武钢连铸机结晶器安装过程照
连铸机设备安装方案
连铸机设备安装方案作为一位身经百战的老兵，面对连铸机设备安装这项任务，我早已轻车熟路。
就让我用我的经验，为大家详细解析一下这个方案。
一、项目背景这次连铸机设备安装项目，是为了满足我国钢铁产业日益增长的生产需求。
我们知道，连铸机作为钢铁生产的关键设备，其安装质量直接影响到整个生产线的稳定性和效率。
二、设备概述本次安装的连铸机设备，包括主机、辅助设备、电气控制系统等。
主机包括结晶器、振动装置、拉矫机、切割机等；辅助设备包括冷却系统、润滑系统、液压系统等；电气控制系统则负责整条生产线的运行控制。
三、安装准备1.人员准备：组织一支经验丰富的安装团队，包括设备安装工、电工、管道工等。
2.工具准备：准备好安装所需的各类工具，如扳手、螺丝刀、焊接设备等。
3.场地准备：清理安装现场，确保场地平整、干净，满足安装条件。
4.技术准备：研究设备安装图纸，了解设备结构、性能，掌握安装方法。
四、安装步骤1.主机安装：按照图纸要求，将主机各部件组装到位，确保主机稳定、牢固。
2.辅助设备安装：安装冷却系统、润滑系统、液压系统等，确保各系统正常运行。
3.电气控制系统安装：安装电气控制柜，连接电源、信号线，确保控制系统可靠。
4.调试：设备安装完成后，进行调试，检查各系统是否正常运行，设备性能是否达到要求。
5.验收：调试合格后，组织验收，确保设备安装质量。
五、注意事项1.安装过程中，严格遵守操作规程，确保人身安全和设备安全。
2.安装过程中，及时沟通、协调，确保各项工作顺利进行。
3.安装完成后，做好设备维护保养工作，延长设备使用寿命。
4.加强培训，提高安装团队的技术水平和服务质量。
在这个过程中，我们要充分发挥团队协作精神，克服困难，勇于创新，不断提高安装质量和服务水平。
同时，我们要时刻关注新技术、新工艺的发展动态，紧跟时代步伐，为我国钢铁产业的繁荣做出更大的贡献。
希望大家能够共同努力，圆满完成本次安装任务，共创美好未来！一是设备运输途中的安全。
连铸区结晶器结构原理及注意要点
连铸区结晶器结构原理及注意要点连铸区结晶器结构原理及注意要点1设备组成可调式结晶器由框架与水箱、铜板、调宽液压缸、夹紧装置、足辊装置和润滑配管等零部件构成。
1.1框架与水箱结晶器水箱起支撑铜板和分配冷却水的作用。
宽面铜板的背面由宽面水箱支撑着；窄面铜板的背后由窄面水箱支撑着。
宽面冷却水从一端流到铜板下部，再通过铜板水槽流回水箱另一端。
外弧宽面铜板的水箱用左右、上下4根固定在结晶器支撑框架后梁上的顶杆在空间定位和确定出姿态,从而调整出结晶器腔型的倒锥度来。
在支撑框架后梁上的4根顶杆，通过它把外弧宽面铜板调整到外弧基准线的位置上。
内弧宽面铜板的水箱同样由4个固定在结晶器支撑框架上的夹紧装置抵住，并通过夹紧装置用内弧宽面铜板夹住两块窄面铜板，达到夹紧的目的。
结晶器的内外弧宽面冷却水箱分别挂在支撑框架的2根滑动轴上。
内外弧水箱在调宽时，可以沿着滑动轴前后移动。
1.2铜板结晶器铜板分为宽面铜板与窄面铜板。
结晶器铜板是直接影响结晶器寿命的重要零件。
对铜板材质性能有如下要求：⑴具有良好的导热性；⑵具有足够高的强度和硬度，以减少结晶器铜板的扭曲变形和机械磨损，保证结晶器铜板形状的稳定性；⑶具有较高的再结晶温度以防止连铸过程中铜板的软化和变形；⑷具有较高的抗蠕变能力和较高的热疲劳强度。
铜板采用铬锆铜，为了提高铜板的耐磨性和表面光洁程度，减少粘结和防止渗铜产生铸坯星状裂纹，在铜板表面进行镀层。
镀层为镍铁。
宽面铜板和窄面铜板均为平面。
铜板长度即为结晶器的长度，窄面铜板的宽度就是铸坯的厚度。
1.3结晶器足辊结晶器足辊设于结晶器的下方用以支撑和导向来自结晶器的铸坯，分为宽面和窄面足辊。
宽面足辊一对，窄面足辊三对。
足辊是结晶器的重要部分，要求与结晶器严格地对中，在振动时与结晶器一起振动。
在结晶器与足辊之间及辊子与辊子之间设有冷却喷嘴，以对铸坯进行喷淋冷却。
1.4结晶器调宽装置调宽装置是在结晶器的每个窄面中心线的上下两个部位各安装一只带位移传感器的油缸，油缸与窄面水箱之间铰接。
不锈钢炼钢工程连铸区主厂房钢结构安装方案
不锈钢炼钢工程连铸区主厂房钢结构安装方案不锈钢炼钢工程连铸区主厂房钢结构安装方案一、工程概况连铸区主厂房的钢结构安装是不锈钢炼钢工程中的重要环节，该工程位于不锈钢炼钢工厂的连铸区，主要用于支撑和固定连铸机设备。
该工程涉及到大型钢梁的安装和固定，具有较高的难度和复杂性。
本方案将详细介绍不锈钢炼钢工程连铸区主厂房钢结构的安装过程。
二、安装范围和关键工序1. 安装范围：连铸区主厂房钢结构的安装范围包括钢柱、钢梁、钢桁架等主要钢构件的安装。
2. 关键工序：本方案将重点介绍钢梁的安装和固定工序，此为整个工程的关键工序。
三、安装工艺1. 安全措施：在进行钢结构的安装过程中，必须做好安全措施。
安装人员必须佩戴安全帽、安全绳等防护用具，严禁行走在高空作业区域。
2. 前期准备：在进行钢梁的安装前，需要先在基础上铺设好合适的支撑物，用于支撑和固定钢梁。
3. 钢梁起吊：使用吊车将钢梁从地面吊起，然后通过千斤顶等辅助工具调整钢梁的水平度和高低程度。
4. 钢梁对接：将吊起的钢梁放置到预先铺设好的支撑物上，并通过螺栓和焊接等方式进行固定。
5. 钢梁连接：将相邻的钢梁进行连接，通过螺栓和焊接等方式进行固定。
6. 钢梁固定：对钢梁进行水平度和高低程度的调整，并通过螺栓和焊接等方式进行固定。
四、质量控制1. 严格按照施工图纸和要求进行施工，确保安装位置准确。
2. 严格按照设计要求进行钢梁连接和固定，确保钢结构的整体稳定性和安全性。
3. 定期进行工程检查和质量验收，确保钢结构的质量符合相关标准和要求。
五、安全注意事项1. 在进行钢梁起吊和安装工作时，必须保证现场的稳定和安全，避免发生事故。
2. 安装人员必须按照规定佩戴好安全帽、安全绳等防护用具，严禁行走在高空作业区域。
3. 在进行钢梁固定工作时，必须对螺栓和焊接等连接方式进行质量检查，确保固定牢固。
六、工期安排与费用预算1. 工期安排：根据工程周期和施工进度，制定详细的工期安排，确保按时完成钢结构的安装工作。
344-其他资源-连铸机的结晶器
2.6 结晶器☐结晶器是连铸机非常重要的部件，称之为连铸设备的“心脏”。
钢液在结晶器内冷却初步凝固成一定坯壳厚度的铸坯外形，并被连续地从结晶器下口拉出，进入二冷区。
结晶器应具有良好的导热性和刚性，不易变形和内表面耐磨等优点，而且结构要简单，便于制造和维护。
☐按结晶器外形可分为直结晶器和弧形结晶器。
直结晶器用于立式、立弯式及直弧形连铸机，而弧形结晶器用在全弧形和椭圆形连铸机上。
☐从结构来看，有管式结晶器和组合式结晶器。
小方坯及矩形多采用管式结晶器，而大型方坯、矩型坯和板坯多采用组合式结晶器。
管式结晶器的结构如图所示。
其内管为冷拔异形无缝铜管，外面套有钢质外壳，钢管与铜套之间留有约7mm的缝隙通以冷却水，即冷却水缝。
铜管与钢套可以制成弧形或直形。
铜管的上口通过法兰用螺钉固定在钢质的外壳上，铜管的下口一般为自由端，允许热胀冷缩，但上下口都必须密封。
结晶器外套是圆形的。
外套中部有底脚板，将结晶器固定在振动框架上。
结晶器铜制壁厚10-15mm，磨损后可加工修复，但最薄不能小于3-6mm。
1-O形密封圈；2-润滑法兰；3-O形密封圈；4-铜管；5-压紧法兰；6-压紧弹簧；7-排水管；8-足辊组合式结晶器是由4块复合壁板组合而成。
每块复合壁板都是由铜质内壁和钢质外壳组成。
在与钢壳接触的铜板面上铣出许多沟槽形成中间水缝。
复合壁板用双螺栓连接固定，冷却水从下部进入，流经水缝后从上部排出。
4块壁板有各自独立的冷却水系统。
在4块复合壁板内壁相结合的角部，垫上厚3-5mm并带来45°倒角的铜片，以防止铸坯角裂。
现已广泛采用宽度可调的板坯结晶器。
可用手动、电动或液压驱动调节结晶器的宽度。
内壁铜板厚度在20-50mm，磨损后可加工修复，但最薄不能小于10mm。
随着连铸机拉坯速度的提高，出结晶器下口的铸坯坯壳厚度越来越薄；为了防止铸坯变形或出现漏钢事故，采用多级结晶器技术。
多级结晶器即在结晶器下口安装足辊、铜板或冷却格栅。
炼钢连铸工艺流程的介绍
连铸工艺流程介绍将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内,而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)得铜模内(叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度得坯壳后,就从铜模得下端拉出“活底”,这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来,在二次冷却区继续喷水冷却。
带有液芯得铸坯,一边走一边凝固,直到完全凝固。
待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。
这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺,就叫连续铸钢。
【导读】:转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后,需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。
连铸工段就就是将精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序,主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。
本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产得工艺流程,主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。
由于时间得仓促与编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误得地方,欢迎大家补充指正。
连铸得目得: 将钢水铸造成钢坯。
将装有精炼好钢水得钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器就是连铸机得核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内得铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度得板坯。
连铸钢水得准备一、连铸钢水得温度要求:钢水温度过高得危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹。
钢水温度过低得危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中得温度控制:根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄得范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。
连铸结晶器安装程序
连铸结晶器安装程序
结晶器更换安装程序
板坯连铸机结晶器，是连铸机的主要部位，主要是实现钢坯的初成型，它直接和生产的正常运行挂钩，出现问题后进行及时更换对确保生产极为重要。
结晶器由支撑框架、自连接接水装置及装有铜板和支撑板的箱体组成。
结晶器由螺栓固定在振动台上，该系统保证结晶器的快速简便更换，结晶器总重27t。
一、人员安排：在结晶器更换过程中拟安排6人，其中起重1名，焊工1名，
钳工4名。
二、工具准备：吊具2个、卡环8个、气焊工具1套，大锤2把，扳手1套，
塞尺1把，测弧样板1个，各类密封垫2套，结晶器固定侧保护盖板2
个，零段水口保护盖板1个。
三、结晶器更换流程
1、在更换前先将护箱、结晶器盖板拆下，通知主控室放结晶器水并且取
牌，同时通知首自信拆线、液压班拆油管，我方拆除结晶器联轴。
2、放完水后，拆结晶器固定螺栓，拆完后挂钢丝绳吊出结晶器。
3、吊出结晶器后安排2人负责清理零段底座的杂物，查看密封并把结晶
器底座用防护板盖好，将结晶器固定螺栓修复灵活。
4、通知电工检查调宽电机，堵防火泥。
5、检查上线结晶器设备是否完好，然后进行结晶器的回装，回装完后将
结晶器小护板螺栓拆下用测弧样板进行测弧对中（结晶器与足辊偏差
2±0.05mm）。
6、对中完毕后进行联轴回装，紧固结晶器固定螺栓。
7、通知首自信接线、液压班接油管，然后通知主控室试结晶器、试宽面
调宽电机动作。
8、确认无误后通知主控室送水，结晶器放气，放完后将结晶器小护板、
护箱吊上。
9、还牌收工具清理现场。
单位维检
2011年*月*日。
连铸设备安装方案
1 概述1.1工程简介承德建龙连铸设备安装工程为一台由Daniel设计提供的R14米，5机5流的圆坯连铸机。
产品规格为φ300、φ500，（设计预留Φ380，Φ450，Φ600），定尺长度：4-9m。
主要设备包括：大包回转台，中间包车，结晶器及振动台，扇形段，拉矫机，输出辊道，火焰切割器，输送辊道及引锭杆存放装置，横移小车和链式提升装置，步进式冷床和末端收集台架。
1.2 工程特点1）钢包回转台位于精炼跨与浇注跨之间，设备吊装难度大。
2）扇形段、拉矫机等处于圆弧上的设备找正工作要求精度高，难度大。
3）设备布置紧密，施工现场狭小。
2．施工条件2．1 施工图纸，技术资料到齐；2．2 车间内桥式起重机安装调试结束，达到运行条件；2．3 基础施工结束，基础尺寸及预埋螺栓位置符合图纸及规范要求，办理完工序交接；2．4 设备按安装的先后顺序运抵现场；2．5 施工人员到位，熟悉图纸资料，施工用材料、机具准备就绪。
3．施工方法3.1 技术准备施工技术人员和施工人员要认真熟悉图纸和技术资料，明确施工工艺，必须进行图纸自审、会审，编制施工作业设计及安全措施；对各种施工机具，测量仪器、仪表、材料要提前准备，对机具、量具进行检验维护。
3.2基础验收结合设备基础交接资料，检查确认基础是否具备机械设备安装的条件；设备基础尺寸的极限偏差、水平度、垂直度公差符合有关技术规范；设备基础表面清洁，预埋地脚螺栓的位置偏差符合规范要求；将土建交接的地脚螺栓与实际设备底座螺孔尺寸核对。
3.3 基准点和基准线的设定基准点和基准线的合理设定是控制设备安装精度的关键环节，因此必须建立一个准确、完整的测量控制网。
设备安装平面位置、标高是以基准线和标高点为依据，编制永久中心标板和永久基准点布置图，埋设基准点及中心标板。
永久中心标板和永久基准点采用不锈钢制作，基准点及中心标板的设置应与甲方协商，充分考虑生产维修，以方便年修、检修后对设备情况进一步验证。
常规板坯连铸机结晶器技巧
常规板坯连铸机结晶器技术结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。
其作用是将连续不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量,使之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍为液相的铸坯连续不断地从结晶器下口拉出，为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。
在钢水注入结晶器逐渐形成一定厚度坯壳的凝固过程中，结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递等诸多因素引起的的影响，使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下，工作条件极为恶劣，在此恶劣条件下结晶器长时间地工作，其使用状况直接关系到连铸机的性能，并与铸坯的质量与产量密切相关。
因此，除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机械损伤外，合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。
板坯连铸机一般采用四壁组合式（亦称板式）结晶器，也有一个结晶器浇多流铸坯的插装式结构。
结晶器主要参数的确定1 结晶器长度H结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。
若坯壳过薄，铸坯就会出现鼓肚变形，对于板坯连铸机，要求坯壳厚度大于10～15mm。
结晶器长度也可按下式进行核算：H=(δ/K)2Vc＋S1＋S2 (mm)式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度，mmK——凝固系数，一般取K=18～22 mm/min0.5Vc——拉速，mm/minS1——结晶器铜板顶面至液面的距离，多取S1=100 mmS2——安全余量，S=50～100 mm对常规板坯连铸机可参考下述经验：当浇铸速度≤2.0m/min时，结晶器长度可采用900～950mm。
当浇铸速度2.0～3.0m/min时，结晶器长度可采用950～1100mm。
当浇铸速度≥3.0m/min时，结晶器长度可采用1100～1200mm。
2 结晶器铜板厚度h铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能，具体说，与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。
炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂连铸工艺操作流程1总则1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。
1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。
2中间包准备2.1中间包修砌2.1.1绝热层（保温层）砌筑2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。
2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。
2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理洁净。
2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。
2∙1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。
2.1.2浇注料的准备2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%O2.122干料参与搅拌机内，应干混1〜2分钟，按重量比参与8〜10%的水，继续搅拌2〜3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。
2.123.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。
2.1.3中间包永久层浇注2.1.3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理洁净。
2.1.3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。
2.1.3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。
2.1.3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。
2.1.3.5浇注完中间包底，待自然枯燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。
安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。
2.1.3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。
2.1.3.7浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mm高。
2.1.3.8包壁浇注完毕，自然枯燥24小时后，方可拆胎具，拆除胎具后需再自然枯燥48小时。
2.1.3.9永久层浇注后，在施工工作层前要依据浇注工艺在烘干站进行烘烤枯燥和烧结。
2.1.4工作层涂抹碱性喷涂料（Mgo）O1.1.1.1中间包内倒入干式料，用木板或其他工具刮平，厚度大于30mm,小于冲击板厚度20mm；在中间包烘烤器外表均匀涂一层石墨，将其放入中间包内，调整其位置，使其与冲击板下口吻合，并且与中间包四周的间距保持一致，大约30mm。
大型连铸机结晶器扇形段更换修复工艺
大型板坯连铸机结晶器、扇形段更换修复工艺编制：湘钢检修大队一、概况宝冶检修分公司05年2月承接了湖南湘钢宽厚板制造厂的检修任务，于2月底成立了宝冶湘钢检修大队，并进驻湘钢。
主要的检修区域有转炉、连铸、轧钢。
其中大型连铸机械设备的维备对于检修分公司用乃至整个宝冶都是一个崭新的领域，湘钢检修大队面临着相当大的压力和挑战，而这对于检修公司来说也是一个机遇。
自05年3月进入湘钢后，大队技术人员从新设备的安装和调试入手，通过学习一些有关书籍和设备的图纸、工艺资料，再加上一部分实践，迅速地撑握了连铸设备的结构要点和维修的重点，同时还组织人员进行培训，请专家讲解连铸设备的组成，传动和工作原理。
经过18个月的努力，湘钢检修大队在检修中对连铸所有的设备几乎都进行过更换和维修，也在实践过程中对各种检修方法进行了验证和调整，完成了一整套大型连铸机械的维修作业标准，打造出了一支技术素质过硬、能吃苦耐劳的大型连铸机械设备的专业检修队伍，填补检修分公司连铸设备检修的空白，对我们进一步拓展检修市场做出贡献。
本工艺主要由以下部分组成：1．结晶器更换工艺；2．结晶器修复工艺；3．弯曲段修复工艺；4．扇形段更换工艺；5．扇形段修复工艺。
二、板坯连铸技术简介2.1连铸技术及国内外现状：所谓连铸就是把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺进程。
完成这一过程所需要的设备就是连铸成套设备，连铸成套设备的核心设备就是板坯连铸机。
板坯连铸机在连铸技术的发展中起着相当重要的作用，板坯连铸机的工艺性强、设备结构复杂、总体技术水平高。
随着连铸技术的进一步成熟，板坯的质量不断得到提高，生产率、拉速也得到相应的提高。
进入20世纪90年代以来，新建和改造的各类板坯连铸机的数量在不断增加，使得连铸技术迅速普及，世界各地连铸坯产量比达到93.6％。
经过多年的努力，我国的连铸比也由1970年的仅有4.4％，迅速提高到2004年的94％，达到了世界连铸比的平均值水平。
连铸工艺流程
连铸工艺流程连铸工艺流程是指将熔化状态的钢水通过连铸机连续铸造成连续铸坯的工艺流程。
该工艺流程主要包括加热与保温、定量浇注、连续铸造、凝固与定形、剪断与冷却等几个过程。
首先，加热与保温是连铸工艺的第一步。
钢水从炉中出来后，需要进行加热，使其达到适宜的铸造温度，一般为1500-1600℃。
然后，需要将加热后的钢水保温一段时间，以保持其熔化状态，一般保温时间为30-60分钟。
接下来是定量浇注过程。
在钢水进行保温的同时，需要将一定的钢水通过浇口定量地注入连铸机的浇注口。
这一过程需要控制好浇注速度和浇注时间，以确保钢水均匀地注入连铸机，避免铸坯出现缺陷。
随后是连续铸造过程。
连铸机将钢水从浇注口引入连铸机的结晶器中，结晶器内壁上涂有一层绝缘材料，以减小结晶器和铸坯之间的传热和冷却速度，使钢水逐渐凝固。
在结晶器中，钢水经过冷却后，开始凝固。
结晶器内还设有冷却水管，以维持适宜的结晶器温度，提高凝固质量。
凝固与定形是连铸工艺的关键过程。
当钢水进入结晶器后，在冷却的作用下，钢水开始凝固形成铸坯。
这一过程需要控制好结晶器的冷却温度和冷却速度，以确保钢水凝固成坯的过程中，铸坯的组织结构和尺寸能达到设计要求。
最后是剪断与冷却过程。
在连铸机的结晶器中，通过剪切装置将凝固成型的连续铸坯切断为定长的铸坯，同时进行冷却，使铸坯温度降低到适宜的水平。
然后，铸坯通过输送设备运输到下一道工序，如轧机进行轧制或其他后续加工工序。
总之，连铸工艺流程是一套将熔化状态的钢水连续铸造成连续铸坯的工艺流程。
该工艺流程主要包括加热与保温、定量浇注、连续铸造、凝固与定形、剪断与冷却等几个过程。
在每个步骤中，需要严格控制各个参数，以确保连铸坯的质量和成型效果。
同时，连铸工艺也具有高效、节能等优点，被广泛应用于钢铁工业。
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂2＃连铸机工序简介
连铸工艺流程
钢水经精炼炉处理后，温度和成分均合钢种浇铸条件时，利用天车将钢包吊起放置在连铸钢包回转台准备浇铸作业.
连铸封好引锭,设备及辅助设施满足浇注条件，将中间包车开到浇注位，连铸浇铸首先打开钢包滑动水口，钢流正常后套上浸入式水口,待中间罐面升至开浇位时，大包测温,开启中间包塞棒，钢流流入结晶器，待正常时套上浸入式水口,液面超过浸入式水口下端后即开始加入保护渣,结晶器开始振动,拉矫机开始拉坯操作，启动结晶器电磁搅拌.铸坯拉出结晶器后在足辊区就开始冷却，直到铸坯导向段的前段.铸坯喷水冷却可防止发生漏钢事故，保证在切割前达到全凝状态，铸坯头部到达末端电磁搅拌位置时启动末端电磁搅拌。
全凝的高温铸坯由引锭杆牵引穿过拉矫机时被连续矫直,引锭装置抬起将铸坯坯头与引锭头脱脱离,引锭杆由存放装置快速提升后存放在辊道上方。
被矫直的高温铸坯由中间辊道支承引导送入火焰切割区，首先切下坯头,然后按定尺切割铸坯.定尺铸坯由输出辊道输入升降辊道后,碰到固定挡板挡发出信号，将铸坯停在升降辊道上。
天车将铸坯吊下辊道堆垛缓冷或入坑缓冷，精整工段对铸坯进行检查精整，精整后的铸坯由天车吊往轧钢部.
铸坯热送时,天车直接将高温铸坯由升降辊道吊运至轧钢部。
结晶器安装方案
目录1、编制依据2、工程概况2．1工程内容2．2工程特点3、安装程序3．1安装流程3．2测量放线3．3结晶器振动装置安装就位4、工期控制4．1工期网络计划4．2工期控制措施5、质量方针和目标5．1质量方针5．2质量目标5．3质量保证措施5．4质量管理组织6、施工组织7、安全管理7．1安全目标7．2安全措施7．3安全管理组织8、工机具及材料1．编制依据本施工作业设计编制主要依据下列技术资料1）《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准》：连续铸钢设备，冶金工业出版社，YB 9244-922)梅钢发放的安装图与转化图3)奥钢联提供的安装说明书4)《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》YBJ 202-835)《工程测量规范》GB50026-936)《建筑施工高处作业安全技术规范》JBJ80-917)《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB 50194-938)《建筑机械使用安全技术规程》JBJ33-869)《工业设备、管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236-822．工程概况2．1工程内容结晶器系统由结晶器振动装置锚固件、结晶器振动装置、结晶器本体组成。
这几部分均由连接定位销连接并定位，安装精度由结晶器振动装置底座的精度来保证，故此次安装的重点是结晶器振动装置底座。
2．2工程特点结晶器系统是整个连铸系统的关键设备，是其“心脏”，结晶器安装质量的好坏关系整个连铸系统的成败。
它的安装特点就是精度要求高。
安装过程中通过测量找平、找正，确保结晶器的空间三维坐标的定位精度，是保证结晶器至扇形段在线整体对中，对弧精度的必要条件，同时也是满足连铸生产过程中，对合理分配复杂的工作载荷以及板坯连续铸造要求的基本保证。
1）香蕉座找平找正完。
2）测量用假轴到货，并符合设计要求，3）设备到货，并达到验收标准，具备合格证；4）检测工具具有检测合格证。
3．安装程序3．1安装流程3．2测量放线鉴于结晶器锚固框架定位的基准线是外弧基准线和铸流中心线，参照奥钢联的安装手册以及一号连铸机的成功经验，选用TD2型高精密经纬仪，NA2型高精密水准仪完成设备找平，找正的检测任务。
课件连铸工艺与设备-结晶器-PPT课件
多级结晶器
(multi-stage mold)
多级结晶器 即在结晶器 下口安装足 辊、铜板或 冷却格栅。
多级结晶器结构示意图 a-足辊；b-冷却板；c冷却格栅
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结晶器形式和结构
整体式结晶器：它是用整块铜锭刨削制成的，在其内 腔四周钻有许多小孔用以通冷却水。这种结晶器刚性好， 易维护，寿命较长，但制造成本高，耗铜多，近几年已 不采用； 调宽结晶器(adjustable mold)：宽度可调的结晶器，一 般只用于板坯连铸。在不停顿拉坯的条件下，改变铸坯 的宽度叫结晶器在线调宽，它的优点是： (1)能连续浇注出不同宽度尺寸的铸坯，缩短了停机时间， 提高铸机生产能力； (2)可减少铸坯切头切尾的损耗，提高收得率； (3)可浇注相近成份的钢水而不需停机。
通俗的讲连铸结晶器就是一个钢水制冷成型设备。 基本由框架、水箱和铜板、调整系统(调整装置、减 速机等)；润滑系统(油管油路)，冷却系统和喷淋等设 备组成。连铸结晶器需要和连铸结晶器保护材料(渣) 一同使用。 2
4.1 结晶器
结晶器是连铸机的关键部件。它的作用是： 在尽可能高的拉速下，保证出结晶器坯壳厚度，防 止拉漏； 通过结晶器的振动，使坯壳脱离结晶器壁而不被拉 断和漏钢； 保证坯壳均匀稳定的生成，铸坯周边厚度均匀； 使钢液逐渐凝固成所需要规格、形状的坯壳； 通过调整结晶器的参数，使铸坯不产生脱方、鼓肚 和裂纹等缺陷。
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4.4 结晶器锥度
结晶器内腔纵断面的尺寸做成上大下小，形成一个 锥度，由于是上大下小，故称倒锥度。 在结晶器中钢水由于受到冷却而形成一定形状的 坯壳，随着铸坯不断下移，温度也不断下降而收缩， 若结晶器没有倒锥度，就会在坯壳与结晶器之间形 成间隙，称气隙。由于气隙的存在降低了冷却效果， 同时由于坯壳过早地脱离结晶器内壁，在钢水静压 力作用下坯壳会产生鼓肚变形。因此，将结晶器做 成倒锥度，上述情况就可以避免，但其锥度大小应 与铸坯冷却收缩程度相适应。 过小的倒锥度还会形成气隙，过大的倒锥度会增 大拉坯阻力，根据经验，倒锥度一般取0.5%～0.8%。 例如我国某厂板坯连铸机，倒锥度取0.63%～0.65%。 27
连铸机安装技术
弧形连铸机安装技术要点朱明(攀钢冶金工程技术有限公司四川攀枝花617063)摘要：连铸生产线安装是一个多专业、多系统的综合施工，本文采用图文并茂的方式，通过对多条连铸生产线设备安装的简要总结，对连铸机安装的一些重点进行了介绍。
关键词：连铸机安装要点1 概述我国是一个产钢大国，而且也是连铸生产大国，连铸生产是钢铁生产环节中的重要一环，连铸机是将钢水转变成坯料的重要设备。
目前在我国运转着的各种连铸机已达数百台，同时连铸技术还在不断发展，我们也曾安装过多条弧形连铸生产线设备，由于连铸生产的连续作业及生产线设备的相关联性，同时又是多系统相互交叉的安装作业，在连铸生产线系统中，仅液压系统管道就达7km左右，并有液压伺服控制系统，弧形连铸机的安装还包括大量的（氢、氧、氮、煤）气等公辅系统管道，大量的配套设备及三电系统，而连铸机系统中的主体设备，对安装要求有相当的精度。
弧形连续铸钢设备生产线流程示意见图1。
图1 弧形连续铸钢设备生产线流程示意图1. 钢水罐；2. 中间罐；3. 结晶器及其振动装置；4. 弧形段设备；5. 拉坯矫直机；6. 切割设备；7. 锟道；8. 铸坯注：弧形段设备如果是板坯连铸机是指扇形段、如果是方圆坯连铸机则是指夹持段及导向段我们在弧形连铸机的安装方面，形成了多项省部级工法和编制了多工序的安装作业指导书，弧形连铸设备主机的安装工期也不断缩短，从早期的6个月到目前的不到2个月。
目前介绍弧形连铸机系统安装的资料并不多见，缺乏相应的信息交流，不利于推动安装技术的向前发展。
以板坯连铸机的生产工艺为例，其需安装的主要设备布置流程如图2所示。
2 连铸机主要设备的安装2.1 连铸机设备安装流程见图3，2.2 钢水罐回转台安装钢水罐回转台也称大包回转台见图4，钢水罐回转台（按载200t 钢水包标准）设备总重约在230t 左右，钢水罐回转台基本上都是设计布置在厂房的一边纵列轴线的吊车梁下，所以钢水罐回转台的部件吊装需要两个跨度厂房内的行车配合作业。