质量改善专案

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(8-2) 实施改善措施(设备与治具) (
设备与治具
设备.治具 设备 治具 保养方法 1. 用干净的抹布蘸酒精清洁 焊台表面 2. 锡渣用刀轻刮,吸尘器吸干净 1. 烙铁头用锡镀上新锡层 烙铁 2. 若烙铁头氧化,先用砂纸打磨 然后用海绵清洁烙铁头 用抹布清洁温度传感器表面 用干净抹布擦拭 每两小 时一次 每两小 时一次 周期 每天下班后一次 干净抹布,美工 刀,吸尘器, 每两小时一次 每天下班后一次 锡丝.海绵,砂纸 干净抹布 干净抹布 生产课 具体 见附 件SOP 生产课 保养工具 负责部门 备注
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(6) 策划校正措施
影响因素 校正措施
教育训练/宣导自主检验意识 规范操作手法 方法 加强产线管理 持续动态的定期检查 设备与治具 设备与治具 定期保养.维修.更换 工程/生产 生产/品管
责任单位
生产/品管
人员
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(7) 目标确认
1、将外观整体不良控制在0.5%以内 2、将外观占不良总数的比率控制在6%以内 A:不良率=外观不良/生产总数×100% B:不良比率=外观不良数/不良总数 C:来料外观不良率+打孔攻丝外观不良率+防护外观不良率=外观不良率
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(8-1) 实施改善措施(人员)
项目 实施改善措施 责任单位
人 员
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(8-1) 实施改善措施(人员)
定期追踪焊接质量 内容 负责人 定期人员教育训练 MFG/IE 定期考核 MFG/IE 不良维修与反馈 PE 制程巡检 IPQC 定期品质会议 QA 定期生产会议 MFG 定期工程会议 PE/IE/FE 周期 三个月 三个月 每一工作日 每一工作日 周二 周二 周四
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(3)资料搜集及分析（3.28~4.2)
外观不良分析报表 一：不良统计 序号 日期 1 4月5日 2 4月5日 3 4月5日 4 4月6日 5 4月6日 6 4月7日 7 4月7日 8 4月8日 9 4月8日 10 4月8日 共计 二：不良分类 序号 一： 二 三： 四 不良类别 不良数量 撞伤刮伤 16PCS 攻丝损伤 7PCS 来料不良（ 5PCS 敲击损伤 2PCS 不良比率 0.533333 0.233333 0.166667 0.066667 不良类别 不良数量 产生站别 发现站别 来料不良 3 供应商 打孔/检测/装马达 检测 外观磨伤 2 攻丝站 检测 外观不良---刮伤/撞伤 2 攻丝站 外观不良---撞伤/刮伤 1 总装 检测 检测 外观磨伤 3 攻丝站 装马达/检测 外观磨伤 2 供应商 检测 外观不良---撞伤/刮伤 1 总装 外观不良---撞伤/刮伤 4 总装 检测 来料不良 2 供应商 装马达/检测 外观不良---撞伤/刮伤 10 总装 检测/包装(白色电机） 30PCS
MFG
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(10-1) 效果追踪
不良项目 来料不良 打孔攻丝不良 刮伤撞伤 外观磨伤 总计
三月份
四月份
五月份
六月份
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(10-2)巩固措施
针对预期成果之目标设定进行如下细分巩固 1、来料不良控制在0.1%以内 2、打孔及攻丝控制在0.2%以内 3、产品防护控制在0.2%以内 上述三项构成整体控制目标. 具体实施准则如下 1、将整体不良控制于目标值之内 2、在满足第一条的情况下，如果细分目标超控制目标 对此站别进行提要求改善，并持续重点控制。 3、如果整体控制目标超出目标值，则对细化超出目标值进行惩处 A:厂内每超出规格值。每根钢管划伤罚款5元,报废20元。 B:对供应商之处罚，如超过目标值，每根钢管不但兑换良品，还需 配搭厂内外观不良需处理钢管***根进行一并处理并归还。(此部 分为弥补厂内效率与工时损失。
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操作方法不 当 环境
产品的有 效堆积与 摆放
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(5) 外观不良不良原因分析
分析确认不良原因(勾选)
不良现象 人员 方法 物料 设备治具 设备治具 环境
来料不良
√
撞伤、刮伤 撞伤、
√
√
√
磨伤
√
√
攻丝不良
√
√
√: 外观不良原因重点在:人员.方法. 设备治具 外观不良原因重点在 人员 方法. 设备治具 重点在 人员.
7PCS 4PCS 3PCS 6PCS 10PCS 30PCS
Hale Waihona Puke 5(3) 资料搜集及分析（4.5~4.8)
二：不良分类 序号 不良类别 不良数量 一： 撞伤刮伤 16PCS 二 攻丝损伤 7PCS 三： 来料不良（ 5PCS 四 敲击损伤 2PCS 三：不良分析 站别 序号 不良类型 1 喷漆不良 2 露底材（喷漆不良 3 少数色系 来料不良 4 5 1 2 3 4 1 2 3 不良比率 0.533333 0.233333 0.166667 0.066667 四：机型不良----GD系列产品外观不良 ※※※※※ 分析 一 材质特性（橙色/白 二： 机型特性 积压与拿 三： 生产制程 取 特性 效率与质 积压 量的平衡 ※※※※※ 拿取 ※※※※※ 检测 搬运 ※※※ ※※※※※ ※※※※※
环境
制程动态有链 站与站，线与线的有效前推反馈以及及时性反馈， 对已产生之不良进行现场确认并反馈至发生站。 接效
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(三) 资料搜集（3.28~4.2&4.5~4.8
外观不良分析报表 一：不良统计 序号 日期 1 3月27日 2 3月27日 3 3月27日 4 3月28日 5 3月28日 6 3月28日 7 3月29日 8 3月29日 9 3月31日 10 4月1日 11 4月2日 共计 二：不良分类 序号 不良类别 一： 撞伤刮伤 二 攻丝损伤 三： 来料 不良类别 不良数量 来料不良 5 外观磨伤 3 外观不良---撞伤/刮伤 3 外观磨伤 5 来料不良 4 外观不良---撞伤/刮伤 4 外观不良---撞伤/刮伤 4 来料不良 2 外观不良---撞伤/刮伤 5 外观不良---撞伤/刮伤 4 外观不良---撞伤/刮伤 2 41PCS 不良数量 12PCS 12PCS 11PCS 不良比率 29.27% 29.27% 26.83% 产生站别 发现站别 供应商 打孔/检测/装马达 攻丝站 检测 总装 检测 攻丝站 检测 供应商 装马达/检测 总装 检测 总装 检测 供应商 装马达/检测 总装 检测 总装 检测 总装 检测 数量
不良比率 29.27% 29.27% 26.83% 9.76% 4.88%
外观不良 （攻丝）
外观磨伤
四：机型不良----GD系列产品外观不良 一 材质特性（橙色钢 ※※※※※ 二： 机型特性 积压与拿 底材不良 三： 生产制程 取 特性 效率与质 积漆 积压 量的平衡 露底材（喷漆不良 拿取 少数色系 检测 作业技能 ※※※ 搬运 机台 ※※※ 效率 产品拿取 ※※※※※ 产品防护 ※※※※※ 积压 产品特性
外观不良 （攻丝）
外观磨伤
作业技能 机台 效率 人员作业态度 产品拿取 产品防护 积压
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(4) 鱼骨图分析
人员 设备治具（攻丝及打孔机 老化 机台 维修、保 养 损坏 性能不穩定 工装定位 不穩定 未严格依 据 产线自主 检查意识 不足 品质意识不够 产品摆放 教育训练不够 人员的更迭 摆放不规范
焊台
温度测试表 焊接治具
生产课 生产课
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(8-3) 实施改善措施(方法)
项目 实施改善措施 责任单位
PCB组件焊接 焊 方 法 接
如: UN255的CONNECTOR的焊接顺序:
熔接锡丝 于接触处
烙铁预热元件
放入锡丝
收回锡丝
收回烙铁
MFG/IE
顺 组装焊接（PCB与电池） 序
如:UN255的PCB与电池焊接顺序:
镍片加锡 焊接黑线 焊接白线 焊接橙线 焊接fuse引脚
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(8-3) 实施改善措施(方法)
项目 实施改善措施 焊接每个焊点时间宜用2~3秒,不可超过5秒 责任单位
操
烙铁与焊点接触力度不可过大,以防损坏烙铁,PCB变形
方 作 法 规 范
烙铁与平面间夹角应在30~45 度之间 电池组须居中放置于输送带上，不可接触其它金属物 焊台必须摆放在操作台面的操作员右方位置 锡丝架必须摆放在输送带上方的台面上操作员的左上方
11PCS
13PCS 6PCS 5PCS 4PCS 2PCS 41PCS
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(3) 资料搜集（3.28~4.2)
二：不良分类 序号 不良类别 一： 撞伤刮伤 二 攻丝损伤 三： 来料 四 敲击损伤 五 打孔 三：不良分析 站别 序号 1 2 来料不良 3 4 5 1 2 3 1 2 3 4
不良数量 12PCS 12PCS 11PCS 4pcs 2PCS 不良类型 喷漆不良
不良比率 29.27% 29.27% 26.83% 9.76% 4.88%
外观不良 （攻丝）
外观磨伤
四：机型不良----GD系列产品外观不良 一 材质特性（橙色钢 ※※※※※ 二： 机型特性 积压与拿 底材不良 三： 生产制程 取 特性 效率与质 积漆 积压 量的平衡 露底材（喷漆不良 拿取 少数色系 检测 作业技能 ※※※ 搬运 机台 ※※※ 效率 产品拿取 ※※※※※ 产品防护 ※※※※※ 积压 产品特性
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(3)资料搜集及分析（3.28~4.2)
二：不良分类 序号 不良类别 一： 撞伤刮伤 二 攻丝损伤 三： 来料 四 敲击损伤 五 打孔 三：不良分析 站别 序号 1 2 来料不良 3 4 5 1 2 3 1 2 3 4
不良数量 12PCS 12PCS 11PCS 4pcs 2PCS 不良类型 喷漆不良
材料拿 取
材质特性---减速箱 GD 材料
作业标准 化 喷漆不良 产线排线 少数色系--白色/橙色 平衡 露底材
动态控制与 产品的搬 现场及时处 运与拿取 理与纠正 产线管理 不严格
外 观 不 良
积漆 方法 四：机型特征----GD系列产品外 一 材质特性（橙 二： 机型特性 生产 积压与拿 三： 制程 取 效率与质 特性 积压