零件加工作业指导书样本

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机械加工通用作业指导书【范本模板】

带式输送机机械加工、焊接、滚筒作业指导书编制：审核：批准:山西交城县兴星冶金设备厂机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工,不得随意自行更改.2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。

3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方,但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状.4、在加工前,操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。

5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。

工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。

在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。

6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正,若工艺未作出规定时,可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工,装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正,最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。

6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。

6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。

7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。

压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。

8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3（△4），磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2（△5）,粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8（△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5~△6）。

机械加工作业指导书范例

辅具
工机动时间时辅助时间
设备名称
设设备型号
备
设备编号
卧式带锯床 H-2505Ⅱ/RMADA
特殊检验规范控制特性首检自检方法
G
⊕
工艺装备游标卡尺0-150mm
全○
设计
审核
标准化
会签
批准
标记处数更改文件号签字日期标记处数
更改文件号
签字
日期
注： ①特殊特性 ▲:重要特性 △:关键特性 ②自检
下料作业指导书
描图描校
工步号
工
步内容
1 将坯料放置在锯床架子上，调好尺寸，夹紧，
锯坯料至137±0.5
底图号
装订号
零件名称零件图号
技术要求锯料马蹄斜长度差＜0.5
工序名称工序号
下料 0
编号：车间
文件编号
材料牌号
材材料规格
料
辅助材料
下料
共14页第1页
40Cr
φ38
模具名称
模模具编号
具
全:全数检 1/N:N件检1件 ③首检 A:开始工作时 B:修磨刀具时 C:调修设备/工
装时 D:换工序时 E:换操作者时 F:换代用材料时 G:以上六种请况 ④控制方法
⊕:记录
○:不记录 X-R:控制图 ⑤应急计划：
出现异常，立刻停机、上报主管、记录现象并对缺陷产品进行隔离、标识。
机械加工作业指导书
更改文件号
签字
零件名称零件图号
日期
工序名称工序号
钻两孔 15
编号：车间
文件编号
毛坯种类材
毛坯尺寸料
材料牌号
共14页第4页

公模仁镶件加工作业指导书

模具加工作業/檢驗指導書
零件名稱公模仁鑲件常用材質
S136 STAVAX(熱處理)
參考圖面
適用模具
手機、小型模具
序號
加工工序
負責單位
作業內容
1. 備料
倉管根據材料表備料規格 110X83X45mm
粗銑加工尺寸 107.3X80.3X42.3 保證直角度 2. 銑床銑床組 0.02 以內,加工圖紙要求各孔(包括羅孔.頂針
7 線割線割組按基準線割頂針孔.斜頂孔及外形
8 放電放電組放電加工所有成型部位及進料點
高速加工機
平面磨床高速加工機慢走絲線割機
火花機
光面
光面光面光面火花紋
±0.05mm
-0.01mm ±0.05mm -0.01mm -0.02mm
卡尺
硬度儀千分尺
卡尺
三次元
卡尺
9 拋光拋光組型腔和進料作拋光處理
預孔.及穿絲孔)
3 鉗工鉗工組所有螺牙鉗工攻絲
加工機器鋸床銑床
表面加工光度粗糙面
公差 + 1 mm
檢驗量具
直尺
霧面
+0.02 mm
圓柱規
4 CNC
NC 組成型部分粗加工留放電餘量 0.5mm
熱處理
真空熱處理 HRC49~52
5 磨床磨床組抓六面角尺磨對外形尺寸
6 CNC CNC 組成型部分精加工到位(包括銑流道)
一般要求: 未標註(要求)之公差 ±0.005
未標註(要求)之表面加工光度研磨加工
手工
1500#
核准
審核文件製作制作日期Fra bibliotek

机械加工作业指导书

机械加工作业指导书1. 引言机械加工是现代制造业中重要的工艺之一，它涉及到各种机械加工设备和工具的操作技能。

本作业指导书旨在提供一份详细的指导，帮助操作人员正确、高效地进行机械加工作业。

2. 安全操作注意事项机械加工作业过程中存在一定的安全隐患，请务必遵守以下注意事项：2.1 佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、耳塞、防护眼镜和手套等。

2.2 确保工作区域干净整洁，防止滑倒或绊倒事故发生。

2.3 严禁戴长发或松散的衣物，防止纠缠在机械设备上。

2.4 使用机械设备前，务必熟悉其操作规程和安全功能。

2.5 遵循工艺要求和操作指南，切勿擅自调整机械设备的参数或使用不合适的工具。

2.6 在进行机械加工作业时，注意观察周围环境，避免与其他操作人员产生碰撞。

3. 设备操作步骤以下为一般机械加工作业的操作步骤：3.1 准备工作3.1.1 验证机械设备的正常工作状态，检查润滑油和冷却液的充足程度。

3.1.2 将工件固定在机械加工设备上，并根据需要进行夹持或夹紧。

3.1.3 对工件进行精确的测量和标记，以确保加工结果的准确性。

3.2 加工准备3.2.1 根据工艺要求选择合适的切削工具，并安装在机械加工设备上。

3.2.2 根据工件材料和加工要求，调整机械设备的参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。

3.2.3 确认刀具和工件的相对位置，通过调整机械设备的坐标轴位置来实现。

3.3 加工操作3.3.1 启动机械加工设备，并在观察工件和机械设备运行状态正常后，逐渐提高切削速度和进给速度。

3.3.2 注意监控加工过程中的切削力、温度和振动等指标，避免超过设备或工件的承载能力。

3.3.3 定期检查切削工具的磨损情况，并根据需要更换或修复。

3.4 检验和调整3.4.1 加工完成后，停止机械加工设备并保持其处于停机状态。

3.4.2 检查工件的尺寸和形状，并与设计要求进行比对，判断加工结果是否合格。

3.4.3 如有必要，对加工结果进行微调和修正，以满足工艺要求。

加工作业指导书

铣销加工作业指导书1.铣刀的选择及装夹1.1铣刀直径及齿数的选择。

1.1.1铣刀直径应根据铣销宽度、深度选择，一般铣销宽度和深度越大、越深，铣刀直径也应越大。

1.1.2铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣销塑性材料或粗加工时选择粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工经加工时，选用中细齿铣刀。

1.2铣刀装夹1.2.1在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀靠近立轴，支架靠近铣刀，若需铣刀离立轴较远时，应在立轴与铣刀间装一个辅助支架。

1.2.2在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削情况下尽量选用短刀杆。

1.2.3铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。

1.2.4若同时用两把圆柱形铣刀铣完平面时，应选旋方向相反的两把铣刀。

2.工件的装夹2.1在平口钳上装夹。

2.1.1要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表找正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。

2.1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，加紧时应使工件紧密的靠在平行垫铁上。

2.1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以防铣削时产生震动。

2.2使用分度头的要求2.2.1在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。

在紧固工件时，禁止用袋子套在手柄上施力。

2.2.2调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部四个螺钉拧紧，以免零位移动。

2.2.3在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前后顶尖的中心线重合。

2.2.4用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动，如果摇过位置，需反摇多于超过的距离，再摇回到正确位置以消除间隙。

2.2.5分度时，手柄上的定位销慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手以免损坏分度盘。

3.铣削加工3.1铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。

3.3铣回旋格时，应按计算选用的结论先进行试切，检查导程与回旋方向是否正确，合格后才能进行加工。

3.4用成形铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀小百分之二十五左右。

机械制造作业指导书精选

机械制造作业指导书精选在机械制造领域，作业指导书是确保生产过程高效、质量稳定的重要工具。

它为操作人员提供了详细的操作步骤、技术要求和注意事项，使生产能够标准化、规范化地进行。

以下为您精选了几种常见机械制造作业的指导书示例。

一、车床加工作业指导书1、加工前的准备操作人员应熟悉加工图纸和工艺要求，明确加工零件的尺寸、形状、精度等技术指标。

检查车床的各部分是否正常，包括润滑系统、电气系统、刀具夹紧装置等。

安装好所需的刀具，并调整刀具的位置和角度，确保刀具锋利且安装牢固。

准备好所需的量具，如卡尺、千分尺等，并确保量具经过校准且在有效期内。

2、工件的装夹根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具，如三爪卡盘、四爪卡盘或顶尖等。

装夹工件时，要确保工件的中心与车床主轴的中心重合，并且夹紧力度适中，避免工件变形或松动。

对于细长轴类工件，应使用跟刀架或中心架来增加工件的刚性，防止加工时产生振动。

3、切削参数的选择根据工件的材料、硬度、加工精度和表面粗糙度要求，合理选择切削速度、进给量和切削深度。

一般来说，对于硬度较高的材料，应选择较低的切削速度和较小的进给量；对于要求表面粗糙度较低的工件，应选择较小的切削深度和较高的切削速度。

4、加工过程启动车床，使主轴旋转，然后手动移动刀架，接近工件进行试切削，检查切削深度和表面质量是否符合要求。

调整好切削参数后，进行正式切削。

在切削过程中，要密切观察刀具的磨损情况、工件的表面质量和尺寸精度，如有异常应及时停机处理。

定期测量工件的尺寸，确保加工尺寸在公差范围内。

对于精度要求较高的尺寸，应采用多次测量取平均值的方法，以提高测量精度。

5、加工结束加工完成后，先停止车床主轴的旋转，然后将刀架移动到安全位置。

卸下工件，清理车床和工作区域，将刀具和量具妥善存放。

二、铣床加工作业指导书1、加工前的准备熟悉加工图纸和工艺要求，了解加工零件的形状、尺寸、精度等技术要求。

检查铣床的各部分是否正常，包括主轴、工作台、进给机构、润滑系统等。

(完整版)机械加工通用作业指导书

机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。

2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。

3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。

4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。

5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。

工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。

在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。

6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。

6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。

7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。

压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。

8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。

作业指导书

技术文件制作—作业指导书1、机加工工艺规程1.1零件图的审查1.1.1分析零件图（1）检查零件图的完整性和正确性。

（2）零件的技术要求分析。

（3）零件的材料分析。

（4）合理的标注尺寸。

A．零件图上的重要尺寸应直接标注,而且在加工时应尽量使工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸链最短的原则。

B．零件图上标注的尺寸应便于测量，不要从轴线、中心线、假想平面等难以测量的基准标注尺寸。

C．零件图上的尺寸不应标注成封闭式，以免产生矛盾。

D．零件上非配合的自由尺寸，应按加工顺序尽量从工艺基准注出。

E．零件上各非加工表面的位置尺寸应直接标注，而非加工面与加工面之间只能有一个联系尺寸。

1.1.2零件的结构工艺性分析（1）零件的结构工艺性分析是指在满足客户使用性能的前提下，是否能以较高的生产率和最低成本方便地加工出来的特性。

（2）分析时应从以下几个方面考虑：A．有利于达到所要求的加工质量。

（a）．合理确定零件的加工精度与表面质量。

（b）．保证位置精度的可能性。

B．有利于减少加工劳动量。

（a）．尽量减少不必要的加工面积。

（b）．尽量避免或简化内表面的加工。

C．有利于提高劳动生产率。

（a）．零件的有关尺寸力求一致，并能用标准刀具加工。

（b）．减少零件的安装次数。

（c）．零件的结构应便于加工。

（d）．避免在斜面上钻孔和钻头单刃切削。

（e）．便于多刀或多件加工。

1.1.3毛坯的确定（1）毛坯的种类。

（2）毛坯选择时应考虑的因素：A．零件的材料及机械性能要求。

零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。

B．零件的结构形状与外形尺寸。

C．生产数量。

D．现有生产条件。

E．充分利用新工艺新材料。

1.1.4定位基准的选择。

（1）原则：应先精基准，再粗基准。

A．基准重合原则。

B．基准统一原则。

C．自为基准原则。

D．互为基准原则。

E．便于装夹原则。

1.1.5加工工艺路线的制定：零件的机械加工工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。

机械加工通用作业指导书(1)word版本

带式输送机机械加工、焊接、滚筒作业指导书编制:审核：批准：山西交城县兴星冶金设备厂机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。

2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。

4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。

5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。

工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。

在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。

6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。

7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。

压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。

机加工作业指导书模板

机加工作业指导书模板（原创实用版）目录一、前言1.1 编写目的1.2 编写依据1.3 适用范围二、定义与术语2.1 机加工2.2 机加工作业指导书三、机加工作业流程3.1 准备工作3.2 操作步骤3.3 完工验收四、安全注意事项4.1 操作人员安全4.2 设备安全4.3 作业环境安全五、常见问题处理5.1 设备故障5.2 操作失误5.3 作业中出现的其他问题六、作业指导书的管理和维护6.1 指导书的发放和归档6.2 定期更新和修订七、结语正文一、前言1.1 编写目的本指导书旨在为机加工作业提供一套统一的操作规范和标准，以确保生产效率、产品质量和操作安全。

1.2 编写依据本指导书依据我国相关法律法规、行业标准和企业内部规定进行编写。

1.3 适用范围本指导书适用于本公司机加工车间的所有操作人员。

二、定义与术语2.1 机加工机加工是指通过各种机械设备对金属、非金属等材料进行切削、成型、装配等加工过程。

2.2 机加工作业指导书机加工作业指导书是对机加工作业过程中的各项操作步骤、安全注意事项和常见问题处理等进行详细说明的文件。

三、机加工作业流程3.1 准备工作操作人员应认真检查设备、工具和材料，确保其完好无损。

3.2 操作步骤根据生产任务，按照工艺规程和操作规程进行加工。

3.3 完工验收加工完成后，操作人员应进行检查和验收，确保产品符合质量要求。

四、安全注意事项4.1 操作人员安全操作人员应穿戴好劳动保护用品，严格遵守操作规程，防止发生人身伤害事故。

4.2 设备安全定期对设备进行检查、保养和维修，发现异常情况及时报告，防止设备故障导致事故。

4.3 作业环境安全保持作业环境整洁，消除安全隐患，防止火灾、爆炸等事故的发生。

五、常见问题处理5.1 设备故障设备发生故障时，立即停止操作，报告班长或主管，由专业人员进行维修。

5.2 操作失误操作过程中出现失误，应立即停止操作，分析原因，采取措施进行纠正。

5.3 作业中出现的其他问题遇到未预料的问题，应立即报告班长或主管，共同研究解决。

机械加工工艺作业指导书

机械加工工艺作业指导书
前言
本指导书适用于机械加工工艺所有作业人员，旨在为其提供一
份标准化的作业流程和安全操作规程，确保作业安全、质量和效率。

作业流程
1. 拉料：将原材料放入机床，注意正确摆放位置和角度；
2. 定位：根据零件图纸和工艺要求，确定加工零件的参考点和
机床坐标系；
3. 装夹：将加工零件夹紧在机床上，注意夹紧力度和位置；
4. 编程：根据工艺要求和机床控制系统，编写NC程序；
5. 加工：启动机床进行自动或手动加工，注意观察加工情况和
质量；
6. 检测：通过专用检测工具或测量仪器检测加工件的尺寸、精
度和表面质量；
7. 放料：将加工好的零件从机床上取下，并归集分类。

安全操作规程
1. 操作前必须佩戴防护用品，包括手套、护目镜、安全鞋等；
2. 严格遵守机床操作规程和操作指南，禁止违规操作；
3. 维护机床设备卫生和整洁，避免杂物堆积和影响操作安全；
4. 发现机床异常情况（如异响、异味等），及时停机检查；
5. 操作人员必须熟悉机床的基本原理和结构，具备一定的机修技能。

结束语
本指导书旨在规范机械加工作业人员的作业流程和操作安全，提高作业效率和零件质量，为生产提供可靠保障。

因此，请所有作业人员严格遵守，确保操作安全，顺利完成加工任务。

机加工作业指导书模板

机加工作业指导书模板机加工台钻作业指导书1.使用前要检查钻床各部件是否正常，必须穿好工作服，扎好袖口，不准围围巾，严禁戴手套，女生发辫应挽在帽子内。

工作前详细检查主轴有无卡住，工作台是否良好，操作手柄是否轻快灵活，并给转动部位加油2、先开车试1一2分钟。

检查润滑油循环情况和是否有故障由车间技术员或主任下发技术通知单或样板，根据技术通知单或样板要求孔径大小，更换好符合要求的钻头，检杳电源开关是否完好。

把需要加工的材料在钻台上放好（对好距离），夹紧，调整好转速。

工件必须紧固于工作台上，禁止直接用手握持工件钻孔，特别是钻溥铁板之类的工件。

不可用软木垫，应垫硬木或铁板。

3.钻孔时，加压力要均匀，不能用力过猛，防止钻头折断伤人。

变速、调换钻头、钻杆，润滑或修理、装夹工件，测量，必须停车4.要紧牢工件，尤其是薄金属件，严禁甩出伤人。

钻削用力不可过大，钻销量必须控制在允许的技术范围内。

、不可以带病作业，使用结束必须关闭电源。

由专人负责设备的定期技术保养，严禁未经专业操作培训人员使用。

操作使用时，非操作人员勿靠近机器。

以免甩出铁屑烫伤他人5.所加工的工件，要先观察毛刺高度，外观是否平行无明显凹凸感，自检合格后要由部门主任或车间技术员进行首件确认合格后，方可进行后续批量生产，批量大的要做的定期检杳毛刺.深度有无异常变动等，中途因钻头磨损需要更换时，在更换完成后的第一件，也要做到检查和原工件对比。

机加工冲床作业指导书第一步找模具准备工作前，首先应穿工衣，女工必要时戴上安全帽，处理断废料时必须戴防护手套。

再由车间技术员或主任下发技术通知单，根据技术通知单要求和样板找相应的模具。

找到模具后，仔细检查模具是否有破损，下口啃伤或上口松动等。

确认模具无缺陷能正常使用方可进行下一步上模具。

如果模具啃伤严重需要由模具维修师进行磨平修理。

第二步检查设备工作前必须检查设备的安全保险，连锁装置是否完好，工作环境有无障碍，电器设备是否有异常情况，机床滑块是否有连发情况发生。

零件加工作业指导书样本

≤
测量
(±100) 测量垫
6～10
2 次/ 小时
20
2 次/ 每班
记录
隔离
(10) 每星期更换一次切削液
≤
测量
6～10
2 次/ 小时
20
2 次/ 每班
抽检
调整
磨削规范
砂轮转速
进给量
导轮转速
中心高
1050 转/分
34 转/分
320～330mm
编制(日期)
审核(日期)
会签(日期)
批准(日期)
标记处数
更改文件号签字日期
(4) 加工前首先要掌握本工序加工所依据的工艺文件以及上道工序流
转下来的毛坯是否有合格标志
(5) 操作者加工第一个套圈时应重新调整机床.正确安装并调试工装夹
规范
检查
操作者
检查员
控制反应
具
测量设备
(6) 首件.换砂轮所有项目要自检
公差
方法
容量频率容量频率方法计划
Φ0
测量
6～10
2 次/ 小时
20
2 次/ 每班
(7) 在加工和搬运过程中要轻拿轻放.以防工件磕伤.碰.划伤
Φ0 ≤
测量
D913 表台币
6～10
2 次/ 小时
20
2 次/ 每班
测量
比较仪
6～10
2 次/ 小时
20
2 次/ 每班
首件
停机
(8) 按磨削规范调整机床,正确安装并调试工装夹具 (9) 出现不合格品时,立即停机,隔离工件,如不能调整机床立即通知班长
技
(2) 操作者开机前认真查对标准件和被加工套圈是否一致

作业指导书 - 模板

XXXX有限公司作业指导书
制作工艺品质
批准
客户件号பைடு நூலகம்
名称
刀模编
版次
A
模数
1
页次
1/1
图纸编
机台
发泡模具
生产工序
1 仓库领
2 发泡
3 检查
4 包装
5 入库
6
7
8
机台/人工人工发泡模人工人工人工
备注
序号 1 2 3 4
材料名称 A/B料
厚（T）宽（W）长（L）
单片理论产量
技术要求： 1.材料：A/B料 2.产品规格：59*￠59 3.产品表面无脏污，切边无飞边、损坏、缺料、缺胶等缺陷。 4.其他要求：整数包装，如有特殊要求，按特殊要求包装。
目视生产流程卡卷尺作业指导书
1.产品不能有破损、褶皱、漏胶。 2.隔离不良品、待定品，待检验人员确认后方可处理。 3.检查包装数量，不能错包、漏包、混包产品，标识不能错误。
状态：
三-五、检查/包装/入库
1.按照图纸全检产品尺寸，并注意产品外观、公差、状态。 1.1.外观：黑色均匀、发泡饱满，不变形，不收缩，无残余飞边、破损、表皮结皮光滑，表皮面不能有>1mm的气孔。 1.2.尺寸：外径￠59±1mm，最小内径42￠±0.5mm，高度59±1mm，顶部壁厚8±0.5mm，四周最小壁厚7.2±0.5mm。 1.3.重量：26±4g。 2.注意包装不能有废料、不良品混入产品中。 3.包装要求：按照客户要求进行包装。 4.包装好的产品要标示注明清楚：客户、名称、件号、规格、数量、批次、日期、有效期等。 5.包装好的产品整齐摆放于成品暂存区，并及时填写入库单进行入库。
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机加工作业指导书【范本模板】

机加工作业指导书编码；WD7。

5—02-01版本:A 状态:0页码：1/81 总则本指导书适用于本公司各类机加工过程。

1。

1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。

1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工.1。

4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理,对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法.1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。

1。

6工艺装备不得随意拆卸和更改。

1。

7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转.1。

8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。

1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。

1。

10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。

1。

11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。

1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。

1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：1）对划线工件应按划线进行找正.2）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。

3)对在本工序加工到成品尺寸的表面,找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。

4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。

1。

14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。

1.15夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫，如紫铜皮等。

1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。

零件作业指导书

本文局部内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请准时联系，本司将马上删除！== 本文为，下载后可便利编辑和修改！ ==零件作业指导书篇一：零件作业指导书存档文件，操作人员必需妥当保存，以便回收。

1 / 9存档文件，操作人员必需妥当保存，以便回收。

2 / 9存档文件，操作人员必需妥当保存，以便回收。

3 / 9存档文件，操作人员必需妥当保存，以便回收。

4 / 9存档文件，操作人员必需妥当保存，以便回收。

5 / 9篇二：某公司零件加工作业指导书样本篇三：轴类零件作业指导书轴类零件作业指导书一、认真批阅图纸及相关技术文件，了解清楚技术要求。

认真查验有无设计更改通知单。

做到：明确要求、精细加工。

二、严格执行工艺纪律，按工序工步进展加工。

三、认真核对检测量具，做到准确无误定期检定。

四、对使用设备，定期调整保证加工零部件的精度要求。

五、细致的了解图纸的尺寸公差、形位公差及外表粗糙度的要求，并按要求到达标准。

六、认真执行“三按”要求，做到无磕碰、无油污、无腐蚀等。

工位器具合理到位。

以保证加工部件符合图纸要求。

篇四：模具零部件检作业指导书模具零部件检验作业指导书SC/DC-8.2.4-JY02一、总则1.1检验人员应具有机械加工方面的专业学问和五年以上实际工作阅历，且能满足单件加工对检验工作的各项要求。

检验员须经总经理任命授权。

1.2检验人员所使用的计量器具必需是经计量部门校验合格并在检定周期内。

1.3检验人员验收前应当生疏相关模具图样和技术文件及加工方法，了解模具的关键尺寸及装配关系掌握要点。

1.4检验人员必需严格依据模具图样和技术文件所规定的要求对模具进展检测和判定。

1.5检验人员负责对检验区域及所检的产品进展状态标识。

1.6检验人员必需定期〔三个月、最长六个月〕参与专业学问培训，学习和承受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。

二、检验制度2.1自检制度2.1.1定义：操作者对自己加工的工件进展的独立的、自主的检查。