转炉炼钢培训材料3
炼钢厂机电车间安全培训教（三篇）
炼钢厂机电车间安全培训教第一章：机电车间安全意识培训1.1 安全意识的重要性1.1.1 讲解安全意识对于个人和企业的重要性，强调机电车间的工作环境和工作特点，可能存在的风险和危险。
1.1.2 强调机电车间作为炼钢厂的关键环节，其中隐藏的安全隐患和风险，教育员工要时刻保持高度的安全意识。
1.2 机电车间的安全规章制度1.2.1 介绍机电车间的安全规章制度，包括进入车间的安全措施、工作中的个人防护装备、紧急事故的应急处理等。
1.2.2 强调严格执行规章制度的必要性，对违反规定的后果进行说明。
1.3 机电车间的常见事故案例分析1.3.1 列举机电车间的常见事故案例，对于每个案例进行详细分析，总结出事故的原因和引起事故的不安全行为。
1.3.2 强调通过学习分析事故案例，提高员工对于事故的预防意识和避免类似事故的能力。
第二章：机电设备的安全操作2.1 机械设备的安全操作2.1.1 介绍机械设备的安全操作规程，包括设备的开启和关闭、停止和紧急停机的方法，以及设备的运行和维护要求等。
2.1.2 强调机械设备的操作必须符合操作规程，不得擅自改动设备的设置和参数。
2.2 电气设备的安全操作2.2.1 介绍电气设备的安全操作规程，包括电气设备的接线和拆卸、开关的使用和维修等。
2.2.2 强调使用电气设备时必须穿戴绝缘手套和靴子，切勿直接接触带电部件。
2.3 液压设备和气动设备的安全操作2.3.1 介绍液压设备和气动设备的安全操作规程，包括设备的启停和调节、压力的调整和监测等。
2.3.2 强调液压设备和气动设备的操作时要保持设备的稳定，防止泄漏和爆炸。
第三章：机电设备的巡检与维护3.1 机电设备的日常巡检3.1.1 介绍机电设备的日常巡检内容和方法，包括设备的外观、连接、运行状态等方面的检查。
3.1.2 强调日常巡检的重要性，及时发现和处理设备的故障和异常。
3.2 机电设备的维护3.2.1 介绍机电设备的常见维护工作，包括设备的润滑、清洁和紧固件的检查等。
炼钢企业转炉安全操作要点(三篇)
炼钢企业转炉安全操作要点1、炉前、炉后平台不应堆放障碍物。
转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。
2、废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。
废钢料高不应超过料槽上口。
转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。
3、兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。
4、新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8小时后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。
若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。
5、炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。
转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。
无关人员不应在炉下通行或停留。
6、转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值，氧枪漏水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。
7、吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。
8、转炉修炉停炉时，各传动系统应断电，氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离，煤气、重油管道应用蒸汽（或氮气）吹扫；更换吹氧管时，应预先检查氧气管道，如有油污，应清洗并脱脂干净方可使用。
9、安装转炉小炉底时，接缝处泥料应铺垫均匀，炉底车顶紧力应足够，均匀挤出接缝处泥料；应认真检查接缝质量是否可靠，否则应予处理。
10、倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误，并遵守下列规定：测温取样倒炉时，不应快速摇炉；倾动机械出现故障时，不应强行摇炉；11、倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口；采用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。
12、火源不应接近氧气阀门站。
炼钢部分培训
炼钢部分培训一、培训内容1. 炉前准备工作炼钢的第一步是炉前准备工作，这包括炉前操作环境的清理、设备的检查和调试等。
培训中将对炉前准备工作的标准操作流程进行讲解，并进行实际操作演示，让员工掌握正确的操作方法。
2. 炉内操作技术炼钢炉内操作技术是炼钢的核心环节，包括底吹、喷吹、转炉转炉底吹、氧气纯氧吹、氩气吹、锌粉喷射等技术。
在培训中，我们将结合实际案例和视频资料，详细讲解炉内操作技术的原理和操作要点，并进行实际演示和操作训练。
3. 炉渣处理炉渣是炼钢过程中产生的副产品，对炼钢的影响很大。
培训中将对炉渣的成分、性质、处理方法进行介绍，让员工了解炉渣的重要性和处理技术。
4. 质量控制炼钢产品的质量是企业的生命线，培训中将对产品质量控制的关键参数和方法进行讲解，让员工了解如何通过实验室检测和现场观察来控制产品的质量。
5. 安全生产炼钢作为一个高温高压的生产环境，安全生产至关重要。
培训中将对炼钢部分的安全操作规程进行讲解，并进行安全操作演示，让员工牢固树立安全意识，提高安全操作技能。
二、培训形式1. 理论讲解培训中将采用理论讲解和实例分析相结合的方式，通过讲师的讲解和案例分析，让员工系统地了解炼钢的操作技术和流程。
2. 实际操作培训中将安排实际操作环节，让员工亲自操作炉前设备和炉内设备，通过实际操作加深对炼钢技术的理解和掌握。
3. 现场观摩培训结束后，将安排员工进行现场观摩，让员工亲眼看到炼钢工艺的实际操作流程和现场设备，从而加强对培训内容的理解和印象。
三、培训目标通过此次培训，我们的目标是让炼钢部分的员工掌握炼钢的操作技术和流程，提高操作技能和工作效率，确保产品质量和安全生产，并为企业的发展做出更大的贡献。
四、培训总结炼钢部分培训是一次非常成功的培训，通过培训，员工对炼钢的操作技术和流程有了更深入的了解，操作技能和工作效率得到了显著提高。
我们相信，通过培训，炼钢部分的员工将更加勤奋、专注，为企业的发展贡献更大的力量。
转炉炼钢生产3
二、供氧压力
定义：供氧压力是指转炉车间内氧压测定点 的表压值，又叫使用压力，符号P用，单位是 MPa。因此，它与P0的关系为： P用= P0-0.1+（0.015～0.025）MPa 取值：炉容的大小和原材料不同波动在0.7～ 1.5MPa之间。一般来说炉子容量越大，供氧 压力越高；吹炼中高磷铁水时，渣量大，易 喷，可适当低些。 另外，国内各厂一般都采用分阶段衡压操作 （与分阶段定量装入相对应），即随炉龄增
一、供氧量和供氧强度
2 、供氧强度 定义：单位时间内每吨金属的耗氧量，常用 I表示，单位是m3/t· min。 计算公式：供氧强度I= =
供氧量（m 3 / min） 装入量（t） 每吨金属耗氧量（ 3 / t ) m 供氧时间（min）
讨论：一定的生产条件下每吨金属的耗氧量是定 值，较高的供氧强度意味着供氧时间较短，即生 产率高。但实际生产中喷头的直径一定，只有通 过提高氧气的压力来实现，这样吹炼中喷溅严重 且氧气的利用率较低。一般情况下，随着转炉容 量的增大，H/D减小，生产中易喷，供氧强度减小，
计算公式：
每吨金属需氧量（ 3 / t） 装入量（t） m 供氧量Q 供氧时间（min）
一、供氧量和供氧强度
1）每吨金属需氧量 它取决于铁水成分、所炼钢种的终点成 分及氧气利用率等因素，通常情况下为52～ 60m3/t。 2）供氧时间 国内不同容量转炉的供氧时间统计如下表： 转炉容量/t 12 30 50 120 供氧时间/min ～15 ～16 ～
§ 3.3 供氧制度
顶吹转炉是用带有拉瓦尔喷 头的水冷氧枪，将压力为0.7～ 1.5MPa的氧气从炉子的上方送入 炉内。实际生产中，氧枪喷头的 结构和尺寸已经确定，因此，转 炉的供氧制度主要是依据生产条 件确定合适的供氧量、供氧强度、
技术监督局转炉炼钢复习资料3讲解
技术监督局转炉炼钢复习资料3150.>煤气中最易中毒的是( )。
A．高炉煤气 B．焦炉煤气 C．转炉煤气151.>炉渣返干时，渣中熔点最高的物质是( )。
A．CaO?SiO2 B．2CaO?SiO2 C．3CaO?SiO2152.>一炉钢水连铸的时间与( )无直接关系。
A．出钢量 B．二冷水量 C．拉速153.>转炉煤气回收时间是指( )。
A．开吹至回收结束B．回收开始至停止吹炼C．回收开始至回收结束154.>Q235这种钢，不能用( )钢作降温坯。
A．Q195 B．08Al C．Q255155.>转炉出钢下渣过多，容易造成钢水( )。
A．回硫 B．回硅 C．回磷156.>在转炉炼钢中，氧的传递方式一般是( )。
A．直接传氧 B．间接传氧 C．直接传氧和间接传氧157.>转炉烟气净化处理方法有燃烧法和未燃烧法，两者是根据空气燃烧系数α值来区分的，当( )为未燃烧法。
A．α＝1 B．α＜1 C．α＞1158.>吹炼过程中，枪位和氧压的控制直接影响炉渣的氧化性，一般( )使炉渣氧化性增强。
A．高枪位或高氧压 B．高枪位或低氧压 C．低枪位或高氧压159.>通常规定钢中锰硫应大于( )。
A．5 B．10 C．15160.>( )氧化物的熔点最高。
A．MgO?SiO2 B．CaO?SiO2 C．2CaO?SiO2161.>复吹转炉冶炼过程中，选择底吹供气强度的根据是( )。
A．钢种 B．铁水成分 C．脱碳速度162.>用元素氧化物的分解压力来解释转炉吹炼初期元素氧化的顺序应为( )。
A．Fe-Mn-Si B．Si-Mn-Fe C．Mn-Si-Fe163.>合理的出钢温度主要是为了( )。
A．提高转炉寿命 B．保证浇钢顺利 C．节约能源164.>氧枪冷却水要从枪身中层管内流入，外侧流出量为了( )。
A．提高冷却水的流速 B．节约冷却水用量 C．提高冷却效果165.>钢中气体通常指溶解在钢中的( )。
《转炉炼钢基础知识》课件
本课程将介绍转炉炼钢的基础知识，包括炼钢简介、原料与配料、炉渣的重 要性、过程控制、安全问题、工艺的发展趋势和结语。
1. 转炉炼钢简介
了解转炉炼钢的热态、工艺流程和炉内反应，为后续内容的学习奠定基础。
2. 原料与配料
探讨炼钢中使用的不同原料及其特性，以及铁水预处理和配料计算的关键步骤。
3. 炉渣的重要性
分析炼钢过程中炉渣的作用、组成及特性，以及炉渣处理技术的重要性。
4. 吹炼过程中的过程控制
介绍转炉炼钢中温度控制、化学反应控制以及氧吹量与流量控制的关键技术。
5. 转炉操作过程中的安全问题
探讨转炉炼钢的安全管理、典型事故案例分析以及针对安全问题的措施建议。
6. 转炉炼钢工艺的发展趋势
剖析技术进步对炼钢工艺的影响，绿色环保生产要求以及炼钢的重要性，强调学习该技术的意义，并展望转炉炼钢的未来发 展前景。
转炉炼钢培训汇总
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3.2.2 炼钢炉渣的来源及其组成
炼钢炉渣的来源： ➢ 加入的各种造渣材料及被侵蚀炉衬； ➢ 炼钢中化学反应的产物：氧化物和硫化物； ➢ 废钢带入得泥沙和铁锈；氧化物或冷却剂带
入的脉石。 炉渣的组成以各种金属氧化物为主，并含有
少量硫化物和氟化物。 炼钢炉渣的基本体系是CaO-SiO2-FeO。
3.2.1 炼钢炉渣的作用
作用： ➢ 通过对炉渣成分、性能及数量的调整，可 以控制金属中各元素的氧化和还原过程； ➢ 向钢中输送氧以氧化各种杂质； ➢ 吸收钢液中的非金属夹杂物，并防止钢液 吸气（H、N）。 ➢ 其它作用。如：稳定电弧，保护渣。
副作用：侵蚀炉衬；降低金属收得率。
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脱碳反应的作用
脱碳反应除了调整钢液碳含量的作用外， 其反应产物CO气体的上浮排除使得脱碳 反应给炼钢带来独特的作用。
➢ 促进熔池成分﹑温度均匀； ➢ 提高化学反应速度； ➢ 降低钢液中的气体含量和夹杂物数量： ➢ 造成喷溅和溢出：
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3.3.3 脱碳反应
炼钢的一个重要任务是利用氧化方法将铁液中过多 的碳去除，称为脱碳。脱碳反应是贯穿于冶炼过程。
在高温下[C]主要氧化成为CO。
[C]与氧的反应有： ➢ 在渣-金界面上： ［C］+（FeO）=｛CO｝+Fe ［C］+［O］=｛CO｝ ➢ 在气-金界面上： ［C］+1／2｛O2｝=｛CO｝
员工培训资料 第三章 炼钢（steelmaking）
主要内容
3.1 炼钢的基本任务 3.2 炼钢炉渣(slag) 3.3 炼钢过程的基本原理 3.4 炼钢用原材料(raw materials) 3.5 铁水预处理工艺(hot metal
《转炉炼钢操作》全套教案.docx
绪论一、教学目标了解转炉炼钢的特点、现状及发展趋势、炼钢常见技术经济指标、炼钢的常见方法，知道炼钢基本原理，熟悉炼钢的基本流程，掌握钢铁的区别、炼钢的三大过程和基本任务。
增加学生对本课程的认识和工作意识，激发学生的学习兴趣和热情。
二、课时分配本项目共1个任务，安排2课时。
三、教学重点了解炼钢的发展历史、现状，方法、工艺流程、目的，明确炼钢的任务，分清钢铁的区别。
四、教学难点掌握钢铁的区别、炼钢的三大过程和基本任务五、教学内容一、主要的炼钢方法炼钢的方法主要有平炉、转炉和电炉三种。
二、钢与铁的区别• 成分上含碳量0.02%〜2.1%的称为钢，含碳量2. 1%~6, 69%的称为生铁，含碳量<0. 02%的则称为纯铁（工业纯铁）。
- 性能上生铁含碳较高，其性质硬而脆，不能锻造。
钢具有比生铁更好的综合机械性能，如有较高的机械强度和韧性;若在钢中添加一些合金元素，则可得到特殊性能的钢，如不锈钢、耐热钢、耐酸钢等等。
若对钢进行热处理，可在较大范围内改变同一成分钢的性能。
三、炼钢的基本原理根据所炼钢种的要求把生铁中的含碳量去除到规定范围，并使其他元素的含量减少或增加到规定范围的过程。
是对生铁降碳、去硫、磷、调硅、镒含量的过程。
四、炼钢的基本任务炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分五、钢的分类1、按化学成分分：根据是否加入合金元素可钢分为把碳素钢和合金钢两大类。
2、按冶炼方法和质量水平分-按炼钢炉设备不同可分为转炉钢、电炉钢、平炉钢。
-按脱氧程度不同钢可分为沸腾钢（不经脱氧或微弱脱氧）、镇静钢（脱氧充分）和特级镇静钢。
-按质量水平不同可分为普通钢、优质钢和高级优质钢。
3、按用途分分为三大类:结构钢，工具钢，特殊性能钢。
六、转炉炼钢的五大制度•转炉炼钢冶炼工艺分为五大制度:装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制及脱氧合金化制度。
七、转炉一炉钢的基本冶炼过程八、转炉炼钢三个阶段及任务吹炼前期 ----- 硅镒氧化期任务:化好渣、早化渣，以利P、S的去除。
转炉炼钢工艺技术培训
转炉炼钢工艺技术培训转炉炼钢是一种重要的钢铁生产工艺，其核心原理是利用高温条件下的氧化还原反应来去除原料中的杂质，得到优质钢材。
为了提高工人的技术水平和工艺控制能力，转炉炼钢工艺技术培训不可或缺。
首先，培训将重点介绍转炉炼钢的基本工艺流程和操作规程。
工人需要了解炉缸的结构和组成部件，并学习如何正确启动和停炉。
此外，还需要掌握合理的炉内温度和氧气喷吹量控制方法，以保证炼钢过程的顺利进行。
其次，培训将深入讲解各种杂质的去除机理和处理方法。
工人需要了解原料中可能存在的硫、磷、氧化铁等有害元素，以及它们对钢材性能的影响。
掌握正确的氧气喷吹方式和时间，调整炉渣的成分和性质，可以有效地将这些杂质溶解和脱除，从而提高钢材的质量。
此外，培训还将对转炉一炉多法的应用进行详细解释。
这种工艺可以通过多次加入生铁和废钢进行连续炼钢，提高炼钢的效率和均匀度。
工人需要学习如何合理配比不同原料，保持炉渣的流动性和化学稳定性，以确保连续炼钢的连续性和质量。
在培训的过程中，将有专业的技术人员进行现场示范和操作指导。
工人可以通过参观实际转炉炼钢生产线，亲身体验操作过程，并进行实践训练。
这有助于提高工人的操作熟练度和应变能力，确保工艺的可靠性和稳定性。
此外，培训还将培养工人的安全意识和应急处理能力。
转炉炼钢工作环境复杂，操作过程中存在一定的风险，如高温、高压等。
工人需要了解相应的安全规则和操作注意事项，并学会正确使用个人防护装备。
同时，还需要培养工人的应急处理意识和能力，以应对突发状况的出现。
总之，转炉炼钢工艺技术培训是提高钢铁生产效率和质量的重要环节。
通过学习基本工艺流程和操作规程，掌握杂质去除机理和处理方法，熟悉应用一炉多法的技术，以及培养安全意识和应急处理能力，工人能够更好地应对实际生产中的挑战，提高工作效率和钢材质量。
转炉炼钢工艺技术培训是一项非常重要的任务，其目的是提高工人对转炉炼钢工艺的认识和操作能力，以确保生产过程的顺利进行和钢材质量的稳定提升。
转炉炼钢培训讲义
转炉炼钢培训讲义转炉炼钢培训讲义1、炼钢的基本任务炼钢就是在给定的原料条件下，根据钢种成分要求，冶炼出成分合格、有适当温度的钢水。
⑴脱碳，通常铁水含C量较高，要通过氧化反应将碳降到所炼钢种的规定范围。
⑵提温，为保证出钢后钢水能顺利地浇注，应通过金属氧化放出的热量（化学热）将钢液加热到所需要的温度⑶去除P、S等有害物质，P会使钢质产生冷脆现象，S会使钢质产生热脆现象⑷去除气体及杂质，钢中（H、O、N）以及非金属夹杂物（氧化物、硫化物、氮化物等）都直接影响钢的表面质量和内在质量，在钢成材后又影响其力学性能和金相组织⑸脱氧与合金化，在炼钢过程中因为脱碳反应的需要，要向钢液供氧，就不可避免的使钢含有较多的氧，氧无论是以气体形态还是以氧化物形态存在于钢中都会降低钢的质量2、炼钢的五大制度⑴装入制度：定量装入（大吨位转炉）；分阶段定量装入中小转炉）⑵供氧制度：恒压变枪位（经常使用）；恒枪位变压⑶造渣制度：单渣操作；双渣操作（对P较高的铁水）；留渣操作⑷温度制度：合适的过程温度和终点温度⑸脱氧合金化：沉淀脱氧（加到钢水中）；扩散脱氧（加到熔渣中）；真空脱氧3、为什么铁液中各元素的氧化是有次序的？铁液中元素与氧的化学亲和力是不同的。
凡对氧亲和力大的元素，它夺取氧的能力就越强，就先开始氧化。
元素与氧的亲和力可用该元素氧化物的分解压力来确定。
不同温度下元素氧化物的分解压是不同的。
﹥1400℃，铁水中元素的氧化顺序AI、SI、Mn、Cr、P、C、Fe ﹥1530℃，铁水中元素的氧化顺序AI、C、SI、Mn、Cr、P、Fe4、硅、锰、碳氧化的特点各是什么？⑴硅氧化的特点：第一特点：硅与氧的亲和力是很强的，特别是在低温下，硅氧化物的分解压力很小，因此，硅在任何炼钢法中都是在熔炼的最初期被氧化第二特点：在碱性炉里，硅氧化的产物很快进入炉渣，完全被碱性氧化物结合，再也无法还原出来，因此硅的氧化是十分完全、彻底的，最后残留在钢液中的硅很少［SI］+｛O2｝=（SIO2）［SI］+2［O］=（SIO2）［SI］+2（FeO）=（SIO2）+［Fe］（SIO2）+2（FeO）=（2FeO﹒SIO2）（2FeO﹒SIO2）+2（CaO）=（2CaO﹒SIO2）+2（FeO）第三特点：该反应是一个强放热反应，⑵锰的氧化第一特点：［Mn］+1/2｛O2｝=（MnO）［Mn］+［O］=（MnO）［Mn］+（FeO）=（MnO）+［Fe］第二特点：氧化不象硅那样彻底第三特点：由于（MnO）属弱碱性氧化物，在碱性渣条件下，它与渣中酸性氧化物结合的能力比较小，因此渣中大部分的（MnO）呈自由状态。
转炉炼钢技术培训-文档资料
二、炼钢基本原理
4.5.3 金属液与渣液界面的C—O反应 当渣中（FeO）含量较高时，渣中的（FeO），一方
面会向钢液中扩散，发生第二类反应，另一方面也会直 接发生界面反应，如下：
（3）去除钢中气体，如N。 （4）脱氧及合金化 把氧化熔炼过程中生成的对钢 质量有害的过量的氧从钢液中排除掉；同时加入合金 元素，将钢液中各种合金元素的含量调整到所炼钢号 的规格范围内。
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二、炼钢基本原理
（5）升温 铁水温度一般仅有1300℃左右，而 出钢温度应达到1600℃以上，所以炼钢是一个升温 的过程。 3、现代炼钢主要方法
图1 氧气顶吹转炉氧射流与熔池相互5. 2 金属熔池内部的C—O反应 金属熔池中大部分的碳是同溶解在金属中的氧相作用而
被间接氧化。 [C] + [O] = {CO}
该反应微弱放热反应，温度降低有利于反应的进行。 在转炉炼钢吹氧脱碳时，气体氧会使熔池内的铁原子大量 氧化成(Fe0), 或由加入矿石或氧化铁皮在钢、渣界面上还 原形成(Fe0)， 然后（FeO）扩散并溶解于钢中，钢中[C] 溶解的[O]发生作用。
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二、炼钢基本原理
间接氧化： [Si] + 2（FeO）=（SiO2）+[Fe] 放热
Si的氧化产物SiO2只溶于炉渣，不溶于钢液。 4.3.1 硅氧化反应的主要特点
Si氧化反应的特点如下： （1）由于Si与氧的亲和力很强，所以在冶炼初期， 钢中的硅就能基本氧化完毕。同时由于硅的氧化产物 SiO2在碱性渣中完全与碱性氧化物如CaO结合，无法被 还原出来，氧化很完全彻底； （2）硅的氧化是一个强放热反应，低温有利于反应 迅速进行。硅是转炉吹炼过程中重要的发热元素，但硅高 会增加渣量，增大热损失。
转炉培训讲义
第二讲 转炉炼钢用原材料
三、冷却剂 1. 种类 废钢、铁块、铁皮、矿石、烧结矿、球团矿、渣钢等。 2. 冷却效应 物料 冷却效应 废钢 1 石灰 1 铁块 0.5-0.7 渣钢 1.2 铁皮、矿石、返矿 3
○废钢、铁块既是冷却剂，又是金属料。
四、氧化剂 ○氧气：要求纯度不小于99.5%，总管压力不低于12kg/cm2。 ○铁皮、圹石、返矿、球团矿等既是冷却剂，又是氧化剂。
○要有足够的渣量。（低硅铁水要进行配硅处理）
第三讲 转炉炼钢基本工艺制度
（三、造渣制度） 2. 造渣模式简介 (1) 单渣法 ○吹炼过程不进行倒渣操作。○是一种常规的操作方法。
第二讲 转炉炼钢用原材料
一、金属料 1. 铁水 (1) 铁水温度 ○炼钢用铁水的温度一般要求在1250℃以上。 (2) 铁水成分 ○Si：0.40-0.80%；Mn：0.20-0.40%；P≤0.150%；S≤0.070%。 ○铁水含硅量每增加0.10%，可增加废钢比1.3～1.5%。 ○转炉的脱磷率一般在85-90%。 ○转炉的脱硫率一般在40%左右。 2. 废钢 ○块度适中。 ○清洁干燥。 ○不得有封闭器皿和爆炸物。 ○不得混有有色金属和橡胶类杂物。
第一讲 转炉炼钢基础知识
（三、炼钢的基本原理） 4. 转炉炉渣 (2) 炉渣的组成 CaO、MgO、MnO、FeO、SiO2、P2O5、Al2O3等。 注：对炉渣性质有决定性影响的是CaO、 SiO2 和FeO 。 (3) 炉渣的作用 ○去除S、P等有害杂质。 ○在吹炼过程中间接传氧。 (4) 炉渣的性质 ○碱度：经典的观点 R=3 左右为宜，现在要求更低一些。 ○氧化还原性：取决于FeO，转炉为氧化渣，电炉为还原渣。 ○粘度和流动性：CaO、MgO高则粘度大，FeO高则流动性好。
转炉炼钢操作工艺培训
铁水入炉温度保持1280—1350℃，并保持相对稳定，有 利于迅速造渣，易于操作，C-O反应平稳，避免喷溅。
对铁水带渣量的要求：
高炉渣中含硫、SiO2、和Al2O3量较高，过多的高炉渣 进入转炉内会导致转炉钢渣量大，石灰消耗增加，造成喷 溅，降低炉衬寿命，因此，进入转炉的铁水要求带渣量不 得超过0.5%。 作业：高炉渣成分
1.2 废钢
氧气顶吹转炉用废钢量一般是总装入量的10—30%。废 钢的质量对炼钢的技术经济指标影响很大，而废钢的来源往 往很复杂，因此废钢的加工和管理工作非常重要。
废钢按来源分为厂内自产废钢和外购废钢。
对于主要从厂外购入的废钢铁有以下几方面要求：
少锈。 锈的主要成分是Fe（OH）2，在炉内分解后会增 加钢中的氢含量。
无泥砂和油污。 前者会增大渣量，后者会增加钢中的氢 含量。
不含各种有色金属。 有色金属中Cu、Sn会降低成品钢的 机械性能；Pb的熔点低而比重大，且不溶于钢中，能够损 坏炉底，甚至造成漏钢事故。
不含有爆炸物或封闭的容器。
硫和磷的含量低。
废钢的块度合适，应小于炉口直径的1/2。单重过大，熔 化慢，会出现终点不化，另外对炉衬的冲击大，影响炉衬 寿命；轻型废钢体积大，影响装入量，会造成点火困难。
[P]<0.020%的钢种时，一般需采用双渣脱磷工艺。
[S] 硫是钢中有害元素。氧气顶吹转炉中采用单渣法，脱硫效 果最高只可达到40%，采用双渣法或双渣留渣法可以达 到60%，但石灰消耗量大，生产率低。
对于铁水成分除关注Si、Mn、P、S元素外，其他元素的 异常也应重视。
[As]
As是一种非常容易偏析的元素，它会导致钢材的塑性变 差和钢板表面的微裂纹。这种情况会带来连铸或轧制过程 钢材的内部和表面质量问题，最终会危害产品的质量和性 能。 奥钢联从一个方坯连铸机工程项目发现在As+Sn=0.1% 时，方坯完全失去了塑性，导致了严重的裂纹甚至在矫直 过程中方坯出现了漏钢
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4 转炉炼钢工艺转炉炼钢冶炼工艺分为五大制度如下：装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制及脱氧合金化制度。
4.1 装入制度4.1.1 装人制度内容及依据装入制度就是确定转炉合理的装入量，合适的铁水废钢比。
转炉的装入量是指主原料的装入数量，它包括铁水和废钢。
每座转炉都必须有个合适的装入量，若装人量过大，将导致吹炼过程的严重喷溅，造渣困难，延长冶炼时间，吹损增加，炉衬寿命降低。
装入量过小时，不仅产量下降，由于装入量少，熔池变浅，控制不当，炉底容易受氧气流股的冲击作用而过早损坏，甚至使炉底烧穿，进而造成漏钢事故，对钢的质量也有不良影响。
在确定合理的装入量时，必须考虑以下因素：(1)要有合适的炉容比。
新转炉砌砖后的容积称为转炉的工作容积，它与装入量的比值V／T(m3／t)称之为炉容比。
一定公称吨的转炉，要有一个合适的炉容比，即保证炉内有足够的冶炼空间。
转炉建成后，炉容比就已经确定了，冶炼过程应根据铁水的成分、使用冷却剂的种类、氧枪喷嘴的结构等因素适当调整装入量，保持合适的炉容比，达到良好的综合指标。
例如，铁水中Si、P含量较高时，吹炼过程渣量大，炉容比应该相应大些，否则就会导致喷溅的增加。
以废钢做冷却剂的转炉炉容比，比用以铁矿石(或氧化铁皮)为主做冷却剂的炉容比，可以小0.1—0.2m3／t。
大转炉的炉容比可以小些，小转炉的炉容比要稍大些。
(2)合适的熔池深度。
确定装入量时，除了考虑转炉要有一个合适的炉容比外，还应保持合适的熔池深度。
以保证炉底不受氧气流股的冲击，熔池的深度必须大于氧气流股对熔池最大穿透深度。
(3)对于模铸车间，装入量应与锭型配合好。
装入量减去吹损及浇注必要损失后的钢水量应是各种锭型的整数倍，尽量减少注余钢水量。
装入量可按下列公式进行计算。
式2—l中有关单位采用t。
对连铸工艺，转炉装入量可根据实际情况在一定范围内波动。
此外，确定装入量时，还要受到钢包的容积、转炉的倾动机构能力、浇注吊车的超重能力等因素的制约。
所以在制定装入制度时，既要发挥现有设备潜力，又要防止片面的不顾实际的盲目超装，以免造成浪费和事故。
4.1.2 装人制度类型氧气顶吹转护的装入制度有：定量装入制度、定深装入制度和分阶段定量装入制度。
其中定深装入制度即每妒熔池深度保持不变，由于生产组织困难，现已很少使用。
定量装入制度相分阶段定量装入制度在国内外得到广泛应用。
4.1.2.1 定量装入制度定量装入制度就是在整个炉役期间，每炉的装入量保持不变，这种装入制度的优点是：便于生产组织，操作稳定，有利于实现过程自动控制，但炉役前期熔池深、后期熔池变浅，只适合大吨位转炉。
国内外大型转炉已广泛采用定量装入制度。
4.1.2.2 分阶段定量装入制度在一个炉役期间，按炉膛扩大程度划分为几个阶段，每个阶段定量装入。
这样既大体上保持了整个炉役中具有比较合适的熔池深度，又保持了各个阶段中装入量的相对稳定，既能增加装入量，又便于组织生产。
这是适应性较强的一种装入制度。
我国各中、小转炉炼钢厂普遍采用这种装入制度。
4.1.2 装人操作4.1.2.1 铁水、废钢的装入顺序A 先兑铁水后装废钢这种装入顺序可以避免废钢直接撞击炉衬，但炉内留有液态残渣时，兑铁易发生喷溅。
B 先装废钢后兑铁水这种装入顺序废钢直接撞击炉衬，但目前国内各钢厂普遍采用溅渣护炉技术，运用此法可防止兑铁喷溅，但补炉后的第一炉钢可采用前法。
4.2 供氧制度供氧制度就是使氧气流股最合理地供给熔池，创造良好的物理化学反应条件。
因此，供氧制度的内容包括确定合理的喷嘴结构、供氧强度、氧压和枪位操作。
4.2.1 喷嘴的类型及特点熔池供氧的主要设备是氧枪。
氧枪由喷嘴和枪身两部分组成，并通水冷却。
喷嘴也叫喷头，它的结构有整体式的，也有组合式的。
大多数喷嘴是用紫铜锻造后切削加工而成，也有直接铸造成型的。
枪身是无缝钢管。
喷嘴与枪身通过焊接连接。
马赫数Ma是指气体的流速V与音速a之比。
即马赫数Ma＝V／a。
当马赫数Ma＜1时，为亚音速气流；马赫数Ma＝1时，气流速度为音速，超音速气流的马赫数Ma＞1。
高压氧气在输送管道中的流动速度较低，在60m／s以下。
氧气流通过喷嘴后，形成流速为450m／s以上的超音速的氧气射流，其流速为音速的2倍左右，即Ma≈2。
射流是指高压气体从喷嘴喷出后所形成的定向流股。
显然，喷嘴就是压力一速度的能量转换器，也就是将高压低速氧气流转化为低压高速的氧射流。
由于流股的动能与速度的平方成正比，因此，超音速氧射流具有很大的动能。
由此可见，合理的喷嘴结构应使压力能最大限度地转换成速度能，同时喷出的氧流应该满足吹炼的要求。
在工艺操作上的反映是化渣速度快，不喷溅，不粘枪，不烧枪，枪位稳定，便于控制。
所以选择合理的喷嘴结构是氧气顶吹转炉炼钢的关键之一。
目前所用氧枪喷嘴都是拉瓦尔管型结构。
拉瓦尔型喷嘴能够把压力能(势能)最大限度地转换成速度能(动能)，获得最大流速的氧射流，因而被广泛应用。
根据喷嘴的孔数可以分为单孔喷嘴和多孔喷嘴。
多孔喷嘴有三孔、四孔、五孔、六孔、八孔等类型。
单孔拉瓦尔型喷嘴，在转炉炼钢已经很少使用，除了少数小转炉采用三孔喷嘴，80t以上中、大型转炉均采用四孔、五孔及五孔以上喷嘴。
4.2.1.1 单孔拉瓦尔型喷嘴拉瓦尔管喷嘴内型分为两段，即收缩段和扩张段。
两段相交处为最小断面，其直径为临界直径，又叫喉口。
使用单孔拉瓦尔喷嘴时，氧射流对熔他的冲击能力强，冲击面积小，所以化渣速度较慢，喷溅较大。
4.2.1.2 多孔拉瓦尔型喷嘴为了进一步提高供氧强度，提高转炉的生产能力，满足大吨位转炉生产的需要，出现了三孔、四孔、五孔乃至五孔以上的喷嘴。
多孔喷嘴的优点是：提高了供氧强度和冶炼强度；增大了冲击面积．化渣好；操作平稳，不易喷溅。
4.2.2 枪位对吹炼过程的影响A.枪位与熔池搅拌的关系当氧流与熔池液面接触时，必然对熔池液面有一个冲击力，将液面挤开，形成一个凹坑，通常称这个凹坑的深度为冲击深度。
转炉炼钢吹炼有两种模式：即硬吹和软吹。
硬吹是指枪位低或氧压高的吹炼模式。
当采用硬吹时，氧气流股对熔池的冲击力大，形成的冲击深度较深，冲击面积较小；此外，硬吹时产生的小液滴和气泡的数量也多，气一熔渣一金属乳化充分，炉内的化学反应速度快，特别是脱碳速度加快，大量的CO气体排出，使熔池得到充分的搅动，同时降低了熔渣的TFe含量。
也就是说，枪位越低，熔池内部搅动得越充分。
软吹是指枪位较高或氧压较低的吹炼模式。
在软吹时，氧气流股对熔池的冲击力减小，冲击深度变浅，反射流股的数量多，冲击面积加大，对于熔池液面搅动有所增强。
脱碳速度降低，因而对熔池内部的搅动相应减弱，熔渣中的TFe含量有所增加。
如果枪位过高，或者氧压很低时，氧气流股的动能低到根本不能吹开熔池液面，只是从表面掠过，这时反射氧流也起不到搅拌液面作用，这种操作叫“吊欢”。
长时间吊欢是有很大危害的，应该避免。
如果短时间内采用高低枪位交替操作，还有利于消除炉内液面上可能出现的“死角”。
所以，在炉投后期，成渣速度慢时，可采用高低枪位交替操作，能够消除渣料结蛇，加快化渣。
B.枪位与渣中TFe含量的关系FeO是比较特殊的氧化物，它不是全部进入熔渣，还可以溶于金属液，氧化si 、Mn 、P 、C 等元素，使其本身还原。
吹炼过程中，不断向炉内供氧，FeO 不断地生成，它从熔池上浮过程中也不断消耗，只有来不及与其他元素反应的FeO 才能保留在熔渣中，因而FeO 成为氧的“传递者”。
枪位不仅影响着Fe0的生成速度，同时也关系着FeO 的消耗速度。
在低枪位操作时，炉内各元素的氧化反应激烈地进行着，但低枪位操作一段时间后，FeO 的消耗速度大大增加。
当枪位低到一定的程度，或长时间使用某一低枪位吹炼时，FeO 的消耗速度可能超过其生成速度，因此熔渣中TFe 的含量不仅不会增加，反而会减少。
当采用高枪位操作时，由于氧气流股对熔池作用的动能减少，熔池内的化学反应速度缓慢了，FeO 的消耗速度减少得比较明显．这时才有可能使FeO 在熔渣中聚积起来，起到提高TFe 含量的作用。
3235.1O Fe FeO FeO +=∑321601127256O Fe FeO TFe += C.枪位与熔池温度的关系枪位对熔池温度的影响，是通过炉内化学反应速度来体现的。
采用低枪位操作，氧气、熔渣、金属液接触密切，化学反应速度快，结果熔池升温速度加快，吹炼时间短，热损失部分减少，炉温较高。
枪位高，反应速度缓慢,因而熔池升温速度缓慢，吹炼时间延长，热损失部分增多，温度偏低。
因此，当铁水温度偏低时，开吹时可采用低枪位操作，能加快熔池升温速度。
4.2.2 供氧制度中的几个工艺参数4.2.2.1 氧气流量与供氧强度A 氧气流量氧气流量Q 是指在单位时间t 内向熔池供氧的数量V(常用标淮状态下的体积量度)。
氧气流量是根据吹炼每吨金属料所需要的氧气量、金属装入量、供氧时间等因素来确定的，即：TV Q = Q — 氧气流量(标态)，m 3／min 或m 3／h ；V — 一炉钢的氧耗量(标态),m 3；t — 一炉钢吹炼时间，min 或h 。
一般供氧时间为14—22min ，大转炉吹氧时间稍长些。
例1 转炉装入量l32t ，吹炼15mm ，氧耗量（标态）为6068m 3，求此时氧气流量为多少?解：V ＝6068m 3，t ＝15minh m m T V Q /24272min /53.40415606833==== 答：此时氧气流量(标态)为24272m 3/h 。
B 供氧强度供氧强度I 是单位时间内每吨金属氧耗量TQ I = I ——供氧强度(标态)，m 3/t ·minQ ——氧气流量(标态)，m 3／minT ——一炉钢的金属装入量，t例2 根据例1条件，求此时的供氧强度，若供氧强度(标态) 提至3.6m 3/t ·min ，每炉钢吹炼时间可缩短多少？解；V ＝6068m 3，T ＝132t,t ＝15min 供氧强度min /06.31321560683∙=⨯=⨯==t m T t V T Q I 若I ＝3.6m 3/t ·min 时， 冶炼时间min 769.121326.36068=⨯=⨯=T I V t 每炉吹炼时间缩短值，△t ＝15—12.769＝2.231min ＝2minl4s答:供氧强度(标态)为3.06m 3/t ·min ，提高供氧强度后，每炉吹炼时间可缩短2minl4s 。
I 值不可过高，否则不易化渣，且氧枪容易粘钢而损坏。
大型转炉冲击面积占熔他面积比例小，供氧强度可低些，保证化渣良好。
C 吨金属氧耗量吹炼lt 金属料所需要的氧气量，可以通过计算求出来。
其步骤是：首先计算出熔池各元素氧化所需氧气量和其他氧耗量，然后再减去铁矿石或氧化铁皮带给熔池的氧里。