盖板注塑模设计
双孔盖板注塑工艺与模具设计
设计说明书注射模设计题目：双孔盖板注射模设计系部专业模班级6学生姓名学号指导教师双孔单凸台盖板设计任务书工件名称：双孔单凸台盖板生产批量：大批量材料：ABS工件简图见图1图1 双孔单凸台盖板第1章双孔盖板注塑工艺规程的编制该塑件是日常生活中常见的一个双孔盖板，其零件图如图1所示。
本塑件的材料采用ABS，生产类型为大批量生产。
图 1 企鹅332554595 有删减有CAD图双孔盖板零件图1.1塑件的工艺性分析1.1.1塑件的原材料分析塑件的材料采用ABS属于热塑性塑料，从使用性能上看,ABS(苯乙烯-丁二烯-丙烯氰共聚物),综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好,与372有机玻璃的溶接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬;从成型性能上看:1、无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥。
2、宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度≥250 度)。
ABS熔体粘度适中，流动性较好，易于充模，粘度对剪切速率比较敏感，随剪切速率增加，熔体粘度急剧下降；而温度对粘度的影响不很明显。
ABS为非结晶性聚合物，成型后无结晶，成型收缩率低，一般为0.3％～0.8％。
无明显熔点，熔融温度低，热稳定性较好。
有一定的吸湿性，约0.2％～0.5％，注塑前需作干燥处理，使含水率在0.3％以下。
1.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1.1.2.1结构分析1.1.2.2尺寸精度分析塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。
由于该塑件上尺寸公差均为未注尺寸公差。
查表可知ABS 材料的制件为MT5级。
即： 0.370.3760+-mm, 0.320.3250+-mm, 0.100.103+-mm, 0.120.125+-mm ，40±0.28 mm 以上分析可见，该零件的尺寸精度不高没有太多的的精度要求，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
变光盖板注塑模具设计
从 分析结果 来看 点浇 口 的气 穴 较 多 ，且分 布 不 均 匀 ，
２ 填 充分 析 ．
填充 时间 ： 充 时 间是 指 熔体 填 充 满 整个 型腔 的时 间 ， 两种 方 案 的 分析 结果 如图 ４ 图 ５ 及 所示 。
而侧浇 口的气穴较少 ，且形成的气穴位置位于制件最右
气 穴 位 置 的分 析 是 在 可
方案 １ 为点 浇 口形式 ，如 图 ２ 能 形 成 气 穴 的 位 置 用 粉 红 线 所示 ， 案 ２为侧浇 口形 式 ， 方 如图 ３ 勾 画 出来 。根 据分析 图可 以看
所示 。由《 塑料模具技术手册》查 出气 穴 出现 的严重 与 否 。如果 ， 得侧 浇 口尺寸 推荐 值 ：深 度 ＝ 所 生 产 的制 件 对 表 面 质 量 的
１ 塑件 分析
图 １ 示塑件为变光盖板 ， 所
材 料为 Ａ Ｓ 具有 良好 的流 动性 ， Ｂ，
易于成型。 该塑件结构简单 ， 尺寸 小， 对局部滑动Ｔ作面要求高 ， 无
滑痕 。该 塑件 长宽 高 为 ４ ． ｉ ８ｍ ｘ ５ｎ
３ ｍｍｘ ０５ ｍ，壁 厚较 为 均匀 ， ４ １ ．ｒ ａ
摘
要： 针对 变光盖板注射成型 工艺 ， 用 Ｃ 利 ＡＥ技术 ， 通过 Ｍｏｄ Ｉ 模拟分析 ， ！Ｆｏ ｗ 进行浇注 系统的优化设计 ， 从熔接痕 、
气穴等方面比较分析 ， 出最优的浇 口位置 ， 得 进而进 行模具结构设计。从而获得高质量产品 ， 大缩短 了模具开发的时 大 间， 降低 了模具的生产成本。
关 键词 ： 注塑模具 ： ｌＦ ｗ； 口； Ｍｏ Ｉ 浇 ｄ ｏ 优化设计 中图分类号 ：Ｑ ２ ． Ｔ ３Ｏ ６ 文献标识码 ： Ａ
限幅绝缘盖板注塑模设计
ｔ ｏ ｄ ｃ ｔａ ｈ ｒ ｅ ｄ ｔ ｅ ｄｅ ｉ ｎ ｃ ｌ ｈｅｍ ｌ ｏｓ ｎｄ ｓ ｏ ｔ ｎｅ ｈ ｓ ｇ ｙｃ ｅ．
Ｋｅ ｗｏ ｄ ： ｉ ｅｔ ｎｍｏｄ ｌ ｅ ａｔ ｇｓｒａ ｅ ａ ｉ ｙ ｒ ｓ ｎ ｃｉ ｌ；ｓｉ ；ｐ ｒ ｎ ｕｆｃ ；ｃ ｖｔ ｊ ｏ ｄ ｉ ｙ
尺 寸 ３—＋５ ｘ １ ＋ 的成型 及与 ３一１ ｌｌ． ０ ｍｍ ．０ｍｍ １ ２ １ ５ ｌ妒 ．０ ９１ ＋ ５
ｍｍ如何相接 ； （ 浇 口位置 的选取 。 ４）
１ 塑件 工艺 分析 ２ 模 具结构
图１ 为某限幅 电连接器 中的绝缘盖板 。该
塑件材料 为 ２ ％－ ０ ０ ３ ％玻纤增强 Ｐ Ｃ。从图 １ 中 图 ２为模具结构简图 。从 以上 的塑件 工艺 分析可 以看 出 ，模具设计过 程 中需 要多处 采用 侧抽芯成型 ，但如果按一般的侧抽机构设计 ，模 具结构将相 当复 杂 ：除不可 避免的采用大量镶 拼结构外 ，分型面的选择 、塑件的脱模都是一个
ｓ ｃｕｅ ｔ ｏ ｎｙｓ ｌｅ ｒ ｂｅ ｆ ａｅａ ｐ ｓａ ｅａ ｄｅｅ ｔ ｎｆｉ ｒ，ｂ ｔ ｌ ｄ ｃ ｄ ｔ ｔｒ ．Ｉｎ ｔ ｌ ｖ ｄｐｏ ｌｍｓ ｔｒｌ ａｓ ｇ ｎ ｃｉ ｌ ｅ ｕ ｓ ｒ ｕ ｅ ｕ ｒ ｏ ｏ ｏｌ ｊ ｏ ａｕ ａｏｅ
可 以看出，该塑件结构复杂，主要有以下几个特
点： （ ） １ 外形极不规则 ，多筋槽 ； （ ） ２ 塑件外 形上小下大 ，而内孔孔径却是上大下小 ； （ ３）
盖的注塑模具设计
盖的注塑模具设计注塑模具设计是一项非常关键和复杂的工作。
通过合理设计模具，可以提高产品的质量和生产效率，并降低生产成本。
本文将介绍注塑模具设计的一般步骤和注意事项。
一、注塑模具设计的一般步骤（一）确定产品需求首先要根据产品的要求确定模具设计的目标和要求。
包括产品的材料、尺寸、外观要求等。
这些信息将作为模具设计的基础。
（二）模具结构设计根据产品的形状和要求，确定模具的结构。
通常包括模具的什么类型（如单腔模、多腔模、自动剥料模等）、模具的分型方式（如顶出式、拉出式等）、模具的开合方式（如水平开合、垂直开合等）等。
（三）模具的尺寸和定位设计根据产品的尺寸和结构，确定模具的尺寸和定位。
包括模具的长度、宽度、高度等。
同时，还需要确定模具的定位方式，以确保产品在模具中的位置准确。
（四）模具的加工工艺设计根据模具的结构和尺寸，确定模具的加工工艺。
包括模具的开槽、铣削、钻孔等工艺。
同时，还要确定模具的材料，以确保模具的强度和耐磨性。
（五）模具的冷却系统设计注塑过程中，需要通过冷却系统来降低模具温度，以确保产品的质量。
因此，需要设计模具的冷却系统。
包括水路布局、水流量、水压等。
（六）其他考虑因素除了上述内容，还有一些其他的考虑因素。
比如模具的排气设计、模具的剥料设计、模具的注塑机尺寸等。
这些因素都需要考虑到，以确保模具的正常运行。
二、注塑模具设计的注意事项（一）模具的结构要合理，易于加工和维修。
模具的结构应尽量简单，以降低生产成本。
（二）模具的冷却系统设计要科学合理。
冷却系统的设计直接影响产品的质量和生产效率。
（三）模具的尺寸和定位要准确。
尺寸和定位的不准确会导致产品的尺寸偏差，甚至无法使用。
（四）模具的材料选择要恰当。
根据产品的要求和工作条件，选择合适的模具材料，以确保模具的使用寿命。
（五）模具的加工要精确。
尤其是模具的分型面、腔体等部分，需要精密加工，以确保产品的质量。
（六）模具的周边设备要配套齐全。
模具的周边设备包括注塑机、冷却设备、模具温控装置等，需要与模具配套使用。
毕业论文曲面盖板注塑模具设计及型腔加工仿真
图书分类号：密级：毕业设计(论文)曲面盖板注塑模具设计及型腔加工仿真THE DESIGN Of INJECTION MOLD FOR CURVED COVER PLATE AND SIMULATION OF CAVITY MACHINING学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。
除文中已经注明引用或参考的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品或成果。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标注。
本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
论文作者签名：日期：年月日学位论文版权协议书本人完全了解关于收集、保存、使用学位论文的规定，即：本校学生在学习期间所完成的学位论文的知识产权归所拥有。
有权保留并向国家有关部门或机构送交学位论文的纸本复印件和电子文档拷贝，允许论文被查阅和借阅。
可以公布学位论文的全部或部分内容，可以将本学位论文的全部或部分内容提交至各类数据库进行发布和检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
论文作者签名：导师签名：日期：年月日日期：年月日摘要此次课题设计选取肥皂盒为模型进行注塑模具设计，这是根据日常生活需求，再结合相关参考选择的设计模型。
首先根据塑件的结构特点进行成型工艺分析,选择塑件材料为ABS，注塑模具采用一模两腔结构。
再根据塑件的质量和体积选定注射机的型号，在设计过程中对模具的必要尺寸进行计算，并对所选的注射机进行校核。
设计过程以UG软件为平台，绘制肥皂盒的三维造型，并利用UG的Moldwizard模块设计模具的整体结构。
为了能够投入实际生产，此次设计涉及了对型腔的加工仿真，通过UG的加工模块对型腔进行加工工序设计，自动生成加工代码，并导出能够进行实际生产的NC加工文件。
关键词注塑模；一模两腔；工艺分析；加工仿真AbstractThis topic design selects the soap box as the model for the injection mold design, this is according to the daily life need, then combined with the reference choice design model.Firstly, according to the structural characteristics of plastic parts, the plastic parts of plastic parts are ABS, the injection mould adopts one mold two cavity structure.. According to the quality and volume of the plastic parts, the model of the injection molding machine is selected, and the necessary dimensions of the mould are calculated.. The design process takes the UG software as the platform, draws the soap box the three-dimensional shape, and uses the Moldwizard UG module design mold monolithic structure.In order to be able to put into actual production, the design relates to the machining simulation of cavity, through the UG processing module of cavity for processing process design, automatic generation of code processing, and export to the actual production of the NC machining file.Keywords Injection mold mold two cavity process analysis process simulation目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (I)1 绪论 (3)2 塑件工艺性分析 (5)2.1塑件材料的选择 (5)2.2材料分析 (6)2.2.1 技术性能 (6)2.2.2 材料性能 (6)2.2.3 ABS的主要性能指标 (6)2.3 塑件的结构工艺性 (6)2.4 ABS塑料的注射成型工艺参数 (7)2.5注射设备的选择 (7)2.5.1计算塑件体积和质量 (7)2.5.2初步选定型腔数量 (7)2.5.3估算浇注系统凝料体积 (8)2.5.4注射机型号的选择 (8)2.6型腔数量的校核 (8)3 分型面的确定 (9)3.1分型面的选择 (9)3.1.1分型面方案的确定及优化 (9)3.1.2分型面的选择原则 (9)4 模具浇注系统设计..................................................................................... 错误!未定义书签。
毕业论文——塑料盖板注塑模具设计
毕业设计（论文）题目：塑料盖板注塑模具设计院 (系)：机电工程系专业：机械制造与自动化姓名：学号：指导教师：二〇一三年二月二十六日毕业设计（论文）任务书毕业设计(论文)进度计划表毕业设计(论文)中期检查记录表本文分析了塑料连接盖板的成型特点，设计了一副含有双分型面的，采用定距螺钉和弹簧进行二次分型并且采用型芯嵌块所组成凸模结构的点浇口注射模具。
该模具的关键是解决型芯镶块结构和点浇口浇注系统凝料的自动推出问题，以及在实现这个功能的情况下，如何使模具有效而可靠的运动。
在这里，用到了顺序分型的方法，即在第一分型面完成的情况下，再分第二分型面等等，有严格的先后关系。
在制造方面，运用了数控技术，采用了先进的线切割、电火花加工技术，提高了加工精度和加工效率。
关键词：塑料连接盖板注射模具双分型面设计与制造This paper analyse the forming characteristic of the Plastic connection cover. Design a injection mould which has two-parting surfaces、Adopting the screw and spring from the secondary type and use of cores embedded block structure consisting of punch point gate injection mold. The key of this mould is to solve the problem the type of mold core inserts gate structure and how to make the runner system cold stuff automatism out, and in this case, how to make the mould movement effective and reliable. Here, with a order parting method, namely when the first parting surface was done,then the second begin to work. Has a rigid prccedence relationgship. In manufacture, by the exercise of numerical control technique, adopt advanced strung incise、spark erosion technique, advancing working accuracy and working efficiency.KEY WORD ：plastic connection cove injection mould Two-parting surface design and manufacture目录第一章绪言 (2)第一节模具制造业的发展 (2)第二章塑料件的产品分析 (3)第一节产品结构工艺分析 (3)第二节塑料产品的测绘 (5)第三章成型设备的选用 (7)第一节注塑机的选择 (7)第二节模架的选择 (8)第三节模具参数的校核 (10)第四章注射成型方案分析 (14)第一节分型面及其选择 (14)第二节浇注系统的分析 (14)第五章模具结构设计 (15)第一节浇注系统的设计 (15)第二节成型零件部件的设计 (18)第三节推出机构的设计 (24)第四节冷却系统的设计 (26)第六章模具的工作原理和模具结构 (27)第一节模具的工作原理 (27)第二节模具的结构特点 (28)结论 (29)致谢 (30)参考文献 (31)第一章绪言第一节模具制造业的发展随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。
毕业设计——折角盖板注塑模设计
折角盖板注塑模设计【摘要】本设计为折角盖板注塑模的设计,设计分型面选在截面最大处，浇口采用侧浇口，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出。
我首先对当今模具工业的发展进行了描述，接下来开始我的设计，首先对模具的零件图以及材料等进行了分析，然后开始了正式的设计工作，依次对分型面、型腔、浇注系统和工作部分的计算开始入手，紧接着就是模架的选择，推出机构以及最后的校核，在设计的最后一部我还详细介绍了该塑料注塑模的工作原理。
在该设计过程中，我运用了部分图片进行了分析，这样能更形象具体的了解该设计的过程。
关键词：注塑模,分型面,浇口,工艺分析目录引言 (1)（一) 设计该注塑模的背景 .......................................... 错误！未定义书签。
（二）我对模具这个专业的认识 (1)一、塑件技术要求及工艺分析 (2)（一）塑件技术要求 (2)1 塑件零件图 (2)2 塑件技术要求 (2)（二）塑件分析 (3)1 塑件设计分析 (3)2 塑件材料分析 (3)3 塑件的结构工艺分析 (4)4计算塑件的体积和质量 (4)二、分型面的选择与浇注系统设计 (5)（一）分型面的确定 (5)（二）型腔的布局 (6)（三）初步确定注射机的型号 (7)（四）浇注系统的设计 (9)1 主流道 (9)2 分流道设计 (9)3 浇口设计 (9)三、成型零部件及计算 (10)（一）主型芯的结构设计及计算 (11)四、模架的选择................................................................. 错误！未定义书签。
（一）组成模架的主要零件 (12)（二）模具成型工作零件的结构设计 (15)（三）动模垫板厚度的计算 (15)1 垫块厚度计算 (15)2 排溢系统计算 (15)五、推出机构设计 (17)（一）概述 (17)（二）推杆的设计 (17)六、冷却系统设计 (15)（一）温度调节系统的要求......................................... 错误！未定义书签。
686 康佳彩电调谐器盖板注塑模设计
彩电调谐器盖板塑件属于中小型塑件，电视机在日常生活中越来越广泛。彩电调谐 器盖板属于电视机上的一个装饰配件，需要其外观好看。所以，这就对塑件产品的外观 性能有着很大的要求。对于本课题的塑件的模具设计，重点在于如何提高成型质量，如 何保证其外观要求。针对其成型特点设计了塑件结构及其注塑成型模具。首先分析了该 塑件成型工艺特点，然后应用 Cad 创建了塑件的几何模型，以及运用 Moldflow 软件对 塑件的最佳浇口进行了模拟。根据塑件结构特点及成型要求，选择了分型面、设计了浇 注系统.............................................................................................................. 13 3.6.6 浇注系统的平衡 .................................................................................................. 13 3.7 合模导向机构设计 ................................................................................................. 13 3.7.1 导向机构的功用 .................................................................................................. 13 3.7.2 导向机构结构及设计 .......................................................................................... 14 3.7.3 定位机构设计 ...................................................................................................... 14 3.8 成型零件的设计与加工工艺 .................................................................................. 14 3.8.1 模仁尺寸的确定 .................................................................................................. 14 3.8.2 主要成型零件的尺寸计算 .................................................................................. 14 3.8.3 侧向分型与抽芯机构 .......................................................................................... 17 3.8.4 抽芯距的确定 ...................................................................................................... 17 3.9 模架的确定 ............................................................................................................. 17 3.9.1 型腔壁厚和底部壁厚的计算 .............................................................................. 17 3.9.2 模架的选用 .......................................................................................................... 18 3.10 温度调节系统设计 ............................................................................................... 18 3.10.1 冷却装置的计算 ................................................................................................ 18 3.11 注射机的校核 ....................................................................................................... 20 3.11.1 最大注射量的校核 ............................................................................................ 20 3.11.2 锁模力的校核 .................................................................................................... 20 3.11.3 喷嘴尺寸的校核 ................................................................................................ 21 3.11.4 定位圈尺寸校核 ................................................................................................ 21 3.11.5 模具外形尺寸校核 ............................................................................................ 21 3.11.6 模具闭合高度校核 ............................................................................................ 21 4 总装配图和成型零件及加工工 ................................................................................ 22 4.1 模具总装配图 ......................................................................................................... 22 4.2 成型零件及加工工艺卡 ......................................................................................... 24 4.2.1 型芯镶块 TXQGB-01 加工工艺过程卡 ............................................................. 24 4.2.2 型腔镶块 TXQGB-02 加工工艺过程卡 ............................................................. 26 4.2.3 侧抽芯 TXQGB-09 的加工工艺过程卡 ............................................................. 28 4.2.4 侧抽芯 TXQGB-11 加工工艺过程卡 ................................................................ 30
塑料盖板热流道注塑模具设计分析
塑料盖板热流道注塑模具设计分析在热流道注塑模具设计中，塑料盖板热流道注塑模具的设计分析具有重要的意义。
以下将介绍该模具的设计分析。
一、模具结构设计1、模具开模方式：由于塑料盖板的结构较为简单，开模方式选用常规的平板式结构方式，以保证制造工艺简单，投入成本低。
2、模具结构材料：选择优质的材料，以保证模具强度和硬度，同时还要考虑加工工艺等因素，如：耐磨做工等，建议选用国产或进口钨钢或高速钢，或采用精密再制造技术的钨钢或高速钢。
3、模具结构稳定性：塑料盖板热流道注塑模具中，注塑压力和温度都比较高，需要考虑稳定性和刚性，特别是在设计结构的高温区，要注意防止变形。
二、热流道设计热流道注塑中，热流道贯穿模具的一侧，用于直接将热熔的塑料注入模腔中，热流道的设计应该考虑以下几个方面：1、热流道尺寸：热流道尺寸大小影响着热流道的流动速度和注射速度，应针对所生产的塑料盖板，合理设计热流道尺寸。
2、热流道布局：根据塑料盖板的结构和注射位置确定热流道的布局，使热流道充满模腔中，同时减小热流道和塑料零件之间的距离，以减小热损失。
3、热流道温度控制：考虑热流道和模具结构的高温区，需要对热流道进行温度控制，从而保证注射过程的稳定性和塑件质量，常用的温度控制方式包括热媒介循环、电加热等。
三、模腔设计1、模腔尺寸：根据塑料盖板的结构大小，确定模腔尺寸。
有利于减少保养和维护，同时提高生产效率。
2、模腔排列：根据产品的使用需要，合理的安排模腔位置，减小空间浪费，最大限度的提高了生产效率。
特别注意管芯布置位置，要考虑到夹取和打标时的方便程度。
3、型腔表面处理：由于塑料盖板在高温下注射成型，需要进行型腔表面处理，例如：镀铬，抛光等技术，以保证塑件表面光滑度、物理机械性质等增强型腔表面硬度，减少磨损，提高模具的使用寿命。
总之，塑料盖板热流道注塑模具设计分析是模具行业开展模具设计和制造的基础。
模具设计应符合制造工艺，能够减少加工工艺，同时提高生产效率，降低投资成本。
洗衣机上的盖子的注塑模具设计
洗衣机上的盖子的注塑模具设计洗衣机盖子的注塑模具设计主要包括以下几个方面：模具结构设计、材料选择、注塑工艺参数确定、模具加工工艺以及模具生产周期计划。
一、模具结构设计洗衣机盖子的注塑模具结构设计主要包括下模、上模、侧模、顶针、顶板、滑块等零部件的设计。
根据洗衣机盖子的形状和尺寸，通常采用三板式结构，即下模、顶针和上模。
1.下模设计下模一般由模板、锁模装置和导向装置组成。
模板应具有足够的强度，能承受注塑过程中的压力和挤压力。
锁模装置应保证模具的开合动作可靠，避免模具变形和脱模困难。
导向装置应准确定位模具，确保模具的精度和稳定性。
2.上模设计上模一般包括模板、顶针、顶板和滑块。
模板的结构应具备良好的刚度和稳定性，能够承受注塑过程中的挤压力和顶针顶出力。
顶针的设计要考虑到其与模板的配合间隙，以及顶出力的大小。
顶板和滑块的设计要保证其与模板的配合精度和稳定性，以便实现顶出功能。
3.侧模设计侧模一般采用可拆卸结构，便于模具的维护和更换。
侧模通常由模板、导向装置和滑块组成。
模板的结构要求与上模类似，导向装置要准确定位侧模，以保证模具的稳定性。
滑块的设计要实现洗衣机盖子的侧部形状，同时要考虑到滑块的运动过程中与其他零部件的配合问题。
二、材料选择模具材料的选择影响着模具的寿命和稳定性。
对于洗衣机盖子的注塑模具，通常采用工具钢作为模具材料，具体选择应根据洗衣机盖子的材料、注塑工艺参数和模具设计要求来确定。
常用的模具材料有P20、718、NAK80等，其中718钢具有较好的耐热性和耐磨性，适用于高温和高压注塑。
三、注塑工艺参数确定注塑工艺参数的确定包括注塑温度、注塑压力、注塑时间和模具温度等。
根据洗衣机盖子的材料和形状，可以通过试模来确定注塑工艺参数。
试模过程中要重点考虑模具的冷却系统设计和喷嘴的选用，以保证注塑过程的稳定性和盖子的质量。
四、模具加工工艺模具加工工艺包括模具加工工序的确定、加工设备的选择以及工艺参数的确定等。
塑料盖板热流道注塑模具设计分析
塑料盖板热流道注塑模具设计分析一、引言塑料产品在我们的日常生活中无处不在，而塑料制品的生产禤靠注塑成型技术，而注塑成型技术则禤禤靠注塑模具来实现。
在注塑模具的设计中，热流道注塑模具是一种常用的注塑模具，它能够有效解决一些生产过程中的难题，提高生产效率，降低生产成本。
本文将围绕塑料盖板热流道注塑模具的设计进行分析，探讨其设计要点以及优势。
二、塑料盖板热流道注塑模具设计要点1. 材料选择在热流道注塑模具的设计中，材料的选择非常重要。
一般情况下，热流道注塑模具的制作材料应该具有良好的导热性能，以便传导加热元件的热量。
优质的模具材料应该具有较高的耐磨性和耐腐蚀性，以确保模具在长时间使用过程中不会出现损坏。
2. 流道设计在热流道注塑模具的设计中，流道的设计至关重要。
热流道系统包括主流道、分支流道和喷嘴，它们的设计应该合理、流畅，以确保塑料材料能够顺利流动到模具腔体中，并且不会在流动过程中产生不均匀的注射现象。
3. 温控系统热流道注塑模具中的温控系统是关键的设计要点。
温控系统的设计应该能够确保模具内部每个部位的温度都能得到良好的控制，从而避免塑料在注射成型过程中产生温度差异，进而影响成型品质。
4. 冷却系统除了温控系统外，冷却系统也是塑料盖板热流道注塑模具设计中的要点之一。
合理的冷却系统能够有效地降低模具的温度，缩短注射周期，提高生产效率。
5. 模具结构在塑料盖板热流道注塑模具的设计中，模具结构的设计也是非常重要的。
模具结构应该能够确保模具的稳定性和耐用性，同时便于清洗和维护，提高模具的使用寿命。
三、塑料盖板热流道注塑模具设计的优势1. 提高生产效率相对于传统的冷流道注塑模具，热流道注塑模具能够显著提高生产效率。
热流道注塑模具能够实现快速加热和均匀加热的功能，从而缩短注射周期，提高生产效率。
2. 降低生产成本由于热流道注塑模具能够提高生产效率，同时减少了废品率，降低了生产成本。
热流道注塑模具能够节约能源和材料，从而进一步降低生产成本。
罩盖板注塑模具设计说明书
XX学校课程设计说明书课题名称：罩盖板注塑模设计说明书学生姓名学号所在学院专业班级指导教师起讫时间：年月日～年月日摘要本文主要介绍的是罩盖板注塑模具的设计方法。
首先分析了罩盖板的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。
接着介绍了罩盖板注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。
然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。
最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。
本文论述的罩盖板是使用AutoCAD绘制二维装配图和模具零件图，注塑模具采用二板式结构，即浇注系统凝料和制件在同一的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推杆及方针将制件推出。
关键词：模具设计；注塑模；二板模；浇注系统；CAD目录摘要 (II)Abstract ........................................ 错误!未定义书签。
第一章绪论.. (5)1.1 选题的依据及意义 (5)1.2 国内外研究现状及发展趋势 (5)第二章罩盖板工艺性分析 (8)2.1 材料性能 (8)2.2 成型特性和条件 (8)2.3 结构工艺性 (9)2.4 零件体积及质量估算 (9)2.5 罩盖板注塑工艺参数的确定 (9)2.6 初选注射机的型号和规格 (9)第三章罩盖板注塑模具的结构设计 (11)3.1 分型面的选择 (11)3.2 确定模具基本结构及模架的选定 (11)3.3 确定型腔的数量和布局 (12)3.4浇注系统设计 (12)3.4.1主流道设计 (13)3.4.2 分流道截面设计及布局 (13)3.4.3 浇口设计及位置选择 (14)3.4.4 冷料穴设计 (15)3.4.5 定位环的设计 (16)3.5 注塑模成型零部件设计 (16)3.5.1 型腔、型芯结构设计 (16)3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (16)3.6 合模导向机构设计 (18)3.7 脱模机构设计 (18)3.7.1 脱模力计算 (19)3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (19)3.8冷却系统设计 (19)3.9 模架及模具材料的选择 (20)第四章注射机相关参数校核 (21)4.1 最大注射量的校核 (21)4.2 注射压力校核 (21)4.3 锁模力校核 (22)4.4 模具厚度的校核 (22)第五章模具的工作原理及安装、调试 (24)5.1 模具的工作原理 (24)5.2 模具的安装 (24)5.3 试模 (25)5.4 设计总结 (26)参考文献 (27)致谢 (28)第一章绪论1.1 选题的依据及意义随着现代制造技术的迅速发展、计算机技术的应用，在塑胶产业中模具已经成为生产各种塑件不可缺少的重要工艺装备。
塑料盖板热流道注塑模具设计分析
塑料盖板热流道注塑模具设计分析塑料盖板是一种常见的塑料制品，在生活中广泛应用于容器、家具、电器等领域中，其中热流道注塑模具是制造塑料盖板的重要工具。
本文将对塑料盖板热流道注塑模具的设计和分析进行介绍。
塑料盖板热流道注塑模具设计需要考虑的因素有很多，其中包括注塑工艺参数、模具结构和材料选择等。
注塑工艺参数主要包括注射压力、注射速度、射胶温度等，这些参数决定了产品质量和生产效率。
模具结构设计需要根据产品的形状和尺寸来确定，同时要考虑模具的耐用性和易于维修。
材料选择要考虑模具的工作环境和注塑材料的特性，以确保模具的稳定性和耐用性。
热流道系统是塑料盖板热流道注塑模具的关键部件。
热流道系统的设计直接影响到产品的质量和生产效率。
热流道系统需要满足均匀、稳定的热流道温度分布，以保证塑料熔体在模具中的均匀流动，避免产生缩松、翘曲等缺陷。
热流道系统还需要考虑减少冷料产生和减少材料浪费，以提高生产效率和经济效益。
在塑料盖板热流道注塑模具设计中，还需要注意以下几点：一是要合理选择热流道系统的布局，保证注塑料流畅、温度均匀。
二是要考虑模具的冷却系统，以确保塑料盖板在注塑过程中能够迅速降温并保持形状稳定。
三是要注意模具的排气设计，避免在注塑过程中产生气泡等缺陷。
塑料盖板热流道注塑模具的设计需要进行结构分析和模流分析。
结构分析可以通过有限元分析等方法来优化模具结构，提高模具的强度和刚度，以延长模具的使用寿命。
模流分析可以帮助设计师理解塑料在模具中流动的过程，预测可能出现的缺陷，并提供相应的改进方案。
塑料盖板热流道注塑模具设计分析是一个复杂而重要的工作，需要综合考虑注塑工艺、模具结构和热流道系统等多个方面的因素，以确保塑料盖板的质量和生产效率。
通过合理的设计和分析，可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。
通风盖板注塑模具设计
通风盖板注塑模具设计通风盖板模具设计摘要⽬前塑料在实现“以塑代钢”⽅⾯起着不可忽视的作⽤，它正以其物美价廉的特征渗透到国民经济的各个领域。
⼯程塑料制品的速度增长率为每年10%，然⽽在⼯程塑料中70%—80%以上的制品是采⽤注塑成型加⼯。
如今塑料制品⼴泛应⽤于⼴泛应⽤于电⼦、机械、汽车、航天、家电、玩具等各个⾏业。
因此也使注塑模具的设计与制造带来了繁荣的景象。
在模具设计中，Pro/E软件以它强⼤的实体建模功能和结构分析功能扮演着不可或缺的⾓⾊。
本⽂简要概述了CAD技术在国内外的发展状况，介绍了CAD在模具⼯业中的使⽤和发展情况,介绍了在我国研究和发展模具CAD技术的必要性和迫切性, 介绍了Pro/E软件的⼀些模块及其功能，介绍模具与注射机的关系等，并图⽂并茂介绍了利⽤Pro/E软件进⾏模具设计的整个过程。
涵盖主题包括：模具型腔设计，浇注系统设计，脱模机构设计，温度调节系统设计，开模模拟等知识⾯。
在英⽂翻译中，我将对国内资料没有详细介绍的温度调节系统作了介绍。
关键词：塑料；模具；CAD技术；Pro/EThe Design of the Ventilates Lap MoldAbstractAt present the plastic is playing the noticeable role in realizing "by plastic instead of steel" aspect. It is famous as its excellent in Quality and reason able in price characteristic and infiltrate to each domain of national economy. Engineering plastics go up by the ratio of 10% each year, however 70% - 80% above product issues in the engineering plastics casts takes shape the processing. Now the plastic product widely applies in the domain of the electron, the machinery, the automobile, astronautics, the electrical appliances, the toy and so on. Therefore the design and the manufacture about the mold has broad foreground In mold design, Pro/E software is playing the indispensable role in its formidable entity modeling function and the structure analysis function.This article has briefly outlined the development condition of the CAD technology in the domestic and foreign , introduced the use and development situation of the CAD in the mold industry ,introduced the necessity and urgency that develop and study mold CAD technology in our country, introduced some modules and its the function of the Pro/E software , introduced the relationship of the mold and the injection machine and introduced the entire processuses which realize the mold designs using the Pro/ E software abundantly and elegantly. The design subject includes: the design of mold cavity, the design of pours system, the design of drawing of patterns organization, the control system design about temperature, simulation of opening mold and so on.In English translation, I have made the introduction to temperature control system that the domestic material not detailed introduction.Keywords：plastic; Injection Mold； CAD technology; Pro/E⽬录摘要....................................................................................................................... I Abstract ............................................................................................................... II 摘要....................................................................................................................... I Abstract ............................................................................................................... II 第1章绪论.. (1)1.1 课题背景 (1)1.2 塑料注射模具CAD综述 (1)1.3 塑料注射模具CAD的特点 (1)1.4 计算机在塑料注射模具设计与制造中的应⽤ (1)1.5现代模具技术发展 (2)1.6 新⼀代模具设计软件技术 (2)1.7 Pro/ENGINEER软件介绍 (2)1.8 本章⼩结 (2)第2章注塑零件的设计 (3)2.1 材料特性 (3)2.1.1 使⽤性能 (3)2.1.2 成型性能 (3)2.2 塑料制品结构设计 (3)2.3 本章⼩结 (4)第3章模具设计 (5)3.1塑料的成型⼯艺特性 (5)3.2 注射机的选择 (6)3.3 模具材料的选择 (8)3.4 注射模具设计 (9)3.4.1 成型零件结构设计 (9)3.4.2 浇注系统设计 (19)3.4.3 导向机构的设计 (21)3.4.4 排⽓系统设计 (22)3.4.5 脱模机构设计 (22)3.4.6 温度调节系统设计 (25)3.5 本章⼩结 (26)结论 (27)参考⽂献 (28)致谢 (29)附录 (30)第1章绪论1.1课题背景塑料⼯业近20年来发展⼗分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有⾊⾦属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家⽀柱产业及与⼈民⽇常⽣活相关的各个领域中得到了⼴泛的应⽤。
带侧孔塑料盖注塑模具设计
带侧孔塑料盖注塑模具设计一、引言二、设计要素1.产品尺寸：带侧孔塑料盖的尺寸是设计注塑模具的关键要素之一、需要确定盖子的直径、高度以及孔的位置和尺寸等。
2.材料选择：根据产品的要求和市场需求，选择适合的塑料材料进行注塑。
常用的材料有聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等。
3.模具结构：模具结构需要考虑到产品的形状和注塑工艺的要求，包括模具的开合方式、射出系统的设计、冷却系统的设置等。
4.模具材料选择：模具材料选择需要考虑到模具寿命和生产成本的因素，常用的模具材料有优质钢材，如45#钢、P20钢等。
5.模具温度控制：模具温度控制是保证产品质量的重要因素之一、需要设计合适的冷却系统，以确保模具和产品的温度稳定。
6.模具开模方式：根据产品的尺寸和形状，选择合适的开模方式，包括拉伸开模、斜面开模等。
三、模具设计流程1.产品设计：根据市场需求和产品要求，设计出符合要求的带侧孔塑料盖产品。
2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸，设计出适合的模具结构。
包括模具的开合方式、射出系统的设计、冷却系统的设置等。
3.模具零件设计：根据模具结构设计，设计出模具的各个零件，如模具芯、模具腔等。
4.模具材料选择：选择合适的模具材料，考虑到模具寿命和生产成本的因素。
5.模具加工制造：根据模具零件设计，进行模具的加工制造。
包括机械加工、装配、热处理等步骤。
6.模具调试：对制造完成的模具进行调试，针对性地解决模具在生产过程中可能出现的问题，如冷却不畅、开合不顺等。
7.模具投产：经过调试和测试的模具可以投入生产使用。
四、结论本文详细介绍了带侧孔塑料盖注塑模具设计的要素和流程，并强调了模具设计的关键因素，如产品尺寸、材料选择、模具结构等。
通过合理的设计和制造，可以大幅提高模具的性能和使用寿命，从而提高生产效率和产品质量。
塑料盖板热流道注塑模具设计分析
塑料盖板热流道注塑模具设计分析因为热流道系统可以有效提高塑料的质量，所以就需要针对实际设计展开分析与研究，从而确保热流道系统可以在塑料模具设计中发挥出其实际作用。
在本篇文章中将会针对塑料盖板热流道注塑模具的设计展开分析，而后针对塑料盖板热流道注塑模具的应用展开研究，希望可以为相关人员提供参考帮助。
标签：塑料盖板;热流道;模具设计注塑模具主要是采用了热流道住宿成型工艺，在实际设计塑料模具的过程中采用热流道系统时，其可以有效提高塑料的质量，同时还可以最大限度的提高塑料材料的使用率。
同时热流道模具浇筑系统可以确保塑料可以保持在最佳的熔融状态，这样一来就可以更好的传递注射压力，从而提高塑料产品的实际质量。
而为了可以更好的将热流道系统应用在塑料模具设计中，就需要针对实际设计展开法分析。
1 塑料盖板热流道注塑模具的设计在实际设计塑料盖板热流道注塑模具的过程中，需要通过严格的要求来展开生产，同时生产的塑料直径最小值可以达到Φ1.8mm;在拉拔的过程中需要确保速度不低于500m/min;停止时所用的时间需要确保在90s之上;噪声分贝需要确保在低于80dB。
实际生产的具体要求可以分为以下几个步骤：第一在实际开始展开制模工作之后，需要及时电动脚踏的开关，并且充分确保实现平稳启动与平稳停止;第二在实际设计的过程中需要确保相应的设计可以实现任意设备前点动以及后点动，最终还需要为跑头与制模的相关作业要求提供良好的基础保障;第三需要确保相应传感器组件所控制的设备可以在10s之内停止，在开展这项工作的过程中还需要确保可以通过手动接触的方式，来实现断线停止这一目的;第四需要确保在实际优化设计之后，各个设备可以展开单独操作，同时相应的总控制台可以完成整机联动，并且在实际开展运作的过程中还需要确保可以实现电动脚踏开关，从而实现简单操作的目的;第五在实现紧急停止的过程中，不仅可以通过各个设备拉闸的方式来实现，同时还可以通过主控台以及收线机中的紧急停止按钮来实现;第六需要在优化设计跳道功能时，确保其可以在任意跳道内切换，并且在实际切换的过程中不会出现影响其他跳道正常运行[1]。
盖板注塑模设计毕业说明书
毕业设计说明书（论文）设计题目：盖板注塑模设计专业：班级：学号：姓名：指导老师：2020年 9月 23日目录摘要 (3)绪论 (4)第1章塑件成型工艺性分析 (5)第2章拟定模具结构形式 (6)2.1分型面位置的确定 (6)2.2确定型腔数目 (7)第3章注塑机的选择 (8)3.1注射机型号的确定 (8)第4章浇注系统的设计 (10)4.1主流道设计 (10)4.2浇口的设计 (11)第5章成型零件的设计 (12)5.1成型零件的结构设计 (12)5.2型腔的结构设计 (13)5.3成型零件钢材选用 (13)第6章合模导向机构的设计 (14)6.1导向机构的总体设计 (14)6.2导柱设计 (14)第7章脱模推出机构的设计 (15)7.1脱模推出机构的设计原则 (15)7.2塑件推出的方式 (16)第8章模架的确定 (17)8.1模架的选择 (17)第9章模具总装图和零件图 (18)总结 (19)参考文献 (20)摘要注射模主要用于热塑性制品的成型，已广泛用于成型热塑性塑料制品，它是塑料制品生产中十分重要的工艺装置。
本模具产品设计采用UG设计。
通过对塑件进行工艺分析和比较，最终设计出一副注塑模。
该模具从产品结构工艺性，模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。
通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件要求的加工工艺。
针对塑件的具体结构，提高生产效率，设计一模一件，该模具采用点浇口形式。
最后用AutoCAD绘制了一套模具装配图和重要零件图。
关键词：轮辐式浇口；推杆推出；一模一件绪论本次毕业设计产品来源于生活，应用广泛，成型难度中等，模具结构较为复杂，对校验自己大学三年学习成果的一个较好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以开关盒面板模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录绪论 (1)第1章模塑工艺规程的编制 (3)1.1塑件的工艺性分析 (3)1.1.1塑件的原材料分析 (3)1.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (4)1.2计算塑件的体积和重量 (4)1.3塑件注塑工艺参数的确定 (5)第2章注塑模的结构设计 (7)2.1分型面选择 (7)2.2确定型腔数目 (8)2.3确定型腔的排列方式 (9)2.4浇注系统设计 (9)2.4.1主流道设计 (9)2.4.2分流道设计 (11)2.4.3 浇口的设计 (12)2.5 导柱和导套的选择 (13)2.5.1 导柱的选择 (13)2.5.2导套的选择 (14)2.6抽芯机构设计 (14)2.6.1动作过程和受力分析 (15)2.6.2确定斜滑块倾角 (15)2.6.3确定斜滑块的尺寸 (15)2.6.4斜滑块与型芯座的设计 (15)2.7排气系统的设计 (15)2.8成型零件结构设计 (16)2.8.1凹模的结构设计 (16)2.8.2滑块的设计 (16)2.8.3型芯座的设计 (16)第3章模具设计的有关计算 (18)3.1型腔和型芯工作尺寸计算 (18)3.2 型芯尺寸的计算 (19)3.2.1凹模型腔尺寸计算 (19)第4章模温调节系统设计 (24)第5章模具闭合高度的确定 (26)第6章注塑机有关参数的校核 (27)第7章绘制模具的总装图和非标零件工作图 (28)7.1 本模具的总装图和零件图见附图 (28)7.2本模具的工作原理 (28)第8章结论 (29)致谢 (30)参考文献 (31)绪论大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。
换型不断加快。
使模具的需要补断增加。
而对模具的质量要求越来越高。
模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。
模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。
中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。
直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。
近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。
虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。
由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。
中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。
结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。
近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。
从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。
目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。
在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。
对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。
经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。
在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。
并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。
由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
设计者：井川2008年5月8号第1章模塑工艺规程的编制该塑件为盖板，其零件图如图1所示，本塑件的材料采用工程塑料ABS，尺寸精度为4级,生产类型为大量生产。
技术要求：1 零件表面不得有毛刺，内部不得有杂质。
2 未注圆角半径为R0.53 材料：ABS图 11.1塑件的工艺性分析1.1.1塑件的原材料分析塑件的材料采用工程塑料ABS,属热塑性塑料，是由丙烯腈,丁二烯和苯乙烯组成的三不共聚物.本身耐热性和溶性比HIPS佳,且具有光泽性.由于丙烯腈的腈基极性较强,所以冲击强度,拉伸强度及塑料件的表面硬度均较HIPS佳.综合物理-力学性能更是优良. ABS树脂为浅黄色粒状或珠状树脂,熔融温度为217-237℃,热分解温度为250℃以上,无毒,无味,吸水率低,具有优良的综合物理-力学性能,优异的低温抗冲击性能,尺寸稳定性,电性能,耐磨性,抗化学药品性,染色性,成型加工和机械加工较好. ABS树脂耐水,无机盐,碱和酸类,不溶于大部分酸类溶剂,而容易溶于醛酮,脂和某些氯化氢中.ABS树脂热变形温度较低,不透明,可燃,耐侯性较差,其成型性能较好,流动性好,成形收缩率较小(通常为0.3-0.8%),比热容较低,在料筒中塑化效率高,在模具中凝固较快,成型周期短,但吸水性较大,成形前必须充分干燥,可在柱塞式或螺杆式卧式注射机上成形.1.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1.2.1.1结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为长方体，长度为120mm，宽度为60㎜,高度为20㎜的盖板.盖板内侧有两个侧突,长度为4㎜,壁厚为3㎜.由于侧突的存在,模具采用斜滑抽芯机构.此机构既方便脱模又动作连贯,效率高.1.2.2.2尺寸精度分析制件尺寸选用尺寸精度4级（GB/T14486—1993）,零件的尺寸精度中等，对应的模具相关零件的尺寸加工可以得到保证。
从塑件的壁厚来看，壁厚较均匀，有利于制件的成型。
1.2.2.3表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
1.2计算塑件的体积和重量计算塑件的重量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。
计算塑件的体积：V=2669.525mm3过程：将制件分成几部分,两个侧突,四个侧壁(不包括圆角部分),底板(不包括圆角部分),圆角组成的两个管状部分和半个空心球.两个侧突的体积=2×L × B ×h=2×12×4×2=192mm3=42×11×2×2+102×11×2×2=7904 四个侧壁的体积=L × B ×h1mm3，底板的体积=L×B×H=102×42×2=8568 mm3，管状部分的体积=π(R2-r2)×h=3.14×(81-49)×11+1/2×3.14×(81-49)×102+1／2×3.14×(81-49)×42=8339.84㎜，半个空心球的体积V =4／3π(R3-r3)×0.5=808.027mm31塑件的体积=192+7904+8568+8339.84+808.027=25811.867㎜3计算塑件的重量：根据设计手册可查得工程塑料ABS的密度为ρ=1.07g／㎝3，故塑件的重量为：ρW== 25.812×1.07= 27.61884gV采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为 XS-ZY-125型。
XS-ZY-125型注塑机的参数：公称注射量：1923cm；注射容量:125克螺杆（柱塞）直径:42mm;注射压力：120MPa；注塑行程：115mm;注射方式:螺杆式；合模力:900KN；模板最大行程：300mm;模具最大厚度：300mm;模具最小厚度：200mm;1.3塑件注塑工艺参数的确定查找附录H和参考工厂实际应用的情况，增强ABS的成型工艺参数可作如下选择。
试模时，可根据实际情况作适当调整。
注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。
t选用160℃料筒温度：后段温度1中段温度t选用170℃2前段温度t选用190℃；3注塑压力：选用 100MPa（相当于注塑机表压 35kgf）；注塑时间：选用 30s；保压：选用 72MPa（相当于注塑机表压 25kgf）；保压时间：选用 5s；冷却时间：选用 30s。
第2章注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。
2.1分型面选择制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。
因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。
制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：制品或制品组件(含嵌件)的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。
这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。
但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求;最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。