设备的技术改造

一、设备技术改造的含义

设备的技术改造也叫做设备的现代化改装，是指应用现代科学技术成就和先进经验，改变现有设备的结构，装上或更换新部件、新装置、新附件，以补偿设备的无形磨损和有形磨损。通过技术改造，可以改善原有设备的技术性能，增加设备的功能，使之达到或局部达到新设备的技术水平。

二、设备技术改造的特点

1．针对性强企业的设备技术改造，一般是由设备使用单位与设备管理部门协同配合，确定技术方案，进行设计、制造的。这种做法有利于充分发挥他们熟悉生产要求和设备实际情况的长处，使设备技术改造密切结合企业生产的实际需耍，所获得的技术性能往往比选用同类新设备具有更强的针对性和适用性。

2．经济性好设备技术改造可以充分利用原有设备的基础部件，比采用设备更新的方案节省时间和费用。此外，进行设备技术改造常常可以替代设备进口，节约外汇，取得良好的经济效益。

3．现实性大一个国家所拥有的某种设备总量，总是远大于年产这种设备的能力。比如我国拥有的金属切削机床的总量约为400万台，而全国每年机床的产量不过是15～20万台左右。即使把每年生产的新机床全部用来更换原有的机器，轮完一遍也需要20年。这就是说，不待原有设备全部更换完毕，初期更新的设备又早已陈旧不堪了。可见，单靠设备更新这种方式显然难以满足企业发展生产的要求。因此，采用设备技术改造具有很大的现实性。

由此可知，应用先进的科学技术成果对原有设备进行技术改造。并非一种权宜之计，而是与设备更新同等重要的补偿设备无形磨损并提高装备技术水平的重要途径。

三、设备技术改造的意义

设备技术改造对于我国发展经济、推进现代化建设，有着十分重要的现实意义。

从世界范围来看，第二次大战之后，世界经济出现了迅速发展的新局面，其中尤以西欧、北美、亚洲等一些国家和地区的突出进展引人瞩目。他们发展经济的一条成功经验，就是重视依靠科技进步，走内涵为主发展生产的道路。以美国为例，从1948年到1969年的22年里，技术进步对国民生产总值增长率的贡献为％，成了促进该国生产发展的首要因素。据统计，1947～1978年期间，美国对于非住宅固定资本投资中，用于更新改造的投资占69％，

用于扩大生产规模的投资仅占31％；同一时期，美国对机器设备的投资中，用于更新改造的占77％，用于新建扩建的仅占23％。这就是说，工业发达国家发展经济的主要途径是大力采用先进技术，提高机器的技术水平，改善原材料的质量，提高劳动者的素质，从而提高各生产要素的使用效率，来取得良好的经济效益。

1991年初，党中央为了实现我国现代化建设的第二步战略目标，制定了"关于我国国民经济与社会发展十年规划和'八五'计划的建议"。"建议"提出："今后十年特别是'八五'期间要立足于现有基础。少搞新建，多搞挖潜，加强技术改造，强化经济管理"。这对实现国民经济持续、稳定、协调发展，推进我国工业化和现代化的进程，有着十分重要的现实意义。

四、设备技术改造的方向

随着科学技术的飞速发展，特别是微电子技术与计算机技术的发展，为机器设备的技术进步带来了突出的影响。机电一体化是一个具有普遍意义的发展方向。80年代，我国大力倡导应用新技术改造陈旧设备，取得了明显成绩。实践证明，推广数显、数控、可编程控制器、动静压技术以及节能技术等来改造陈旧设备，可以收到良好的技术经济效益和社会效益。

节能技术可以用来改造工业炉窑，主要包括优化设计、改造炉型结构；采用新型耐火保温材料改造炉衬；采用先进的燃烧技术和燃烧装置改造燃烧系统，以及应用微机控制炉窑等。实践证明，技术改造对节能降耗、提高企业经济效益作用十分显著。

此外，还可应用微机对企业的变电站、锅炉房、空压站、水泵房等动力系统实行集中监测或监控，以保证节能降耗和动力设备的正常运行。

五、应用实例

对原有设备进行技术改造不仅是发展中国家需要采用的措施，经济发达国家对此也同样重视。如美国通用汽车公司1975年为扩大轻便轿车的生产，与机床制造工厂合作，对生产线上原有金属切削机床的1／3进行了技术改造，结果没有购买一台新机床，就满足了扩大轿车生产的需要。又如日本三菱汽车公司改装4030型发动机缸体加工线，新购设备13台，占全线机床总数的25％，对原有设备进行技术改造27台，占全线设备总数的51％，继续使用原有设备12台，占总数的24％，完全实现了日产量从100台提高到4500台的生产要求。

近10年来，我国在技术改造方面取得了突破性的进展。到1990年，全民所有制企业

已实现技术改造项目45万多个，投资5000多万元，其中设备约占50％～70％。应用新技术改造原有设备的成功事例是很多的。

南京微分电机厂过去采用普通车床加工分马力电机的转子轴，需要6台车床，加工精度差，生产效率低。该厂采用自行研制的JWK-3型经济数控系统改造2台C618车床，用单板机控制步进电机直接驱动拖板刀架，结构简单，操作方便，加工质量提高，废品损失减少60％。加工一根转子轴仅需2道工序2台车床，加工工时2'36"，提高工效 9倍，改造所用的投资 4个月即可收回。用微电子技术改造机床、动力设备等，已经推广到全国。

大连机车车辆厂为生产3000kw的内燃机车，自1972年以来，改造老设备400多台，自制专用设备1300多台，建成流水生产线、联动线、半自动生产线60多条，从根本上提高了工厂的设备技术水平，对保证产品质量发挥了重要作用。该厂10年间的工业总产值，较前一个10年增加了80％，经济效益显著。

鞍山钢铁公司作为一个老企业，十分重视设备技术改造。"七五"期间完成的技术改造和大修改造工程，即新增固定资产亿元。1988年4月，利用第二薄板厂大修的机会，投资900万元把该厂改造成为硅钢片厂，当年获利4000万元。一初轧厂是50多年的老厂，设备经过6次大规模技术改造和局部更新，达到了70年代初的技术水平，产量从50万t增至250万t，年增利税4000多万元。11号高炉经大修改造，容量从2025m3增加到2580m3，并从国内一般水平上升到国际水平，年增产生铁60万t。

大连石油化工公司在10年间投资亿元，采用新技术、新工艺、新设备改造了27套老装置。如改造干馏分油催化裂化装置时，采用提升管、烧焦罐等技术，使60年代末的设备达到了80年代国际先进水平，为生产无铅汽油并立足国际市场奠定了基础。1990年出口无铅汽油万t，创汇5000多万美元。