CAA车床系列使用说明书
车床设备操作说明书
設備名稱 車床 設備功能 加工模芯﹑軸承
文件編號 設備型號
CA6140A
廠 商
沈陽
版 本
A 0
結構示意圖﹕
1﹕電源開關 2﹕電源鑰匙開關 3﹕燈開關 4﹕水泵開關 5﹕進給箱調速扳手 6﹕順逆車手柄 7﹕光杆 8﹕絲杆
9﹕大拖把 10﹕中拖把 11﹕順逆車手柄 12﹕絲杆嚙合手柄 13緊急停開關 14﹕啟動開關 15﹕進給手柄 16﹕小拖把 17﹕尾座進給手柄 18﹕尾座進給鎖定手柄 19﹕出水管 20﹕刀架 21﹕三爪卡盤 22﹕主軸變速箱手柄 操作步驟﹕
一﹑首先檢查各檔位手柄是否歸位﹐再旋轉打開電源開關(電源為380V)﹐起動馬達檢查機器是否有異
常響聲。
二﹑對加工物件的步驟及事項﹕
1. 按圖紙技朮要求選擇好材料和車刀。
2. 加工物件前﹐應按照圖紙技朮要求將加工物件夾緊在三爪卡盤上。
3. 在加工時要分清橫坐標與縱坐標的移動方向及每個坐標的進給量。
4. 在加工時應選擇好主軸轉速及進給速度。
5. 加工長工件時﹐應根據具體要求打好中心孔﹐用尾座頂尖頂好。
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车床操作说明书
车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目:1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。
CA6140普通车床操作规程
CA6140普通车床操作规程一、技术性能和参数1.床身上最大工件回转直径:400毫米2.最大工件长度:2000毫米。
3.主轴孔前端锥度:莫氏6号。
主轴孔径52毫米。
4.尾座主轴孔锥度:莫氏5号。
二、操作步骤1.检查各润滑部件的润滑情况。
2.检查安全保护装置是否处于良好状态。
3.打开电源开关锁,将电源总开关推至“ON“位。
4.根据工件采取相应的装夹方法,将工件夹紧在卡盘上。
5.根据工件材料选用相应材料和参数的刀具,夹紧在刀架上。
6.调整转速手柄,选择合适的主轴转速。
7.调整变速箱上螺距和进给量手柄选择合适的进给量。
8.将主轴正、反转手柄扳至正转位置,对刀、试切后开始工作。
9.工作完成,将主轴正反转手柄放到中间位置,按下电机停止按钮,关闭电源总开关。
10.按规定收好量具、工具和工件,清理车床和场地卫生。
三、紧急情况处理1.发现快速按钮失灵时,立即将刀架纵、横向手柄置于中间位置,关闭总电源。
2.发生操作者被有关机床旋转件卷入或缠绕危险时,应首先按下红色紧急停止按钮切断电源后采取有效措施进行救护。
四、注意事项1.机床主轴运转时禁止扳动变速手柄。
2.披着长发不准操作车床,将长发挽入工作帽后再工作。
3.操作机床时不准戴手套。
4.工件和刀具必须夹牢,否则会飞出伤人。
5.夹持特殊形状的工件,出现重心偏移时,应优先选用附加配重的方法使其平衡,附加配重困难时,应采取降低转速等措施,以确保安全。
6.非本岗位操作人员未经批准不得操作本机,任何人不得随意拆掉或放宽安全保护装置等。
五、故障查询及排除1.按启动按钮主电机不转动1.1总电源开关没打开,打开总电源。
1.2启动按钮接触不好,检查启动按钮。
2.停机后主轴不能很快停止转动2.1摩擦离合器调节过紧,调整或更换摩擦片。
2.2制动器过松、刹车带磨损,调整制动器、更换刹车带。
3.主轴箱油窗不见注油3.1检查主轴箱内油液加至油标线。
3.2检查泵体是否充气或漏泄,将泵内注油严封各接口。
CAK6136V车床面板操作
数控加工仿真系统FANUC系统系列使用手册上海宇龙软件工程有限公司FANUC 系列使用手册FUNAC 0I MATE 沈阳机床厂CAK6136V车床面板操作2 FUNAC 0I MATE沈阳机床厂CAK6136V车床面板操作FANUC 0I MATE 沈阳机床厂CAK6136V车床面板40.1 面板按钮说明按钮名称功能说明操作模式编辑按此按钮,系统可进入程序编辑状态,用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。
MDI按此按钮,系统可进入MDI模式,手动输入并执行指令。
自动按此按钮,系统可进入自动加工模式。
手动按此按钮,系统可进入手动模式,手动连续移动机床。
X手摇按此按钮,系统可进入手轮/手动点动模式,并且进给轴向为X轴。
Z手摇按此按钮,系统可进入手轮/手动点动模式,并且进给轴向为Z轴。
回零按此按钮,系统可进入回零模式。
手动点动/手轮倍率在手动点动或手轮模式下按此按钮,可以改变步进倍率。
暂不支持。
单段此按钮被按下后,运行程序时每次执行一条数控指令。
跳步此按钮被按下后,数控程序中的注释符号“/”有效。
机床锁住按此按钮后,机床锁住无法移动。
FANUC 系列使用手册FANUC 0I MATE 沈阳机床厂CAK6136V车床面板操作机床复位按此按钮,机床可进行复位。
空运行系统进入空运行模式。
暂不支持。
电源开按此按钮,系统总电源开。
电源关按此按钮,系统总电源关。
数据保护按此按钮可以切换允许/禁止程序执行。
急停按钮按下急停按钮,使机床移动立即停止,并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。
手轮按此按钮可以显示或隐藏手轮。
暂不支持。
暂不支持。
暂不支持。
暂不支持。
暂不支持。
暂不支持。
主轴控制控制主轴停止转动。
控制主轴正转。
控制主轴反转。
暂不支持。
暂不支持。
暂不支持。
暂不支持。
手动选刀按此按钮,可以旋转刀架至所需刀具。
循环启动程序运行开始;系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效,其余模式下使用无效。
进给保持程序运行暂停,在程序运行过程中,按下此按钮运行暂停。
CAK(FTL)50d(61d)-V1.0(沈一车床厂TD)说明书
CAK50d系列数控车床CAK61d系列数控车床FTL50d系列数控车床FTL61d系列数控车床使用说明书(电气部分)系统型号:FANUC 0i (Mate)-TD沈阳机床股份有限公司沈一车床厂CAK50d系列数控车床CAK61d系列数控车床FTL50d系列数控车床FTL61d系列数控车床使用说明书签署单系统型号:FANUC 0i (Mate)-TD编制: 王伟平检查:标审:审核:批准:版本: Ver.1.0电子文档:本《使用说明书》中提到的产品型号作如下说明:CAK50d系列包括:CAK5060di, CAK5085di, CAK50135di, CAK50186di, CAK5085dj, CAK50135dj, CAK50186djCAK61d系列包括:CAK6160di, CAK6185di, CAK61135di, CAK61186di , CAK6185dj, CAK61135dj, CAK61186djFTL50d系列包括:FTL5060di, FTL5085di, FTL50135di, FTL50186di, FTL5085dj, FTL50135dj, FTL50186djFTL61d系列包括:FTL6160di, FTL6185di, FTL61135di, FTL61186di , FTL6185dj, FTL61135dj, FTL61186dj目次1 电气概述 (3)1.1电气设备配置图 (3)1.2数控系统基本性能 (2)1.3电机一览表 (2)1.4机床操作台 (3)1.4.1操作台布置图 (3)1.4.2操作面板键盘布置图 (3)1.4.3操作面板功能表 (4)1.5软开关 (6)1.5.1软开关屏幕 (6)1.5.2软开关操作 (6)1.5.3软开关功能 (6)1.6座标轴和座标系的设定 (7)1.7G指令代码表 (9)1.8M指令代码表 (10)1.9T指令代码 (11)2 机床供电 (12)2.1机床电气主要技术要求 (12)2.2机床供电的基本要求 (12)2.3机床通电前的检查 (13)2.4机床送电 (13)2.5数控系统送电 (13)3机床基本操作 (14)3.1操作方式选择 (14)3.1.1 编辑方式 (14)3.1.2 手动数据输入(MDI)方式 (14)3.1.3 自动操作方式 (14)3.1.4 手动操作方式 (15)3.1.4.1 X轴及Z轴点动 (15)3.1.4.2 快速点动及快速倍率 (16)3.1.4.3 主轴变速 (16)3.1.4.4 主轴正转、反转、停止 (17)3.1.5 手摇脉冲进给方式 (19)3.2循环启动和进给保持 (19)3.3进给倍率调整开关 (19)3.4试运行(空运行)操作 (20)3.5机床锁住操作 (20)3.6程序段任选跳步操作 (20)3.7单程序段操作 (20)3.8机床超程限位和解除 (20)3.9紧急停止操作 (21)3.10机床导轨润滑操作 (21)4 液压系统液压卡盘及液压台尾操作 (22)4.1 液压系统的启动 (22)4.2液压卡盘操作 (22)4.3 液压台尾操作 (22)5 机床操作流程和用户参数 (23)5.1 操作流程 (23)5.2 用户调整参数表 (24)6 机床电气维护和调整 (25)1 电气概述1.1 电气设备配置图床头润滑泵电机X 轴伺服电机 Z 轴伺服电机液压电机刀架转位电机 冷却泵电机 主轴电机液压电磁阀机床操作面板数控系统直流控制盘配电盘伺服驱动单元主轴变速离合器主轴编码器导轨润滑装置 照明装置 变频器主轴刹车离合器 主轴电机(通用)1.2数控系统基本性能1.3电机一览表1.4机床操作台1.4.2操作面板键盘布置图1.4.3操作面板功能表编号符号名称1 编辑方式2 手动数据输入方式3 存储程序自动方式4 手动进给方式5 手摇脉冲进给方式67 进给保持Ⅱ键89 手摇脉冲0.001mm单位G00速度F010 手摇脉冲单位0.01mm G00速度倍率25%11 手摇脉冲单位0.1mm G00速度倍率50%12 G00速度倍率100%1314 门开关15 单程序段16 任选程序段跳过17 空运转18 机床锁住19 X轴负向点动编号符号名称20 X轴正向点动21 Z轴负向点动22 Z轴正向点动23 手动快速2425 手动选刀26 手动冷却液开闭27 手动润滑开闭28 卡盘卡紧松开29 台尾前进后退30 液压起动停止31 手动主轴反转32 手动主轴正转33 手动主轴点动34 手动主轴停35 手动主轴升速36 手动主轴降速37(左)主轴速度档位显示(右)当前刀号显示3850d /61d 系列电气概述编号符号名称编号符号名称41 数控系统上电47 进给倍率开关42 数控系统断电48 急停按钮手摇X轴方式43 循环启动4944 进给保持手摇Z轴方式45 50 手摇脉冲发生器46 511.5 软开关1.5.1 软开关屏幕PROTECT OFF ■ ON程序保护 ■ ■ ■■CHUKINOFF ■ON 卡盘内外卡 ■■软开关屏幕 软开关名称 1.5.2 软开关操作1. 按 键,再按下LCD 屏幕上键选择键,按键,可进入软开关屏幕。
CA6140A型车床的基本操作
教案首页车外圆车孔车端面车削时工件上形成的三个表面三、CA6140A型卧式车床的操作手柄图上编号名称图上编号名称1,2 主轴变速(长,短)手柄14 尾座套筒移动手轮3 加大螺距及左、右螺纹变换手柄15 尾座快速紧固手柄4 电源总开关(有开和关两个位置)16 机动进给手柄及快速移动按钮5 电源开关锁(有1和0两个位置)17 尾座套筒固定手柄6 冷却泵总开关18 小滑板移动手柄7,8 进给量和螺距变换手轮、手柄19 刀架转位及固定手柄9 螺纹种类及丝杠、光杠变换手柄20 中滑板手柄10,13 主轴正反转操纵手柄21 中滑板刻度盘11 停止(或急停)按钮(红色)22 床鞍刻度盘12 启动按钮(绿色)23 床鞍手轮小结练习一、刀架部分和尾座的手动操作1.刀架部分的手动操作:(1)床鞍(2)中滑板(3)小滑板(4)刀架当刀架上装有车刀时,转动刀架,其上的车刀也随之转动,应避免车刀与工件、卡盘或尾座相撞。
要求在刀架转位前就把中滑板向后退出适当距离。
2.刻度盘的操作:(1)床鞍刻度盘(2)中滑板刻度盘(3)小滑板刻度盘现象:由于丝杠与螺母之间的配合存在间隙,会产生空行程。
要求:使用刻度盘时,要先反向转动适当角度,消除配合间隙,再正向慢慢转动手柄,带动刻度盘转到所需的格数,如左下图所示。
消除措施:如果刻度盘多转动了几格,绝不能简单地退回,如下中图所示,而必须向相反方向退回全部空行程(通常反向转动1/2圈),再转到所需要的刻度位置。
消除刻度盘空行程的方法3.尾座的操作:(1)尾座套筒的进退和固定(2)尾座位置的固定二、车床的变速操作和空运转练习1.车床启动前的准备步骤1)检查车床开关、手柄和手轮是否处于中间空挡位置。
2)将交换齿轮保护罩前面开关面板上的电源开关锁旋至“1”位置。
3)向上扳动电源总开关由“OFF”至“ON”位置,即电源由“断开”至“接通”状态,车床得电。
同时,床鞍上的刻度盘照明灯亮。
4)按下照明灯开关按钮,使车床照明灯亮。
CA6150普通车床说明书
CA6150普通车床说明书目录1 引言 (3)2普通车床介绍 (4)2.1 C650普通车床运行说明 (4)2.1.1 主运动 (4)2.1.2 进给运动 (4)2.1.3 冷却系统 (4)2.2普通车床电气控制线路的特点 (4)3 工作原理分析 (5)3.1 电气控制线路分析 (5)3.1.1 主电路分析 (5)3.1.2 控制电路分析 (6)3.1.3 辅助电路分析 (8)3.2 机械部分工作简介 (8)4 元器件选择 (9)4.1 隔离开关 (10)4.2 空气开关 (10)4.3 熔断器 (10)4.3.1 熔断器 (10)4.3.2 熔体 (10)5模拟机床操作使用说明 (10)5.1 面板操作说明: (11)5.2 使用注意事项: (11)5.3 维护注意事项 (12)6 大修报告 (12)6.1 检修前的设备使用记录 (12)6.1.1 常见故障 (14)6.1.2 维修配件清单................................. 错误!未定义书签。
6.1.3 维修后的技术参数................................ 错误!未定义书签。
6.2 大修总结.......................................... 错误!未定义书签。
致谢..................................................... 错误!未定义书签。
参考文献.................................................. 错误!未定义书签。
附录一系统实物图. (16)附录二普通车床原理图...................................... 错误!未定义书签。
附录三装接位置图. (19)附录四大修工艺卡片 (20)附录五机床元件清单 (21)1 引言在金属切削机床中,车床所占的比例最大,应用也最广泛,在实际生产中有着不可替代的作用。
CA A数控车教程
④轮廓车刀加工造型
加工参数
93度轮廓粗车刀
进退刀方式
切削用量
轮廓车刀
改变拾取方式
拾取加工轮廓
拾取毛坯轮廓
确定进退刀点生成刀路
模拟加工
精车加工
加工参数设置
进退刀参数设置
拾取精加工轮廓
确定进退刀点生成刀路
切槽加工实例
零件图
加工造型
切槽车刀
CAXA数控车软件提供灵活的后置配置方式,可以根据 自己的机床实际修改配置参数来生成符合机床规范的加工 代码。
CAXA数控车XP软件界面
CAXA数控车主要工具栏
CAXA数控车XP的CAD功能
CAXA数控车XP与CAXA电子图板采用相同的几何内核 具有强大的二维绘图功能和丰富的数据接口,可以完成复杂 的工艺造型任务。
(3)干涉 刀具切除了不应该切的部分,称为了出现干涉 现象。
2.刀具管理
刀具库管理用于定义、管理刀具的有关数据,以方便用 户获取和对刀具信息的维护。数控车软件提供轮廓车刀、切 槽车刀、螺纹车刀和钻孔刀具4类刀具。可以在刀具管理对话 框中对刀具的相关信息进行设置,生成刀路时可以直接调用。
刀具共有参数
CAXA数控车基础
——刘志杰
课程大纲
▪ 软件介绍 ▪ CAD ▪ CAM ▪ 应用实例
CAXA数控车XP
CAXA数控车是北京北航海尔软件有限公司开发的全中 文、面向数控车床的CAM软件。
CAXA数控车基于微机平台,采用原创的WINDOWS菜 单和交互方式,全中文界面,便于轻松地学习和操作。数 控车XP软件可以完成数控车加工的刀路自动生成、代码生 成以及模拟运行等功能。
共有参数
当前刀具 刀具列表
刀具名 刀具号 刀具补偿号
CA A-车床系列使用说明书
CA、CA-A系列卧式车床使用说明书(机械部分)CA、CA-A系列卧式车床使用说明书签署单(中文)编制:检查:标审:审核:批准:电子文档:使用须知在使用本机床前,用户应仔细阅读本《使用说明书》。
并完全理解手册的全部内容,按要求安装、使用和维护机床,彻底地弄懂各种安全标牌的内容及安全警示后再上机工作。
避免发生设备损坏或人员伤亡事故。
用户在加工过程中若使用花盘,切记主轴转速一定要小于花盘允许的最高转速,并注意安全防护,确保人身安全。
尽管本说明书的内容是经过仔细核对的,但如果出现什么疑点,不正确的解释,或是有遗漏,请与我厂取得联系。
为了说明本机床的具体内容,说明书里有些图解没有表示出防护设施及罩等。
因此要在机床操作之前将罩门关好,如果忽略了这点,便会产生一系列危险。
用户应妥善保管好本使用说明书,如有不解之处请与我厂营销部用户服务室联系。
环保须知机床最终报废时,必须遵循下列规定:●对于不能回收或再利用的废电池、电气元件、橡胶件等有毒、有害或不能降解的废弃物,必须送到当地指定回收部门或指定排放地点。
●对于不能回收或再利用的润滑油、冷却液等污染环境的废液,必须送到当地指定排污地点排放。
目次1安全警示 (1)1.1对上机操作、维修人员的要求 (1)1.2基本操作 (1)1.3接通电源之前的要求 (1)1.4接通电源以后的要求 (2)1.5常规检查 (2)1.6开机前的准备工作 (2)1.7操作 (3)1.8完成加工之后 (3)1.9安全设备 (4)1.10维修操作 (4)1.11禁止 (4)2概述 (5)2.1适用范围 (5)2.2型号组成的含义 (5)2.3机床的功用和加工范围 (5)2.3.1 机床的功用 (5)2.3.2 加工范围 (5)2.4机床的精度 (6)2.5机床的噪声 (6)2.6机床的使用环境 (6)2.7机床对环境的影响 (6)3机床的运输、吊运与安装 (7)3.1机床的运输 (7)3.2机床的吊运 (7)3.3机床的安装 (8)3.3.1 安装前的准备工作 (8)3.3.2 动力接口 (8)3.3.3 总电源 (8)3.3.4 安装 (9)3.4外观图 (12)4机床的技术参数 (13)4.1技术参数说明 (13)4.2机床的技术参数 (13)5机床传动系统 (16)5.1主传动系统 (16)5.2进给系统 (18)6机床的操纵系统 (26)6.1机床操纵系统 (26)6.2机床手轮、手柄操作方向的定义 (28)6.3机床操纵步骤 (28)6.3.1 准备步骤 (28)6.3.2 手动进给 (29)6.3.3 自动进给 (29)6.3.4 螺纹切削 (30)6.3.5 主轴停车操作 (30)6.3.6 停机操作 (31)6.4机床断电、紧急停车后的重新启动 (31)6.4.1 机床断电后的再启动 (31)6.4.2 紧急停车后的再启动 (31)6.5紧急状态下的救护 (31)6.6铁屑的清理 (31)7机床的维护调整 (32)7.1主轴的调整 (32)7.2磨擦离合器的调整(脚踏刹车机床无此结构) (32)7.3主轴制动机构的调整(脚踏刹车机床无此结构) (33)7.4方刀架的转位与调整 (33)7.5刀具的安装与调整 (33)7.6刀架调整 (34)7.7链轮的调整 (35)7.8主传动三角带松紧的调整 (35)7.9卡盘、花盘及拨盘更换 (35)7.9.1 卡盘的有关参数 (35)7.9.2 卡盘、花盘及拨盘的装卸 (35)7.10过载安全离合器的调整 (36)8机床安全保护措施 (37)8.1设置必要的安全警告标牌 (37)8.2过载安全离合器 (39)8.3单向超越离合器 (39)8.4限位碰停装置 (39)8.5光杠、丝杠的互锁保护 (40)8.6快速时手轮、手柄的保护 (40)8.7脚踏制动机构(手动刹车机床无此结构) (41)8.8遗留风险的提示 (43)8.8.1 加工材料产生的危险 (43)8.8.2 物体抛出危险 (43)8.8.3 安全部件更换带来的危险 (43)9机床的保养与润滑 (44)9.1机床的保养 (44)9.2机床的润滑 (44)9.2.1润滑点的分布及润滑剂牌号、润滑周期 (45)9.2.2 润滑油的选用 (45)9.2.3 润滑方式和方法 (46)9.2.4 润滑标牌 (47)10切削液的使用及清理 (48)10.1切削液注入前的准备 (48)10.2切削液的注入 (48)10.3切削液的使用 (48)10.3.1 切削液的应用 (48)10.3.2 切削液使用方法 (48)10.4切削液的添加、更换、更换周期与更换方法 (49)10.4.1 切削液的添加 (49)10.4.2 切削液的更换 (49)10.4.3 切削液更换周期 (49)10.4.4 切削液的更换方法 (50)10.5冷却系统的清洗方法及注意事项 (50)11机床的检查、维修 (51)11.1常规检查 (51)11.2定期检查 (51)11.3机床的大修 (52)12常见故障及排除 (53)13滚动轴承明细表及分布图 (54)14易损零件目录及图纸 (57)1安全警示本机床配有一些安全装置,以防止操作人员和设备受伤害和损坏。
机床基础说明书CA-A系列V1.0.2012.12
,并利用床鞍保持平衡。钢丝绳与机床接触处必须垫
上木板或
套胶管于钢丝绳上,以免吊伤机床。
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机床重量
:
A
B
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3
CA6140车床课件操作说明
二、退出界面点击退出,就可以退出整个课件 Nhomakorabea行系统。
点击左下脚的“HOME”动画图标,可以返回到上一层的运行界面,然后在点击左下脚的“EXIT”动画图标,也可以退出系统。
3、进入车床电气控制线路图的环节界面,又分为几项内容的链接:新课讲授、巩固练习、小结、作业。
进入新课讲授环节后,会出现车床的电气控制线路图,这里有几处热区响应,分别在线路图上方的文字注释部分:主轴电动机、冷却泵电动机、工作台快速移动电动机、电源。点击热区所在的位置就可以进入各个环节。在进入环节后,部分线路图会显示出不同的颜色,可通过点击对应的控制按钮来观察此线路图动态演示工作原理的过程。(其他冷却泵电动机、工作台快速移动电动机、电源环节同上)
课件操作说明
一、运行界面进入
在主界面中点击“WELCOME”动画图标进入运行界面。在此界面中有四项内容的链接:复习提问、CA6140车床的外观图、CA6140车床的操作示例、CA6140车床的电气控制线路图。分别点击进入相应的环节。
1、进入复习提问环节,先出现问题,然后一步一步单击出答案。
2、进入CA6140车床的外观图、CA6140车床的操作示例环节可以直接看到外观图和操作示例。
CA6140车床拨叉831002说明书一
第一节拨叉的工艺分析及生产类型的确定 (1)1.1 拨叉的用途 (1)1.2 拨叉的技术要求 (1)1.3 审查拨叉的工艺性 (2)1.4 确定拨叉的生产类型 (2)第二节确定毛胚、绘制毛胚简图 (2)2.1 选择毛胚 (2)2.2 确定毛坯尺寸公差和机械加工余量 (2)2.2.1 公差等级 (2)2.2.2 公差带的位置 (2)2.2.3 机械加工余量 (3)2.2.4 铸件分模线形状 (3)2.2.5 零件表面粗糙度 (3)2.3 绘制拨叉铸造毛坯简图 (3)第三节拟定拨叉工艺路线 (4)3.1 定位基准的选择 (4)3.1.1 精基准的选择 (4)3.1.2 粗基准的选择 (4)3.2 各表面加工方案的确定 (4)3.3 加工阶段的划分 (5)3.4 工序的集中与分散 (5)3.5 工序顺序的安排 (5)3.5.1 机械加工工序 (5)3.5.2 辅助工序 (6)3.6 机床设备及工艺装备的选用 (6)3.6.1 机床设备的选用 (6)3.6.2 工艺装备的选用 (6)3.7 确定工艺路线 (6)第四节确定切削用量及时间定额 (6)4.1 确定切削用量 (7)4.1.1 工序十一铣操纵槽上表面 (7)4.1.2 工序九粗镗拨叉脚内表面 (7)4.1.3 工序七粗铣拨叉脚端面 (7)4.2 时间定额的计算 (7)4.2.1 基本时间t m的计算 (7)4.2.2 辅助时间t f的计算 (8)4.2.3 其他时间的计算 (8)4.2.4 单件时间定额t dj的计算 (8)第五节专用机床夹具设计 (8)5.1 确定定位元件 (8)5.2 确定对刀装置 (8)5.3 确定加紧机构 (8)5.4 夹具体简图 (9)参考文献 (10)第一节拨叉的工艺分析及生产类型的确定1.1 拨叉的用途拨叉零件用在变速器的换挡机构中。
拨叉通过叉轴孔φ25mm安装在变速叉轴上,螺栓经拨叉上M22×1.5螺纹孔与变速叉轴连接作轴向固定,拨叉脚则夹在双联变速齿轮的槽中。
CAA车床系列使用说明书
CA、CA-A系列卧式车床使用说明书签署单C A、C A-A系列卧式车床使用说明书(机械部分)(中文)编制:检查:标审:审核:批准:电子文档:使用须知在使用本机床前,用户应仔细阅读本《使用说明书》。
并完全理解手册的全部内容,按要求安装、使用和维护机床,彻底地弄懂各种安全标牌的内容及安全警示后再上机工作。
避免发生设备损坏或人员伤亡事故。
用户在加工过程中若使用花盘,切记主轴转速一定要小于花盘允许的最高转速,并注意安全防护,确保人身安全。
尽管本说明书的内容是经过仔细核对的,但如果出现什么疑点,不正确的解释,或是有遗漏,请与我厂取得联系。
为了说明本机床的具体内容,说明书里有些图解没有表示出防护设施及罩等。
因此要在机床操作之前将罩门关好,如果忽略了这点,便会产生一系列危险。
用户应妥善保管好本使用说明书,如有不解之处请与我厂营销部用户服务室联系。
环保须知机床最终报废时,必须遵循下列规定:对于不能回收或再利用的废电池、电气元件、橡胶件等有毒、有害或不能降解的废弃物,必须送到当地指定回收部门或指定排放地点。
对于不能回收或再利用的润滑油、冷却液等污染环境的废液,必须送到当地指定排污地点排放。
目次1安全警示.............................................................对上机操作、维修人员的要求............................................基本操作..............................................................接通电源之前的要求....................................................接通电源以后的要求....................................................常规检查..............................................................开机前的准备工作......................................................操作..................................................................完成加工之后..........................................................安全设备..............................................................维修操作..............................................................禁止................................................................. 2概述.................................................................适用范围..............................................................型号组成的含义........................................................机床的功用和加工范围..................................................机床的功用............................................................加工范围..............................................................机床的精度............................................................机床的噪声............................................................机床的使用环境........................................................机床对环境的影响..................................... 错误!未定义书签。
车床操作说明书
车床操作说明书一. 操作注意事项1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作;2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止;3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A)4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8);5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床;6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心;7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13);8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损;9. 根据刀和材质选择不同的速度;二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜;2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件;3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故;4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面;5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合;7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除;8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求.模具部车床组新进员工培训计划一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育)二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法.三.熟悉三角函数之间的换算及运用.四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据)五.了解常用材料特性及用途六.车床基础知识教育6.1车床加工原理;6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养;6.3车床保养与维护;6.4 车床操作程序及注意事项,6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;七.车床刀具的认识及研磨方法7.1车削基本概念;7.2车刀的种类;7.3车刀几何形状;7.4车刀的工作角度;7.5研磨车刀基本要领及程序(实作);7.6怎样选择刀具运用及如何安装;7.7车削速度及进刀量;八.车床基本工件加工(钢,铜材)8.1 2D形状工件;8.2 台阶位车削要领;8.3 内孔车削要领;8.4 切断车削要领;8.5 钻铰孔实作要领;8.6 内外螺牙加工要领(治工具)8.7 滚花加工要领.九.车圆锥方法9.1 转动小滑台之运用及精度掌握要领;9.2 偏移上滑台之运用及精度掌握要领;9.3 公、母侧斜度配合车削要领.十.车制螺纹方法步骤10.1齿轮变换配套要领;10.2螺纹加工方法及要领;10.3斜度螺纹加工方法及要领;十一.特殊加工要领11.1细长加工件(标准及斜度)11.2方形加工件内外中心加工及偏心加工;11.3加工完成品再次车削校正要领.11.4多槽穴车削要领;11.5 内外R之车削要领.十二.刀具磨损原因和影响刀具寿命因素十三.车削工件分析及对策13.1使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析;13.2使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析.实作考核:3个月考核1~7项理论实绩掌握80%,8项实作考核:效率70%,质量80%以上;6个月考核9项:效率70%,质量80%以上.1~7项提升20%,8项效率提升15%,品质10%以上;9个月考核10项:效率70%,质量80%以上.8项效率提升15%,质量提升10%;12个月考核11项:效率70%,质量80%以上.10项效率提升15%,质量10%以上.以上各项时间考核7.5项(研磨刀具实作),及12、13项之理论都列为考核内容中.承认: 确认: 作成:一. 了解掌握第三视角,熟悉课内模具图面及识图能力二. 刀具的研研磨1.研磨车刀注意事项2.依刀具材质选择适当的砂轮3.车刀研磨程序4.一般车刀的研磨三. 车刀使用及维护1. 车刀如何安装2. 如何选择切削深度与切削速度3. 车刀的维护4. 根据以上要领,使用各种形式的车刀进行实作四. 车削工作的分析及对策1. 使用高速钢车刀后切削工作之各项问题之分析2. 使用碳化刀具车刀切削工作之各项问题之分析五. 车刀种类及规格1. 对整体车刀及端焊车刀的识别六. 舍弃式车刀片之夹持1. 螺丝夹置法2. 跨桥式夹置法3. 销式夹置法七. 学习外圆、内圆之加工方法1. 外圆台阶之加工2. 外圆细长工件之加工3. 内圆之加工方法八. 学习螺纹之加工方法一. 车床基础教育1.机床各部件名称及用途(同车床图片)2.车床如何保养及怎样操作(同车床、保养、操作说明书)二. 了解掌握第三视角、熟悉课内模具图面及视图能力三. 学习刀具的研磨1.研磨车刀注意事项:充分了解刀具材料之性质及车刀形状和部分角度,刀具材料若为高速钢、高速碳钢研磨时,应注意冷却水之使用,车刀再研磨时应考虑各项角度,尤其是后斜角度变化.车刀研磨斜角之变化,如图:2.依刀具材质选择适当砂轮:如刀具材料为高速钢时选用氧化铝砂轮,若碳化刀具时选用绿色碳化砂轮3.车刀研磨程序:粗、精、砺光4.一般车刀的研磨:一般车削用车刀研磨时,拿车刀之手指其血色不可有显著变化,轻握车刀柄之力使车刀不致滑落即可5.切槽及切断刀研磨除了上述一般车刀相同外,还需考虑边隙角.车刀切入工件时除有前隙角外,为避免刀具与工件产生接触,故车刀两侧面须有20°~40°的侧边角,且为使刀具能顺利产生切削作用,车刀两边均有2°~3°的边隙角,一般切断刀研磨时其刀尖形式有平直型、倒角型、端圆型、单角度型.如图:6.牙刀为较特殊的车削刀车具,不仅刀口角度符合螺纹牙角,且需考虑车削时螺旋角度的影响,一般牙刀角60°V型牙刀、方牙刀、梯形牙刀类等.四. 车刀的使用及维护1.车刀如何安装:车刀安装在车床刀座时,车刀刀口必须于工件中心同高,尤其在切削锥度工件、螺纹时.但一般车削工作中,车刀可略为提升15°,车刀装夹稳固,否则车刀会引起震动和变形.如图:2.进刀量切削深度与切削速度、切削速度之选择,车刀的材质、工件材质、切削深度、进刀量及机械性能而定:Cs=πDN/1000Cs:切削速度D:工作物φ径N:车床之转速3.车刀的维护:刀具之维护工作乃是一个优秀机工人员所必备的,车刀的维护过程中,特制要注意的是车刀储放,尤其以碳化刀具存放切不可堆积,应按车刀之种类用途及区分存放,切刀保证工作尤为重要.五. 车削工作的研制、对策1.使用高速钢车刀后,切削工作之各项问题之研制、对策:1.1车刀和产品产生高温现象,可能是车刀的角度不正确和济水适用不当,可以减少切削斜度或使用冷却效果较佳之切削改善之.1.2车刀刃口折损,可能是车刀之角度不正确或切刃之磨纹过深,可以降低切削角度以增强刃口之强度或切刃经砂轮研磨后以油石打光.1.3车刀刃口切削积存,可能是切削之斜度过小,或断屑槽深度不到及车刀安装降低,可加大斜度,加深断屑槽之改善.1.4切削后工件成锥状,可能是过重切削或刀具之夹紧或刀柄刚性较强,可以降低切削量,或更换刚性轻大之刀柄及刀具之夹持稳定改善.1.5工件表面粗糙,可能是车刀仅经砂轮研未经油石砺光,或过重切削,可将车刀刃砺光,或减少切削力之改善.2.使用碳化刀具,车刀后事切削工作之各项问题之分析对策:2.1工件表面粗糙:若工作面呈现条纹,可减少进刀量或增大刀鼻半径,若刀具正常状态下,切削面粗糙,则提高切削主轴速度之改善.2.2车刀间隙面之磨耗:可能是间隙角过大,或刀鼻半径大小.切削速度过高,进刀量大小等,可以降低切削速度,调整进刀量或选用编号较小,数字碳化刀具增大刀半径等改善之.2.3刀尖塑性变形,可能是切削速度过高,切削面积过大,刀鼻半径太小等,可以降低切削速度,减速小进刀深度及选择编号小数字碳化刀具材料加大刀鼻半径以改善.六. 车刀的种类及规格1.整体车刀:刀刃口与刀柄同一刀具材料者2.端焊车刀:持刀硬焊于刀柄上使用者切削分类:a.粗车刀:迅速将多余材料切削为目的.切削时进刀量深且进刀量较大.b.精车刀:为工件表面达到精度为目的.切削时进刀量较小,切除之材料亦少.c.右向车刀:车刀之切刃在左边.d.左向车刀:切刀之切刃在右边.e.端面车刀:刀鼻半径极小.主切刃口较长,用于车削工件之端面.f.内孔车刀:用于修整或扩大工件原有之Φ径.g.螺纹车刀:用于车削螺丝h.切断刀及切槽:车刀之刃口宽度沿刀柄方向往内收缩七. 舍弃式车刀片夹持1.螺丝夹置法:利用螺丝将刀片固定在刀把上,刀片由刀具顶面松懈,其优点为刀片不会碰到刀具底面.2.跨桥式夹置法:利用螺丝穿过桥形压,板直接向下压紧刀片.3.销式夹置法:销式夹持机槽在设计上和螺丝夹置法相似,特为刀片在中央右孔、刀片顶部不必压板,螺丝或断屑器.八. 学习外圆、内圆加工方法1.外圆台阶:选择合适的车刀加工个圆.先车好一个外圆,再车第二个外圆,确保台阶高度之寸法;2.外圆细长工件:加工细长工件,如电极类,则采用分段的方法来加工电极.这样,容易加工,分段根据情况而定,在加工铜,分段的方法很适应.第一段车好后,再车第二段,这样加工电极不变形.在加工钢、铸铁长工件则先给圆棒打好中心钻,然后用顶尖顶好,方可加工工件.这样加工出的工件锥度很小,如加工中了现表面很粗糙,则说明可能刀磨损,或者速度太低,进刀不均匀.在加工细长工件中不可打高速,因而采用自动走刀,方可解决表面粗糙问题.加工细长工件过程中,进刀一定要均匀,方可确保工件表面度.加工斜度工件:首先车好外圆,然后摆小滑板,板把所需的斜度调好,把螺丝上紧,方可加工斜面.在碰刀过程中一定要准,否则车出来的电极不准确.在车(0°-15°)之间的斜度,可先调好小滑板,把角度调好.然后把所需外圆工件加工好,y轴归零不动,然后动x轴小滑板,车削工件端面,然后x轴归零.这样,碰刀就很准.(15°-60°)则要用先在外圆再加工斜面之方法.1. 内圆加工方法:首先选择把合适的内孔车刀,如果内孔直径需求很大,先需钻孔,然后用内孔车刀车削,并且把孔径车到位.内孔车刀装夹要对准中心方可车削.在加工中发现车削不良,要及时解决,内孔车削中进刀量不要过大,一般车削时,进刀数一般为(0.2~0.5).注意内孔车刀要避空到位,否则车内孔时,内孔则必会出现伤痕、撞伤九. 螺纹的加工方法:1.一般螺纹加工方法根据具体情况刃磨出螺纹车刀,刃磨刀如图:加工中校正螺纹车刀,螺纹车刀对准工件中心,把相应的数值调整好,如图:把图中变正方转旋扭调到右,过然后再把切夹变换换杆高速好,公英制交换杆调好,方可加工螺纹;车削螺纹时小滑板螺丝需上紧,这样为了防止车刀移位.车螺纹速度调到(83~155转)之间,为了防止压力过大,只能选择低速车削螺纹,车削时进刀量大要过大,按实际操作中进刀,第一刀可进0.2~0.3mm,第二刀可进0.3~0.4mm,第三刀可进0.1~0.15mm,第四刀进精修余量到位方可加工出螺纹.在车削过程中如发现螺纹毛边很大,说明车削中可能进刀量过大,车螺纹时只能正车,不可乱车.如正车后在倒车就会发生螺纹变伤,造成加工出的工件报废,因而在加工螺纹时一定要注意正车削时不可倒车,且成形螺纹更不可.2.其它螺纹的加工方法一般螺纹基本一致,且就是角度不同而已.车床的保养1. 保养首先要把机床各部件擦拭干凈,确保机床无灰尘、无油污;2. 清洗丝杆、光杆及操作杆,清洗刀架、并给四方刀架锁紧给油口(11)加润滑油,每星期加一次,清洗并调整中小滑板丝械杠与螺母的间隙,清洗并调整啮合间隙,检查轴套有无晃动现象,并注入新油脂;3. 清洗压尾座套筒,丝杠及螺母;滤油器清洗,清洗油绳、油毰、保证油孔、油路畅通,检查油质,使油质良好;4. 给主轴加R32#锭子油时,首先打开主轴台排油口(1),把主轴里面的油清除,清洗干凈后,打开主轴台给油盖(15),便可加R32#锭子油,观察主轴油面计(3),超过1/2方可,不可低于1/2,加完油后把主轴台给油盖(15)盖上.主轴台润滑油一般在半年至一年更换新油一次.给齿轮箱加油时,把齿轮箱给油口(2)擦拭干凈,这里相当于油槽,必须擦干凈,方可往里面油,齿轮箱注油在三个月加一次;5. 护身床内部有手动帮补、推拉前面之手动帮补(16),护身床内之润滑油会自动给油于护身床内之油垢,不仅同由油垢润滑轴承,齿轮及滑动面,同时一部分由分配器自动的润滑往复台与车床滑动面;护身床之给油一般一个月给油一次,加油前打开给油(9),由其孔注入,使油润滑利护身床正面油面计(5)之范围内,保持油面高度为清扫护身床之油,每半年一次应清除,内部底部之油更换新油,护身床下部装有排油口(4);6. 其余部分(6)(7)(8)(10)(11)(12)(13)(14)都需自行加润滑油,每天必须按时上一次润滑油,(14)则需上二次润滑油以上,确保车床正常运动;7. 车床水平与工件精度直接相关,故安装时特别注意,水平并不是永远的维持,应做定期调整,检查工作精度有少许不佳时,应立即调整水平,定期检查主轴精度.车床学习重点项目:1.认识刀具及机床操作认识刀具含高速钢车刀所能研磨出之刀具种类、端焊车刀之右向、左向车刀、圆鼻车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断车刀及舍弃式车刀.(各刀具各部名称、材质及对应切削之加工工件,机床各部功能熟悉及保养维护).2.刀具之研磨技术.(各类型刀具研磨加工方式及对应之砂轮选用)3.正确之车削及机床操作技术.(基础之直向切削及钻孔依加工件材质定义应有之转速、加工速率、进给量、及掌握机床自动推送、停止、刀物台、往复台、尾座之运用变换方式及各加工件校正方式)4.常见之加工件加工方法及质量掌握.(细长工件、搪孔、角度、切槽、螺牙[交换齿轮计算式]等各加工顺序方法、加工工时之了解及质量要求) 5.车削不良之工作分析(高温、刃口折损、切屑积存、表面粗糙、变形、振刀等状况)ps:课内至车床组学习之其它小组人员(钳工,维修重点),上列为学习及考核重点。
CAK6150 使用说明书(机械与液压)
CAK6140CAK6150系列数控车床CAK6161使用说明书(机械与液压)沈阳第一机床厂Ver.2.0 /1998.8操作须知在使用本机床之前,请仔细阅读本使用说明书,并完全理解说明书的全部内容,这样才能使本机床安全地运转。
尽管本说明书的内容是经过仔细核对的,但如果出现什么疑点,不正确的解释,或是有遗漏,请与我厂取得联系。
为了说明本机床的具体内容,说明书里有些图解没有表示出盖门、防护设施及罩等。
因此要在机床操作之前按说明书内容所示将罩门关好,如果忽略了这点,便会产生一系列危险,引起机床主件及其它附件的损坏。
本机床为了运输的安全性,对防护门等进行了固定,如图1所示。
用户在操作机床前,须将上述装置拆掉,否则将造成机床损坏。
安装须知为了确保机床的安全运行,在安装时应注意以下各项:1 接线1.1 所使用的电气接线一定要等于或超过本说明书规定的性能值。
1.2 不要与能够产生噪声的设备,如电焊机、高频淬火机等共用一个电源配电盒。
1.3 应由熟练的电气人员来连接动力线。
2 接地所使用的接地线,必须是铜导线,其横截面积应超过10mm2,电阻低于10Ω。
一般来讲,每台数控机床的地线应接到单独的接地棒上。
如果机床没有提供单独的接地,应按下述连接地线。
规定的独立的接地条件:数控机床地线电阻:10Ω共用地线地线电阻=10Ω/(被接到一个地线上的设备数量)绝对不可以如下图所示的那样去对几个设备连接地线。
3 环境条件机床应适合在下述规定的实际环境和运行条件中使用。
NC 机床 NC 机床●电源电压:额定的电源电压的±10%●电源频率: 50Hz±0.5Hz●环境温度:5℃~40℃范围内,且24h平均温度应不超过35℃●相对湿度:低于75%●湿度变化的原则是不应引起冷凝●大气:没有过分的灰尘、酸气、腐蚀气体和盐分。
●应当避免阳光直射机床,或热辐射机床而引起环境温度的变化。
●防止机床受到外来不正常的振动。
CA6140型卧式车床的操作
项目一CA6140型卧式车床的操作一、教学目标1、能熟练操作CA6140型卧式车床;2、懂得CA6140型卧式车床的各组成部分及作用;3、初步培养学生团结协作,谦虚好学的精神,懂得熟能生巧的道理。
二、工作任务1、学会CA6140型卧式车床通电操作;2、看懂主轴变速盘,并学会主轴变速。
3、看懂进给速度铭牌,并学会进给变速和能较均匀地进行手、自进给移动。
4、能较熟练操纵主轴操纵杆,会进行主轴启动、停止、变向、变速控制。
三、操作步骤和要求1、车床的启动操作(1)检查车床各变速手柄是否处于空档位置,离合器是否处于正确位置,操纵杆是否处于停止状态,确认无误后,合上车床电源总开关。
(2)按下床鞍上的绿色启动按扭,电动机启动。
(3)向上提起溜板箱右侧的操纵杆手柄,主轴正转;操纵杆手柄回到中间位置,主轴停止转动;操纵杆向下压,主轴反转。
(4)主轴正反转的转换要在主轴停止转动后进行,避免因连续转换操作使瞬间电流过大而发生电器故障。
(5)按下床鞍上的红色停止按钮,电动机停止工作。
2、主轴箱的变速操作通过改变主轴箱正面右侧的两个叠套手柄的位置来控制。
前面的手柄有6个挡位,每个有4级转速,由后面的手柄控制,所以主轴共有24级转速,如下图所示。
主轴箱正面左侧的手柄用于是螺纹的左右旋向变换和加大螺距,共有4个挡位,即右旋螺纹、左旋螺纹加大螺距和左旋加大螺距螺纹,其挡位如图所示3、进给箱的变速操作C6140型车床上进给箱正面左侧有一个手轮,手轮有8个挡位;右侧有前、后叠装的两个手柄,前面的手柄是丝杆、光杆变换手柄,后面的手柄有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ4个挡位,用业与手轮配合,用以调整螺距或进给量。
根据加工要求调整所需螺距或进给量时,可通过查找进给箱油池盖上的调配表来确定手轮和手柄的具体位置。
其挡位如上图所示4、溜板箱的操作溜板部分实现车削时绝大部分的进给运动:床鞍及溜板箱作纵向移动,中滑板作横向移动,小滑板可作纵向或斜向移动。
进给运动有手动进给和机动进给两种方式。
任务3 CA6140型车床的基本操作
[导入新课]车工在加工零件之前首先应熟悉加工设备及其操作方法,现以CA6140型车床为例介绍车床的基本操作,本任务将带领学生了解车床各操作机构并掌握其操作方法,从而加深对车床的认识。
[教学内容]一、CA6140型卧式车床的操作手柄1、主轴箱手柄CA6140型车床主轴变速通过改变主轴箱正面右侧两个叠套的手柄位置来控制。
前面的短手柄2有六个挡位,每个挡位上有四级转速,若要选择其中某一转速可通过后面的手柄来控制。
后面的长手柄1除有两个空挡外,尚有四个挡位,只要将手柄位置拨到其所显示的颜色与前面手柄所处挡位上的转速数字所标示的颜色相同的挡位即可。
主轴箱正面左侧的手柄3是加大螺距及螺纹左、右旋向变换的操作机构。
它有四个挡位:左上挡位为车削右旋螺纹,右上挡位为车削左旋螺纹,左下挡位为车削右旋加大螺距螺纹,右下挡位为车削左旋加大螺距螺纹。
2、进给箱手柄CA6140型车床进给箱正面左侧有一个手轮7,右侧有前后叠装的两个手柄8、9,前面的手柄有A、B、C、D四个挡位,是丝杠、光杠变换手柄;后面的手柄有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个挡位与八个挡位的手轮配合,用以调整螺距及进给量。
实际操作应根据加工的要求,查找进给箱油池盖上的螺纹和进给量调配表来确定手轮和手柄的具体位置。
当后手柄处于正上方时是第Ⅴ档,此时齿轮箱的运动不经进给箱变速,而与丝杠直接相连。
3、溜板箱手柄溜板箱的组成及手柄位置如图1-3-2所示。
(1)溜板箱正面的大手轮23轴上的刻度盘分为300格,每转过一格,表示床鞍纵向移动1mm。
(2)中滑板丝杠上的刻度盘分为100格,每转过1格,表示刀架横向移动0.05mm.(3)小滑板丝杠上的刻度盘分为100格,每转过1格,表示刀架纵向移动0.05mm.(4)小滑板上的分度盘在刀架需斜向进刀加工短锥体时,可顺时针或逆时针地在90°范围内转过某一角度,控制进刀的角度。
使用时,先松开锁紧螺母,转动小滑板至所需要角度后,再锁紧螺母以固定小滑板。
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CA、CA-A系列卧式车床C A、C A-A系列卧式车床使用说明书(机械部分)使用说明书签署单(中文)编制:检查:标审:审核:批准:电子文档:使用须知在使用本机床前,用户应仔细阅读本《使用说明书》。
并完全理解手册的全部内容,按要求安装、使用和维护机床,彻底地弄懂各种安全标牌的内容及安全警示后再上机工作。
避免发生设备损坏或人员伤亡事故。
用户在加工过程中若使用花盘,切记主轴转速一定要小于花盘允许的最高转速,并注意安全防护,确保人身安全。
尽管本说明书的内容是经过仔细核对的,但如果出现什么疑点,不正确的解释,或是有遗漏,请与我厂取得联系。
为了说明本机床的具体内容,说明书里有些图解没有表示出防护设施及罩等。
因此要在机床操作之前将罩门关好,如果忽略了这点,便会产生一系列危险。
用户应妥善保管好本使用说明书,如有不解之处请与我厂营销部用户服务室联系。
环保须知机床最终报废时,必须遵循下列规定:●对于不能回收或再利用的废电池、电气元件、橡胶件等有毒、有害或不能降解的废弃物,必须送到当地指定回收部门或指定排放地点。
●对于不能回收或再利用的润滑油、冷却液等污染环境的废液,必须送到当地指定排污地点排放。
目次1安全警示.................................................................................................................................................1.1对上机操作、维修人员的要求.......................................................1.2基本操作.........................................................................1.3接通电源之前的要求...............................................................1.4接通电源以后的要求...............................................................1.5常规检查.........................................................................1.6开机前的准备工作.................................................................1.7操作.............................................................................1.8完成加工之后.....................................................................1.9安全设备.........................................................................1.10维修操作.........................................................................1.11禁止............................................................................ 2概述.........................................................................................................................................................2.1适用范围.........................................................................2.2型号组成的含义...................................................................2.3机床的功用和加工范围.............................................................2.3.1机床的功用.......................................................................2.3.2加工范围.........................................................................2.4机床的精度.......................................................................2.5机床的噪声.......................................................................2.6机床的使用环境...................................................................2.7机床对环境的影响................................................ 错误!未定义书签。
3机床的运输、吊运与安装.....................................................................................................................3.1机床的运输.......................................................................3.2机床的吊运.......................................................................3.3机床的安装.......................................................................3.3.1安装前的准备工作.................................................................3.3.2动力接口.........................................................................3.3.3总电源...........................................................................3.3.4安装.............................................................................3.4外观图........................................................................... 4机床的技术参数.....................................................................................................................................4.1技术参数说明.....................................................................4.2机床的技术参数................................................................... 5机床传动系统.........................................................................................................................................5.1主传动系统.......................................................................5.2进给系统......................................................................... 6机床的操纵系统.....................................................................................................................................6.1机床操纵系统 (21)6.2机床手轮、手柄操作方向的定义.....................................................6.3机床操纵步骤.....................................................................6.3.1准备步骤.........................................................................6.3.2手动进给.........................................................................6.3.3自动进给.........................................................................6.3.4螺纹切削.........................................................................6.3.5主轴停车操作.....................................................................6.3.6停机操作.........................................................................6.4机床断电、紧急停车后的重新启动...................................................6.4.1机床断电后的再启动...............................................................6.4.2紧急停车后的再启动...............................................................6.5紧急状态下的救护.................................................................6.6铁屑的清理....................................................................... 7机床的维护调整.....................................................................................................................................7.1主轴的调整.......................................................................7.2磨擦离合器的调整(脚踏刹车机床无此结构).........................................7.3主轴制动机构的调整(脚踏刹车机床无此结构).......................................7.4方刀架的转位与调整...............................................................7.5刀具的安装与调整.................................................................7.6刀架调整.........................................................................7.7链轮的调整.......................................................................7.8主传动三角带松紧的调整...........................................................7.9卡盘、花盘及拨盘更换.............................................................7.9.1卡盘的有关参数...................................................................7.9.2卡盘、花盘及拨盘的装卸...........................................................7.10过载安全离合器的调整........................................................... I I 8机床安全保护措施.................................................................................................................................8.1设置必要的安全警告标牌...........................................................8.2过载安全离合器...................................................................8.3单向超越离合器...................................................................8.4限位碰停装置.....................................................................8.5光杠、丝杠的互锁保护.............................................................8.6快速时手轮、手柄的保护...........................................................8.7脚踏制动机构(手动刹车机床无此结构).............................................8.8遗留风险的提示...................................................................8.8.1加工材料产生的危险...............................................................8.8.2物体抛出危险.....................................................................8.8.3安全部件更换带来的危险........................................................... 9机床的保养与润滑.................................................................................................................................9.1机床的保养.......................................................................9.2机床的润滑.......................................................................9.2.1润滑点的分布及润滑剂牌号、润滑周期 (34)9.2.2润滑油的选用.....................................................................9.2.3润滑方式和方法...................................................................9.2.4润滑标牌......................................................................... 10切削液的使用及清理.............................................................................................................................10.1切削液注入前的准备...............................................................10.2切削液的注入.....................................................................10.3切削液的使用.....................................................................10.3.1切削液的应用...................................................................10.3.2切削液使用方法.................................................................10.4切削液的添加、更换、更换周期与更换方法...........................................10.4.1切削液的添加...................................................................10.4.2切削液的更换...................................................................10.4.3切削液更换周期 (49)10.4.4切削液的更换方法...............................................................10.5冷却系统的清洗方法及注意事项..................................................... 11机床的检查、维修.. (39)11.1常规检查.........................................................................11.2定期检查.........................................................................11.3机床的大修.......................................................................12常见故障及排除..................................................................................................................................... 13滚动轴承明细表及分布图..................................................................................................................... 14易损零件目录及图纸.............................................................................................................................1安全警示本机床配有一些安全装置,以防止操作人员和设备受伤害和损坏。