NPI新产品导入控制流程

NPI新产品导入控制流程
1 目的
1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。

1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。

1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。

2 范围
2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。

2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。

通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。

一般NPI需有二个阶段。

2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase)
2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase)
2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。

2.4 标准的参考建议：
2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。

2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产
流程并确实执行。

NPI新产品导入3权责
3.1 （产品中心）PM
3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。

3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。

3.2 (文控中心）DCC
负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。

3.3 （工程）ENG
3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。

3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。

3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。

3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。

3.3.5 试产成本统计与分析
3.4 （品管）QA
3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。

3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。

3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。

1.1.1 召开并执行试产总结会议。

3.5（生产）MA
1.1.2 产品生产，维修不良品，生产人员管控。

3.4.4 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。

3.6(采购) PURCHASE
及时采购试产所需要的材料及物品。

3.7（计划）PMC
订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和出货时间。

3.8 NPI
主导试产阶段。

4 相关文件
4.1 试产评审流程
4.2 产品设计控制程序5 定义
5.1 NPI：新产品导入（New Product Introduce）。

5.2 试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。

5.3 PV 阶段(Production Validation phase)(试产阶段)：PV 阶段目的在针对产品设计成熟度、可量产性、产品可靠度、测试治具适用性、测试程式之涵盖率、制程参数之稳定性、零件良率之稳定性、量产作业流程进行验证，以符合设计目标及量产前目标。

5.4 MP 阶段(Mass Production phase)(量产阶段)：批量生产和出货阶段。

6 作业内容
6.1 试产建议标准数量：包含客户需求和各单位需求(研发各
单位，工程各单位)。

产品类型建议标准数量
常规50~200PCS
定型20~200PCS
认证50~500PCS
6.2试产通知：产品中心根据新产品开发进度，安排新产品的试产任务并下发《试产通知单》。

6.3资料准备：
6.3.1产品中心在试产前三周提供各部门需要的整套设计文件，样机（NPI Check List)并在试产前召开新产品说明会。

6.3.2试生产机种产品中心需要提供的开发文件：
开发初始BoM、产品说明书、产品规格书、GERBER文件、原理图、产品爆炸图、LABLE图纸、结构2D/3D图纸、产品测试规格、包装方案、软件及其评审记录、EMI抗干扰报告、PFMEA、中试测试报告、样品分配表等相关资料。

6.3.3工程部在收到产品中心提供的设计文件、Sample 、Gerber 等资料后进行确认准备。

6.3.4试产BOM资料由产品中心导入ERP系统。

6.4物料准备：PMC根据试产信息的要求及时安排试产所需物料的采购，并且按照试产的需求备料，仓库和生产依据PMC套料单落实试产物料的发放和领用。

6.5试产前准备：
6.5.1由NPI召集相关部门，并主持会议，简介产品名称、型
号、特性等,Check试生产机种资料（开发文件，工艺文件）准备状况,解说产品技术参数、生产注意事项或特殊要求。

6.5.2 NPI及产品中心在试产说明会上，初步安排试产日期、时间、数量、样品分配表，及试产期望目标等
6.5.3 PMC安排物料采购，并跟进采购进度。

6.5.4 品质部门与产品中心确认品质重点，质量要求，并根据其要求制作检验规范，管控来料状况（新物料），IQC做好进料检验，对于异常物料IQC及时通知采购和产品中心处理。

6.5.5 工程部制定产品工艺流程，产品制程、方法，生产过程中注意事项，工艺文件准备等事宜。

根据测试方法，制作测试工装、安排购买测试仪器，制定测试文件。

6.5.6 将所有试产安排内容与讨论问题记录于是产前准备会议记录表上，并将记录存档
6.5.7 试产中所有涉及财务问题都需有NPI和产品中心审核。

6.6试产点检会：
根据《试产点检表》，点检所有试产准备工作，确认具体试产时间。

6.7试生产：
6.7.1产前准备：仓库根据PMC计划发料，产线领到试产的物料后，由产线拉长、IE工程师、IPQC组织进行试产前的物料及线体准备工作，准备工作包括：
6.7.1.1按工艺流程图进行排拉，按照作业指导书的要求摆放
物料
6.7.1.2 对特殊工艺岗位的人员进行必要的技能培训和指导6.7.1.3组织所有人力合理分配资源实施试产任务
6.7.1.4准备试产所需的生产设备和治工具，并确认其状态是否符合试产的需求等。

6.7.1.5 IPQC按工艺流程图点检所有工位，按作业指导书点检物料，并做好异常记录
6.7.2产线安排：在试产上线前半个小时内生产部通知产品中心工程师、IE工程师、PE工程师、QE等相关人员往试产线现场进行指导，以保证试产顺利进行。

6.7.3 IPQC负责试产中质量信息记录及提报所有问题点，试产过程应确实按照相关工程资料要求执行，并且将试产过程的相关质量信息进行记录。

试产的过程必须做好相应的质量记录，质量记录包括:《巡检记录表》、《QC检验报表》、《首件检验报告》
6.7.4 品管部组织对试产过程进行质量控制，其中包括IPQC 进行首件检查、过程巡检、和出货检验；负责对质量控制过程的质量信息进行记录，质量记录包括：《外观检验报告》、《QA出货检验报告》。

6.7.5工程部负责对整个试产过程进行管控及主导对策，负责工艺(SMT ,组装、包装)的指导对试产异常及时处理。

负责测试设备调试，机器首件的调试及人员操作指导。

6.7.6 QE工程师对试产中出现的品质异常状况进行及时追踪，并对对策的有效性进行确认
6.7.7产品中心负责试产中物料规格，设计问题点的确认，在线问题的指导
6.7.8工程部主导统计各部门在试产中记录的问题点，对试产中的问题进行分析讨论和确认改善对策，一般于试产完成后3日内完成《试产报告》，并统一转交品管部。

（试产报告内容包括详细汇总试产问题，需要改善的问题和对策及责任部门/人、改善时间，总结报告附相关试产表单记录交由各部门会签并交由DCC存档。

）
6.7.9试产期间如有临时变更，产品中心应立即发《紧急变更通知单》通知相关部门。

6.7.10 试产报告及中试报告确认后，由品管部组织工程部、生产部、产品中心等相关人员召开试产总结会议，评定试产结果，判定试产是否成功进入MP阶段或重新试产。

（备注：根据项目情况，并非所有的项目都需要等中试完成）
6.1.1 试产之结果判定参考：
6.7.11.1 试产品质状况，产品性能稳定，产品工艺设计已达到符合品质标准，试产过程中已彻底解决品质异常及符合客户标准，而且达到期望之品质目标。

6.7.11.2 由各部门主管根据实际产品品质及生产效率状况来决定试产是否成功或重新试产。

6.8试产完成：试产合格后，有产品中心转交产品相关资料，并受控。

生产部、品质部、工程部等相关部门作好第一次大批量生产准备工作，由生产人员、品质人员、工程人员现场跟踪第一次大批量生产情况。

（备注：产品中心协助）
7 成本统计：
各单位做好试产中的人力成本统计，统一提交工程部进行试产成本综合统计与分析。