SPC管理控制程序

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SPC控制程序--范本

1. 目的：
为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。

2. 适用范围：
适用于与汽车产品特殊特性相关的关键过程的初始过程和稳定过程的能力研究，及过程控制；
3.定义
4. 职责
4.1 品质部
1)负责SPC过程控制；
2)制定与检讨SPC的操作规格，包括样本大小，抽样频率，管制界限等。

3)负责量测、记录、判读数据，并输入控制图的对应位置，将SPC异常通知给生产部，并要求停
止生产,当SPC数据超出规格限时，需立即组织相关部门采取改善措施；
4)确认SPC异常的回复及改善结果。

5)依客户要求定期向客户提交CPK报告；
6)负责保存及维护SPC相关数据。

7)负责对SPC作业相关人员作有关SPC作业规范的培训和异常判读培训。

4.2 生产部: 配合品质部进行SPC过程控制，并对异常情况采取相对应的改善对策。

4.3 APQP小组：负责策划使用哪种SPC控制图，和控制图样品取样数和取样频次。

5. 程序内容
6. 记录
各种控制图表。

IATF16949-2016程序文件-SPC程序

IATF16949-2016程序文件-SPC程序IATF16949-2016 程序文件 SPC 程序一、目的本程序的目的在于通过应用统计过程控制（SPC）方法，对产品制造过程中的关键特性进行监控和分析，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性，并及时发现潜在的质量问题，采取预防和纠正措施，以持续改进过程能力和产品质量。

二、适用范围本程序适用于公司内所有产品制造过程中关键特性的 SPC 应用，包括但不限于零部件加工、装配、测试等过程。

三、术语和定义1、控制图：用于分析和判断过程是否处于稳定状态的一种统计工具，常见的控制图有均值极差控制图（X R 图）、均值标准差控制图（X S 图）、中位数极差控制图（X R 图）、单值移动极差控制图（X MR 图）等。

2、过程能力：指过程在一定时间内，处于稳定状态下的实际加工能力，通常用过程能力指数（Cp、Cpk）来表示。

3、特殊原因：指导致过程失控的非随机因素，如设备故障、原材料不合格、操作人员失误等。

4、普通原因：指导致过程变异的随机因素，如环境温度、湿度的微小变化等。

四、职责1、质量部门负责制定和维护 SPC 程序文件。

确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。

收集、整理和分析 SPC 数据。

对过程能力进行评估和分析，提出改进建议。

组织相关部门对 SPC 失控情况进行调查和处理。

2、生产部门负责按照规定的抽样频率和方法，对关键特性进行抽样和测量。

记录测量数据，并及时传递给质量部门。

对 SPC 失控情况采取临时措施，配合质量部门进行原因分析和改进。

3、技术部门负责确定关键特性的控制规范和公差要求。

参与过程能力分析和改进工作，提供技术支持。

4、其他相关部门配合质量部门和生产部门开展 SPC 工作，执行改进措施。

五、工作程序1、确定 SPC 控制项目质量部门根据产品质量要求、过程的重要性和以往的质量数据，与技术部门和生产部门共同确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。

【8A版】SPC控制程序文件

【8A版】SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过运用统计技术对生产过程中的各个阶段进行监控和评估，及时发现过程中的异常波动，采取相应的措施进行纠正和预防，从而确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本。

二、适用范围本 SPC 控制程序适用于公司内所有生产过程中关键质量特性的监控和控制，包括原材料采购、零部件加工、产品装配、成品检验等环节。

三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划，确定需要控制的关键质量特性、控制方法、抽样频率和样本数量等。

收集和分析质量数据，绘制控制图，并对过程的稳定性和能力进行评估。

当发现过程异常时，组织相关部门进行原因分析，制定改进措施，并跟踪措施的实施效果。

2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产过程的操作和监控，确保生产条件的稳定。

负责对生产过程中的设备、工装进行日常维护和保养，保证其处于良好的运行状态。

配合质量部门进行过程异常的原因分析和改进措施的实施。

3、技术部门负责提供生产过程中的技术支持，确定合理的工艺参数和作业指导书。

参与过程异常的原因分析，对工艺改进提出建议和方案。

4、其他相关部门按照职责分工，配合质量部门、生产部门和技术部门做好 SPC 控制工作。

四、工作流程1、确定关键质量特性质量部门根据产品的质量要求、客户的需求以及以往的生产经验，确定需要进行 SPC 控制的关键质量特性。

这些关键质量特性应能够反映产品的主要性能和质量指标。

2、制定控制计划质量部门根据确定的关键质量特性，制定 SPC 控制计划。

控制计划应包括控制项目、控制方法、抽样频率、样本数量、测量工具、控制图类型、控制限的计算方法、异常判定准则等内容。

3、数据收集生产部门按照控制计划的要求，在生产过程中对关键质量特性进行抽样测量，并将测量数据记录在相应的表格中。

数据的收集应保证准确、及时、完整。

4、绘制控制图质量部门将收集到的数据输入到统计软件中，绘制相应的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、中位数极差控制图（XR 图）等。

SPC控制管理规定

一.目的通过SPC，识别过程变差，针对异常寻找原因，并对原因采取措施，消除原因，减少过程变差。

二.范围适用于公司配料工序粘度、涂布工序面密度、辊压工序极片厚度、分切工序毛刺等的SPC控制等。

三．职责A.品质部负责数据的收集、整理、输入以及异常时的反馈和改善措施的跟进。

B.研发部负责异常时提供技术支持（异常的处理和原因分析）。

C.工程部负责设备异常的分析及处理。

D.生产部负责数据的提供，异常时产品的区分和改善措施的执行。

四.工作程序A. 本公司统计过程控制采用的方法：1.配料工序粘度采用计量型（IM-R）控制图。

2.涂布工序面密度、辊压工序极片厚度、分切工序毛刺长度采用计量型(X-R)控制图。

B.收集数据1.配料工序浆料粘度、涂布工序面密度数据由生产员工使用粘度测试仪、电子秤进行测量，品质部IPQC进行记录并录入SPC软件中。

2.辊压工序极片厚度数据由品质部IPQC使用千分尺进行测量并录入SPC软件中。

3.分切工序毛刺数据由品质部IPQC使用后显微镜进行测量并录入SPC软件中。

C. 数据的录入将产品批次、产品型号、控制特性、控制图类型、班次等数据录入控制图软件，软件将自动生成控制界限及Xbar与R 图。

D.控制图解读规则一:有点超出控制界限内；规则二:连续9点在控制中心线之同一侧；规则三:连续7点持续上升或下降；规则四:连续14交替上升或下降；规则五:连续3点有2点接近控制限；规则六:连续15点在控制中心线下两侧一个σ区内；规则七：连续8点在控制中心两侧但无点在一个σ区内；以上解读规则如有出现，则表示制程出现异常。

根据管制图的判异原则，IPQC在绘点时发现有异常时，立即反馈研发现场工程师、品质工程师、生产组长/主管前来现场处理。

E.原因分析及改善相关责任人员在收到异常信息后，对异常信息进行分析；必要时，必要时组织研发、生产、品质、工程一起进行分析。

找到不良原因后，针对原因提出临时措施和永久措施，防止问题再发生。

SPC控制图应用控制程序

1目的用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。

2适用范围适用公司对特殊特性与关键工序的控制。

3职责3.1生产计划部负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。

3.2品质部1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。

2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。

3.3生产部负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。

4控制图的基本形式、种类及适用场合 4.1控制图的基本形式如图1 UCLCLLCL抽样时间或样本序号图1控制图的基本形式4.2控制图的分类 4.2.1按照用途分类1）分析用控制图主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。

如果发生异常就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。

过程处于稳定后，才可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。

2）控制（管理）用控制图用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。

控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。

当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。

4.3控制图的应用范围1）诊断：评估过程的稳定性。

2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。

3）确认：确认某一过程的改进。

4.4绘制控制图1）选定质量特性：选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。

这些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。

2）选定控制图的种类。

3）收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。

收集的数据个数参表2控制图的样本数与样本大小4）计算有关参数各控制图有关参数的计算步骤及公式（见表3）5）计算控制图中心线和上、下控制界限★控制线的计算公式见表4。

★计算所需要的系数，可根据样本容量n的大小查控制图系数表见表5。

6）画控制图在坐标上作出纵、横坐标轴，纵坐标为产品质量特性，横坐标为样本序号（时间）。

根据计算值画出上控制线UCL（用虚线），下控制线LCL（用虚线），同时画出中心线CL（用实线）。

SPC统计过程控制程序

SPC统计过程控制程序SPC (Statistical Process Control，统计过程控制)是一种通过收集和分析数据来监控和控制过程稳定性和性能的统计方法。

SPC可以帮助企业了解和改进生产过程，并减少产品不合格率和废品，提高产品质量和客户满意度。

SPC的基本思想是：通过收集连续生产过程中的样本数据，分析这些数据，并与事先设定的控制界限进行比较，以判断过程是否处于控制状态。

如果过程处于控制状态，那么产品的质量将是稳定的、可预测的。

如果过程处于失控状态，就需要采取措施来确定并消除原因，以使过程回到控制状态。

SPC的目标是通过减少过程变异来提高产品质量，并确保过程处于可控状态。

它可以用于任何类型的生产过程，不论是制造业还是服务业。

SPC的主要工具包括：控制图、过程能力分析和统计分析等。

控制图是SPC最常用的工具之一，用于监控过程的稳定性。

控制图可以显示在连续生产过程中所收集的样本数据的变异性，并与控制界限进行比较。

常用的控制图有X-bar图、R图、P图和C图等。

X-bar图用于监控过程的平均值，R图用于监控过程的离散程度，P图和C图用于监控过程的不良品率。

通过比较样本数据的统计指标与控制界限，可以判断过程是否处于控制状态。

过程能力分析可以衡量过程的性能，并确定过程是否具备满足客户要求的能力。

过程能力分析可以通过计算过程的Cp、Cpk、Pp和Ppk等指标来完成。

这些指标可以反映过程的长期稳定性和短期稳定性，进而评估过程的能力。

统计分析是SPC的基础，通过对收集到的数据进行概率分布拟合、假设检验等统计分析方法，可以确定控制界限的设置和过程能力的评估。

统计分析能够为决策提供科学的依据。

SPC的应用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1.提高产品质量：SPC可以监控和控制生产过程中的变异性，降低产品缺陷和废品率，提高产品质量和一致性。

2.降低成本：通过减少废品和不良品的产生，可以降低生产成本。

3.提高生产效率：SPC可以帮助发现和解决生产过程中的问题，提升生产效率和产能。

SPC控制程序文件

SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过应用统计技术对过程进行监控和分析，及时发现过程中的异常波动，采取有效的纠正和预防措施，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性。

二、适用范围本程序适用于公司内所有生产过程，包括原材料采购、零部件加工、装配、测试等环节。

三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划。

收集、分析过程数据，并对异常情况进行判定和处理。

组织相关部门对 SPC 控制效果进行评估和改进。

2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产操作，并如实记录过程数据。

当发现过程异常时，及时通知质量部门，并采取临时措施进行控制。

3、技术部门负责提供过程的技术规范和工艺参数。

协助质量部门对过程异常进行原因分析，并制定改进措施。

四、SPC 控制的策划1、确定需要进行 SPC 控制的过程和特性根据产品质量要求、客户需求以及以往的生产经验，确定关键过程和关键特性。

考虑过程的稳定性、复杂性以及对产品质量的影响程度。

2、选择控制图类型根据过程特性和数据类型，选择合适的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、不合格品率控制图（p 图）等。

3、确定抽样方案明确抽样频率、样本大小和抽样方法，以确保样本具有代表性。

4、设定控制限基于过程历史数据或通过计算确定控制限。

控制限应具有合理性和可操作性。

五、数据收集与记录1、生产部门按照规定的抽样方案进行抽样，并使用专门的记录表格记录过程数据，包括测量值、测量时间、生产批次等信息。

2、数据应真实、准确、完整，不得随意篡改或遗漏。

六、控制图的绘制与分析1、质量部门定期将收集的数据输入到控制图中，并绘制出控制图。

2、对控制图进行分析，判断过程是否处于稳定状态。

如果所有的数据点都在控制限内，且没有明显的趋势或异常模式，则过程处于稳定状态。

若数据点超出控制限，或出现连续上升、下降趋势，或存在周期性变化等异常情况，则表明过程出现异常波动。

SPC统计过程控制程序

品管部在监控过程中发现如5.3.4中的所述的异常后，应立即向生产部发出《纠正预防措施报告》，由生产部组织及时进行原因分析，以纠正条件并防止再发生，具体依据《纠正和预防措施控制程序》执行；
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；

SPC执行管理作业程序

SPC执行管理作业程序SPC是统计过程控制（Statistical Process Control）的缩写，是一种用于管理、监控和改进过程的方法和工具。

通过SPC，组织能够实时了解和控制其过程的可变性，并采取相应的措施来减少变异性，从而获得更稳定、可预测和高质量的产品或服务。

本文将介绍SPC的执行管理作业程序。

1.确定关键过程参数（KPIs）：首先，需要确定影响产品或服务质量的关键过程参数。

例如，在制造业中，这些参数可能包括温度、压力、速度等。

在服务业中，这些参数可能包括响应时间、客户满意度等。

通过确定KPIs，可以帮助组织聚焦于影响质量的关键因素。

2.收集数据：为了进行SPC，需要收集相关的数据。

收集数据可以通过手动记录或自动收集，取决于不同的过程和组织。

数据的质量和准确性对于后续的分析和决策至关重要，因此，在收集数据时应采取必要的措施来确保数据的准确性。

3.分析数据：收集到数据后，需要对数据进行分析。

分析数据的目的是了解过程的稳定性和可变性，并识别出可能导致质量问题的根本原因。

常用的数据分析方法包括控制图、直方图、散点图等。

通过分析数据，可以帮助组织做出合理的决策和采取相应的行动。

4.制定纠正措施：当分析数据后发现过程存在问题时，组织应立即采取纠正措施。

纠正措施可以包括调整设备参数、改进工艺流程、培训员工等。

关键是要根据数据分析的结果，找出问题的根本原因，并针对性地采取相应的纠正措施。

5.监控和验证：在纠正措施采取后，需要进行监控和验证。

监控是指持续收集和分析数据，确保过程的稳定性和可靠性。

验证是指确保纠正措施的有效性，并通过数据分析来验证是否取得了预期的改进效果。

6.持续改进：SPC是一个持续改进的过程。

组织应不断地收集数据、分析数据、采取纠正措施和验证改进效果，持续改进过程的稳定性和质量。

通过持续改进，组织可以不断提高产品或服务的质量，满足客户的需求和期望。

除了以上步骤外，还需要注意以下几点：-培训和教育：为了有效执行SPC，组织应提供培训和教育，使员工能够理解和应用SPC的概念和方法。

SPC管理控制程序

B、计点数据是指单位产品上的缺陷数（或称不合格数）。如1平方米电镀产品的针孔数。
（4）管制图按数据的性质可分为：计量SPC管制图和计数SPC管制图。
A、计量SPC管制图包括：
a.均值-极差管制图（X-R图）：精度尚可，使用方便，n=2～9.
b.均值-标准差管制图（X-S图）：精度最高，计算量大，n≥2.
3-9过程能力：(CapabilityProcess)一个稳定过程的固有变差的总范围。
3-10过度调整：把每一个偏离目标的值当做过程中特殊原因处理的做法。
3-11概率：A事件在N次试验中出现了M次，M/N就称为A事件的概率。
3-12变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。
4职责
4-1品质部：统计技术运用、分析、改进措施的跟进，效果确认。
(4).将每一数值画于p管制图上。
(5).计算制程平均不良品比率。
=
(6).计算UCL及LCL。
(7).将Pbar画实线，UCL及LCL画虚线于p管制图上。
(8).p管制图分析：
---超出管制界限点，需分析异常；
---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；
---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，
(11).针对车载产品客户特殊要求的，SPC特殊特性值规定Cpk≧1.67，量试转量产值规定Cpk≧1.33。
5-3-2计数值管制图（p管制图）：
(1).每次抽样数50至200个产品(n)。
(2).组数至少25组以上。
(3).计算每一组的不良品数（np），并记录于“CONTROLCHARTFORATTRIBUTEDATA”（检验报告内）。
3-3非机遇原因(Assignablecause)：可避免的机器、材料、人为、操作疏忽等原因。

SPC-统计过程控制管理程序

SPC-统计过程控制管理程序1、⽬的通过SPC，识别过程变差的原因，针对原因采取措施，消除原因，减少过程变差。

2、范围适⽤于公司SPC。

3、术语引⽤SPC⼿册中附录G的术语及符号。

4、职责技术部负责SPC，其他部门配合。

5、⼯作程序5．1本公司统计过程控制采⽤的⽅法：a）计数型数据：采⽤P控制图，计算过程能⼒（即PPM值）。

b）计量型数据；采⽤X—R控制图，计算Ppk和Cpk。

5．1．1X—R控制图的绘制和使⽤A、收集数据数据是以样本容量恒定的⼩⼦组的形式报出的，这种⼦组通常包括2-5件连续的产品，并周期性的抽取⼦组（例如：每15分钟抽样⼀次，每班抽取两次等）。

应制定⼀个收集数据的计划并将它作为收集、记录及将数据画到控制图上的依据。

A．1选择⼦组⼤⼩、频率和数据a．⼦组⼤⼩：⼀般由4-5件连续⽣产的产品的组合，仅代表单⼀⼑具、冲模板等⽣产出的产品。

b．⼦组频率：应当在适当的时间收集⾜够的⼦组，⼀般对正在⽣产的产品进⾏监测的⼦组频率可以是每班两次、每⼩时⼀次或其他可⾏的频率。

c．⼦组数的⼤⼩：⼀般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个⼦组数可以很好的⽤来检验稳定性。

A．2建⽴控制图及记录原始数据X—R图通常是将X图画在R图之上⽅，下⾯在接⼀个数据栏。

X和R的值为纵坐标，按时间先后的⼦组为横坐标。

数据值以及极差和均值点应纵向对齐。

数据栏应包括每个读数的空间。

同时还应包括记录读数的和、均值（X）、极差（R）以及⽇期或其他识别⼦组的代码的空间。

填⼊每个⼦组的单个读数及识别代码。

A．3计算每个⼦组的均值（X）和极差（R）画在控制图上的特性量是每个⼦组的样本均值（X）和样本极差（R），合在⼀起后它们分别反映整个过程的均值及其极差。

对于每个⼦组，计算：X 1+X 2+…+X nX=nR=X 最⼤值—X 最⼩值式中：X 1+X 2+…+X n 为⼦组内的每个测量值。

n 为⼦组的样本容量A ．4选择控制图的刻度两个控制图的纵坐标分别⽤于X 和R 的测量值。

SPC控制程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的：规范统计制程管制SPC运作，以确保各项管制能有效实施，预防重大质量异常的发生。

2.0范围：适用于本公司所有制程，包含成品、半成品、设备。

3.0职责：3.1品质部：主导全厂SPC的推行和运作，提供必要的技术支持和培训，和工程部一起选择管制项目，决定管制标准，监督生产单位的品质状况，协助生产单位分析解决问题，验证改善效果。

4.0定义：4.1SPC：统计制程管制,是一种借助数理统计方法对制程品质状况进行管控的工具。

它对生产过程进行分析评价，根据反馈资讯及时发现系统性因素出现的征兆并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

4.2关键管制特性:有关产品的要求(尺寸、性能测试)或制程参数具有特别的重要性之管制特性,在控制计划&FMEA中以『★』标示,5.0作业内容:5.1实施SPC的两个阶段5.1.1分析阶段：分析阶段的主要目的在于：（1）.了解制程现状；（2）.使制程处于稳定状态；（3）.使制程能力足够。

分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备，生产准备完成后就可以进行生产，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行。

然后可以用生产过程收集的资料计算控制界限，作成分析用管制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于稳定状态以及过程能力是否足够。

如果任何一个不能满足则必须寻找原因进行改进，重新进行生产及分析。

直到达到了分析阶段的三个目的，则可认宣告结束，进入SPC监控阶段。

5.1.2监控阶段监控阶段的主要工作是使用控制用控制图对制程进行监控。

此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定；生产过程的资料及时绘制到控制图上并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。

监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

SPC统计过程控制程序

SPC统计过程控制程序1目的在产品生产过程中，对客户要求或对产品质量影响较大的质量特性采用适宜的统计技术，确保生产过程及产品质量得到有效的控制。

2范围本程序适用于公司相关生产过程的SPC管控。

3定义SPC----Statistical Process Control的缩写，即统计过程控制。

SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。

SPC强调全过程的预防。

控制图----对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。

图上有中心线(CL)、控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。

4职责品管部负责SPC数据的采集与统计工作，生产车间配合品管部落实好纠正和预防措施。

5程序5.1控制图的选择SPC采集的数据属计量型数据，故采用最基本最常用的X-R均值-极差控制图。

均值控制图主要用于观察数据分布的均值的变化，R控制图用于观察数据分布的分散情况或变异度的变化。

5.2数据的采集由过程检验员按固定的时间间隔对所要控制的特性进行测量，每次抽取5个样本，要求为同一型号同一时段生产的产品，方法为连续性抽样。

产品在测量过程中必须统一测量手法，每个产品测量次数不超3次。

5.3数据的统计每次抽样测试完毕后将数据输入电脑表格中，数据组数达到一定数量时会产生UCL控制上限、CL标准值、LCL控制下限（样本量5个，故控制限公式计算的系数采用0.58），以后每一次的测量均以该控制限为准。

5.4纠正措施每次输入数据若出现均值和极差控制图中有失控点时，采取相应的纠正措施。

由检验员填写《失控通知单》，与班组长或者部门主管分析原因，商定采取相应措施，由操作责任人执行并在《失控通知单》上签字。

对车间出现的批量问题需及时进行反馈、处理，报废数量在30件以上的需填写《不合格品处理单》，待处理产品数量达到500件以上需开《纠正预防措施处理单》，返工返修的产品需填写《返工返修单》。

SPC控制程序

SPC控制程序制订部门品保部1,R，X=1R=k i k ii=1i=1其中：k为子组的数量，R和X分别为第i个子组的极差和均值。

i i5.4.4.3计算标准差6其中d是随样本容量变化的常数，可在《SPC参考手册》附录E中查到。

2受控文件，未经许可，不得复印5.4.4.4 5.4.4.5 计算过程精密度C （双边公差）：pC ，USL 一LSL ，其中USL 和LSL 分别为规范上限和规范下限。

P 68 计算上单边过程精密度CPU 和下单边过程精密度CPL （单边公差）: CPU ，音,CPL ，屮3€38 计算过程能力指数CpkC ，min{CPU ,CPL }pk5.4.5X -R 图读图方法： 5.4.5.15.4.4.6a . b. 5.4.5.2a .b .c .d .e .f .g .h .5.4.5.3 A. B . 当控制图同时满足以下条件时，表明控制图处于统计受控状态所有点都在控制限以内；点子排列呈随机状态。

有下列情形之一时，表明控制图处于非统计受制状态：一个点远离中心线超过3个标准差；连续7点位于中心线一侧；连续7点上升或连续下降；连续14点交替上下变化；三分之二的点距中心线的距离超过2个标准差（同一侧）；五分之四的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧）；连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧）；连续8个点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）。

过程能力指数评估将过程事件（如工具变更、机器修理、制程参数变更等）须记录于相应之X -R控制图及/或直方图上。

有关过程能力指数相关重要概念定义如下：过程能力指数（C ）:表征某特定过程固有变差的指标，仅适用于稳定过程, pk且数据呈正态分布。

（参照本文5.4.4节内容） b.过程性能指数（P ）:表征某特定过程总变差的指标，P 值之统计处理公式pkpk中，标准偏差€用样本标准差8来估计。

s厂.USL -XX -LSL 、，P ，^nin{,}pk3838a. 工（X 厂X ）2n 一1 i ，15.4.5.4过程能力指数评估默认值要求a.若客户对过程能力有特定要求，应按照客户特定要求进行评估;b.若客户对过程能力无特定要求，则依下表默认值进行评估：c.不属正态分布之数据，可依顾客之需求，采用C以外之方法评估过程能力，如pkPPM值法。

ISO-9001 质量管理体系-SPC控制程序

XX X X X X X有限责任公司企业标准XXXXXSPC控制程序XXXXX有限责任公司发布XXXXX前言根据质量、环境、职业健康安全管理体系要求，结合公司标准体系管理要求，制定本标准。

本标准由XXXXX有限责任公司技术质量部提出。

本标准由XXXXX有限责任公司技术质量部归口。

本标准由XXXXX有限责任公司技术质量部起草。

本标准主要起草人：XXX本标准审核人：XXX本标准批准人：XXX本标准于2016年8月首次发布。

XXXXXXSPC控制程序1 范围1.1 主要用于对过程的控制,使控制过程处于“受控”状态。

因为过程的问题是根源,需要对过程进行定时检查,以达到尽早找出问题,减少浪费之目的。

采用适当的统计技术,确保产品质量得到有效控制。

1.2 适用于产品质量形成的各个有关过程。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

无3 术语3.1 SPC:全称为 Statistical Process Control(统计过程控制)是应用统计技术,分析过程中的质量特性,从而控制过程变异。

4 管理职责4.1 技术质量部负责统计技术的运用与管理以及产品质量统计数据的分析﹑整理与公布。

4.2 生产部负责纠正预防措施的制定与执行。

5 标准内容- 1 -- 2 -5.10.1 计量型控制图:其特点是可以连续读取这些数据，如长度、重量等。

5.10.2 计数型控制图:其特点是不可连续读取这些数据，只可读取整数，如不合格个数、缺点数等。

5.11 常用控制图5.11.1 单值-移动极差（Ｘ-ＭＲ）控制图。

5.11.2 P-Chart 不良率(计数型)控制图。

5.12 控制图的应用5.12.1 客户无特殊要求时,对特殊特性作控制图。

SPC控制程序01

ABC科技有限公司文件制修订记录文件编号II-QP-24页数4/7 生效版本025.3.3 异常之管制图的矫正/预防措施5.3.3.1 任何超出控制界限的点，以发出《矫正/预防措施要求书》的形式，提请相关单位进行原因分析，并采取矫正措施。

5.3.3.2 对于连续7个点在中心线之上或之下，或连续7个点上升或下降，或其它明显非随机图形，应提请相关部门分析原因，留意趋势采取相应预防措施，必要时发出《矫正/预防措施要求书》。

5.3.4 当一张新的X-R管制图开始制作之后，应对其前面7个点对照上一张X-R管制图最后面7个点进行评审，以确保两张X-R管制图前后衔接部分的产品趋势得到评审。

评审结果按照5.3.3进行处理。

5.4 X－R管制图的使用方法X－R管制图是以管制平均值（X管制图）与全距（R管制图）的方式达到管制的目的。

5.4.1 决定样本数5.4.1.1 使用X－R管制图的样本数（n）以2-5个为适当，但不要超过10个为宜。

5.4.1.2 样本数一经决定后必须在使用时固定不变。

5.4.2 平均值与全距的计算5.4.2.1 平均值（X）= 各组内数据的和÷样本数。

5.4.2.2 全距（R）= 各组内的最大值－最小值。

5.4.3 X管制图与R管制图之中心线与管制上、下限的计算公式。

5.4.3.1 X管制图之中心线与管制上、下限的计算公式:5.4.3.2 R 管制图之中心线与管制上、下限的计算公式:5.4.3.3 X－R管制图的系数表X-R管理的系数表样本数平均值管制图R 管制图n A2 d2 D3 D4文件编号II-QP-24页数5/7 生效版本022 1.880 1.13 0.000 3.2673 1.023 1.69 0.000 2.5754 0.729 2.06 0.000 2.2825 0.577 2.33 0.000 2.1156 0.483 2.53 0.000 2.0047 0.419 2.70 0.076 1.9248 0.373 2.85 0.136 1.8649 0.337 2.97 0.184 1.81610 0.308 3.08 0.223 1.7775.5 P管制图的使用方法P 管制图是以管制不良率的方式达到管制的目的。