4、P3阶段（定义、交付物、图示） 5、P4阶段（定义、交付物、图示） 6、P5阶段（定义、交付物、图示）
1、项目阶段划分 2、项目分类
单元二：节点介绍
在这一单元，将了解到：
1、P0阶段（定义、交付物、图示） 2、P1阶段（定义、交付物、图示） 3、P2阶段（定义、交付物、图示） 4、P3阶段（定义、交付物、图示） 5、P4阶段（定义、交付物、图示） 6、P5阶段（定义、交付物、图示）
3、标准项目开发周期
- 确定最终造型（油泥模型）
- 造型校核（铣削模型）-P3阶段 注意事项： 1）相关部门及时参与，确保模型质量 市场-是不是我想要的外形、配置
设计-法规符合性、布置、人机
规划-制造可行性、共线问题 采购-关键供应商评估是否能做出 17/55
3、P2阶段
注意事项： 2）质量门 - 质量门核查流程 - 质量门核查内容 - 质量门评分规则 - 质量门汇报规则 - 质量门汇报准备 3）变更与考核 - 计划变更 - 人员变更 - 预算变更
27/55
4、P3阶段
某主机厂新车型开发流程图
标定数据发布
电喷系统原理图、B阶段零件图纸发 具备设备安装条件 公用及动力安装完毕 件
台架标定数据发放 全序取样 模、夹、检具到货安装完毕
整车标定数据、相关诊断文件发放
性能验收报告、可靠性路上报告、最终标定数据、 SF及上市签发
过程规划启动
过程目标确定
过程开发项目启
选定工装供应商
厂房/公用设计认可
手工取样
试生产开
2个月 29月
P7:零件和 材料订货 认可（D认 可）
1个月 31月
P8:批量生 产启动 （SOP）
3个月 32月
P9:市场导入 （ME）
SOP车
P0：新项目研究启动
-X月
2月
4月
35月
输入 新项目研究指令
新项目建议书
P3:规划认可（P认可）
P4：产品设计验证完成
新项目开发指令
评审 油泥模型冻结
工装设计认可
自制件OTS认可
试生产开
O批量开始
EPF生产计划下发完
PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建
（6）、型式认证流程 型式认证 （7）、数据发放流程
第一版VTS、 初始Part Ｌist D阶段图纸 第二版VTS 技术性能描述 书、基本尺寸 M0发放 概念数 据发放 典型断 面发放 内外饰 铣削模 型冻结 M1发放 工艺数 模焊点 图发放 M2发放 结构数据发 放（工程图 纸等） M3发放 验证数 据发放 确认数 据发放
参数设定、参数验证、参数确认和容差确认
M3 第六次总布置 M3
（2）、概念设计流程
造型
（3）、工程设计流程
第一次系统设计 第二次系统设计 第一轮结构设计 第一轮总成设计 底盘总成设计 电子、电器总成设计 白车身总成设计 内饰/外饰/电器设计 内、外饰相关总成设计 零部件设计 底盘零部件设计 车身/外饰/电器零部件设计 内饰/电器零部件设计 底盘零部件设计 车身/外饰/电器零部件设计 内饰/电器零部件设计 总成设计 底盘设计 车身/外饰/电器设计 内饰/电器设计 零部件设计 第三次系统设计 第四次系统设计 第五次系统设计 第六次系统设计 第二轮结构设计
奇瑞整车开发流程
注：车型开发、变型开发的开发阶段和周期在此基础上缩减。
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目录
一、新产品开发流程总体介绍 二、奇瑞车型开发项目节点介绍
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9 ① 节点定义 ② 标志物定义 ③ 示意图 ④ 供应商介入要点
11/50
二、节点介绍
质量门定义与区别
名词 质量门
定义
一、总体介绍 整车项目新产品开发分类 l 平台开发：开发全新的平台，全新整车造型、系统结构、配置、布置的整 车项目。例如：B、S、T平台 l车型开发：在已有平台的基础上，全新整车造型和布置，通常选用已开发成 熟的零部件，对整车系统结构进行改动的整车项目。例如：B14、S12 l变型开发：保留平台，通过局部改变造型和布置，选用已开发成熟的零部件 对车型进行小范围改动的整车项目。例如：B11+2.0MT、S12 +1.1MT、 S12 +1.3MT+RHD
-12/-9 月
P0
-X月 P1
0月 7.5月 16.5月 24月
29月 31月
P2
P3
P4
P5
P6
P7
32月 35月
P8
P9
新项目研 究启动
项目 立项
规划 可研 造型
项目管理委员会 6/50
项目工 规划认可 产品设计 采购认可 生产试制 零件和材 批量生市产场导入（ME） 程启动（P认可）验证完成 （B认可） 批量完成 料订货认 启动
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目录
一、新产品开发流程总体介绍 二、奇瑞车型开发项目节点介绍
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9 ① 节点定义 ② 标志物定义 ③ 示意图 ④ 供应商介入要点
奇瑞整车项目开发管理关键节点介绍
奇瑞整车项目开发管理关键节点介绍有人说，以后奇瑞每个车型都有10万公里强化路试了，很高兴，大可不必，因为奇瑞早就每个车型都有10万公里强化路试了，还有人说，这个发动机不错，要是某某车型用这个发动机肯定火，看到了很想笑，所以，很有必要在这里对奇瑞的全新车型的开发流程做一下简介，让奇瑞迷更了解奇瑞，让不了解奇瑞还说奇瑞坏话的人闭嘴。
在奇瑞，一个全新的车型的开发，一般有10个节点，P0到P9，一般要45个月。
P0阶段：立项建议书。
这个阶段较为简单，只是给公司高层写个立项的报告，论述一下这个车型的定位，外形、风格、预销售的地区、市场前景等等内容，看老板是否同意。
但是这个阶段却是很重要的一步，是整个项目的奠基之笔，这一步不能有大的差错，像A18定位就有问题，就是败笔。
P1阶段：立项批准。
这个阶段也较为简单，只有老板同意就可以了，就可以过这个节点了。
这个阶段需要销售公司在4S店搞市场调研（这也是4S店功能之一），了解这个车型的预销售人群的需求信息，比如这个车型长宽高、轴距、动力、配置、外形风格等，了解顾客的需求是很重要的一步，这样在设计时才能满足消费者的要求阿，但是，很遗憾，国内还没有这个做的，因为合资的不需要，自主的都是老板定，老板的眼光好还行，要是眼光不好就惨了。
P0和 P1阶段都是没有工程师参加的，P1结束后工程师才开始进入。
P2阶段：项目立项。
这个阶段的主要任务是：油泥模型冻结，确定外部造型和内部造型效果。
这个阶段只有领导和少数工程师参加，因为新车都是机密阿。
这个阶段直接决定着设计的好坏，造型师要有很深的功底，既要车好看，又要满足市场定位、风格等，还要为后来的工程设计考虑，要风阻低、人机工程好，满足各国的法规等等，需要相当的经验才可以胜任。
这个阶段也很遗憾，奇瑞大部分的车型都是从国外买的，因为奇瑞的造型根本做不了，A21是奇瑞自己做的造型，那个屁股真的不协调阿，S21、S22是国内设计公司做的造型，也不好看，唉。
汽车开发流程-精
整车 P-X 开发 新项目预
研究启动
P0
新项目研 究启动
P1
项目 立项
市 场
前期市场总体研究 具体市场研究
P2
项目工 程启动
P3
规划认可 （ P认可）
P4
产品设 计验证
完成
P5
VFF生产 调试正式
启动
P6
PVS生产 试制批量
启动
P7
P8
0S零批 批量生
量生产 产启动 启动 （SOP）
产
产品型谱规划
品 规 划
产品性能目标冻结ຫໍສະໝຸດ 产品性能目标达成证
采
购
采购策略
供应商定点完成
质量目标确定
生
生产和物流策略
产
产品型式认证（国四）
VFF PVS
0S
质 先期产品质量策划和质量目标定义 质量风险评估
过程质量控制
质保认可
量
MB1
MB2
MB3
CPDP：P-x-P0阶段主要工作描述及其关键交付物
战略 规划
平台规 划/动 总规划
P-x
产品规划阶段
产品 新项 型谱 目研 规划 究
P0
项目可 行性分 析
P1
先期产品 开发阶段
产品 概念 设计
P2
产品工程 设计
整车项目开发阶段
项目验 收阶段
产品设计验 证
P3
P4
产品设计 确认
V
P
F
V
F
S
P5 P6 P7
0 S
储 备 车
项目 验收
P8 P9 P10
-50 -49 -48 -47 -46 -45 -44 -43 -42 -41 -40 -39 -38 -37 -36 -35 -34 -33 -32 -31 -30 -29 -28 -27 -26 -25 -24 -23 -22 -21 -20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 1 2 3 … 12
新车型开发程序-产品开发流程
二、流程介绍
项目概念阶段
一型谱规划阶段
项目规划阶段
二、先期 整车开发 阶段
项目实施阶段
三、整车项目 开发阶段
P0
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
立项建议书
立项批准书
油泥模型
数字样车
验证样车
确认样车
PVS车
0S车
SOP车
ME
3、产品设计和开发
B批准 B设计
4、设计确认
对零、部件、整车设计进 行确认 确认样车
二、先期 整车开发 阶段
项目实施阶段
三、整车项目 开发阶段
P0
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
产 品 发 展 战 略 评 审 、 新 项 目 建 议 书
立 项 批 准 书 批 准 、 项 目 立 项
项 目 启 动 、 油 泥 冻 结
10个里程 碑节点
油泥模型
整 车 设 计 完 成 、 数 字 样 车 冻 结
9个子流程
二、流程介绍
项目概念阶段
一型谱规划阶段
流程框架图-流程简介
项目规划阶段
二、先期 整车开发 阶段
项目实施阶段
三、整车项目 开发阶段
P0
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
立项建议书
立项批准书
油泥模型
数字样车
验证样车
确认样车
PVS车
0S车
SOP车
ME
1、产品规划
战略
规划 输入
整车(内外饰)开发流程图
核心文件：项目可行性分析报告
标志物 项目开发指令 （产品开发指令或项目启动指令）
②标志 物定义
由公司经营管理委员会批准的关于某一具体产品的项
目立项。指令任命项目经理、项目组成员，明确定义项目 的背景、开发基础、市场定位、项目开发目标、预算、生 产纲领、SOP 时间等。
16/50
二、P1节点介绍
产品开发流程
①
按DVP&R设计验证样车已完成规定的试验项目，发现的
节点定义 问题已查明原因，产品更改方案获得批准。
标志物 设计验证样车 （核查评审报告）
②标志物
用样件控制计划制造出来的，验证结果符合P设计要求
定义 的整车。
34/50
二、P4节点介绍
产品开发流程
③
骡子车试制（MULE）：
为达到验证设计意图（可行驶动力总成，底盘系统，仪表板 梁，座椅，空调/动力总成冷却，带功能线束，需要的电子模块） 的目的而使用初始数模、中间数模制造的车架系统。
目的研究。
标志物 新项目研究指令
标志物 定义
由公司项目管理委员会批准的关于某一具体产品开始
具体研究（新项目建议和可行性研究）的指令，指令明确 项目的研究负责人、完成时间以及项目的简单介绍。
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产品开发流程
目录
一、新产品开发流程总体介绍 二、奇瑞车型开发项目节点介绍
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9
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产品开发流程
目录
一、新产品开发流程总体介绍 二、奇瑞车型开发项目节点介绍
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9 ① 节点定义 ② 标志物定义 ③ 示意图 ④ 供应商介入要点
奇瑞公司产品开发流程培训
新产品开发基 本程序范围
新产品开发项 目管理范围
产品型谱规划
新项目研究
项目立项
项目可行性分析
项目策划
产品设计和开发
产品实现 范围
过程设计和开发 生产准备
零部件采购
SOP 后3个月
终点
产品与过程确认 营销与服务（国内、国际）
备件准备
SOP
项目总体阶段划分 项目概念阶段 （P0~P1）（项目管理部主控） 项目规划阶段 （P2） （项目组主控） 项目实施阶段 （P3~P9）（项目组主控）
设计基本输入
供应商介入同步开发 总布置图评审 基本性能指标 动力总成和底盘系统 ……
M1 M1.5
规 划 同 步 工 四大工艺可行性程分析
M2
图纸入系统
模具供应商介入等
M3
机加数模 设计变更
M0：初始数模，带有分型线的一级和二级表面数据（公差达到±0.5），主要外板数据（包括主要外板数据的一、二级表面） M1：50%数模，一级表面数据带有第一倒角和第一翻边（公差达到±0.5），主要外板和内板数据（包括有用的二、三级表面） M1.5：100%数模，全部一级表面数据（公差达到±0），所有钣件（包括二级和三级表面） M2：冻结数模，全部倒角数据 ，所有板件 M3：机加数模，设计变更，所有板件
蛇形转向试验：水泥砼路面，附着系数0.68—0.72。可进行稳定转向响 应特性试验、操纵性、稳定性试验、轮胎附着特性测定试验。
寒带试验
热带试验
高原试验
前碰撞试验
侧碰撞试验
翻滚试验
气囊爆破试验
节点编号 P6 节点名称 生产试制批量完成
单机/单序生产能力和过程能力符合设计要求； 所有的单件和总成件都到位，并都是用批量生产 的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来件 ；整个生产过程可在不连续的条件下按B阶段的 节点定义 图纸进行生产，从而对各工序加工能力、生产设 备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造 可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适宜 性进行实际验证；一般作业人员经过理论、线下 和线上培训，上市流程已启动。
奇瑞APQP手册-20160811
奇瑞APQP手册编制/日期：刘冬平、刘顶成 2016.6.15编制负责人：孙振华、王月英 2016.6.16 审核/日期：陆惟一 2016.7.15 、熊志旺2016.7.25 批准/日期：张国忠2016.7.29目录APQP手册编制说明 (4)奇瑞与供应商APQP监控职责 (5)供应商定点前的任务描述 (6)APQP阶段评审 (7)APQP-18项任务描述 (9)任务1：项目进度表/问题清单 (9)任务2：设计评审 (11)任务2：制造可行性 (13)任务3：工厂布置图&过程流程图 (14)任务4：DFMEA (15)任务5：检具/工装/设备审查 (17)任务6：试验大纲/DVP&R (20)任务7：PFMEA&防错 (22)任务8：控制计划 (24)任务9：样件质量控制 (26)任务10：设计外观质量 (28)任务11：过程验证 (31)任务12：早期生产遏制 (32)任务13：二级供应商 (34)任务14：PVS成熟度确认 (35)任务15：2TP (37)任务16：PPAP (39)任务17：经验教训 (41)任务18：VDA6.3质量体系要求 (43)附件一：项目采购质量管理手册 (45)1、采购质量项目节点状态报告 (45)2、质量唯一性清单 (45)3、风险逐层升级机制 (45)4、投产预警 (46)附件二：术语和定义 (48)APQP手册编制说明此APQP手册是奇瑞汽车供应商管理团队集体努力的结晶，致力于建立奇瑞汽车共同的APQP过程。
在此之前，奇瑞汽车的发动机、国内/海外工厂等各集成模块的供应商质量组织，根据供应商管理不同和地区差异，采用特定的方法，推动APQP的实施。
本手册致力于对APQP过程进行协调和标准化，建立奇瑞汽车全球统一的供应商管理APQP手册。
该手册对于建立和实施产品或服务的APQP过程必不可少。
它旨在作为一种标准，以向奇瑞供应商管理团队及供应商提供一种规范化、通用化的格式，推进APQP的各个步骤的实施。
新车型开发项目节点P1P5说明
新车型开发项目节点P1P5说明随着汽车市场的竞争日益激烈，汽车制造商们不断推陈出新，开发全新车型已成为一种必然趋势。
本文将对新车型开发项目的节点P1P5进行说明，以帮助读者了解该项目的整体进展和关键节点。
一、项目背景新车型开发项目旨在满足市场对新颖、高性能、低能耗汽车的需求，以提升企业竞争力和市场份额。
项目主要由技术研发部门负责，并涉及多个团队协同工作，包括设计、工程、测试等。
二、节点P1：需求分析与定义在项目启动阶段，开发团队需要明确新车型的定位、目标用户群体以及市场需求。
通过市场调研和用户反馈，确定新车型的主要特性和功能，并将其转化为项目需求文档。
需求分析与定义阶段是项目成功的关键之一。
三、节点P2：概念设计与评审概念设计阶段是新车型开发的核心阶段之一。
设计师团队会根据需求文档，提出多个创新、独特的概念设计方案。
这些方案将包括外观设计、内饰设计、动力系统等。
在评审会上，决策者将根据各方案的可行性和市场潜力选择最佳方案。
四、节点P3：详细设计与工程制图经过概念设计阶段的确定方案，设计团队会进一步进行详细设计和工程制图。
详细设计包括外观细节、车身结构、内部布局等方面的设计。
工程制图则是将设计方案转化为具体的制图文件，供后续的生产制造工序使用。
五、节点P4：零部件采购与制造在节点P4中，各个零部件将开始进行采购和制造。
根据工程制图，供应商将开始生产所需的零部件，并按照项目进度逐步交付给汽车制造厂商。
此阶段需要严格把控供应链管理，确保零部件的质量和交付及时性。
六、节点P5：整车装配与测试在整车装配与测试阶段，各个零部件将被组装成一辆完整的汽车。
装配线上的工人将按照预定的流程和标准，完成各项任务，并进行最终的整车测试。
测试包括性能测试、安全测试、功能测试等，以保证新车型在上市前的质量和可靠性。
七、节点P1P5的关联和重要性节点P1P5是整个新车型开发项目的核心节点，各节点之间相互关联，确保项目的有序进行。
产品开发流程
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二、P1节点介绍
奇瑞产品开发流程
节点编号 P1 节点名称 项目立项
① 节点定义
由公司经管会批准的项目立项文件，其内容包含项目 战略、产品周期和范围、市场基础、竞争优势和关键技术、 主要性能、主要设计元素、项目边界条件、制造地、生产 纲领、质量目标等文件；完成项目立项，启动项目开发。
目的研究。
标志物 新项目研究指令
标志物 定义
由公司项目管理委员会批准的关于某一具体产品开始
具体研究（新项目建议和可行性研究）的指令，指令明确 项目的研究负责人、完成时间以及项目的简单介绍。
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奇瑞产品开发流程
目录
一、新产品开发流程总体介绍 二、奇瑞车型开发项目节点介绍
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9
①
按DVP&R设计验证样车已完成规定的试验项目，发现的
节点定义 问题已查明原因，产品更改方案获得批准。
标志物 设计验证样车 （核查评审报告）
②标志物
用样件控制计划制造出来的，验证结果符合P设计要求
定义 的整车。
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二、P4节点介绍
奇瑞产品开发流程
③
骡子车试制（MULE）：
为达到验证设计意图（可行驶动力总成，底盘系统，仪表板 梁，座椅，空调/动力总成冷却，带功能线束，需要的电子模块） 的目的而使用初始数模、中间数模制造的车架系统。
顾客为先
③
新产品开发的目标
Chery production
“创造”是根据用户需求进行的；如果不知道用户需求，“制造”得再好也只能是库存。
17/50
二、P1节点介绍
（奇瑞）整车开发流程
（奇瑞）整车开发流程/50⼆、P3节点介绍④供应商介⼊要点同步⼯程、开发协议（技术、商务、质量）特别注意：历史问题排查名词M1定义⼯艺数模备注为拉伸模模型，主要为定位点讨论，需进⾏检、夹、模具的启动，⽅便供应商介⼊，开始模具概念设计。
名词M2定义P阶段数模/正式数模备注为详细模型，⽤于模具正式设计，制造⼿⼯模具和Prototype模具。
/50⽬录⼀、新产品开发流程总体介绍⼆、奇瑞车型开发项⽬节点介绍P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9①节点定义②标志物定义③⽰意图④供应商介⼊要点/50节点编号P4节点名称产品设计验证完成①节点定义按DVP&R设计验证样车已完成规定的试验项⽬，发现的问题已查明原因，产品更改⽅案获得批准。
标志物设计验证样车（核查评审报告）②标志物定义⽤样件控制计划制造出来的，验证结果符合P设计要求的整车。
⼆、P4节点介绍/50骡⼦车试制（MULE）：为达到验证设计意图（可⾏驶动⼒总成，底盘系统，仪表板梁，座椅，空调/动⼒总成冷却，带功能线束，需要的电⼦模块）的⽬的⽽使⽤初始数模、中间数模制造的车架系统。
⼆、P4节点介绍③/50⽩车⾝试制(设计验证阶段）此阶段的⽩车⾝冲压件，⼤部分件是⼀序件，拉延和成型模具装配完成，初步调试出件，修边冲孔辅助⼿⼯出件；制件状态不稳定。
后期更改较⼤。
⼆、P4节点介绍/50制作样车(设计验证阶段）⼆、P4节点介绍/50道路试验⾼速环⾏跑道：⽔泥混凝⼟路⾯，可进⾏持续⾼速和整车性能试验。
⼆、P4节点介绍/50M2（P数模）P图装车到件焊装总装B数模发放质量控制进度控制领⽤件规划到件采购到件焊点图关键焊点图夹具招标装车验证试验验证EBOM验证材料试验性能试验系统试验整车试验DVP装配技术说明⼒矩清单规划⼯艺分析夹具检具招标冲压、焊装唯⼀性问题清单堵件、涂胶喷漆遮蔽图电泳喷涂⾯积过程规划整改设计部门确认全模提样质量控制：通过质量唯⼀性清单内外饰间隙评审验证试验装车问题跟踪AUDIT维修性分析重⼤典型问题J.D.PowerIQS问题DFMEA更新总布置评审数字车头评审检具/车⾝关键测量售后问题⽣产⼯艺问题整车性能指标摸底问题来源车⾝关键尺⼨检测检具开发过程⽂件：P3遗留问题跟踪总布置校核部分CAE问题更改整车企事业标准初版P4节点⼆、P4节点介绍/50名词M3定义B阶段数模/归档数模备注⽤于正式模具制造④供应商介⼊要点⼿⼯样件试制、提交；材料试验、台架性能试验；准备全序⼆、P4节点介绍/50⽬录⼀、新产品开发流程总体介绍⼆、奇瑞车型开发项⽬节点介绍P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9①节点定义②标志物定义③⽰意图④供应商介⼊要点/50节点编号P5节点名称采购认可（B认可）①节点定义设计确认车完成规定的试验项⽬；发现的问题已查明原因，且产品设计更改已经完成，产品设计冻结；⼯艺设计完成，作业⼈员到位，备件的BOM编制完成。
ANPQP手册范本
A.N.P.Q.P.Renault 和 Nissan 对全球供应商在新车型但是为了维持各公司的品牌特征，在某些项目上仍（产品品质先期策划和控制计划）为基础，并且5 个阶段的联系，而且显示了主。
Renault 和 Nissan 各自的节点显示在ANPQP的阶段与项目基本日程对照示意图中。
各项目特定的时程应与Renault 和/或 Nissan 的项目负责人一起在适当时间进行确认。
某一项目的反馈结果将用作下一项目的第一阶段的输入。
高级管理层承诺对实现项目所有目的和目标给予充分支持，是贯穿 ANPQP 5个阶段的基本要求。
请注意， Renault 和/或 Nissan 保留在其认为适当时，随时对供应商进行现场审核的权利。
ANPQP 的目的为供应商开发新产品时可以达到Renault / Nissan联盟的品质、成本和交货期 (QCD) 目标，指定所需采用的方法。
ANPQP 的适用范围ANPQP 是从项目初始策划阶段直至 SOP 和进入满负荷生产阶段，对供应商提出的联合要求。
请参阅ANPQP的持续性和其他 ASG 项目。
ANPQP 应当在产品和/或工艺更改时应用，产品和/或工艺更改在产品的整个寿命周期都可能发生。
ANPQP 适用于所有外部供应商，包括车辆、驱动系统、原材料和服务备件等，还适用于生产零件的内部供应商。
注：服务备件是在售后服务时需要的用于更换的零件。
ANPQP 不适用于附件（没有包含在车辆原始规范中的零件）。
在一个供应商向联盟的多个顾客提供相同产品的情况下，这些顾客和供应商之间将在开发阶段的初期对文件提交进行协商。
协议应基于一个一个的项目并包括顾客的职责，适用时要有顾客签字。
供应商必须确保所有更改申请（设计、工艺、设施）在进行更改之前，得到联盟顾客的批准。
ANPQP 的结构ANPQP 分为 5 个阶段，如ANPQP 阶段示意图所示。
在每个阶段都有一个个ANPQP的要求项目——请参阅ANPQP 结构示意图。
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设计
—进行A CLASS级修面
—A CLASS
产品设计部门
《工程设计程序》
—第三轮总布置设
计
—第三轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）
—整车及各总成性能计算、DFMEAS分
析及CAE分析
—确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置
—主要搭载总成3D布置用型面数模设计
—法律法规符合性分析
—初始Part List
—主要性能，主要设计元素
—初始产品定义与描述（VTS）（结构/性能/功能）
—第一版总布置图
—人机工程分析报告
—法律法规符合性报告
—初始Part List
—初始产品定义与描述
产品设计部门
—整车技术性能目标设定
—《Bench Mark分析报告》、《竞争车型和目标车型技术分析报告》分析
—整车动力性与经济性计算
—确定整车的主要性能参数
—整车产品技术性能目标书：动力性、外廓尺寸、制动性能、主观评价、驾驶性能、操稳以及其他目标
—CAE计算报告
产品设计部门
—第一轮总布置方案评审
—评审第一轮总布置方案：人机工程、动力总成、布置可行性、法规项、开启件的主要参数等
—修订《第一轮总布置方案评审》
产品设计部门
《型式认证程序》
—产品设计验证数据发放
—产品设计验证阶段数据的发放
—发放记录或发放数据清单
产品设计部门
《数据发放流程》
P5阶段
产品设计开发(16.5月～24月)
项目
主要内容
交付物
责任部门
支持文件
—第六轮总布置设计
—第六轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）
入，开始模具设计）
—数据发放清单
产品设
计部门
《数据发放程序》
—焊接/运动/总装
总成结构拆分
—焊接/运动/总装总成结构拆分到单一
零件进行设计
—Part List
产品设计部门
《工程设计程序》
完
成
第
一
轮
结
构
设
计
—完成第一轮精确的零部件设计（底盘、车身、内/外饰、电器）
—详细的工程设计（结构、尺寸、材料、性能、外观等）计验证计划
—确定设计验证的实验项目、实验时间、资源、预算及任务分解
—整车产品的设计验证计划
—整车产品的设计验证工作任务计划
产品设计部门
《产品设计验证流程》？
—第一轮零部
件验证
—进行样件测试、试验
—测试报告、试验报告、确认报告
产品设计部门
—第一轮总成
验证
—进行样件测试、试验
—测试报告、试验报告、确认报告
—确定沿用件/改制件/新增件
—确定白/黑/灰盒子件
—确定关键/主要总成设计公司或具有设计责任零部件供应商
—确定有重要影响总成供应商
—沿用件/改制件/新增件
—白/黑/灰盒子件清单
—关键/主要总成设计公司或具有设计责任供应商清单
—有重要影响总成供应商清单
产品设计部门
《设计策划程序》
—第二轮总布置设
计
—第二轮总布置图的绘制（法规校核、重要硬点，如H点，关键尺寸、外部尺寸/内部空间主要尺寸校核、上体主要部件布置分析、底盘主要部件布置分析等）
—CAE计算报告
—风洞试验报告
产品设计部门
《概念设计程序》
—铣削模型制作
—制作规定比例和数量的外/内铣销模型
—内部评审和确认外/内铣销模型与油泥模型的符合性、确定精确的外观
—规定比例和数量的外/内铣削模型
—内部铣削模型评审报告
产品设计部门
《概念设计程序》
—车身初步分块构想
—进行车身分块构想
—车身设计构想书
—CAE分析报告
产品设计部门
—M3数据下发
—B图开始下发
—M3数据下发
—下发记录
产品设计部门
《数据发放流程》
—启动第二轮样车试制
—进行第二轮样件试制/试验
—第二轮零部件手工样件确认
—编制样件控制计划与装车计划
—第二轮样件及确认报告
—样件控制计划
—装车计划
产品设计部门
？
—进行设计确认：零部
件确认（OTS认可）
产品设计部门
《工程设计程序》
完成第二轮结构设计
—2D图纸、3D图纸
—DFMEAS
—产品标准、技术标准、DVP
产品设计部门
—概念数据发放
—概念数据发放（M0数据、第二板总布置图、第二版设计构想书、部分P图等发放）
—概念数据发放清单
产品设计部门
《数据发放程序》
P3阶段(0月～7.5月)
产品设计开发(0月～7.5月)
项目
主要内容
交付物
责任部门
支持文件
产品设计部门
《概念设计程序》
第
一
轮
结
构
设
计
—完成第一轮总成设计
—进行主要搭载总成方案设计：基本性能尺寸、结构形式、各个系统控制硬点
—第二版设计构想书（车身、底盘等）
—详细交付物见：《产品设计部门工程设计阶段数据发放清单》
产品设计部门
《工程设计程序》
—CAE分析
—截面特性分析计算
—接头刚度计算
—悬架与底盘系统运动学可行分
—整车对动力总成的技术要求
—SFMEA
—各系统的设计构想书
—总布置初始数模
—一级EBOM
—整车重量分析报告
—PART LIST
产品设计部门
《概念设计程序》
—整车总布置方案
CAE分析
—各系统运动、空间、干涉、性能、强度、刚度等分析
—CAE分析报告
产品设计部门
《概念设计程序》
—第二轮总布置设
计评审和确认
—对零部件的尺寸、性能、材
料、外观等进行确认
—测试报告、试验报告、确认报告
产品设计部门
《设计确认程序》
—电喷系统标定开发
—发动机台架标定
—整车基准标定
—台架系统标定验证
—试验报告、验收报告、标定数据、诊断文件
产品设计部门
《工程设计程序》
—启动型式认证
—型式认证计划及费用预算
—型式认证计划及费用预算
—产品型式认证协调单
—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析
—确认一级及以下EBOM
—第六轮总布置图
—各总成零部件整改意见
—优化后《法规校核报告》
—部件优化布置结果（总布置3D
数模
—优化后《整车及各总成性能计算报告》及《CAE分析报告》
—优化后《关键零部件的典型断面校核结果》
—更新后《零部件清单》
—修订后《平台/车型一级以下的EBOM》
—P阶段数据发放
—发放P阶段数据（M2数据、P图、DFMEA等）
—发放记录或发放清单
产品设计部门
《数据发放程序》
P4阶段(7.5月～16.5月)
产品设计开发和生产准备(7.5月～16.5月)
项目
主要内容
交付物
责任部门
支持文件
—第五轮总布置设计
—第五轮总布置图的绘制（主要部件布置优化、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）
—第一轮零部件手工样件确认
—编制样件控制计划与装车计划
—第一轮手工样件及确认报告
—样件控制计划
—装车计划
产品设计部门
《设计验证程序》
—第四轮总布置设
计及确认
—第四轮总布置图的绘制（主要部件布置、法规校核、悬架可行性分析、基本尺寸图绘制等）
—整车及各总成性能计算、DFMEAS分
析及CAE分析
—确定整车及主要总成结构及主要总成在整车位置布置
—底盘系统与整车的动力学、运动学仿真
—CAE分析报告
—设计改进建议
产品设计部门
—进行数字样车装
配
—在计算机里模拟装配样车
—进行可维修性分析
—数字样车
—可维修性分析结果
产品设计部门
《工程设计程序》
—进行可装配性分析
—可装配性分析报告
EPDI
《工艺性分析程序》
—启动第一轮样车试制
—进行第一轮零部件手工样件试制/试验
—评审第二论布置的内容
—第二轮总布置评审报告
产品设计部门
—整车三维油泥模
型（外、内模型）
制作
—根据效果图制作规定比例和数量的外、内三维油泥模型
—规定比例和数量的外、内三维油泥模型
—内部评审和确认报告
产品设计部门
《概念设计程序》
—流场分析与风洞试验
—外流场分析（风阻计算）；
—风洞试验验证选型依据；
—内流场分析（除霜、除雾模拟计满足法规要求）
—评审报告
—修订后的《第一轮总布置方案评审》
产品设计部门
—造型设计
—造型草图设计、效果图
—造型草图、效果图
产品设计部门
—造型草图设计、效果图评审
—评审是否实现产品战略的设计构想、确定的所
有的设计元素
—修订《造型草图》及《效果图评》
—评审报告
—修订后的《造型草图》及《效果图评》
产品设计部门
—产品技术可行性分析
—整车及各总成性能计算、DFMEAS分析及CAE分析
—确认一级及以下EBOM
—第五轮总布置图
—各总成零部件整改意见
—优化后《法规校核报告》
—部件优化布置结果（总布置3D
数模
—优化后《整车及各总成性能计算报告》及《CAE分析报告》