连铸机部分设备
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江西萍钢实业股份有限公司九江分公司R8m 五机五流方坯连铸机机械设备说明书库号: R290C0502中冶连铸技术工程股份有限公司工程二部二零一一年六月江西萍钢实业股份有限公司九江分公司R8m 五机五流方坯连铸机机械设备说明书库号: R290C0502编制:审核:中冶连铸技术工程股份有限公司工程二部二零一一年六月目录1. 前言2. 机械设备制造及安装验收标准3. 连铸机基准线和基准点4. 机械设备说明4.1 钢结构4.2 钢包回转台4.3 钢包加盖装置4.4 中间罐及盖4.5 中间罐车组4.6 结晶器、液面检测4.7 结晶器振动装置4.8 喷淋集管4.9 导向段4.10 拉矫机4.11 引锭杆4.12 引锭杆存放装置4.13 自动火焰切割机4.14 切前辊道4.15 运输辊道4.16 出坯辊道4.17 移坯车和移坏车轨道梁4.18 翻转冷床及收集台架4.19 滑道4.20 过渡滑道和拨钢机4.21 过渡辊道4.22 十字旋转台4.23 热送辊道4.24 中间罐烘烤与干燥装置4.25 二冷抽蒸气系统4.26 润滑系统4.27 液压系统5. 连铸机弧段设备的定位6. 连铸机整机的试运行7. 连铸机的维护要点1. 前言1.1 本说明书是江西萍钢股份有限公司九江分公司R8m方坯连铸机设计文件不可分割的一部分, 与设计图纸具有同等效力。
未经中冶连铸技术工程股份有限公司许可，任何单位或个人不得擅自转让, 复制或扩散。
1.2 连铸机主要技术性能1.2.1 连铸机技术参数铸机半径：R8m流间距×流数：1250 ×5冶金长度: ～24m(留)铸坯断面尺寸: 170 ×170，150X150预定尺长度: 9 m钢包容量: 55t序号铸坯断面配合拉速设计拉速1 150×150 2.72 m/min 2.2~3.0 m/min2 170×170 2.12 m/min 1.8~2.4 m/min铸机年产量：94.3 万t/a1.2.2 浇铸钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢等，1.3 连铸机设备组成该铸机由钢包回转台、钢包盖升降装置、中间罐、中间罐车、结晶器、结晶器电磁搅拌、结晶器振动装置、二次冷却及铸坯支撑导向段、拉矫机、刚性引锭杆、引锭杆存放装置、切前辊道、火切机、摄像定尺装置、运输辊道、出坯辊道、移坯车、翻转冷床和收集台架、过渡滑道、滑道、分钢机、过渡辊道、十字选转台、热送辊道、二冷室抽蒸汽系统、结晶器电磁搅拌系统、结晶器液面检测系统、钢结构以及冷却水、液压、润滑等公用系统组成.(1) 连铸机单体设备各部件的制作，应严格遵照施工图纸中有关尺寸、技术要求及设计说明，并应符合下列通用技术条件：JB/T5000.9-1998 切削加工件通用技术要求JB/TQ5000.3-1998 焊接件通用技术要求JB/T5000.5-1998 铸件通用技术要求JB/T5000.8-1998 锻件通用技术要求JB/T5000.10-1998 装配通用技术要求JB/T5000.12-1998 涂装通用技术要求YB3212-80 热处理通用技术要求YB3213-80 铸件机械加工余量与公差YB3217-82冶金机械加工产品防锈技术条件GB7231-87工业管路的基本识别色和识别符号(2) 连铸机设备的安装及验收除应遵守设备施工图及有关设计文件的要求外，还应遵守下列规范：YBJ201 －83冶金机械设备安装工程施工及验收规范（通用规定）YBJ202 －83冶金机械设备安装工程施工及验收规范（炼钢设备）YBJ207－85冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）3. 连铸机基准线和基准点3.1 设备安装前必须定出下列纵、横基准线，并设置永久中心标板。
344-其他资源-连铸机的结晶器
2.6 结晶器☐结晶器是连铸机非常重要的部件，称之为连铸设备的“心脏”。
钢液在结晶器内冷却初步凝固成一定坯壳厚度的铸坯外形，并被连续地从结晶器下口拉出，进入二冷区。
结晶器应具有良好的导热性和刚性，不易变形和内表面耐磨等优点，而且结构要简单，便于制造和维护。
☐按结晶器外形可分为直结晶器和弧形结晶器。
直结晶器用于立式、立弯式及直弧形连铸机，而弧形结晶器用在全弧形和椭圆形连铸机上。
☐从结构来看，有管式结晶器和组合式结晶器。
小方坯及矩形多采用管式结晶器，而大型方坯、矩型坯和板坯多采用组合式结晶器。
管式结晶器的结构如图所示。
其内管为冷拔异形无缝铜管，外面套有钢质外壳，钢管与铜套之间留有约7mm的缝隙通以冷却水，即冷却水缝。
铜管与钢套可以制成弧形或直形。
铜管的上口通过法兰用螺钉固定在钢质的外壳上，铜管的下口一般为自由端，允许热胀冷缩，但上下口都必须密封。
结晶器外套是圆形的。
外套中部有底脚板，将结晶器固定在振动框架上。
结晶器铜制壁厚10-15mm，磨损后可加工修复，但最薄不能小于3-6mm。
1-O形密封圈；2-润滑法兰；3-O形密封圈；4-铜管；5-压紧法兰；6-压紧弹簧；7-排水管；8-足辊组合式结晶器是由4块复合壁板组合而成。
每块复合壁板都是由铜质内壁和钢质外壳组成。
在与钢壳接触的铜板面上铣出许多沟槽形成中间水缝。
复合壁板用双螺栓连接固定，冷却水从下部进入，流经水缝后从上部排出。
4块壁板有各自独立的冷却水系统。
在4块复合壁板内壁相结合的角部，垫上厚3-5mm并带来45°倒角的铜片，以防止铸坯角裂。
现已广泛采用宽度可调的板坯结晶器。
可用手动、电动或液压驱动调节结晶器的宽度。
内壁铜板厚度在20-50mm，磨损后可加工修复，但最薄不能小于10mm。
随着连铸机拉坯速度的提高，出结晶器下口的铸坯坯壳厚度越来越薄；为了防止铸坯变形或出现漏钢事故，采用多级结晶器技术。
多级结晶器即在结晶器下口安装足辊、铜板或冷却格栅。
连铸机机型
连铸〔全部〕考试题——想过的进五种常见的连铸机1.立式连铸机2.立弯式连铸机3.弧形连铸机4.椭圆形脸主机5.水平连铸机立式连铸机易生产小断面铸坯布置方式：从中间包浇注刀切割设备都在同始终线上，整个设备都设在地上或地下。
特点：1 占地少，设备紧凑，高温铸坯无弯曲变形2钢水中的非金属夹杂，气泡等易上浮，钢水比较干净，留在坯中的夹杂物分布均匀3高温铸坯无弯曲变形，铸坯外表或内部裂纹少4适合生产优质钢，合金钢，对裂纹面干的钢种5二冷区的设备及夹辊等装置构造简洁维护便利6设备高投资大，设备的维护和铸坯运输困难弧形连铸机应用广布置方式：承受某一曲率半径的弧形结晶器，其二冷区及拉矫装置在该把安静的1/4 圆弧上，铸坯在结晶器内凝固时就开头弯曲，带液芯的铸坯在1/4 圆弧上运行并接近 1/4 圆弧处，拉矫机之前完全凝固。
特点：1 铸机高度明显下降，为立式的 1/3，投资削减2 铸坯的静压力小，鼓肚变形小，铸坯质量好3铸坯经弯曲矫直易产生裂纹4铸坯内夹杂物分布不均，集中在内弧侧5加长机身简洁，可高速浇铸，生产率高6设备简单，修理困难7加大圆弧半径或多点矫直以削减铸坯的变形应力8承受直结晶器〔为改善铸坯质量〕缘由：铸坯出结晶器有 2-3M 的直线段，多点弯曲或渐渐弯曲多点矫直直线段能促使夹杂物上浮，降低了夹杂物的不均分布，使铸坯质量上升关于连铸机的概念台数：但凡共用一个盛钢罐浇铸一流或多流铸坯的连续铸钢设备成为一台连铸机机数：但凡有独立的传动和工作系统，当他机消灭故障时，本机组能正常工作，这样的一组连铸设备成为一个机组流数：一台连铸机能够同时浇铸铸坯的根数液相深度：指从结晶器液面开头到铸坯液相凝固终了时的长度。
冶金长度：由最大拉速确定液相深度，从结晶器液面到第一对拉辊为止。
铸机长度：从结晶器液面到最终一对拉矫辊长度。
盛钢桶：又称钢水包，钢包，大包。
适用于盛接钢水并进展浇注的设备，也是进展炉外精炼的设备。
盛钢桶：又称钢水包，钢包，大包。
近终形连铸设备
布于辊缝.
金属液传入辊缝的温度要均匀一致.
供料嘴结构 a-双入口供料嘴；b-单入口供料嘴
5.4.4 铸轧系统
铸轧机本体:
铸轧机机架、铸轧辊、轴承座、轴承、旋转接头、压下或压上装 臵、清辊器、升降导板等组成. 5.4.4.1 铸轧机机架
牌坊: 铸轧机座的骨架.
承受着经轴承座传来的全部铸轧力和预臵的预应力,要求它具备足 够的强度和刚度.
50多年来，铝合金带坯的连续铸轧技术长足进展，到2000年底，全球
约有400台连续铸轧机在运转，产能3600kt。
4.铸轧机类型 （1）轮带式铸机 由铸轮凹槽和旋转钢带形成移动式连续铸模,把液态金属注入铸轮凹槽和旋转 钢带之间,通过铸轮内通冷却水带走热量、形成薄的板带坯.
轮带式带钢铸机示意图 1-熔炼炉；2-保护盖；3-中间包；4-上辊；5-冷却装臵；6-拉坯装臵；7-带
形状,决定了钢水在结晶器内的
流场,直接影响温度分布、坯壳 的生长、夹杂的上浮. 大十字出口，起到了增加钢
水流量，稳定拉速的作用，寿
命也得到提高
CSP工艺用浸入式水口及其在结 晶器中的位臵示意图
2.FTSC浸入式水口
这是意大利达涅利公司 开发成功的FTSC薄板 坯连铸浸入式水口，由
于出口面积大，约为
流程：钢水包→中间包→薄壁浸入式水口→结晶器→铸轧段大压下量→粗轧机→ 剪切机→感应加热炉→克日莫那炉→精轧机→层流冷却→地下卷取。
5.3.1.3 FTSC(FTSRQ)工艺
生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制工艺。可提供表面和内部质量、力学性能、
化学成分均优的汽车工业用热轧带卷. 立弯式连铸机 浇铸的钢种范围宽包括包晶钢 板坯的厚度、宽带的可调范围宽 直接轧制，操作灵活，出现故障易调整
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
(二) 连铸机设备
D2 t 2 4K凝
得出液相深度与拉坯速度的关系式：
D2 L液 vc 2 4 K凝
液相深度与铸坯厚度、拉坯速度和冷却强度有关。铸坯越 厚，拉速越快，液相深度就越长，连铸机也越长。在一定范围 内，增加冷却强度，有助于缩短液相深度。
B 冶金长度
根据最大铸坯厚度、最大拉速确定的液 相深度为冶金长度L冶，冶金长度是连铸机 的重要结构参数；决定着连铸机的生产能 力，也决定了铸机半径或高度，从而对二 次冷却区及矫直区结构乃至铸坯的质量都 会产生重要影响。
铸坯断面尺寸的确定应考虑轧机咬入能力、 工艺要求、轧件的压缩比和铸坯质量的限制。
2) 拉坯速度(浇注速度) A
拉坯速度vc是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是m／min， 简称拉速；浇注速度q是指每分钟每流浇注的钢水量，单位是 t／(min· 流)，简称注速，两者之间可以转换：
拉坯速度
1 vc q BD
D L冶 vmax 4K
2 max 2 凝
C 铸机长度
铸机长度L机是从结晶液面到最后一对拉矫辊 之间的实际长度。这个长度应该是冶金长度的 1.1～1.2倍。
L机 （ 1.1 ~ 1.ห้องสมุดไป่ตู้）L冶
弧形连铸机由主体设备和辅助设备两大部分组成。 其主体设备由以下几部分组成： (1)钢液浇注及承载设备：钢包、回转台、中间包、中间包 车； (2)成形及冷却设备：结晶器及其振动装置、二冷装置； (3)拉坯矫直设备：拉坯矫直机、引锭装置、脱引锭装置、 引锭杆收集存放装置； (4)切割设备：火焰切割、机械剪切(液压剪、机械剪)； (5)出坯设备：辊道、冷床、拉钢机、翻钢机、缓冲器、火 焰清理机、打号机等。
上式只适用于大、小方坯、矩形坯和圆坯。
13.2 连铸机的主要设备
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13.2.1
连铸机的基本参数
13.2.1.1 弧形连铸机规格表示方法 弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C 其中 a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径（m），若椭圆形铸机为多个半径之乘积，也 示 表示可浇铸坯的最大厚度：坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容纳铸坯的最大宽度 ： 坯宽=C—(150～200) mm 13.2.1.2 铸坯断面尺寸规格 铸坯断面尺寸是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯断面形状和尺才也不同。目 前已生产的连铸坯形状和尺寸范围如下： 小方坯：70×70~200×200mm2； 大方坯： 200×200~450×450mm2；
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13.2.2
钢包
钢包又称为大包，是用于盛放钢液并进行精练和浇铸的容器。钢包的容量应 与炼钢炉的最大出钢量相匹配。钢包由外壳、内衬和注流控制机构三部分组成。 钢包内衬一般由保温层、永久层和工作层组成。内衬耐火材料的选择对改善钢 的质量、稳定操作、提高生产率有着重要的意义。钢包使用前必须经过充分烘烤
13.2.3
中间包
中间包的结构应具有最小的散热面积，良 好的保温性能。一般常用的中间包断面形状 为圆形、椭圆形、三角形、矩形和”T”字 形等。中间包内衬是由保温层、永久层和工 作层组成。保温层紧贴包壳钢板，以减少散 热，一般可用石棉板、保温砖或轻质挠注料 砌筑。永久层与钢液直接接触，可用高铝砖 、镁质砖砌筑，也可用硅质绝热板、镁质绝 热板或镁橄榄石质绝热板组装砌筑。 中间包没有包盖，目的在于保温和保护 钢包包底不致过分受烤而变形。在包盖上开 有注入孔和塞棒孔。水口直径应根据连铸机 在最大拉速时所需的钢液流量来确定。水口 直径可由下式计算确定：
连铸的主要设备的组成
连铸的主要设备组成：
1.钢包回转台：钢包回转台能迅速吏换钢包，以满足多炉连浇的要
求。
采用钢包回转台，换包时间可缩短到40〜50s。
2.中间包及中间包车：中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过渡
的装置，它用来稳定钢流、减小铜流对结晶器中坯壳的冲刷，有利于非金属夹杂物上浮，提高铸坯质量。
中间包车是中间包的运载设备。
3.结晶器振动装置：结晶器振动的目的是防止初生坯壳与结晶之间
粘结而被拉裂。
4.二次冷却装置：从结晶器中拉出的带液心的铸坯，在二次冷却区
借助水或气-水的直接冷却、加速凝固，并进入拉矫区。
5.拉坯矫直装置：在浇铸过程中能克服结晶器和二冷区阻力，顺利
地把铸坯拉出。
6.引锭杆装置：引锭杆是开浇前堵住结晶器的下口，并使钢水在引
锭杆头部凝固。
7.铸坯切割设备：切割设备是在铸坯的行进过程屮将它切割成所需
要的定尺长度。
8.铸坯运送装置等组成。
连铸基础知识---钢包
连铸设备的基础知识介绍连铸设备：1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣，在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量，还可以用于炉外精炼，通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度，成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水，还具有倾翻，倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配，另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外，钢包上口还应该留有200mm以上的净空，为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定钢包是截面为圆形的桶状容器，其形状与尺寸应该满足以下条件：（1）钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时，为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积，故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
（2）锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液，钢渣以及取出包底凝固块，一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度，钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出，夹杂物的上浮，减少浇铸时钢液的冲击，钢包外形不能做成细高形，尽量做成矮胖型。
四、钢包结构1、钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等，外壳是钢包的主体构架，由钢板焊接而成，外壳有一定数量的排气孔，可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
为了保证钢包本体的坚固性和刚度，防止钢包变形，必须在钢包外壳外面焊接加强箍和加强筋。
精炼-连铸主要设备介绍
主要设备构成：LF炉主要由钢包炉体、钢 LF炉主要由钢包炉体、钢
包车（分单工位和双工位）电极加热 系统、吹氩搅拌系统、合金加料系统以 及测温取样系统、高压室、操作室、液 压站（实现电极、炉盖的升降）等部分 组成。
LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉具有的主要冶金功能有： LF炉具有的主要冶金功能有 炉具有的主要冶金功能有： 钢水升温、 钢水升温、调温及保温功能 强化脱氧、脱硫功能 强化脱氧、 合金微调功能 采用的精炼手段有： 采用的精炼手段有： 吹氩搅拌 埋弧加热 造强还原气氛 造碱性合成渣
三、各种精炼设备介绍： （一）吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
（二）喷粉及喂丝
合金的喂入与喷粉工艺示意图
（三）LF炉 （三）LF炉 钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使 渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。 如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及 足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低 炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续 生产的条件。 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 简称“LF” 简称“LF”、“LF炉”、“LF钢包炉”、“LF钢 LF炉 LF钢包炉” LF钢 包精炼炉” 包精炼炉”、 “钢包炉”、“钢包精炼炉”等。 钢包炉” 钢包精炼炉” 该炉采用碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在 还原气氛下精炼，钢包炉的原理图见图
6、中间罐预热站及水口烘烤 功能及结构： 中间罐预热站，用浇注平台上，对砌筑好内衬并 经烘烤干燥的中间罐进一步加热升温，使其在大 约90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 时减少钢水温度损失和提高铸坯质量。 中间罐预热站由支架、电动推杆、助燃风机、蝶 阀、燃气管及烧嘴等主要部件组成。 浸入式水口预热装置放在浇注平台上，每个人中 间罐预热位中间罐底部，采用中间罐预热废气预 热。
连续铸造原理和连铸设备简介
连续铸造原理和连铸设备简介连续铸造设备主要包括连铸机、送丝装置、拉拔机、冷却设备等组成。
连铸机是整个连续铸造线的核心设备，它包括浇注部分和凝固部分。
浇注部分通过浇注头将熔化金属浇注到冷却结晶器中，使得熔化金属得到成型。
凝固部分则是通过在凝固过程中对金属坯料进行冷却处理，使得金属坯料在不断移动的过程中逐渐凝固成型。
送丝装置和拉拔机是用来控制金属坯料的尺寸和形状的关键装置。
送丝装置通过控制坯料的拉丝速度和张力，使得坯料能够在凝固过程中得到适当的形状和尺寸。
拉拔机则是用来拉拔和整形坯料，从而使得金属坯料得到精确的尺寸和形状。
最后，冷却设备是用来对金属坯料进行冷却处理的设备。
通过控制冷却设备的参数，可以使得坯料在凝固过程中能够得到适当的温度和结晶结构，从而保证产品质量。
总的来说，连续铸造设备通过不断地控制和调整熔炼金属的流动和凝固过程，使得金属坯料能够在连续铸造过程中得到高质量的产品。
这种生产方式不仅提高了生产效率，降低了能耗成本，还能够获得更加均匀的产品质量，因此在金属加工行业得到了广泛的应用。
很高兴继续介绍连续铸造的相关内容。
连续铸造设备是现代工业领域中一个重要的技术装备，它广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中。
通过连续铸造设备，工厂可以实现高效、精确的生产过程，满足市场对于高质量金属坯料的需求。
在连续铸造的过程中，关键的一环是冷却设备。
冷却设备的设计和操作对于金属坯料的凝固过程至关重要。
凝固速率的控制能够对金属晶粒的尺寸和分布进行调节，进而对产品的力学性能和内部组织进行精确控制。
冷却设备的设计也需要考虑如何降低能耗和提高运行效率，同时保证产品质量。
一些先进的连续铸造设备还配备了智能控制系统，可以实时监测和调整坯料的凝固过程，从而提高产量和坯料质量。
与传统的间歇铸造相比，连续铸造设备具有很高的生产率和效率。
通过连续铸造，金属坯料可以实现自动化和连续化的生产过程，降低了生产周期和人工成本。
连铸设备主要技术参数
连铸设备主要技术参数2010连铸设备及岗位职能love2010-1-51.设备主要技术参数1.1.设备主要技术参数：连铸机型式弧形小方坯连铸机弧形半径 R=6000mm流数三机三流流间距 1200mm铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm铸坯定尺长度 3.7-12米钢水罐支撑方式钢包回转台中间罐车台数 2台中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t结晶器结构形式铜管水套组合式铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min铸坯切断方式火焰切割机出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机轨道速度 32m/min移钢能力 3.2t钢结构平台上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m）上层平台面长宽 23800×13100mm下层平台面标高 +4.05mm连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm1.2 主要设备技术性能1.2.1钢包回转台承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t）回转半径 3500mm旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min旋转角度±180°；故障时±360°旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54事故旋转速度 0.5rpm事故旋转角度 180°事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa471r/min N=5.2-6.8KW放钢包时冲击系数 2干油润滑系统：1.2.1.1齿轮润滑系统多点干油泵 ZB-2型 N=18KW工作压力 31.5MPa贮油容积 30L给油量 3.2立方厘米/minDC24V喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86）空气压力 0.45-0.6MPa喷射直径 135mm喷嘴与润滑表面距离 200mm气动三联件 398.263二位二通电磁阀 DF-10 DC24V润滑介质连铸机专用脂空气工作压力 0.45-0.6MPa1.2.1.2 轴承圈润滑系统电动干油泵 DRB4-M120Z换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86）压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86）双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）润滑介质连铸机专用脂1.2.2中间罐车结构型式框型结构的车架，单侧链轮驱动载重量 15.5t轨距 1700mm轮架 3800mm最大轮压 80KN减速器 BWD2.2-3-29摆线针轮行星减速器车轮直径Φ350mm走行速度 9.52m/min走行方向微调手动操作中间罐横向微调行程±30mm车体运行距离±8000mm供电方式电缆卷筒操作方式固定操作箱1.2.3中间罐烘烤站结构型式烧嘴可垂直旋转升降80°烧嘴型式鼓风助燃的天然气火焰燃烧嘴烘烤温度 -25～1100℃烘烤时间 45～60min烧嘴数量 2个/台天然气压 0.2MPa空气压力 0.4MPa风机型号（2＃机配置） GY8-12-1 NO.6 右旋1.2.4 结晶器结构型式弧形铜管水套组合式外弧半径 6000mm断面尺寸 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm铜管长度方坯750mm，圆坯 800mm冷却水量 95立方米/小时水压 0.6MPa-0.8Mpa足辊水方坯角喷 120（4×4） 150（8×4）；圆坯Φ110-Φ160mm（6×3），Φ160-Φ180（8×3）喷嘴型号 3/8〞PZ2265QZ11.2.5结晶器振动装置结构型式四连杆短臂振动弧形半径 R6000mm振动方式正弦曲线振幅±3～±6mm(实际±5）频率 0～300Hz（可调）1.2.6二冷装置活动段结构型式弧形导架体气缸摆动驱动用气缸 S型尾部悬挂式气缸Φ160×750mm气缸工作压力 0.4-0.6MPa1.2.7.二冷装置固定1段结构型式带导向夹辊托辊固定式水冷弧形导向架夹辊Φ160×180mm夹辊最大辊面间距 200mm1.2.8二冷装置固定Ⅱ段同固定Ⅰ段1.2.9拉矫机1.2.9.1拉矫机2＃连铸机铸坯断面mm 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 拉坯速度m/min 0.3-5m/min开口度mm 85-237拉矫辊直径×宽Φ350×250mm 个数 5驱动辊两个上辊驱动减速器型号F1212.1（上海新中专利）总速比430.25液压缸型号UY-TF/MI（JB/ZQ4181-97）规格Φ140/Φ100－320，Φ140/Φ100－520 工作压力0－10MPa1.2.9.2辅助拉矫机2＃连铸机铸坯断面mm 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm拉坯速度m/min 0.3-5m/min开口度mm 85-237拉矫辊直径×宽Φ350×250mm 个数 5驱动辊上辊单辊驱动减速器型号F1212.1（上海新中专利）总速比430.25液压缸型号UY-TF/MI（ JB/ZQ4181-97）规格Φ140/Φ100－320工作压力0－10MPa1.2.10 蒸汽排出装置2＃连铸机配风机 Y4-73N010D－4 左风量 44004立方米/min1.2.11 引锭杆承放装置结构型式气缸驱动，四连杆摆动摆动距离（升高×距离） 80×260mm托架个数/流 8每流驱动气缸数 2气缸型号 2＃连铸机：SΦ200×250mm空气压力 0.4-0.6MPa1.2.12 引锭杆结构型式箱型对扣式半板簧引锭杆总长 111000mm节距 400mm插入结晶器长度 150mm引锭杆断面 145×143mm（150坯）115×113mm（120坯）Φ105（Φ110坯）Φ115（Φ120坯）Φ125（Φ130坯）Φ135（Φ140坯）Φ145（Φ150坯）Φ155（Φ160坯）1.2.13轨道1.2.13.1主要参数2＃机结构型式辊子双轴承支座，分组集中链条传动（辊径×辊身长）输出辊道Φ165×180 冷床区Φ220×200辊道运行速度32m/min冷床区32.17m/min减速机行星摆线针轮减速器BWD18-23-2.2 i=23冷床区辊道：XWD4-29-2.2i=29链条16A-1（GB1243.1-83）1.2.13.2辊道分组（每流）输出辊道分组编号辊道名称每组辊子数辊子编号辊距mm备注Ⅰ切前辊道 4 1~4 820 水冷Ⅱ切后辊道 6 8~12 900Ⅲ输出辊道（一）6 13~18 900Ⅳ输出辊道（二）4 19~22 900Ⅴ输出辊道（三）5 23~27 9002＃机冷床区辊道Ⅰ 3 28~30 900 30~31辊距1200 Ⅱ 4 31~34120Ⅲ 3 35~371201.2.14 双层翻转冷床（2＃机）铸坯定尺 2600mm-12000mm铸坯截面 20×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm铸坯翻转角度 90°液压缸（2个） Y-HGI-E100×380LEI-HL10T2系统最大压力 14MPa1.2.15横向移钢机横移铸坯重量 3200Kg横移速度 23m/min横移行程 6200mm减速器 ZS82.5-1-Ⅲ型 i=51.22制动器 YWZ300/25型配YT1-25 ZC/4电力液压推动器额定推力 250N额定行程 40mm制动瓦退距 0.7mm制动力矩 320Nm1.2.16 推钢机和冷床冷床尺寸长12005mm 宽 11350mm存放铸坯最大重量 42t推钢机行程 1000mm液压缸（2个） SDG-160/110-e型行程650mm系统最大压力 14MPa1.2.17 中间包倾翻装置（2＃机）倾翻速度 1.785rpm倾翻方向逆时针方向倾翻角度±180°行星减速器 NGW123-11 i=56输入1000r/min时允许输入功率7.5kw制动器 YT1-25电动液压推动器1.2.18 拉矫机干油润滑站（2＃连铸机）干油润滑泵（江苏启东润滑设备有限公司）型号 HA－Ⅲ1X公称压力 40MPa额定给油量 430ml/min电机功率 1.5kw贮油筒容积 60升电动加油泵（江苏启东润滑设备有限公司）型号 DJB-V70/860公称压力 3.15MPa额定给油量 70L/H电机功率 0.37kw贮油筒容积 200升润滑介质连铸机专用脂1.2.19 二冷活动段，气动阀门站分水滤气器 QSL-25 1MPa空气减压阀 QTY-25 1MPa压力表 Y-60ZT 0-1.6MPa油雾器 QIU-25 1MPa电控电器滑阀 K25D2-15-L1 直流24v消音器 XS-L15-L11.2.20二冷固定段气动阀门站压力 0.2~0.6MPa流量 0.13~0.15立方米/min减压阀 QTY－25 G1〞 1Mpa节流阀 L41H-25电控电气滑阀 k25D2－15－L1 DC24及以下项目1.2.20.1快速调压阀1/2〞 AR4000－04 烟台未来气动组件设备有限公司技术参数：进口压力 0.7~1.0MPa压力调节范围 0.05~0.6MPa输入压力波动 0.2MPa时输入压力波动＜0.02MPa压力变换时间 2~5秒1.2.20.2旋塞阀X13W-10 G1/2〞1.2.20.3压力表Y-100ZT 0~1.6MPa1.2.21火焰切割机型号：FGR3 方圆坯火焰切割车上海新中切割钢种：普碳钢、优质钢、低合金钢切割铸坯断面尺寸： 100×100 120×120 180×180 220×220 240×240 Φ100-Φ200mm铸坯最大拉速： 3.5m/min切割速度：300－450mm/min能源介质：乙炔、天然气、液化石油气、丙烷、丙烯、焦炉煤气等。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
2.2.8 结晶器和足辊
1) 功能 结晶器使钢水生成带液芯的坯壳。足辊起托住坯壳， 并按规定的半径导向坯壳。 2) 位置 插在振动台上结晶器的支承壳座中。
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2.2.9 二冷固定扇形段
RH
RVc/K2 铸坯越厚，拉速Vc越快，铸机半径R就越大，铸机 半径R与凝固系数平方成反比。 ❖对高拉速连铸机，铸机半径相当大，为了减小铸机 半径，而采用带液芯多点矫直。
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❖ 铸机圆弧半径指铸坯外弧曲率半径，是确定弧形连 铸机总高度重要参数，标志所能浇铸铸坯厚度范围 的参数。如果圆弧半径选得过小，矫直时铸坯内弧 面变形太大容易开裂。可用经验公式确定基本圆弧 半径即连铸机最小圆弧半径：
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2.2.15 火焰切割机系统
采用气动夹钳使切割机与铸坯同步行走，电机驱 动切割小车行走，直流调速电机驱动，水冷切枪进 行切割，此系统还有火焰自动调节系统和切割时的 喷铁粉装置。在切割不锈钢时配置喷铁粉装置，可 以切割钢坯(包括不锈钢)。 ❖厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也 叫氧气切割。
R cD
R—连铸机圆弧半径，D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30~36；对大型板坯 及合金钢，取40以上。国外，普通钢取33~35，优质 钢取42~45。
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2.2.22 液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开始到铸坯 中心液相凝固终了的长度，也称为液芯长度。
浇铸前引锭头和部分过渡件进入结晶器形成结晶器可活动的内底浇铸开始后钢水凝固与引锭头凝结在一起由拉矫机牵引着引锭杆把铸坯连续地从结晶器拉出直到引锭头通过拉矫机后方与铸坯分离进入引锭杆存放装置
连铸机工作原理
连铸机工作原理1. 简介连铸机作为铸造行业中的一种关键设备，主要用于将液态金属快速凝固成连续铸坯。
它的工作原理涉及到多个步骤和关键技术，下面将逐步介绍。
2. 连铸机的主要构成部分连铸机主要由以下几个部分组成：2.1 结晶器结晶器是连铸机的核心部件，用于将液态金属快速凝固成固态铸坯。
结晶器内部有多个铜管，通过内部循环的冷却水将液态金属快速冷却并凝固。
2.2 铸模铸模是连接铸坯与连铸机的关键部分，用于引导金属液流入结晶器。
铸模的形状和尺寸决定了铸坯的外形和尺寸。
2.3 切割机构连铸机的切割机构用于定期切割凝固的铸坯，以达到所需的长度。
切割后的铸坯会进一步进行后续加工和处理。
2.4 传动系统传动系统通过驱动液压装置和电机来实现连铸机各组件的运动。
传动系统需要具备精准的控制能力，以确保连铸过程的稳定性和可靠性。
3. 连铸机的工作原理连铸机的工作原理可以分为以下几个步骤：3.1 准备阶段在连铸机开始工作之前，需要对连铸机进行各项检查和准备工作。
包括检查冷却水系统、液压系统、电气系统等是否正常运行，确保铸坯模具的清洁和正确安装。
3.2 浇注铸坯首先，将液态金属通过浇注设备注入铸模中。
连铸机通过液压系统控制浇注速度，以保证液态金属在铸模中的填充均匀性和稳定性。
3.3 凝固过程液态金属在结晶器中快速冷却并凝固。
内部的冷却水通过铜管与液态金属接触，将金属温度快速降低，使其凝固成固态铸坯。
凝固过程中，结晶器的移动速度要与液态金属的凝固速度相匹配，以保证凝固界面的稳定和铸坯的质量。
3.4 切割铸坯当铸坯达到所需长度后，连铸机的切割机构会进行切割，将铸坯从连铸机上分离。
同时，切割后的铸坯会被传送到后续的加工设备进行进一步加工和处理。
3.5 循环再铸连铸机可以实现连续工作，即一块铸坯完成后，下一块铸坯可以立即开始制备。
通过循环再铸，可以提高生产效率和连铸机的利用率。
4. 连铸机的优势和应用领域连铸机具有以下几个优势：4.1 提高生产效率连铸机的连续工作方式，使得生产效率大大提高。
操作规程
每一流"MCD"上的操作:
指示灯按钮:"TILTER UP" (存放架上升)
指示灯按钮:"TILTER DOWN" (存放架下降)
选择开关,5个位置"FAST (快)--SLOW (慢)--0--SLOW--FAST"弹簧自动回到中间位置,设定引锭杆的速度和方向.
2.主要技术参数;
拉矫机上下驱动电机各一台 功率分别为4KW
3.工作原理
摇臂上升和下降由液压控制,脱坯辊的作用,1:把热坯矫直;2:使热坯和引锭分离.
4.操作使用说明
拉矫控制即可手动也可自动控制从以下:
1>,主控台 (MCD)
2>,浇铸平台 (MOP)
3>,冷却室走廊上的 (DBICP)
<2>电机加油,检查接线端子;事故旋转系统检查,测试;做到电机加满干油,接线紧固,线路完好无损,做好防热保护.
二,中间包车
1.设备简介;
中间包车是把中间包从等待位送到浇铸位,反之亦然.中间包车上有2个带抱闸的电机联接到齿轮箱,变速箱输出驱动中间包车上的轮子.
2.主要技术参数;
行走驱动电机两台 功率分别为15KW >>>>中包升降电机1台
操作工可以操作操纵杆进行水平方向上的快慢速度控制,如果不动操作杆,它将弹回零位,中间包车在水平和垂直方向上将慢速到停止.
垂直方向与水平方向移动基本相似只是速度上有区别一旦中间包车移动到浇铸位且无任何垂直方向上的移动"垂直慢速"灯将亮起,这个灯亮表示只能选择垂直方向上的慢速运行,操作工可以利用这个按钮在垂直移动模式下进行快慢速切换.
连铸设备
同 步 运 动 结 晶 器 连 铸 机 机 型
1—双辊式连铸机；2—单辊式连铸机 3—双带式连铸机； 4—单带式连铸机；5—轮带式连铸机
立式连铸机
是20世纪50年代至60年代的主要机型。立式连铸机 从中间罐到切割装臵等主要设备均布臵在垂直中心 线上，整个机身矗立在车间地平面以上。采用立式 连铸机浇注时，由于钢液在垂直结晶器和二次冷却 段冷却凝固，钢液中非金属夹杂物易于上浮，铸坯 四面冷却均匀，铸坯在运行过程中不受弯曲矫直应 力作用，产生裂纹的可能性较小，铸坯质量好，适 于优质钢、合金钢和对裂纹敏感钢种的浇铸。
2.1 连铸机的几个重要参数
1、 规格的表示方法 弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径，m，若椭圆形铸机为多个 半径之乘积，也表示可浇铸坯的最大厚度： 坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容纳 铸坯的最大宽度： 坯宽=C—(150～200) mm
2、铸坯断面的尺寸规格
小方坯：70×70~200×200mm2；
大方坯：
200×200~450×450mm2； 矩形坯：150×100~400×560mm2； 板坯： 圆坯： 150×600~300×2640mm2； 80mm~450mm。
3、拉坯速度（浇铸速度）
拉坯速度是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是m/min， 简称拉速；浇铸速度是指每分钟每流浇注的钢水量，单 位是t/(min•流)，简称注速，
世界上第一台工业生产性连铸机是1951年 在原苏联红十月钢厂投产的立式半连续式装臵。 它是双流机，断面尺寸180mm×600mm。
短流程连铸连轧成套装备的设备结构和主要组成部分介绍
短流程连铸连轧成套装备的设备结构和主要组成部分介绍短流程连铸连轧技术是一种高效率、节能环保的钢铁生产技术。
它将连铸和连轧两个环节紧密结合，实现了从铁水到成材的一次连续生产，避免了传统工艺中几次重复加热的能源浪费，大大提高了生产效率和产品质量。
作为短流程连铸连轧生产线的核心设备，短流程连铸连轧成套装备的结构和主要组成部分发挥着关键的作用。
短流程连铸连轧成套装备通常由以下几个主要部分组成：1. 连铸机部分：连铸机是短流程连铸连轧生产线中铸造工序的核心设备。
它主要由结晶器、支撑机构、结晶壳、浇注系统等组成。
结晶器是连铸机的关键组件，它通过冷却水的循环往复，将铁水迅速冷却成坯料。
支撑机构用于支撑和传送坯料，确保连铸过程的稳定进行。
结晶壳则起到防止铁水溅出的作用。
浇注系统负责将铁水注入结晶壳，并通过合适的喷水冷却方式加速坯料形成和定形。
2. 连轧机部分：连轧机是短流程连铸连轧生产线中轧制工序的核心设备。
它主要由轧机机架、轧辊系统、润滑系统等组成。
轧辊系统通常采用辊式连轧，通过多组上下辊轧制和改变轧辊间距来实现钢坯的连续塑性变形。
润滑系统负责给轧辊提供适量的润滑剂，减少摩擦和磨损，同时也有助于冷却轧辊和坯料。
3. 加热部分：加热部分主要用于对钢坯进行预热和加热处理，提供适宜的温度和塑性。
其中包括预热炉、加热炉和冷却设备等。
预热炉用于对连铸坯料进行初步加热，提高坯料温度至适宜连轧的范围。
加热炉则将预热后的坯料继续加热至轧制温度，以保证轧制过程中的塑性和可变形性。
冷却设备则用于快速冷却轧制后的钢材，以获取理想的组织结构和性能。
4. 输送设备：输送设备主要包括钢坯输送机、辊道输送机、插入传送机等。
它们负责将钢坯从一个部分转移到下一个部分，确保整个生产过程的连续性和协调性。
钢坯输送机通常用于将连铸机产出的钢坯送至连轧机，通过链条或链板等方式进行传送。
辊道输送机用于将连轧机轧制完成的钢材送至下一环节，如冷却设备或整热处理设备。
连铸设备主要技术参数
2010连铸设备及岗位职能love2010-1-51.设备主要技术参数1.1.设备主要技术参数：连铸机型式弧形小方坯连铸机弧形半径 R=6000mm流数三机三流流间距 1200mm铸坯断面 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm铸坯定尺长度 3.7-12米钢水罐支撑方式钢包回转台中间罐车台数 2台中间罐型式、容量电动缸自动控制塞棒开闭式，容量12t结晶器结构形式铜管水套组合式铸坯导向装置上段为活动段下段为固定段拉矫机拉速范围 0.6-6.0m/min铸坯切断方式火焰切割机出坯方式轨道，双层翻转冷床，翻缸机，移缸机和推钢机轨道速度 32m/min移钢能力 3.2t钢结构平台上层平台面标高 +6.700m（轨道面标高+0.60m）上层平台面长宽 23800×13100mm下层平台面标高 +4.05mm连铸机长度（基准线至固定挡板面） 39680mm1.2 主要设备技术性能1.2.1钢包回转台承载能力 2×80t（钢水重40t，钢包重40t）回转半径 3500mm旋转速度正常1r/min，启、制动0.1r/min旋转角度±180°；故障时±360°旋转用电机 YZR160MB-6 AC 8.5KW 930r/min 单轴伸 IM1001 380V H级绝缘 IP54事故旋转速度 0.5rpm事故旋转角度 180°事故旋转油马达斜轴式轴向柱塞马达A2F63W2P1 P=10-13MPa471r/min N=5.2-6.8KW放钢包时冲击系数 2干油润滑系统：1.2.1.1齿轮润滑系统多点干油泵 ZB-2型 N=18KW工作压力 31.5MPa贮油容积 30L给油量 3.2立方厘米/minDC24V喷射嘴 GPZ-135型（JB/ZQ4538-86）空气压力 0.45-0.6MPa喷射直径 135mm喷嘴与润滑表面距离 200mm气动三联件 398.263二位二通电磁阀 DF-10 DC24V润滑介质连铸机专用脂空气工作压力 0.45-0.6MPa1.2.1.2 轴承圈润滑系统电动干油泵 DRB4-M120Z换向阀 24EJF-M（JB/ZQ4584-86）压差开关 YCK-M5 （JB/ZQ4585-86）双线分配器 4SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）2SSP2-M1.5（JB/ZQ4583-86）润滑介质连铸机专用脂1.2.2中间罐车结构型式框型结构的车架，单侧链轮驱动载重量 15.5t轨距 1700mm轮架 3800mm最大轮压 80KN减速器 BWD2.2-3-29摆线针轮行星减速器车轮直径Φ350mm走行速度 9.52m/min走行方向微调手动操作中间罐横向微调行程±30mm车体运行距离±8000mm供电方式电缆卷筒操作方式固定操作箱1.2.3中间罐烘烤站结构型式烧嘴可垂直旋转升降80°烧嘴型式鼓风助燃的天然气火焰燃烧嘴烘烤温度 -25～1100℃烘烤时间 45～60min烧嘴数量 2个/台天然气压 0.2MPa空气压力 0.4MPa风机型号（2＃机配置） GY8-12-1 NO.6 右旋1.2.4 结晶器结构型式弧形铜管水套组合式外弧半径 6000mm断面尺寸 120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm铜管长度方坯750mm，圆坯 800mm冷却水量 95立方米/小时水压 0.6MPa-0.8Mpa足辊水方坯角喷 120（4×4） 150（8×4）；圆坯Φ110-Φ160mm（6×3），Φ160-Φ180（8×3）喷嘴型号 3/8〞PZ2265QZ11.2.5结晶器振动装置结构型式四连杆短臂振动弧形半径 R6000mm振动方式正弦曲线振幅±3～±6mm(实际±5）频率 0～300Hz（可调）1.2.6二冷装置活动段结构型式弧形导架体气缸摆动驱动用气缸 S型尾部悬挂式气缸Φ160×750mm气缸工作压力 0.4-0.6MPa1.2.7.二冷装置固定1段结构型式带导向夹辊托辊固定式水冷弧形导向架夹辊Φ160×180mm夹辊最大辊面间距 200mm1.2.8二冷装置固定Ⅱ段同固定Ⅰ段1.2.9拉矫机1.2.9.1拉矫机2＃连铸机铸坯断面mm120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm 拉坯速度m/min0.3-5m/min开口度mm85-237拉矫辊直径×宽Φ350×250mm 个数5驱动辊两个上辊驱动减速器型号F1212.1（上海新中专利）总速比430.25液压缸型号UY-TF/MI（JB/ZQ4181-97）规格Φ140/Φ100－320，Φ140/Φ100－520工作压力0－10MPa1.2.9.2辅助拉矫机2＃连铸机铸坯断面mm120×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm拉坯速度m/min0.3-5m/min开口度mm85-237拉矫辊直径×宽Φ350×250mm 个数5驱动辊上辊单辊驱动减速器型号F1212.1（上海新中专利）总速比430.25液压缸型号UY-TF/MI（ JB/ZQ4181-97）规格Φ140/Φ100－320工作压力0－10MPa1.2.10 蒸汽排出装置2＃连铸机配风机 Y4-73N010D－4 左风量 44004立方米/min1.2.11 引锭杆承放装置结构型式气缸驱动，四连杆摆动摆动距离（升高×距离） 80×260mm托架个数/流 8每流驱动气缸数 2气缸型号 2＃连铸机：SΦ200×250mm空气压力 0.4-0.6MPa1.2.12 引锭杆结构型式箱型对扣式半板簧引锭杆总长 111000mm节距 400mm插入结晶器长度 150mm引锭杆断面 145×143mm（150坯）115×113mm（120坯）Φ105（Φ110坯）Φ115（Φ120坯）Φ125（Φ130坯）Φ135（Φ140坯）Φ145（Φ150坯）Φ155（Φ160坯）1.2.13轨道1.2.13.1主要参数2＃机结构型式辊子双轴承支座，分组集中链条传动（辊径×辊身长）输出辊道Φ165×180 冷床区Φ220×200辊道运行速度32m/min冷床区32.17m/min减速机行星摆线针轮减速器BWD18-23-2.2 i=23冷床区辊道：XWD4-29-2.2i=29链条16A-1（GB1243.1-83）1.2.13.2辊道分组（每流）输出辊道分组编号辊道名称每组辊子数辊子编号辊距mm备注Ⅰ切前辊道41~4820水冷Ⅱ切后辊道68~12900Ⅲ输出辊道（一）613~18900Ⅳ输出辊道（二）419~22900Ⅴ输出辊道（三）523~279002＃机冷床区辊道Ⅰ328~3090030~31辊距1200Ⅱ431~341200Ⅲ335~3712001.2.14 双层翻转冷床（2＃机）铸坯定尺 2600mm-12000mm铸坯截面 20×120mm 150×150mm Φ110-Φ160mm铸坯翻转角度 90°液压缸（2个） Y-HGI-E100×380LEI-HL10T2系统最大压力 14MPa1.2.15横向移钢机横移铸坯重量 3200Kg横移速度 23m/min横移行程 6200mm减速器 ZS82.5-1-Ⅲ型 i=51.22制动器 YWZ300/25型配YT1-25 ZC/4电力液压推动器额定推力 250N额定行程 40mm制动瓦退距 0.7mm制动力矩 320Nm1.2.16 推钢机和冷床冷床尺寸长12005mm 宽 11350mm存放铸坯最大重量 42t推钢机行程 1000mm液压缸（2个） SDG-160/110-e型行程650mm系统最大压力 14MPa1.2.17 中间包倾翻装置（2＃机）倾翻速度 1.785rpm倾翻方向逆时针方向倾翻角度±180°行星减速器 NGW123-11 i=56输入1000r/min时允许输入功率7.5kw制动器 YT1-25电动液压推动器1.2.18 拉矫机干油润滑站（2＃连铸机）干油润滑泵（江苏启东润滑设备有限公司）型号 HA－Ⅲ1X公称压力 40MPa额定给油量 430ml/min电机功率 1.5kw贮油筒容积 60升电动加油泵（江苏启东润滑设备有限公司）型号 DJB-V70/860公称压力 3.15MPa额定给油量 70L/H电机功率 0.37kw贮油筒容积 200升润滑介质连铸机专用脂1.2.19 二冷活动段，气动阀门站分水滤气器 QSL-25 1MPa空气减压阀 QTY-25 1MPa压力表 Y-60ZT 0-1.6MPa油雾器 QIU-25 1MPa电控电器滑阀 K25D2-15-L1 直流24v消音器 XS-L15-L11.2.20二冷固定段气动阀门站压力 0.2~0.6MPa流量 0.13~0.15立方米/min减压阀 QTY－25 G1〞 1Mpa节流阀 L41H-25电控电气滑阀 k25D2－15－L1 DC24及以下项目1.2.20.1快速调压阀1/2〞 AR4000－04 烟台未来气动组件设备有限公司技术参数：进口压力 0.7~1.0MPa压力调节范围 0.05~0.6MPa输入压力波动 0.2MPa时输入压力波动＜0.02MPa压力变换时间 2~5秒1.2.20.2旋塞阀X13W-10 G1/2〞1.2.20.3压力表Y-100ZT 0~1.6MPa1.2.21火焰切割机型号：FGR3 方圆坯火焰切割车上海新中切割钢种：普碳钢、优质钢、低合金钢切割铸坯断面尺寸： 100×100 120×120 180×180 220×220 240×240 Φ100-Φ200mm铸坯最大拉速： 3.5m/min切割速度：300－450mm/min能源介质：乙炔、天然气、液化石油气、丙烷、丙烯、焦炉煤气等。
连铸机设备
连铸机设备（1）1.现代连铸机有哪些结构特征?近代连铸机向高生产率和高质量两个方向发展，提高拉坯速度和缩短辅助时间是提高生产率的重要手段。
由于拉速高，连铸坯液芯长度增加，由此引起一系列问题，如铸坯出结晶器后坯壳厚度变薄、二次冷却段的铸坯易产生鼓肚变形、矫直时由于铸坯仍有液芯而产生内裂等，这些问题的解决构成了近代连铸机的重要结构特征。
为了保护浇注，须使用长水口，采用带升降机构的钢包回转台。
为了改善结晶器冷却效果，增加结晶器出口坯壳厚度，须采用直型长结晶器，长度为900mm。
结晶器振动机构采用四偏心机构，其振动采用高频率小振幅以减小振痕深度，提高铸坯表面质量，最高振动频率已达400次/min。
由于高拉速，液芯长度加长，铸坯极易产生鼓肚变形，影响铸坯质量，在二次冷却段的夹辊采用小辊距高刚度，为此采用小辊密排和分节辊结构。
铸坯的矫直采用多点矫直或连续矫直，以降低由于矫直在坯壳中产生的应力水平，防止内裂提高质量。
压缩铸造技术也是解决这个问题的重要途径。
2.连铸机高度由哪几部分组成?连铸机的高度与连铸机的型式有关。
立式连铸机的高度是指由结晶器上口到地下运输辊道之间的距离，其中包括：结晶器长度、二次冷却区长度、同步切割行程、定尺长度以及地下运输辊道高度之和。
当浇100×100～300×300mm方坯时，其总高约在17～30m之间。
由于立式连铸机要求铸坯在切割处必须全部凝固，否则会出现大事故，也就是说从结晶器液面到切割处之间的距离必须大于冶金长度，而冶金长度又与拉坯速度和铸坯厚度成正比，因此拉速越高，铸坯越厚，其冶金长度就越长，铸机高度就越高。
由于立式连铸机是早期采用的机型，目前除浇注某些合金钢仍用立式外，皆被弧形等其它机型所取代。
弧形连铸机的高度由结晶器长度、弧形半径、矫直区高度(对多点矫直或连续矫直)之和，一般在l0m左右。
对超低头机型，由于采用多段式连续矫直或多点矫直，其弧形半径大为缩小，总高度也较低，其高度h<25H(H为铸坯厚度)。
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11.连铸结晶器结构有哪几种型式?
按连铸机型式不同，结晶器可分为直的和弧形的两大类。
按铸坯规格和形状来分，有小方坯、大方坯、板坯和异形坯结晶器。
按结晶器本身结构来说，可分为3种类型：
管式结晶器：它是用壁厚为6～12mm的铜管制成所需要的断面，在铜管外面，套有套管以形成5～7mm的冷却水通路，保证冷却水流速为每分钟6～10m。
这种结晶器结构简单，制造方便，广泛用于小方坯连铸机上。
整体式结晶器：它是用整块铜锭刨削制成的，在其内腔四周钻有许多小孔用以通冷却水。
这种结晶器刚性好，易维护，寿命较长，但制造成本高，耗铜多，近几年已不采用。
组合结晶器：它是由4块铜板组合成所需要的内腔。
在20～50㎜的钢板上刨槽，并与一块钢板联结起来，冷却水在槽中通过。
大方坯和板坯连铸机都用这种形式的结晶器。
37.连铸坯的矫直有几种方式?
连铸坯的矫直按矫直时铸坯凝固状态分有全凝固矫直和带液芯矫直，如按矫直辊布置方式分有一点矫直、多点矫直和连续矫直。
铸坯厚度较薄，如小方坯、小矩形坯等，由于铸坯厚度较薄，凝固较快，液芯长度较短，在进入矫直区时已全部凝固，在这种情况下矫直称全凝固矫直(或固相矫直)。
由于铸坯已全部凝固，强度较高，能承受较大的应变，所以皆采取一点矫直。
铸坯厚度较大，如板坯、大方坯等，铸坯全部凝固时间较长，液芯长度也较长，如仍采用固相一点矫直，其铸机半径很大。
为了减小铸机半径，而采取仍有液芯的情况下进行矫直，由于铸坯两相区强度很低，为了防止一点矫直时应变过大而产生内裂，而采取多点矫直(两点以上称多点)，即带液芯多点矫直。
带液芯矫直还可采取连续矫直的方式，所谓连续矫直就是在矫直区内铸坯连续矫直变形，因此其应变和应变率都很低，可极大地改善铸坯受力状态，有利于提高铸坯质量。
45.什么叫压缩铸造?
在高速拉坯时，会出现带液芯矫直，为防止内裂，办法之一就是压缩铸造。
压缩铸造本质是在矫直区段对铸坯施加一个压缩力，让坯壳产生压应力，以抵消由于矫直在坯壳中产生的拉应力σSB。
压缩铸造原理如图2-26所示。
图中有两条曲线：坯壳强度限σT和坯壳在矫直弯曲产生的拉应力σSB，当坯壳强度限σT小于由矫直弯曲而产生的拉应力σSB时会出现内裂，该区间为内裂区，为此对铸坯给予一个压缩力C0，使其在坯壳中产生压应力并让其等于σSB，这样在坯壳的两相区合成应力等于零，如图中虚线所示，这样就可以防止由于矫直在坯壳两相区产生内裂了。
48.为什么设置引锭杆，引锭杆安装方式有几种?
引锭杆的作用是在开浇时堵住结晶器下口，使钢水不会漏下。
钢水在结晶器中和引锭杆上端的引锭头凝结在一起，通过拉辊的牵引，使铸坯向下运行，当引锭杆拉出拉矫机后，完成了引锭的工作，就把引锭杆脱去，进入正常拉坯状态。
按引锭杆装入方式分为两种：下装式和上装式。
对下装式，引锭杆必须通过拉矫机、二次冷却区再由结晶器下口装入，而上装式则由结晶器上口装入。
因此对下装式，必须使前一炉铸坯拉出拉矫机后才能进行装引锭杆的操作。
而上装式则不然，只要上炉铸坯的尾部离开结晶器一定距离就可
以进行装引锭杆的操作，这种形式装引锭杆操作和拉坯是同时进行，因此上装式极大地缩短了连铸机的生产准备时间，提高了连铸机的作业率。
49.什么叫刚性引锭杆，它有何特点?
刚性引锭杆是用整条钢棒做成的弧形引锭杆，当它引导铸坯走出结晶器及拉矫辊后，即与铸坯脱钩，而停放在出坯辊道的上方。
使用刚性引锭杆时，在二次冷却区上段不需要支承导向装置，在二次冷却区的下段也只需简单的导板。
这种刚性引锭杆只适用于小方坯连铸机，因小方坯不存在鼓肚问题，所以二次冷却区不需要导向夹辊。
图2-27为使用刚性引锭杆的罗可普小方坯连铸机。
图2-27 罗可普弧形小方坯连铸机
l一结晶器；2一振动装置；3一二冷喷水装置；
4一导向辊;5—导向装置；6—拉矫机；
7一引锭杆托架；8—引锭杆悬挂装置；9一刚性引锭杆
51.连铸坯的切割有几种方法?
连铸坯的切割方法有两种：火焰切割和机械剪切。
火焰切割的优点是：设备重量轻、投资少，不受铸坯断面大小及温度限制，切口断面平整，切口附近铸坯不产生变形，设备易于维护。
机械剪切割的优点是：没有金属的烧损，约可节省1％。
此外由于机械剪切割速度快，可以剪成较短的定尺长度。
目前在板坯和大方坯连铸机上几乎都采用火焰切割，在小方坯连铸机上多采用机械剪切。
52.火焰切割的原理是什么?
火焰切割原理与普通的氧气切割相同，靠预热氧与燃气混合燃烧的火焰使切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成切缝，切断铸坯。
火焰切割可使用多种燃气，如乙炔、天然气、丙烷、精制的焦炉煤气等。
当用火焰切割不锈钢铸坯时，因在高温条件下易于产生粘稠的铬氧化物，熔点较高，能阻断切割的进行，且熔渣不易排除，使切割中断，所以须要辅加铁粉或其它助熔剂。
53.火焰切割设备应具有哪些特点?
火焰切割设备应具有如下特点：
(1)切割设备应具有防热、防尘措施，能在强烈热辐射和尘埃等恶劣工况下长期正常运转，可实现自动定尺自动切割功能。
(2)切割枪效能高，切割速度快，切口质量好，切缝小，工作稳定可靠，抗回火能力强，切割噪音低，介质耗量少，切嘴寿命长。
(3)介质供送及控制系统布置合理，安全可靠，可实现远距离控制。
火焰切割装置由切割车、同步装置、切割小车及传动、切割枪、铸坯端面检测装置、能源介质供应系统及电控系统所组成。
64.在何种情况下，滑动水口液压站出现报警?
滑动水口液压站在以下情况出现时，就发出报警信号：
(1)液位在高位；
(2)压力继电器2S后达不到压力；
(3)冷却风扇故障；
(4)加热器故障;
(5)油温过高；
(6)油温过低；
(7)过滤器堵塞；
(8)溢流阀出现故障。