工厂精益生产管理
精益生产的工厂管理制度
一、引言精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理理念，起源于日本丰田汽车公司。
精益生产旨在通过持续改进，提高生产效率、降低成本、缩短交货周期、提高产品质量和增强企业竞争力。
本文将从以下几个方面阐述精益生产的工厂管理制度。
二、精益生产工厂管理制度的核心原则1. 消除浪费：精益生产的核心是消除浪费，包括生产过程中的各种浪费，如过量生产、等待、搬运、加工、库存、运输、过度加工、不良品等。
2. 客户导向：以客户需求为导向，生产出满足客户期望的产品。
3. 持续改进：通过不断改进，提高生产效率、降低成本、缩短交货周期、提高产品质量。
4. 全面参与：全体员工参与精益生产活动，共同提高生产管理水平。
5. 精细化管理：对生产过程进行精细化管理，确保生产过程的稳定性和可控性。
三、精益生产工厂管理制度的主要内容1. 生产计划与调度（1）以客户需求为导向，制定合理的生产计划。
（2）根据生产计划，合理调度生产资源，确保生产进度。
（3）建立生产看板，实时监控生产进度，及时调整生产计划。
2. 生产流程优化（1）对生产流程进行分析，找出瓶颈环节。
（2）优化生产流程，消除浪费，提高生产效率。
（3）采用看板管理，实现生产流程的可视化。
3. 库存管理（1）建立合理的库存管理制度，确保原材料、在制品和成品的库存水平。
（2）采用看板管理，实现库存水平的可视化。
（3）降低库存成本，提高资金周转率。
4. 质量管理（1）建立全面质量管理（TQM）体系，提高产品质量。
（2）对生产过程进行质量控制，确保产品符合质量标准。
（3）对不合格品进行统计分析，找出原因，采取措施防止再次发生。
5. 设备管理（1）对生产设备进行定期维护保养，确保设备正常运行。
（2）对设备进行状态监测，预防设备故障。
（3）提高设备利用率，降低设备维修成本。
6. 人员管理（1）加强员工培训，提高员工技能水平。
（2）建立激励机制，激发员工工作积极性。
数控机械加工厂精益生产管理实践应用
数控机械加工厂精益生产管理实践应用数控机械加工是一种高精度、高效率的机械加工方式，已经成为现代制造业中不可缺少的重要环节。
在数控机械加工厂中，如何实现精益生产管理，提高生产效率和产品质量，是一项非常重要的课题。
本文将从精益生产管理的理论基础和实践应用角度，对数控机械加工厂精益生产管理进行探讨。
一、精益生产管理的理论基础精益生产管理，又称精益生产或精益制造，是源自于丰田生产方式的一种管理方法。
它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和产品质量，实现生产过程的精益化，通过不断改善来推动企业持续发展。
精益生产管理的基本原则包括价值流分析、流程优化、持续改善和人员培训等，旨在实现高效率、低成本、高质量的生产目标。
1. 价值流分析价值流分析是精益生产管理的重要工具之一，通过对生产过程中的价值流进行分析，找出其中的浪费并进行改善。
在数控机械加工厂中，价值流分析可以从订单接收、生产加工、质量检验、产品包装等环节进行分析，找出各个环节中存在的浪费和不必要的环节，进而进行改善。
通过对价值流分析，可以发现数控机械加工厂生产过程中存在的各种浪费，如待机时间过长、机床设置调整时间长、工件运输环节不畅等问题。
在价值流分析的基础上，可以对这些问题进行改善，如优化生产计划，调整生产线布局，改善工艺流程等，从而提高生产效率和产品质量。
2. 流程优化流程优化是精益生产管理的核心之一，通过对生产流程进行优化，减少不必要的环节和浪费，提高生产效率和产品质量。
在数控机械加工厂中，流程优化可以从生产计划、工艺流程、设备配置等方面进行优化。
在生产计划方面，可以通过对订单需求进行统一排产，避免因为来料不齐导致的空闲时间和过载时间。
在工艺流程方面，可以通过对传统工艺流程进行改进和优化，采用更加有效的加工方法和技术，提高加工效率和产品质量。
在设备配置方面，可以对数控机床的布局和配置进行调整，避免机床空间的浪费和机床设置调整时间过长等问题。
3. 持续改善持续改善可以通过制定改善计划、开展改善活动、进行改善验收等方式进行，可以在生产过程中逐步进行改进，从而实现持续改善。
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理近年来，中国灯塔工厂在精益生产与质量管理方面取得了巨大的发展与进步。
通过不断创新与改进，灯塔工厂成功地在全球市场上树立了良好的声誉。
本文将从生产流程优化、质量控制和员工培训等方面介绍中国灯塔工厂的精益生产与质量管理。
一、生产流程优化灯塔工厂在生产流程方面采用了精益生产的理念，通过减少浪费和提高效率来不断优化生产过程。
首先，灯塔工厂进行了价值流分析，详细了解每个环节的价值增加和浪费情况，识别出生产过程中的瓶颈和瑕疵点。
其次，采用连续改进的PDCA循环模式，不断寻找改进机会并实施改进措施。
最后，利用信息化技术，实现生产过程的可视化和精确控制，提升整体生产效率。
二、质量控制在质量控制方面，中国灯塔工厂采取了一系列的措施来确保产品的质量。
首先，建立了严格的质量管理体系，包括质量监控、过程控制和质量检测等环节，确保产品符合国际标准和客户需求。
其次，进行全面的供应链管理，与供应商建立长期合作关系，并对原材料和零部件进行严格的把控。
此外，灯塔工厂还重视员工的质量意识培养，通过定期培训和考核，提高员工的质量意识和技能水平。
三、员工培训灯塔工厂深知员工是质量管理的核心，因此注重员工培训和发展。
首先，灯塔工厂制定了全面的培训计划，包括技术培训、管理培训和团队协作培训等多个方面。
通过定期的培训和内部学习活动，提升员工的专业知识和工作能力。
其次，鼓励员工参与持续改进活动，并提供奖励机制，激发员工的潜力和创造力。
最后，灯塔工厂注重建立健康的工作环境和企业文化，营造积极向上、团结协作的团队氛围。
综上所述，中国灯塔工厂通过精益生产和质量管理的不断优化，取得了可喜的成绩。
生产流程的优化、质量控制的严格和员工培训的重视，使得灯塔工厂能够生产高质量的产品，并不断适应市场需求的变化。
中国灯塔工厂在精益生产与质量管理方面的成功经验，不仅可以为其他企业提供借鉴，也为中国制造业的发展树立了榜样。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产现场管理
精益生产现场管理精益生产现场管理是一种能够使企业极大程度提高生产效率的管理方法，它强调消除浪费、优化生产流程、提高产品质量，从而实现时间、成本和品质的平衡，以满足客户需求。
精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中，帮助企业在竞争中处于优势地位。
下面将详细介绍精益生产现场管理方法。
1. 精益生产现场管理的概念和原则精益生产现场管理是一种基于精益生产理念的管理方法，其核心概念是“为客户创造价值”。
其原则是：（1）消除浪费。
包括运动、等待、过程不良、运输、存储、过度加工等8种浪费。
（2）流程优化。
通过精细化和减少流程中的浪费以实现生产流程优化。
（3）个性化定制。
为满足顾客需求，实现个性化定制的生产流程。
（4）持续改善。
推动生产流程不断改善以实现精益生产的目标。
2. 精益生产现场管理的实施步骤（1）设立精益生产团队。
通过设立由各个领域专家组成的精益生产团队，将专业技能和知识结合起来，为实施精益生产现场管理提供支持。
（2）改善管理流程。
通过“6S”改善管理方法对现有工厂的管理流程进行改进，包括布置、整理、清洁、清点、标准化、纪律性等方面。
（3）制定生产计划。
根据顾客要求和产品的生产能力要求制定生产计划，包括生产线平衡、瓶颈分析、装备利用率等方面，以保证在生产过程中达到最高效率。
（4）优化供应链。
通过优化供应链管理流程和加强与供应商的合作，实现更高效的物料和零部件供应。
（5）引进精益生产实践。
通过引进精益生产实践和技术，如“Kaizen”活动、价值流图、精益生产工具等，不断提高生产效率。
（6）持续深化管理。
通过持续改进和审查现有的管理体系，以不断深化精益生产现场管理的效果。
3. 精益生产现场管理的实际应用精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中。
以下是相关领域的应用实例：（1）汽车制造业。
例如，在南非，一家汽车制造商运用精益生产现场管理方法成功缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了运营成本。
（2）医院及医疗服务业。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
工厂精益生产改善案
工厂精益生产改善案1. 简介工厂精益生产是一种基于持续改善的生产管理方法，旨在通过减少浪费、提高生产效率和质量，实现生产过程的优化。
本文将介绍一个工厂精益生产改善案的具体实施方案，并讨论其在提高工厂绩效方面的优势。
2. 背景与挑战该工厂目前面临着以下几个主要挑战：•生产过程中存在大量的浪费，包括废品、等待、超生产等。
这些浪费不仅增加了成本，同时也影响了生产效率和产品质量。
•生产计划与实际生产之间存在较大差距，导致交货延误和客户投诉的增加。
•员工缺乏积极参与和连续改进的意识，导致生产效率无法提高。
3. 解决方案为了解决以上挑战，我们建议采用以下的精益生产改善方案：3.1 流程分析与优化通过对生产流程的详细分析，找出其中存在的浪费和瓶颈，并制定相应的改善措施。
具体步骤包括：1.绘制价值流图，清晰了解生产过程中的价值流和非价值流程。
2.识别浪费，包括传输、等待、库存等，制定相应的减少浪费的措施。
3.优化生产流程，通过优化工作站布局、材料供应等方式，减少生产过程中的瓶颈。
3.2 完善生产计划与排程制定有效的生产计划与排程，以减少交货延误和提高生产效率。
具体措施包括：1.销售与生产部门的密切合作，确保生产计划的准确性和可行性。
2.设定合理的生产指标和目标，用于衡量实际生产与计划的差距。
3.建立快速响应的排程机制，实时监控生产进度，并及时调整生产计划。
3.3 培养改善文化营造积极参与和连续改进的工作文化，激发员工的创造力和动力。
具体措施包括：1.培训员工，提高他们对精益生产理念和方法的理解和应用能力。
2.设立奖励制度，鼓励员工积极参与改进活动并提出新的改善方案。
3.定期举办改善项目的分享会议，让员工了解和学习其他团队的改善经验。
4. 实施步骤为了顺利实施精益生产改善案，我们建议按照以下步骤进行：1.进行现场培训，向员工传达精益生产理念和方法，并介绍改善案的目标和意义。
2.分析当前生产流程，制定改善方案和时间表。
实施精益生产管理的六个关键步骤
实施精益生产管理的六个关键步骤精益生产管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法，其目的在于优化生产过程，提高产品质量，降低成本。
要实施精益生产管理，需要经过六个关键步骤。
本文将详细介绍这六个步骤并提供实际案例加以说明。
第一步：价值识别实施精益生产管理的第一步是识别价值。
这意味着要明确生产过程中真正能够为顾客创造价值的环节和活动，并将其与无价值或浪费的环节区分开来。
通过该步骤，企业能够更清晰地了解哪些环节的流程需要优化。
举例来说，一家电子产品制造公司在实施精益生产管理时，通过价值识别发现在产品装配过程中，有一道工序一直没有得到充分利用。
通过重新设计流程，该公司成功缩短了产品装配的时间，并提高了工作效率。
第二步：价值流程映射在确定了价值活动后，下一步是进行价值流程映射。
此步骤旨在将所有环节整合到一个流程图中，以便更好地了解生产过程中不同活动之间的关系，并找出可能存在的问题或浪费。
例如，一家汽车制造公司通过价值流程映射发现，在产品装配过程中，存在着多余的物料运输环节。
经过重新调整物料的摆放位置，该公司成功减少了运输环节的时间和成本。
流程分析是实施精益生产管理的核心步骤之一。
通过对现有流程进行详细分析，企业可以找出其中的瓶颈和浪费，并提出相应的改进措施。
以一家制造业企业为例，通过流程分析发现，在产品生产过程中，存在着大量的待料浪费。
通过引入及时物料配送系统，该企业成功减少了待料时间，提高了生产效率。
第四步：改进方案设计在对流程进行分析后，接下来是设计改进方案。
根据分析结果和实际情况，企业需要制定相应的改进策略，并确保改进方案能够真正解决问题并实现效益。
举例来说，一家食品加工厂在精益生产管理的实施过程中发现，产品包装环节存在着大量浪费。
该厂商通过重新设计包装流程，采用更高效的设备和材料，成功降低了包装成本，并提高了产品包装的质量。
第五步：改进方案实施改进方案设计完成后，企业需要将其付诸实施。
这一步骤需要全员参与和支持，确保改进方案能够顺利地推行。
精益生产现场管理和改善方案
精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。
减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。
精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。
那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。
上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。
训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。
设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。
2：建立项目领导者和项目执行团队。
这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。
精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。
监督人员应该建立改善负责人的职责。
3：精益生产建立一个示范生产线。
选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。
尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。
改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。
4：改善生产环境。
要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。
保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。
让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。
5：改善研讨企业的不足。
必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。
每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。
6：消除生产浪费。
精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。
减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。
记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理
中国灯塔工厂的精益生产与质量管理灯塔工厂作为中国著名的灯具生产企业之一，一直以来致力于提供高质量的产品给顾客。
为了不断提升生产效率和产品质量，灯塔工厂引入了精益生产和质量管理的方法。
本文将详细介绍灯塔工厂如何运用精益生产和质量管理手段来改进生产过程和产品质量。
1. 精益生产精益生产是一种以消除浪费为核心目标的生产管理方法。
灯塔工厂通过优化生产流程，消除不必要的浪费，实现了生产效率的提升和成本的降低。
首先，灯塔工厂注重价值流分析，通过精确确定顾客需求，深入分析生产过程中每一道工序，并排除影响生产效率和产品质量的环节。
通过追踪与测量，灯塔工厂准确掌握生产数据，并及时作出调整和改进。
其次，灯塔工厂强调班组管理和员工参与，通过培养员工对质量、成本和交货期的责任感，促进团队的协作和沟通。
通过精细化的排班管理和合理的生产布局，灯塔工厂有效提高了生产效率和产品质量。
第三，灯塔工厂实行“以人为本”的管理理念，致力于持续改进和员工培训。
定期召开内部培训和讲座，提高员工技能和知识水平，激发员工的创造力和工作积极性。
2. 质量管理质量管理是灯塔工厂不可或缺的一环，它以满足客户需求为目标，通过质量控制和质量改进，不断提高产品的质量水平。
首先，灯塔工厂建立了严格的质量控制体系。
从原材料采购到生产过程的每个环节，灯塔工厂都制定了明确的质量标准和流程控制，严格把控产品的质量状况。
其次，灯塔工厂注重产品检验和测试。
在生产过程中，灯塔工厂设立了专门的产品检验点，通过严格的检验和测试流程，确保产品达到预期的质量标准。
并且，对于不合格产品，灯塔工厂及时发现并采取措施进行整改。
第三，灯塔工厂重视客户反馈和持续改善。
通过建立客户关系管理体系，灯塔工厂主动向客户收集反馈信息，及时解决客户关注的问题，并将这些问题及时纳入生产和质量改进的范畴。
3. 精益生产与质量管理的效果通过引入精益生产和质量管理的方法，灯塔工厂取得了显著的效果。
首先，生产效率得到提升，产品交付周期明显缩短。
工厂管理-工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策
工厂管理| 工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。
在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。
传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。
2 等待的浪费等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
加工批量太大是造成等待的原因之一。
允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。
频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。
这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。
3 搬运的浪费运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。
通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4 库存的浪费存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。
传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将5 加工的浪费加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。
他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。
使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
6 动作的浪费工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。
精益生产七大要素管理
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
训练完成件数
学会指导业务
结果指示
活动指示
活动手段
活动内容
目的
2、质量
后工程流出的不良件数 （ 件/台）
不生产不良品
固定业务
彻底的标准作业
质量不良＆对策
倾向管理
设备的日常管理
变更点管理
作业标准.限度样品.样件
制定改善计划对策并实施
作业要领书 教授表 质量检查
设备的日常管理图表化
异常处理
防止流到后工序
变化点检查记录表
变更点管理表（异常时）
流出后的应对手段
·不良情况联络书籍
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
质量评审·工序诊断
培养能够打造品质的人
·根据机能 评价表培训 ·培训正异 常辨别意识
教授方提高水平
工程内不良件数 （ 件/台）
作业训练计划表
新人掌握自己担当的工作
多技能工化
提高个人技能
作业轮岗计划表
培养计划表、个人记录表
TPS实践教育
工厂内自主研修
人才育成
TPS
标准作业的遵守
生产进度的把握 （设备、作业）
挽回生产延误
把握影响生产 顺畅的要因
工厂企业精益生产管理的各种宣传标语和横幅
对于精益生产，大家所在的工厂应该都在做着这件事，不知道做的怎么样？有多少成果，前后对比过吗？有没有给工厂带来什么变化？关于这些，让我们先不讨论它，让我们谈谈企业实施精益生产管理中的各种宣传标语和横幅，有时候也愁坏人，下面我们就来分享一些企业精益生产管理宣传标语。
精益生产标语大全---精益类库存是万恶之源；精益持续改进循环；高效至精，降损求益；过量加工，费时费工；精益求精，勤奋实干；精益生产，勇往直前；追求精益，永无止境；精益求精，铸造品质；高品质低成本短交期；精益制造优化企业生产；改善观念，抓好精益生产；少投入多产出，精益求精；做到精细严，细节出效益；精益生产，使黄岛工厂转变；精益生产，转变我们的观念；下一道工序就是我们的顾客；精益从心开始，改善由我做起；推行精益生产，剔除资源浪费；推行精益生产，消灭一切浪费；消除浪费，精益求精，持续改进；一个流是理想，创造无间断流程；精工细作，勤俭节约，创玲珑效益；优化流程，精益生产，创百年企业；参与改善寻途径，精益改善无止境；永无止境地追求七个零的终极目标；大力推行精益生产，平稳度过行业冬天；精益生产：健全系统优化流程全员执行；精益制造是赶超世界一流水平的必经之路；挑战自我精益求精，实现产品效益最大化；消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产；精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键；消除一切浪费，追求精益求精和不断改善；健全系统，优化流程，精益生产，全员执行；全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质；以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费；运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量；精：多余的生产要素不投入；益：所有经营活动应该有效益。
精益生产标语大全---改善类挑战自我，改善无限；坚持改善，天天向上；欲要创其效，必先改其善；节约要实现，改善是关键；改善只有更好，没有最好；改善三日易，坚持百日难；在改善中成长，在改善中受益；三日改善看得见，促进生产是关键；涓流汇大海，改善于细微处见精神；今天你提案了吗！今天你改善了吗；不为改变而改变，要为改善而改善；人人有改善的能力，事事有改善的余地；异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少；用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题；思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力；用我们的眼睛“发现问题”；用我们的双手“解决问题”。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。
2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
精益生产管理岗位职责
精益生产管理岗位职责精益生产管理岗位职责精益生产管理是近年来越来越受到企业关注和重视的一种管理理念和方法。
它的目的是在生产过程中尽可能地降低挥霍和成本，提高效率和质量。
精益生产管理岗位就是依据这种理念和方法，负责企业生产过程中的各项工作，从而实现生产效益的最大化。
以下是精益生产管理岗位职责以及实在的工作内容。
一、生产计划管理1.分析物料需求，编制生产计划，并对生产进度进行跟踪。
2.与销售部门和工厂生产部门等合作，确定生产计划及其优先级，确保生产计划与市场需求及资源供应相适应。
3.依据工序及生产设备的效率，订立完善的生产流程，提高生产效率和产品质量。
二、生产现场管理1.组织生产实施，实现生产计划和生产进度的稳定达标。
2.保证生产现场设施的良好运行，并定期检查和维护和修理设备。
3.负责工业自动化技术的使用、优化和更新，提高生产效率，削减生产挥霍。
4.维护生产现场乾净，确保工具、设备、物料等存放有序。
三、生产质量管理1.订立并执行产品质量标准。
质量标准包括从原材料、生产工艺、物流等方面，确保产品的质量达到最优化。
2.负责生产过程的质量管理，包括过程掌控、过程监测、过程记录等。
3.负责解决生产加工过程中显现的质量问题。
4.对不符合产品质量要求的产品进行分析处理，从根本上除去同类问题。
四、人员管理1.建立组织架构和人岗位设定，并负责聘请、培训和管理所属的工作人员。
2.订立并执行员工评估、激励及聘请流程等人力资源管理制度。
3.与其他部门一同帮助管理人员、工作人员等资源的合理调配，完成生产计划。
五、成本掌控1.确定生产成本构成，分析成本变动原因，并实行措施降低成本。
2.依照企业财务授权程序要求，对生产成本进行核算。
3.对生产过程中可能存在的挥霍和杂质做出适时处理，确保生产成本最小化。
4.与企业其他部门和厂商等建立长期合作期，提高成本效益和生产生产的搭配度。
以上是精益生产管理岗位的职责和工作内容。
通过实施精益生产管理，可以实现生产成本和质量的掌控，提高生产效率和降低生产挥霍，为企业制造更大的价值和利润。
精益生产管理职责及考核细则
精益生产管理职责及考核细则一、目的为明确各部门在此流程中应承担的职责和履行的义务，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司精益生产管理考核。
三定义3.1 、精益生产：它是致力于消除浪费，以缩短生产和交货期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质的产品，在满足客户需求的同时，也是企业实现获利成长的目标。
3.2、生产线平衡：是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。
3.3、标准工时：具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的程序方法，完成某一项作业所需要的总时间。
3.4、浪费：凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费；八大浪费是制造过多的浪费、库存的浪费、不良品的浪费、搬运的浪费、加工过剩的浪费、动作的浪费、等待的浪费、管理的浪费。
3.5、生产力：是衡量制造工厂各项资源调配有效性的重要管理指标，是制造单位实际达成标准生产力的体现，它反映了制造及各支援单位的实际运作成效。
四管理职责4.1 质量部职责：4.1.1 IQC负责现场材料质量问题的及时处理，减少因材料问题而造成生产等待的浪费；4.1.2 IPQC负责过程质量问题的及时处理，减少因过程质量问题而造成生产等待的浪费；4.2 生产制造部职责：4.2.1 工程组IE负责建立公司生产力管理体系，建立标准工时库，定期进行标准工时刷新；负责现场生产线平衡改善及协调，生产力及异常分析和组织改善；负责工厂工艺策划及线体布局；负责工厂现场布局策划及组织改善，保持现场布局规范，保证物流畅通，确保生产的顺利进行。
4.2.2工程负责人负责做好所负责班组设备仪表及工夹具的维护管理，做好预防工作；对产品技术质量（除涉及产品工艺、材质等问题外）、设备、仪表、工夹具等问题进行应急处理，为生产做好后勤服务工作，确保生产的顺利进行。
精益生产现场管理
精益生产现场管理精益生产具有大批量生产方式和其他生产方式无法比拟的优越性，同时，它还能够依据当地的技术、经济及人文环境，建立适应环境管理体系要求的生产方式。
以下从六个方面向大家介绍什么是精益生产现场管理。
1、工艺上精益求精随着市场经济的不断发展，卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。
一切为了用户，一切满足用户，始终是企业的生产经营宗旨。
鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品的竞争能力。
比如根据ISO9000质量认证标准，加强对产品全过程的质量控制。
对人、机、料、法、环等环节中影响质量的因素进行系统分析，并把着重点放在对工艺方法的改进上。
在工艺改进方面，企业应坚持精益求精的原则，提倡“拧干的毛巾再拧一把”，深入开展工艺攻关活动。
严格工艺技术规程和岗位操作法，根据市场要求，对企业生产岗位的工艺卡片内容重新进行修订。
对工艺上有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键生产部位，设立关键工序控制点，明确关键工序操作人员和检验分析人员的职责，严格按工艺卡片要求进行工艺指标的控制，杜绝违反工艺纪律的现象。
2、生产上精心组织精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。
为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产，作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。
对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。
本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。
对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。
企业如何推行精益生产管理
企业如何推行精益生产管理在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想获得持续的竞争力和盈利能力，推行精益生产管理是一条重要的途径。
精益生产管理源于日本丰田汽车公司，其核心理念是通过消除浪费、优化流程和持续改进，以最小的投入获得最大的产出。
那么，企业究竟应该如何推行精益生产管理呢？首先，企业需要建立精益生产的文化和理念。
这意味着从高层管理者到基层员工，都要深刻理解精益生产的核心思想和价值。
高层管理者要以身作则，积极倡导精益生产，并将其作为企业的战略目标之一。
同时，要通过培训、宣传等方式，让全体员工认识到精益生产不仅仅是一种生产方式，更是一种工作态度和思维方式。
为了让员工更好地理解精益生产，企业可以组织内部培训课程。
这些课程可以包括精益生产的基本概念、原则和方法，如价值流分析、准时化生产、自动化、持续改善等。
此外，还可以邀请外部专家进行讲座，分享其他企业成功推行精益生产的经验和案例。
通过这些培训和学习活动，让员工明白精益生产的目的是为了提高质量、降低成本、缩短交货期，从而更好地满足客户需求。
在建立了精益生产的文化和理念之后，企业需要对现有的生产流程进行深入的价值流分析。
价值流分析是精益生产的重要工具，它可以帮助企业清晰地了解产品从原材料到成品的整个生产过程中，哪些环节创造了价值，哪些环节是浪费。
通过绘制价值流图，企业可以直观地看到信息流和物流的流动情况，找出其中的瓶颈和问题点。
例如，在一家制造企业中，可能会发现原材料库存过高、生产过程中的等待时间过长、产品在不同工序之间的搬运次数过多等问题。
针对这些问题，企业可以采取相应的措施进行改进。
比如，优化库存管理，减少原材料的积压；通过生产计划的合理安排，减少生产过程中的等待时间；改进工厂布局，减少产品的搬运距离和次数。
在推行精益生产管理的过程中，准时化生产是一个关键的环节。
准时化生产的核心思想是在需要的时间，按照需要的数量，生产出需要的产品。
这就要求企业与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料和零部件能够准时供应。
工厂5S管理知识内容
工厂5S管理知识内容工厂5S管理知识内容一、什么是工厂5S管理5S管理是一种源于日本的管理方法，通过改善生产环境，提高工作效率和质量水平。
5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的五个日语词汇的首字母。
二、整理（Seiri）整理是指清除工作区的垃圾和不必要的物品，使工作区更加整洁、有序，并提高工作效率。
整理的具体步骤如下：1. 评估并分类：对工作区的物品进行评估，将其分成必须保留、偶尔使用和不需要的三类。
2. 清除：将不需要的物品清除出工作区，可以捐赠、销售或处理它们。
3. 标记和分类：对每个物品进行标记，并将它们归类，以便于后续使用和管理。
4. 设立标准：为每个物品设立标准的存放位置，并告知所有员工。
5. 周期性检查：定期检查工作区，确保所有物品都归类到正确的位置。
整理的目标是通过清除不必要的物品，提高工作效率和空间利用率。
三、整顿（Seiton）整顿是指将工作区的物品有序地存放和布置，以便于查找和取用。
整顿的具体步骤如下：1. 设定所需：根据工作需求，设定所需物品的存放位置和数量。
2. 标识和标示：对每个物品进行标识和标示，以便于员工找到它们。
3. 设定规矩和标准：制定规矩和标准，确保工作区的物品按规定存放。
4. 引导员工：培训员工按照规定的方法进行物品存放，以确保整顿的持续性。
整顿的目标是创建一个有序和高效的工作环境，减少不必要的浪费和时空浪费。
四、清扫（Seiso）清扫是指定期清洁工作区，包括清除灰尘、垃圾和污渍，以及保持设备和工具的良好状态。
清扫的具体步骤如下：1. 确定清洁周期：确定每个工作区的清洁周期，可以是每天、每周或每月清洁一次。
2. 建立清洁责任：指派负责人负责每个工作区的清洁任务，并确保任务的完成。
3. 检查和纠正：定期检查工作区的清洁情况，并及时纠正问题。
4. 培训和意识：培训员工正确进行清洁工作，并增强清洁意识。