薄壁框体零件数控铣削加工变形工艺控制策略
数控加工薄壁零件的变形分析及控制
１ 薄壁零 件 的Ｊ ｊ ｎ － ｒ 误差
影响零件加工误 差的因素见图 １ 。
机 床 刀翼 工 件
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图 ２ 薄 壁 框 类 零 件 加 工 简 化 示意 圈
圈 １ 影响零件加工精 度的因素
用这 种修理 ， 可 以取消 中修 ， 简化修 理层次 ， 修理速度快 ， 质量 高， 因而大 大提高选矿设 备完好率和使用率 ， 增加企 业的经济效益 ， 也为专业化 维 选矿 设备经常处 在粉 尘浓度大 、 潮湿 、 泥 浆等恶劣 环境下高 负荷设 备工作， 要想使其经 常保持 良好 技术状 态和工作状 态， 就必须下大力气， 修 创 造 有 利 条件 。 另外， 要对 设备的操 作人员和维修人员进 行设备操作技 能培 训及设 加强设备的维护 与保 养， 最大限度的发挥设备的使用价值。维修工作要 备的保养维修技能培训 。 随着矿 山企业的不断发展壮大 ， 新技术、 新设备 以可靠性的理论 、 及 时的状态 监测 、 准确 的故障诊断为基础， 要坚持点检 给 设备的管理和使用提 出了更高的要求 ， 维修 人员和 设备 制的设备维修 管理方法 ， 采用 数据 说话、 标准作业 、 趋势分析 ， 通过 点检 的大量投入 ， 更新知识， 才能更好 的使用和维修好设备 。 定修数据积 累， 分析出设备零 部件失效的规律， 不断总结经验， 改进和完 操作人员必须提高素质 ， 善技术标准 ， 做到设备故障早 发现 、 早排除 ， 把 隐患消灭在萌芽状态 ， 降 ４ 结 语 低设备故障率 维修 设备时， 要按照设备的性质， 和重要程度， 实行事后 选 矿 设 备 主 要 的 磨 损 ． 是 设 备 在 一 定 使用 强 度 和 使 用 时 间 长度 下 ， 维修 、 预 防维修、 生产维修 、 状 态维修等模式相结 合， 对设备故障 薄弱环 在外力的作用下实体产生的磨损 、 变形和损 坏的集 中表现。为了减少磨 节， 坚持逢修必改， 杜绝故障重复发生。在高负荷、 强冲击 、 高温环境下使 损， 就要选择合 理的生产工艺和性能优异的设备， 在科学的管理下， 让设 用的设备中， 要改变使用的润滑油类型 ， 以提高轴承和运动装置抗冲击 、 备发挥最大的使用 价值 ， 为企业创造更大的经 济效益 。 耐负荷 、 耐高温能力， 以减 小磨损 ， 延长使用寿命。对于重要的齿轮 ， 要改 润滑脂润滑为 自动喷油润滑 ， 润滑油在压缩空气作用下 ， 吹成微 小颗粒 ， 参考文献 喷射到设备摩擦部位上 ， 可 以保证润滑油膜的均匀 、 连续 ， 同时可 以清除 【 １ ］ 季 景强， 选矿 设备 的振荡 、 磨 损与 维护啪． 中国新 技术 新产 品 ， ２ ０ １ １ ， １ ６ ） 摩擦部位表面 的污物 ， 有效的减小磨损 。对于低速 、 重载 的轴和瓦 ， 可以 （ 采用从轴下方高压喷油润滑 ， 高压油 的喷入 ， 形成可靠 的油膜 ， 托起 转动 【 ２ １ 冶玉清 ． 关于采 选矿及 化工机械 设备保 养措施 的研 究【 Ｊ 】 ． 科海 故事博 的轴 ， 减 小轴与瓦的接触， 避免了磨损发生 。总成互换修理法是 目前公认 览 ： 科技 探 索 ， ２ ０ １ １ ， （ １ ０ ） ． 的现场维修最佳方法 ， 是将磨损 的零部件拆下 ， 用 新品修 复进 行更换 ， 替 【 ３ 】 王绍平 近 年来我 国选矿技术发展回顾【 Ｊ 】 ． 现代矿业 ， ２ ０ １ ０ ， （ ６ ） ． 换下来的零部件在经济合理 的情 况下修复， 检验合格之后再做利用。采
薄壁工件铣削加工变形控制
的工 件 试 样 腹 板 厚 度 为 ２ 咖 。切 削 用 量 ： 试样 １ 为ａ ＝ ５ ｍ ｍ ， ｎ ＝ １ ５ ０ ０ ０ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ ， 进给 速度 ｆ ＝ ３ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ ，ａ ＝ ６ ｍ ｍ： 试 样 ２为 ａ ＝ ５ 量柚 ， 盛 脚 翟Ｎ ｍ ｍ ， ｎ ＝ ｌ ５ ０ ０ ０ ｒ ／ ｍ ｉ ｎ ， ｆ ＝ ３ ｍ ／ ｍ ｉ ｎ ， ａ ＝ ３ Ｉ Ｉ ｋ ｒ ｌ ｆ 。进 刀方 式 为垂 直进 刀 ， 走 到路 径为 由内 向外 环 切 。测 量数 据如 图 ２所示 。
除 了采用 大 轴 向切深对 薄壁 工件 铣 削加 工变 形进 行控 制外 ， 还 可 以通 过控 制 走 刀 路径 来 控 制加 工变 形 。 该方 法 主 要 是利 用
｛ Ｄ Ｆ ｒ ＝ ： Ｋ ｒ 晖 Ｄ ２ ）中的 Ｄ Ｆ Ｔ 、Ｄ Ｆ 分 别 表 示 切 向 和 径 向切 削 力 ； Ｄ 表 示微 单元 的轴 向宽度 ； Ｋ 、Ｋ 表 示平 均切 屑 厚度 的指数 函数 ； ｔ 表示 微单 元瞬 时 未变 形切 屑厚度 。 Ｋ 、Ｋ 可 以用 如下 公式 表示 ：
其中 ， 力 学 法 的应 用 最为 广 泛 。虽 然 力学 法 建 立 的切 削 力模 型 形式较多 ， 但 是其 实 质都 是将 切 削 力 堪称 切 削 过程 中的 几何 属 性及 物 理属 性 的函数 。 铣 削过 程 中 的切 削 力 主要 与切 削面 积 有 关 。图 ｌ 所 示 为铣 削过 程切 削力 分 析示 意 图 ， 为 了方 便 对 切 削力 进 行分 析 ， 将 铣 刀 切 削 刃划 分 为 如 图所 示 的微 单元 ， 然后 对 处 于 切 削 区域 的各 个 微 单 元 的受 力 状况 进 行 综合 分 析和 计 算 ， 最 后 计 算 出总 的切
薄壁零件加工变形分析及控制方案
0引言薄壁零件在设备中的应用都是在核心部位，其质量以及性能的会关系到设备的应用效果。
再加上薄壁零件在加工制作的过程中需要对其外壁进行不断的打磨，以使其达到薄壁的要求，但这就导致了资源的浪费，这与我们现代社会提倡的“绿色生产”相违背。
为了相应这一号召，就必须对生产的工艺以及过程进行分析，探究新的技术，实现薄壁零件的最优生产。
1薄壁零件的介绍薄壁零件顾名思义就是零件的壁厚较薄，一般为轮廓尺寸的二十分之一。
最重要的是其有强度高、承载性强等优点，受到了很多行业的追捧。
在航天产品以及汽车制造工业中，其具体的特点有以下几点，一是结构复杂，在很多的大型产品中应用，为了减轻产品整体的重量，会增加很多的复杂设计，因此故意忽略了装夹定位，导致零件结构复杂。
二是壁薄，尤其是对于一些精密产品来说，需要零件的壁更薄，并且不适合集中粗放生产，这就相应的增加了零件的生产时间，进而使得提高了制造成本。
三是精准度高，薄壁零件要适应设备的制造的需求，就必须提高自身的精确度，为此从毛坯加工到成品需要多道工序，而且在加工的过程中极易出现变形的情况，甚至会导致零件报废。
这增加了制造企业的经济负担，延误了买家的使用也对零件生产企业的形象造成了破坏。
四是制作材料多，为了使用不同产品生产的需求，薄壁零件在加工的过程中会应用到多种材料，例如塑料、钛合金等等，不同的原材料对工业的需求也有差别。
2薄壁零件的加工变形原因2.1残余应力因素薄壁零件中的残余应力是有两个方面组成的，一部分是毛坯残余应力，另一部分是加工过程中的残余应力。
例如在钛合金加工的过程中需要加热使得材料软化，导致了残余应力的产生，应力的释放会造成零件的变形，进而影响零件的质量。
2.2工件装夹因素为了应对加工的过程中零件出现的位移现象，技术人员会利用工件装夹对零件进行固定。
但是工件装夹产生的力也会对零件生产的精准度造成一定的影响。
因此，技术人员在设定工件装夹是要将其松紧调整到最优的模式。
薄壁零件加工变形分析及控制方案
该产品的F 1为23%。
剩余的/冗余0零件大部分是紧固件或连接件,通过修改设计,大多数可以和其相连接的机体零件合并。
通过设定具体装配环境的装配难度系数,可以对装配规划产生的多种装配方案分别进行装配过程复杂度评价,以比较不同方案装配过程的优劣。
5 结论本文提出的方法是对面向装配的设计技术的一个补充和完善。
通过该方法的实施,可以在满足功能要求的情况下大大简化装配模型,使后续的装配序列和路径规划变得简单。
通过对装配复杂度和装配成本的分析,可以优选出不同的可行装配方案,这些都必将显著节约产品装配时间和降低装配成本。
参考文献:[1] 姜华.机械产品的装配规划研究:[博士学位论文].武汉:华中理工大学,1997.[2] 高峰.并行工程环境下的面向装配设计系统的研究与实践:[硕士学位论文].武汉:华中理工大学,1997.[3] 张林煊,童秉枢,张新访等.一种实用的综合集成D FA 系统的研究.清华大学学报,1998,38(11):69~72[4] 宋玉银.集成化面向装配的设计研究.机械工程学报,1999,35(5):67~71[5] Bo othroy d G,D ewhrust P.Desig n o f Manufacture and As 2sembly:The Boo thro yd-Dew hurst E xperience Desig n for X HU AN G G.Q.Chapman &Hall 1996:19~40[6] Paul G.Leney Case Experience with Hitachi,Lucas andBo othroyd-Dew hurst D FA Methods Desig n fo r X HUA NG G.Q.Chapman &Hall 1996:41~71[7] Z HA X F.Integ rated Kno wledge -Based Assembly Se 2q uence Planning.Advanced Manufacturing Technolo gy,1998,14:50~64(编辑 周本盛)作者简介:管 强,男,1972年生。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺是指在数控铣床上对薄壁零件进行加工的一种工艺。
薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，通常壁厚在0.5mm至4mm之间。
薄壁零件的加工对加工工艺要求较高，因为薄壁零件的刚性较差，容易产生形变和变形。
在加工过程中需要考虑如何处理薄壁零件的刚性问题，以保证加工质量。
首先需要注意的是薄壁零件的夹紧方式。
由于薄壁零件的刚性较差，夹紧时容易导致零件变形或变形，因此需要选用合适的夹具来夹紧薄壁零件。
一般情况下，可以使用弹簧夹具或软质夹具来夹紧薄壁零件，以减少对零件的变形。
其次需要注意的是刀具的选择。
由于薄壁零件的刚性较差，加工时很容易产生振动和共振现象，因此需要选择合适的刀具来加工。
一般情况下，可以选择刚度较高的刀具，以减少振动和共振的产生。
加工过程中需要注意控制进给速度和切削速度。
由于薄壁零件的刚性较差，加工时进给速度和切削速度过高会导致零件变形或变形，因此需要适当降低进给速度和切削速度，以保证加工质量。
还需要注意切削冷却液的选择和使用。
切削冷却液可以有效降低切削温度，减少切削力和切削热，从而减少对零件的影响。
在加工薄壁零件时，可以选择适当的切削冷却液，使其能够有效地冷却切削工具和工件。
需要注意加工工艺的优化。
在加工薄壁零件时，可以通过优化加工工艺参数，如刀具切削用量、刀具切削轨迹、加工顺序等，以提高加工效率和加工质量。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺需要注意薄壁零件的夹紧方式、刀具的选择、进给速度和切削速度的控制、切削冷却液的选择和使用以及加工工艺的优化，以确保加工质量。
如何克服变形？数控车削加工薄壁零件的技巧
如何克服变形？数控车削加工薄壁零件的技巧在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形，从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。
另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，不易保证零件的加工质量。
下图零件不仅装夹不方便，而且加工部位也难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。
一、工艺分析根据图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管进行加工，内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6μm，用车削可达到，但内孔的圆柱度为0.03mm，对于薄壁零件来讲要求较高。
在批量生产中，工艺路线大致为：下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检。
“内孔加工”工序是质量控制的关键。
我们抛开外圆、薄壁套管就内孔切削就难保证0.03mm的圆柱。
二、车孔的关键技术车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。
增加内孔车刀的刚性，采取以下措施：1、尽量增加刀柄的截面积，通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较少，还不到孔截面积的1/4，如下左图所示。
若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加，如下右图所示。
2、刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5-8mm，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的振动。
三、解决排屑问题主要控制切削流出方向，粗车刀要求切屑流向待加工表面（前排屑），为此采用正刃倾角的内孔车刀，如下图所示。
刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10-15°，后角根据加工圆弧离壁0.5-0.8mm（刀具底线顺弧度），c切削刃角k向为§0.5-1为沿切屑刃B点修光刃为R1-1.5，副后角磨成7-8°为适，E内刃的A-A点磨成圆向外排屑。
四、加工方法1、加工前必须要做一件护轴。
护轴主要目的：把车好的薄壁套内孔以原尺寸套住，用前后顶尖固定使它在不变形的情况下加工外圆，保持外圆加工质量、精度。
所以，护轴的加工对加工薄壁套管的工序是关键环节。
加工护轴毛胚用45﹟碳结构圆钢；车端面、开两头B型顶尖孔，粗车外圆，留余量1mm。
浅谈航空薄壁结构件数控加工变形的控制
浅谈航空薄壁结构件数控加工变形的控制摘要：随着航空工业的不断发展，人们对其结构件提出了更高要求，只有结构件的质量有所保证，才能实现各种设备生产要求。
因此，在控制航空薄壁结构在数控加工过程中的变形时，应分析实际情况，并在加工过程中和加工后进行变形控制，进一步提高航空薄壁结构件的加工质量。
关键词：航空薄壁；结构件；数控加工；变形控制前言随着现代航空器高速、高机动性能要求的不断提高，航空器越来越多地采用整体薄壁结构件，这是现代飞机、航天器领域的一个革新。
整体薄壁结构件质量轻，在刚度、抗疲劳强度，以及各种失稳临界值等方面均比铆接结构胜出一筹。
然而，在整体结构件的数控加工过程中．常因毛坯初始应力、结构不对称性、加工工艺不完善、装夹不合理、加工过程切削力和切削热等因素的影响．导致整体薄壁结构件产生弯曲、扭曲及弯扭组合等加工变形，薄壁结构还会产生失稳现象，严重影响了整体薄壁结构件的生产效率和最终产品精度。
可见．对整体薄壁结构件加工制造技术需要有更高的要求。
1航空薄壁结构件薄壁结构是由薄板、薄壳和细长杆件组成的结构，能以较小的重量和较少的材料承受较大的荷载。
薄壁结构件区别与板金挤压敲击成型零件，现代飞机的设计为了极大程度减轻飞机重量并且保证飞机的结构强度，薄壁结构件应用越来越广泛。
2航空薄壁结构件数控加工变形控制策略2.1加工过程中的变形控制加工零件在受到装夹力、切削力作用时，就会发生变形，通过对变形现象分析，得出该种变形属于弹性变形，在装夹力、切削力消失后就会恢复到原来的形状。
但是，在加工过程中，刀具的切削位置和切削量会发生改变，导致零件表面出现变形、过切等问题，而在航空薄壁结构件数控加工过程中，弹性变形会导致出现很大的误差。
对于加工过程中出现的变形，可以采取以下措施进行控制。
2.1.1优化数控加工切削参数对于现阶段的数控加工而言，切削参数的选择一直影响着数控零件加工，在这种情况下，如果切削参数不合理，刀具严重磨损，结构件表面残余力会随着切削力的增加而增加，同时加工质量会急速下降，最终增加加工成本。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺一、加工工艺概述在现代机械加工中，数控铣削技术已经成为广泛采用的一种加工方式。
它具有高效率、高精度、高稳定性等诸多优点，能够满足各种复杂形状的零部件加工需求。
而在制造业中，薄壁零件的加工一直以来都是一个难点，因为它们具有较大的面积，容易发生振动和变形，导致加工质量不佳。
因此，采用数控铣削加工工艺来生产薄壁零件，显得尤为重要。
1. 材料准备首先需要选定适合薄壁零件加工的材料，一般采用铝合金、镁合金、钛合金等轻合金材料。
然后进行材料的切割、碾磨等预处理工作，以优化后续加工的效果。
2. CAD制图在进行数控铣削加工前，需要对零件进行三维模型设计，以制定详尽的加工工艺方案。
在CAD制图过程中，需要考虑加工精度、表面质量、加工时间等多个因素，确定好各种加工参数，包括加工路径、刀柄发生器等。
3. CAM编程在CAD制图完成后，需要进行CAM编程，将机器指令和实际加工过程相一致。
在CAM编程中，需要考虑加工路径，以及刀柄进给速度、切削进给速度等参数，调整加工节奏和刀具尺寸等。
4. 加工调试CAM编程完成后，需要先进行一次加工调试。
调试过程中，需要不断调整加工参数，以充分发挥数控铣削加工的优势，并保证加工精度和表面光洁度达到标准要求。
5. 实际加工过程综合考虑加工条件、切削速度、进给速率等因素，进行实际的数控铣削加工。
在加工过程中，需要密切关注加工状态，调整加工参数，以保证产品精度和表面质量。
三、关键问题控制1.加工稳定性的控制薄壁零件加工面积较大，容易发生振动和变形，因此需要掌握加工稳定性的控制方法。
首先要选择合适的工件夹持方式，确保工件在加工过程中不产生任何变形。
同时，合理设计加工刀具尺寸和结构，采用具有高刚性的刀具，以提高加工精度和稳定性。
2.表面光洁度的控制薄壁零件加工表面质量要求较高，表面光洁度是一个很关键的指标。
因此，在加工过程中需要选用具有高刚度、高切削能力的刀具，并适当降低装夹紧密度，避免过度压缩，从而保证零件表面光滑克服表面氧化和氧化皮的形成。
如何克服变形？数控车削加工薄壁零件的技巧
如何克服变形？数控车削加工薄壁零件的技巧薄壁零件具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，同时该特点也广泛应用在汽车行业中。
但薄壁零件的加工是在车削中比较棘手的问题，其刚性差，强度弱，在加工中极容易变形；不易保证零件的加工质量。
如何提高薄壁零件的加工精度将是业界越来越关心的话题。
一、前言薄壁件用数控车削的方式进行加工，就要对工件的装夹、加工路线、程序的编制等方面进行试验，就可以有效地克服了薄壁件在加工过程中出现的变形，保证加工精度。
影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳起来主要有以下三个方面：易装夹受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形。
易受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制；易振动变形：在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
二、概述某厂的ＮＨＲ汽车前轮毂零件是一个盘类零件，用数控车床加工，液压卡盘装夹，现大批量生产，加工时零件尺寸正常，但工件取下后，轴承孔φ80(-0.035/-0.057)出现椭圆现象（见图1、图2）。
三、工艺分析及解决方案该零件要加工正反两面，在两台数控车床上加工，正面加工是以三爪卡盘夹紧反面轴承孔位外圆再以三个顶针顶靠凸台面，来加工正面的法兰面及轴承孔的粗精加工（见图3）。
反面加工是以定位芯轴和三个等高定位块定位，三个拉爪压紧来粗精加工反面的轴承孔并确保长短尺寸（见图4-1）；加工顺序为：从加工表面分析，因表面粗糙度正常，无振动造成的抖纹，可排除受振动影响；变换多个受力点及压紧点，无改善；考虑到受热可能对其造成影响，在各个时间点对产品尺寸进行测量，尺寸存在微小的变化，但加大冷却液流量却未能消除椭圆现象。
为了排除主轴跳动及工装的三个等高定位块不平，把磁力表座吸在刀架上，对车床主轴跳动进行检测，发现它的径向跳动只有0.002mm，符合正常跳动范围。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，通常包括薄壁壳体、薄壁盒体、薄壁结构等。
薄壁零件的加工工艺相对来说比较复杂，需要采用特殊的工艺和设备来保障加工质量。
下面我将介绍一种典型的薄壁零件数控铣削加工工艺。
1. 材料选择：首先要选择适合加工薄壁零件的材料，常见的有铝合金、不锈钢、钛合金等。
材料的选择要考虑到零件的性能要求和加工难度，一般来说，薄壁零件要求材料的刚度和强度较高。
2. 工件夹紧与定位：薄壁零件在加工过程中容易变形，因此在夹紧与定位时要采用合适的方法，以避免变形。
可以使用夹具来加固工件，同时通过调整夹具的力度和位置来控制工件的变形。
3. 刀具选择：薄壁零件的加工需要使用特殊的刀具，一般选用硬质合金切削刃，其刀具尺寸和刃数要根据零件的形状和尺寸来选择。
要保证刀具的锋利度和良好的自清洁性，以减少切削力和表面的热变形。
4. 加工参数：薄壁零件的加工参数要细心调整，以保证加工过程中的切削质量和表面光洁度。
一般来说，要注意控制切削速度、进给量和切削宽度等参数，以避免过大的切削力和热变形。
5. 加工策略：在数控铣削加工中，采用合适的加工策略对薄壁零件进行加工。
一般来说，可以采用小范围高速切削技术、切中法加工、螺旋进给等方法，以减少切削力和振动，提高加工质量。
6. 加工表面处理：薄壁零件的表面处理要根据零件的要求，可以采用研磨、抛光、喷涂等方法，以提高零件的外观质量和表面性能。
通过采用以上典型的薄壁零件数控铣削加工工艺，可以有效地保证薄壁零件的加工质量和加工效率。
还可以采用先进的数控铣床和CAD/CAM软件，实现对薄壁零件的精确加工和自动化加工，提高加工的精度和一致性。
薄壁零件的加工工艺具有很大的挑战性，需要不断的探索和改进，以满足工业发展的需求。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
随着数控技术的发展，越来越多的薄壁零件采用数控铣削加工技术进行加工，其加工工艺也越来越成熟。
本文将着重介绍典型薄壁零件数控铣削加工工艺。
1.薄壁壳体加工工艺
薄壁壳体的加工难点在于保证其表面平整度，避免变形和翘曲。
加工时应采取以下措施：
（1）选择合适的加工刀具，避免过大过短的刀具，以减小振动和变形的可能性；
（2）采用夹具固定，以保证加工件的稳定性和精度；
（3）加工时应从外围慢慢向中心深入，减小变形的可能性；
（4）采用多道次粗加工和数次微调，保证薄壁壳体表面的平整度。
（2）夹具选择合适的夹紧方式，避免变形，保证精度；
（3）加工过程中应注意冷却液的使用和加工速度的控制，以防止变形和破坏表面质量。
3.薄壁曲轴箱体加工
（2）采用微切削技术，防止加工时发生变形；
（3）加工过程中应注意表面处理，保证外观美观和表面平整度。
4.薄壁螺旋齿轮加工
薄壁螺旋齿轮的加工难度较大，需要考虑减小振动和变形的可能性。
加工时应采取以下措施：
（1）选择合适的刀具和加工参数，保证切削力合理；
（2）采用强制冷却系统，对薄壁螺旋齿轮的边缘进行冷却，避免变形；
（3）选择合适的夹具方式和加工工艺，保证加工过程的稳定性和精度。
总之，薄壁零件数控铣削加工需要考虑诸多因素，包括材料特性、加工刀具和参数、夹具固定以及工艺流程等。
只有在全面考虑这些因素的前提下，才能保证薄壁零件的加工质量和精度。
薄壁框体高速铣削变形分析与控制研究
中 图 分 类 号 ：Ｈ１ １ ３Ｔ ５ ６１ Ｔ ６ ：Ｇ ０ ． ＿
薄 壁 框 体 由 于 具 有 重 量 轻 、 度 高 等 特 点 ． 泛 应 强 广
用 于航 空 、 天 、 具等 领 域 。 薄 壁框 体存 在 薄壁 、 航 模 但 变
厚 度 、 曲 面 曲线 多 等 问 题 ，在 高 速 加 工 中 容 易 产 生 变
［ ］ 李 云 龙 ， 岩 ． 控 机 床 加 工仿 真 系 统 Ｖ ｒ ｕ Ｍ］ 安 ： ５ 曹 数 ｅｉ ｔ［ ． ｃ 西 西
安交通大学出版社。 ０ ． ２ ５ ０
△
（ 辑 丁 罡 ） 编
回 ２２ ０／ １２
机械制造 ５ ０卷 第 ５０期 ７
差 ； （，一 ， 表 示 刀 齿 ｋ 在 当 前 角 度 位 置 的 上 一 角 ， １
参 考 文 献
［ ］ 黄 毓 荣 ， 大 治 ．Ｇ Ｎ ４高 级 铣 应 用 应 用 技 术 ［ 。 京 ： １ 陈 Ｕ Ｘ Ｍ］ 北
清 华 大 学 出版 社 ，Ｏ ７ ２ ｏ．
［ ］ 黄翔 ， 迎 光 ． 控 编 程 理 论 技 术 与 应 用 ［ ． 京 ： 华 大 ２ 李 数 Ｍ］ 北 清
最 大 的残 留量是 材 料夹 持残 留量 ， 图 １ 如 ４所 示 。
４ 结 论
人 工 髋 关 节 采 用 ＵＧ Ｎｘ ＡＤ 建 构 模 型 ， 以 ＵＧ Ｃ 并 ＣＡＭ 进 行 四 轴 编 程 。 实 现 编 程 的 快 速 准 确 。 利 用 Ｖｅｉｕ 软 件 进 行 四 轴 加 工 中 心 的 建 模 ， 对 人 工 髋 关 ｒ ｔ ｃ 并 节 的 ＮＣ 程 序 进 行 校 验 ， 保 ＮＣ 程 序 的 正 确 性 ， 可 确 并 有 效 地 防 止 在 加 工 过 程 中 产 生 碰 撞 、 涉 等 危 险 。此 外 干 利 用 Ｖｅｉｕ 本 身 的 功 能 ， 分 析 人 工 髋 关 节 的 加 工 误 ｒ ｔ ｃ 差 。 效 地 提 高 了 编 程 的 质 量 ， 证 了 人 工 髋 关 节 的 加 有 保 工精 度 。
薄壁零件控制加工变形的工艺方法
１ 理 论 分 析
１１ ． 加 工 误 差 的 来 源
式 中： 为 工 件 的位 移 ； 为 等 效 阻 尼 比 ； Ｕ 。为 固 有 频 率 ； ｏ 系 统 在 点 Ｙ 的 动 态 切 削 力 ；ｋ 为 等 效 刚 度 。 Ｆ为 在 分 析 模 型 中 ， ｈ ｖ ｎ ｔ提 出 刀 具 刚 性 要 高 于 壁 Ｔ ｅｅｏ
性 好 ， 结 力 强 ，溶 解 速 度 快 ，价 格 便 宜 ， 局 部 或 整 粘 可 体 地 增 强 非 刚 性 零 件 的 刚 性 。 加 ＿ 完 毕 后 ，把 零 件 加 ３ ２
料 的 加 工 。 如 采 用 带 有 特 殊 涂 层 的 硬 质 合 金 刀 具 ，在
热 或 放 入 水 中 ，聚 合 物 可 自 行 与 零 件 脱 开 ， 但 在 加 工
方 案 ｌ 水 射 流
２ 加 工 中心
加 工 时 间／ 工 费 用 ／ 增 加 新 设 备 或 工 装 Ｉ加 ｌ 元 ２
２５ ．
２２ ３
１５ ２
水 射 流 加 工 整 套 设 备
４ 方 案 对 比
表 ２列 出 ４ 种 方 案 分 别 加 工 同 一 件 转 子 端 板 （０ ４
薄 壁 零 件 中 主 要 的 工 艺 方 式 。 如 图 ２所 示 。 管 状
薄 壁零 件 内孔放
收 稿 日期 ：０ １年 １ ２１ ２月
置 护 轴 ， 当 车 削
表 ２ 对 比 数 据
屑 进 入 分 度 盘 孔 内影 响 插 销 的 插 入 。 定 位 键 安 装 于 底
盘 的 底 部 ， 于 控 制 底 盘 绕 Ｚ轴 旋 转 的 自 由 度 ， 证 底 用 保 盘 水 平 中 心 线 与 铣 床 工 作 台 平 行 ， 即 保 证 了 加 工 后 的 每 一 槽 水 平 中 心 线 都 通 过 转 子 端 板 中 心 （ ４） 图 。
薄壁框状结构件的数控加工形变控制
薄壁框状结构件的数控加工形变控制目前，薄壁框状结构件的数控加工形变控制方法是非常复杂的过程，利用薄壁框状结构件的自身特点，以及结构件在数控加工过程中形成的形变进行综合性分析，从而影射出薄壁框状结构件的数控加工过程中会造成形变的加工工序，从而诊断出结构件形变的具体产生位置。
以薄壁框状结构件为主要例子，对数控加工形变发生的情况进行综合性分析，通过分析结果得到控制数控加工形变的方法与方式，从而确保薄壁框状结构件的数控加工结果是十分准确的，能够确保结构件的加工成果具有实用性。
标签：薄壁框状；框状结构件；数控加工；形变控制0 引言随着数控加工行业的高速发展，对于数控加工过程形变控制的要求也随之增加，越来越的人开始关注數控加工形变控制，尤其是薄壁框状结构件加工过程中形变的产生。
薄壁框状结构件具有重量轻、刚度强、衔接性好等特征，在数控加工过程中可能会发生一定的形变。
影响结构件的数控加工形变的因素有结构件初始原料的受力能力、形状的不对称、数控加工工艺存在缺陷、加工过程中加工参数设置不合理等等，都会导致薄壁框状结构件发生形变，出现弯曲、扭曲、弯折等现象，严重的可能会影响相关设备的正常运转。
由此可见，薄壁框状结构件的数控加工形变控制是非常必要的。
因此，以薄壁框状结构件为主要研究内容，从多个方面进行数控加工形变控制研究，从而总结出数控加工形变控制的相关工艺与解决方法，促进薄壁框状结构件生产质量得到有效提高，实现薄壁框状结构件的高产量、高质量的生产。
1 优化数控加工物理仿真随着计算机技术的飞速发展，数控加工也随着计算机技术的发展而得到了发展，使得薄壁框状结构件形变控制工艺得到推广与应用。
与传统形变控制技术相比较，优化数控加工物理仿真，可以最大程度上降低数控加工形变概率，降低薄壁框状结构件的加工时间，并通过优化数控加工物理仿真，得出形变温度、压力、压强等[1]。
因此，优化数控加工物理仿真技术，对薄壁框状的数控加工形变的问题进行研究与控制，从而提高数控加工工艺的优化，提升数控加工形变控制技术。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺薄壁零件是指在长度、宽度相对较大的前提下，厚度相对较薄的零件。
薄壁零件在工业生产中运用非常广泛，如电子产品外壳、汽车车身等。
由于其特殊的结构，薄壁零件在数控铣削加工中存在一些独特的工艺问题。
本文将介绍典型薄壁零件的数控铣削加工工艺。
1. 材料选择薄壁零件在数控铣削加工过程中需要具备一定的刚度和强度，因此材料选择非常重要。
常用的材料有铝合金、镁合金、不锈钢等。
这些材料不仅具备一定的刚度和强度，还具有较好的加工性能，适合于数控铣削加工。
2. 外形设计薄壁零件的外形设计需要考虑材料的强度和加工性能。
一般来说，薄壁零件的壁厚应保持在0.5mm以上，以保证零件的强度。
薄壁零件的外形应尽量简单，减少加工难度。
可以采用圆角设计，减少切削力集中和应力集中，提高零件的强度和刚度。
还可以采用搭接设计，增加零件的刚度和稳定性。
3. 刀具选择在数控铣削加工薄壁零件时，刀具的选择非常重要。
一般来说，应选择高硬度、高刚性的刀具，以保证加工的精度和表面质量。
刀具的几何形状和刀尖半径也需要考虑。
在薄壁零件的切削过程中，切削力集中在刀具刀尖附近，容易引起零件变形和切削振动。
应选择较小的刀尖半径，减小切削力集中。
4. 加工工艺薄壁零件的数控铣削加工工艺包括以下几个方面：（1）夹持方式：薄壁零件在加工过程中易发生变形，因此夹持方式非常重要。
一般来说，可以采用夹具夹持或间隙夹紧的方式，以减小变形。
（2）切削参数：薄壁零件的切削参数需要根据具体情况进行选择。
一般来说，应选择适当的切削速度、进给量和切削深度，以保证加工的精度和表面质量。
（3）切削路径：薄壁零件的切削路径应合理选择，避免加工过程中产生大的切削力和振动。
一般来说，可以采用内外走刀的方式，即从内部向外部或从外部向内部进行切削。
（4）冷却润滑：薄壁零件在加工过程中易发生变形和热变形，因此需要进行冷却润滑。
一般来说，可以采用喷液冷却或内部冷却的方式，以减小零件变形和提高表面质量。
薄板件切削加工控制变形的工艺措施
薄板件切削加工控制变形的工艺措施随着工业的发展和技术的进步，薄板件在各种行业中得到了广泛的应用，如航空航天、汽车制造、电子设备等。
薄板件的切削加工是获得复杂形状和精密尺寸的重要工艺之一。
由于薄板件自身的柔软性和薄脆性，在切削加工过程中容易发生变形，导致产品质量下降。
控制薄板件切削加工的变形成为了当前工艺中的一个重要难题。
要控制薄板件切削加工的变形，需要在工艺设计、工艺准备、机床选择、刀具选择等方面做出有效的措施。
本文将从以下几个方面介绍控制薄板件切削加工变形的工艺措施。
1. 合理的工艺设计合理的工艺设计是控制薄板件切削加工变形的关键。
在设计工艺时，首先要考虑薄板件的材质和厚度，确定切削参数、刀具用量和切削路径等。
对于薄板件来说，应当采用较小的切削深度和进给量，以减小切削热量对薄板件的影响。
还要注意避免切削加工过程中产生过大的切削力，可以采用多道次切削的方法来分散切削力，减小变形的产生。
2. 合理的工艺准备在进行薄板件切削加工前，需要对工件进行合理的准备工作。
首先要对薄板件进行成形和热处理等工艺处理，提高材料的硬度和强度，以减小切削加工时的变形。
要对薄板件进行表面清洁和涂层处理，以减小切削时的摩擦力和热量。
3. 合适的机床选择选择合适的机床对于控制薄板件切削加工变形至关重要。
应当选择刚性好、稳定性高的数控机床，并安装有效的冷却系统和刀具定位系统。
对于特殊形状的薄板件，可以考虑使用专门的五轴数控机床，以保证切削加工时的精度和稳定性。
4. 合适的刀具选择选择合适的刀具是控制薄板件切削加工变形的关键。
对于薄板件的切削加工，应当选择刚性好、锋利度高的硬质合金刀具，以减小切削时对工件的影响。
对于不同的薄板件材质和厚度，应当选择合适的刀具材料和刀具几何角度，以保证切削加工的效果和稳定性。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺典型薄壁零件加工是一种常见的数控铣削加工工艺，主要用于加工薄壁结构的工件，如航空航天零件、汽车零件、机械零件等。
本文将从加工方法、刀具选择、机床调整等方面介绍典型薄壁零件数控铣削加工的工艺。
薄壁零件加工的首要问题是如何有效地控制零件的变形。
由于薄壁结构的工件容易发生变形和振动，因此在加工过程中需要进行合理的设计和调整。
在设计时，应尽量减少工件的孔、槽和凹凸结构，以降低零件的变形概率。
在加工过程中，可以采用以下几种方法来控制变形：1. 采用合适的工艺参数。
控制切削速度、进给量和切削深度等参数，避免过大或过小，以减少切削时对工件的压力和热影响，降低变形的可能性。
2. 使用合适的工艺刀具。
对于薄壁零件的加工，建议使用铣削刀具和双刃切削刀具。
铣削刀具具有较大的切削表面，能够分散切削力，减少变形；双刃切削刀具可以减少刀具振动与切屑排除。
3. 采用合适的切削策略。
在薄壁零件的加工中，要根据工件的结构特点，合理设置切削路径和刀具轨迹，避免在工件薄弱部位过度切削，减少变形风险。
薄壁零件加工还需要注意机床调整和加工稳定性的问题。
薄壁零件的加工往往需要较高的加工精度和表面质量，因此机床的调整至关重要。
可以通过以下几个方面来提高加工稳定性和精度：1. 合理安装工件。
在安装工件时，要保证工件与机床的接触面积充分，避免产生倾斜和松动，以提高加工的稳定性和精度。
2. 选择合适的夹具。
夹具对于薄壁零件的加工至关重要，应选用刚性好、稳定性高的夹具，以保证工件在加工过程中不发生位移和变形。
3. 采用合适的切削液。
切削液可以起到冷却、润滑和防护作用，降低切削温度，减少变形风险。
要根据具体工件的材料和加工要求，选择合适的切削液。
典型薄壁零件的数控铣削加工工艺需要合理设计和调整，控制变形和振动，提高加工稳定性和精度。
通过合理选择刀具、调整工艺参数和机床，可以有效提高薄壁零件的加工质量和效率。
薄壁隔框类零件数控加工工艺技术要点分析
薄壁隔框类零件数控加工工艺技术要点分析摘要：本文以薄壁隔框类零件的数控加工流程为主要出发点，深入研究了零件数控加工中容易出现的问题，并在此基础上对薄壁隔框类零件数控加工工艺的技术要点作出合理分析。
目的是为相关人员的零件加工工作提供一定的参考和借鉴，促进我国薄壁隔框类零件数控加工技术的不断发展。
关键词：薄壁；数控加工；切削热；技术探究引言：薄壁隔框类零件的薄壁结构较弱，由此产生的刀具与零件自身的形变也成为了薄壁隔框类零件数控加工正常运转的重要阻碍。
因此相关人员应不断调整自己的加工思维与方式，利用先进的零件加工工艺技术调整现有加工中的不合理之处，从而达到提高薄壁隔框类零件质量，促进相关企业经济效益增长的目的。
1薄壁隔框类零件的加工流程传统的薄壁隔框类零件加工模式只是单纯采用大直径刀具和小直径刀具分别对目标零件进行粗、精加工，这种加工模式虽有一定的可取之处，但由于刀具悬伸程度太大，因此目标零件的薄壁很可能会随着切削力的增大而出现相应的形变。
不仅如此，在使用小直径刀具对薄壁隔框类零件进行精加工时，由于小直径刀具的自身稳定性较弱，因此很可能会使震颤让刀现象在加工流程中反复出现，从而影响零件加工质量。
除此之外，传统数控加工方式会使刀具承受更多的压力，此时就算进一步减小吃刀量也无法抑制刀具断裂情况的发生。
2薄壁隔框类零件的数控加工工艺2.1薄壁隔框类零件的转角加工转角预加工流程是针对有圆角的薄壁隔框类零件来说的，在对这类零件进行加工时，刀具与零件的接触面积会随着刀具靠近零件圆角而呈现出增大的趋势，这一变化使得数控加工过程中的切入角度也在增大，刀具在使用过程中可能会出现震颤，切削力也会随之而增大。
刀具的震颤使其无法正常对圆角类薄壁隔框零件进行加工，因此零件的圆角处多存在划痕，严重的还会导致零件啃伤。
处理圆角薄壁隔框类零件的有效方法之一就是预钻孔，预钻孔指的是操作人员应在目标零件刚性较为适宜时对其进行数控预钻孔加工[1]。
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２ ０ １ ３年 ３月 第４ １ 卷 第 ５期
机床与液压
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薄 壁框 体 零件 数 控铣 削加 工变 形 工艺 控 制策 略
刘 宏 ，张 永
（ 中国工程物 理研 究 院机 械 制造 工 艺研 究所 ，四川 绵 阳 ６ ２ １ ９ ０ ０ ）
摘要 ：以某大型精密仪器上 的一个薄壁框体零件 为例 ，通过分析零 件特点 ，采用 制定优化 的工艺路线 、设 计合理 的装 夹方式 、优选切削刀具 以及优化切削方式与走刀路径等工艺控制策 略 ，实现 了在普通数控铣 削机床上加工 大型薄壁框体类 零件 ，并有效减少 了加工 变形 。该方法对 同类薄 壁框体零 件的数控 铣削加工具有 一定 的指 导意 义和参考价值 。 关键词 ：薄壁框体零件 ；加工变形 ；数控铣削 ；工艺控制策略
中图分 类号 ：Ｔ Ｈ１ ６ 文献标识码 ：Ａ 文章编号 ：１ ０ ０ １ — ３ ８ ８ １（ ２ ０ １ ３ ）５— ０ ７ ８— ３
Ｔｅ ｃ ｈ ｎｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｓ ｔ ｒ ａ ｔ ｅ ｇ ｉ ｅ ｓ ｆ ｏ ｒ Ｃｏ ｎｔ ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｍａ ｃ ｈｉ ｎ ｉ ｎｇ Ｄｅ ｆ ｏ ｒ ｍａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ
现代产 品制造过程 中 ，由于产 品减重等 因素 ，许
多零部件设计 为薄壁结 构。由于薄壁零件具有低 刚度
１ 零 件结构 特点 及￣ ｊ ｕ － ｒ 难 点
１ ． １ 零件 结 构特 点
图１ 中的仪 表盘是某大型精密仪器上的一个 重要 零件 ，该零件材 质为硬 铝 ，外径 为 ７ ０ ０ Ｉ Ｔ ｌ ｍ，其 外边