玻璃的主要原料有

玻璃的主要原料有：硅砂（砂岩）、纯碱、长石、白云石、石灰石、芒硝。

工艺过程：

1、原料破碎：将上述原料破碎成粉；

2、称量：按计划配料单称取一定量的各种粉料；

3、混合：将称好的粉料混合、搅拌成配合料（有色玻璃同时加入着色剂）；

4、熔化：将配合料送入玻璃熔窑，在1700度下熔化成玻璃液；

5、成型：将玻璃液用相应的成型装置制成平板玻璃、瓶罐、器皿、灯泡、玻璃管、荧光屏……

6、退火：将成型的各种玻璃制品送入退火窑进行退火，平衡应力，防止自破自裂。

生产过程主要包括配合料制备、熔制、成型、退火和后加工等步骤。

配合料制备首先对原料进行预加工，包括对块状原料的粉碎、潮湿原料的预干燥和含铁原料的除铁处理等。粉碎的颗粒度以0.25～0.5mm为宜,过粗的颗粒不易充分熔化,在玻璃中会形成残留料粉结石或富硅节瘤;过细的颗粒容易飞扬或集聚成团。将具有一定颗粒度的原料按配方精确称量，再用转鼓式、桨叶式或盘式混合机进行混合。

熔制将玻璃配合料进行高温熔化、澄清，形成均匀的无气泡、无结石的玻璃液。玻璃配合料的熔制温度随成分不同而异，通常为1300～1600℃。配合料在高温下发生一系列物理化学反应，逐步熔融完全。随温度的升高,粘度显著减小,其中夹杂的大量空气和原料分解产生的气体从熔融液中上升并逸出，使熔体变得清澄。在高温排除气泡的同时,玻璃液的化学组成也趋向均匀,必要时，加机械外力搅动。澄清和均化完成后，降温使玻璃液均匀一致地达到适合成型要求的粘度。

熔制在玻璃熔窑中进行。大批量生产时在池窑中连续熔制。配合料在窑的一端加入，供成型的玻璃液在另一端排出。小量生产时在坩埚窑中间歇熔制。

成型将玻璃液加工成固定几何形状的制品。玻璃降温时由液态、可塑态至固态，将玻璃的供取料、赋形和定型的制作阶段连接起来。人工挑料时，玻璃液粘度通常为102.2Pa·s；机械自动供料时为102～103Pa·s,相当于玻璃液澄清时粘度的10～100倍。玻璃液滴入模的适宜粘度通常为103.5Pa·s,脱模时粘度应为106Pa·s, 在这个可塑范围内对玻璃料进行剪切、粘结、吹扩、压延等成型操作。若制作时间较长，须调节玻璃成分使粘度转变趋缓和析晶倾向小，以免在成型过程硬化太快和发生析晶。常用的玻璃成型方法有