中厚板压下规程设计..
中厚板轧制规程设计方法39页PPT
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
中厚板轧制规程设计方法
26、机遇对于有准备的头脑有特别的 亲和力 。 27、自信是人格的核心。
28、目标的坚定是性格中最必要的力 量泉源 之一， 也是成 功的利 器之一 。没有 它，天 才也会 在矛盾 无定的 迷径中 ，徒劳 无功。- -查士 德斐尔 爵士。 29、困难就是机遇。--温斯顿．丘吉 尔。 30、我奋斗，所以我快乐。--格林斯 潘。
中厚板轧制规程设计方法
• 2.在采用控轧控冷时，要根据工艺要求， 结合温度制度、速度制度合理的安排压下 量。 • 3.双机架轧制时，要均衡分配道次和轧制 负荷，提高作业率。
三.设计步骤
• 1.根据原料尺寸和生产的钢板品种规格，在满足 轧件顺利咬入的条件下，确定轧制道次，分配各 道次的压下量和压下率。 • 2.制定速度制度，计算轧制时间和各道次的温度。 • 3.按上述确定的参数计算轧制力、轧制力矩和主 电机功率。 • 4.校核轧辊强度、传动系统强度、主电机功率。 • 5.对不合适的部分进行修正，得到合理的压下规 程。 • 中厚板轧制规程的制定流程图如下：
• 4.计算用主要数学模型 • （1）温度模型 • 轧钢生产中温度起着重要的作用，它会影响到材 料的变形抗力、工作辊热凸度等，最终影响到钢 材的性能和产品尺寸精度。因此必须计算不同阶 段的轧件温度。 • 轧钢生产时轧件的温度随着时间会发生变化： 有热量损失：如热辐射；热对流；水冷却；工作 辊间的热传导等，导致钢材温度降低。 有热量增加：如机械塑性加工热；钢板和工作辊 间的摩擦热等，导致钢材温度上升。 • 为了方便计算可以做如下假设： 宽度方向和轧制方向的热流量可以忽略，只考虑 厚度方向的热流量； 轧件的长度方向温度是光滑的变量；
• 1.轧制过程分为三个阶段 • ⑴成形阶段。 压下量主要考虑坯料纵横轧 制比 对坯料成形的矩形化影响；为横轧提供尺寸精度 的保证；轧制长度要考虑能转钢。 • ⑵展宽阶段。 压下量主要考虑宽度控制；考虑性 能控制，在可能情况下，尽量采用大压下量。 • ⑶伸长阶段 • ①前半道次。在设备能力允许的条件下，采 用大压下量。 • ②后半道次。考虑板形和厚度精度，一般采 用恒比例凸度优先的原则控制压下量；采用液压 弯辊时，可根据弯辊的能力设定压下量。
二.轧制规程设计原则
中厚板压下规程设计
一．制定生产工艺及工艺制度1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能试验——标记——入库——发货2.工艺制度：在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小。
加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些。
切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
二．选择坯料1．根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择连铸坯2．坯料尺寸的确定坯。
（1）坯料厚度的确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm。
（2）坯料宽度的确定假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度。
假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边。
在我国切头尾一般为500mm—2500mm取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm(3)坯料长度的确定由H,B,Bˊ,Lˊ由体积不变定理得H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ得L=1270mm三．变形量分配1.根据经验，中厚板压下量在Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次（1）由H=130mm,h=13mm,取轧制道次n=12(二辊7道四辊五道)（2）第一道，先用展宽轧制把坯料的宽度B轧成b（或接近b）且不考虑长度变化由体积不变定理得B×L×H=B×L×(H－Δh1)得Δh1=17mm则变形程度ε1=Δh/H×100%=13.08%轧后轧件尺寸为113×1900×1270mm同理其余道次压下量分配，变形程度，轧件尺寸如下表所示四．设计变形工具1.设计二辊（1）辊身长度L：由L=bmax＋a bmax=1900mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm所以L=1900＋200=2100mm(2)辊径尺寸中厚板轧机L/D=2.2-2.8 取L/D=2.6 得D=808mm 取810mm(3)辊颈尺寸查表3-5 取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=608mm取d=600mm辊颈长度l 取d/l=1 得l=600mm（3）辊头设计因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8˚-12˚间所以应选择万向辊头。
2016年《厚板生产压下规程VB程序设计》指导教程
V—轧制线速度（m/s）
f—摩擦系数
K—平面变形抗力系数
M=Mz+Mm1+Mm2+Mk+Md;
式中Mz—轧制力矩（t·m）
Mm1+ Mm2—附加摩擦力矩（t·m）
Mk—轧机的空转力矩（t·m）
Md—作用在电机轴上的动力矩（t·m）
（8）轧辊强度强度校核
工作辊强度校核计算式
τd=Mn/Wn
动力矩公式
式中： ——总飞轮矩；
——加减速度，
（10）本次设计一些数据提示
1.程序计算中的轧辊直径值取用的是轧辊的平均直径。
2.工作辊强度校核计算式中 取0.208。
3.根据国内4300轧机的资料以及同类轧机的资料，结合本设计的实际情况，取 =2470.8 t.㎡。
4.本程序最大轧制道次为19道次。
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中厚板矫正机压下机构毕业设计指导书 精品
目录
1.绪论1
1.1矫正机现状1
1.2辊式矫正机的发展趋势1
1.3辊式矫正机的分类2
1.4矫正机压下系统2
1.5辊式矫正机原理3
1.6国内外概况和预测3
1.7矫正机压下机构的研究内容3
2.总体方案5
中厚板矫正机压下机构设计
摘要
轧钢生产已经成为冶金生产行业中把钢坯轧制成钢材的重要生产环节，具有产量大、品种齐全，生产过程机械化自动化程度高等许多优点，是满足国民生产需要的重要技术。并且随着科学的发展，轧钢生产行业与传统机械业进一步紧密的结合在一起。利用轧钢生产技术，提高轧制产品的质量，减少轧制生产时间，提高成材率，降低生产成本和材料的利用率已经成为轧钢机械设计的主要目标。而矫直技术是提高板带钢产品表面质量和平坦度的重要环节。本文介绍了中厚板产生不平直度的原因，中厚板矫直机的种类，中厚板矫直机基本参数、力能参数的确定，中厚板矫直技术的发展。依据板带矫直机的生产过程和工作原理，经过现场实习，首先从中板矫直机的总体方案评述开始，依次进行了压下电机的选择计算,压下螺丝、压下螺母的的设计及校核，蜗轮蜗杆的设计及校核，轴承的设计及寿命校核，并且研究了矫直机的发展方向。
3.5电机的选择13
3.6传动比的分配13
4.蜗杆传动的设计15
4.1材料的选择15
4.2蜗轮蜗杆的参数计算15
4.3蜗杆的校核17
4.3.1校核齿根弯曲疲劳强度17
4.3.2蜗杆刚度的校核18
5.压下螺母的设计及强度校核20
5.1螺母的尺寸计算20
5.2螺母ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ强度校核20
2.1矫正机压下方案5
中厚板压下规程课程设计
辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院专业班级：材料加工工程11级2班学生姓名：指导教师：成绩：2014年12 月31 日目录1前言 (2)1.1 EH32中厚板产品介绍 (2)1.2 EH32中厚板成分介绍： (2)2中厚板生产工艺流程简介 (2)3. 轧制规程编制 (5)3.1轧制工艺参数设计 (5)3.1.1选择坯料 (5)3.1.2坯料尺寸的确定 (5)3.1.3确定轧制方法 (5)3.1.4确定轧制道次 (6)3.1.5道次压下量的分配 (6)3.1.6速度制度 (8)3.1.7轧制时间 (8)3.1.8温度制度 (9)3.2轧制力的计算 (11)3.2.1平均单位压力 (11)3.2.2总轧制力的计算 (11)3.3计算传动力矩 (12)3.3.1轧制力矩的计算 (12)3.3.2附加摩擦力矩的计算 (12)3.3.3空转力矩的计算 (13)3.3.4动力矩的计算 (13)4辊型设计计算 (15)5设备校核 (18)5.1轧辊强度校核 (18)5.1.1支撑辊强度校核 (19)5.1.2 工作辊强度计算 (19)5.1.3接触应力的计算 (20)5.2主电机功率校核 (21)5.2.1电机过载校核 (21)5.2.2电机的发热校核 (21)6结语 (22)7参考文献 (23)1前言1.1 EH32中厚板产品介绍一般船体结构钢A、B、D、E级是根据钢材冲击温度来区分的，各等级钢的冲击值均相同，不是根据强度等级区分的。
A级钢是在常温下（20℃）所受的冲击力。
B级钢是在0℃下所受的冲击力。
D级钢是在－20℃下所受的冲击力。
E级钢是在－40℃下所受的冲击力。
高强度船体结构钢又可分为AH32 DH32 EH32 AH36 DH36 EH36。
1.2 EH32中厚板成分介绍：EH32化学成分：碳(C)≤0.18锰(Mn)0.90～1.60铝(Al)≥0.015硅(Si)0.10～0.50磷(P)≤0.04硫(S)≤0.04屈服强度σs (MPa)3152中厚板生产工艺流程简介中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。
中厚板生产压下规程设计
中厚板生产压下规程设计一、前言中厚板是建筑、桥梁、船舶、核电等重要领域的重要材料，在工业生产中应用广泛。
因此，设计一套中厚板生产压下规程，能够实现标准化、规范化、集约化生产，不仅有利于提高生产效率，也有利于确保产品质量，达到生产企业的可持续发展目标。
二、压下规程设计的目的和意义中厚板压下制造是钢铁加工行业不可或缺的工序之一，同时也是一项非常复杂的工艺。
中厚板压下时材料发生塑性变形，需要用到相应的压下工艺进行制造。
制定中厚板生产压下规程，可以通过规范化生产流程和流程控制，确保产品的质量、增加生产的效率，降低制造成本。
此外，设计一套中厚板生产压下规程，还可以有效地减少生产过程中的浪费和失误，提高生产过程的安全性和可靠性。
从而在满足不同行业对中厚板品质和数量的要求方面，提供有效的技术支持和保障。
1、计划规划确定生产压下规程的制定目标和任务，并制定详细的计划。
根据产品要求和技术规范，确定生产压下规程的书写格式。
2、资料收集和技术规范的编制收集有关中厚板压下生产工艺技术方面的资料，对其进行系统分析和整理，并根据国家对钢铁产业的政策、标准和技术规范编制符合标准的生产压下规程。
3、生产工艺流程和控制设计生产工艺流程、制定生产规程和安全生产标准。
制定详细完整正确的生产操作程序和操作规范，详细规定生产中出现问题应怎么处理，以保证中厚板生产质量的稳定和提高生产效率。
4、参数设置和操作规范应根据中厚板生产过程的要求，确定可靠的压下工艺参数设置和安全操作规范，严格执行压下工艺参数设置和操作规范。
5、人员培训和实施对管理人员和操作人员进行生产压下规程培训，宣传和推广生产压下规程；制定全员参加的生产压下规程宣传计划，方便所有员工能够逐步规范化生产压下工艺操作，从而提高工作效益，生产高质量的中厚板。
四、总结本文通过制定中厚板生产压下规程的步骤和意义、可以在工业生产中采用规范化和科学化的方法，规避不良产生，并为保证产品质量和生产效率提供技术支持和保障。
中厚板轧制规程设计课程设计
前言板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。
合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。
在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。
压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。
轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。
反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录1·制定生产工艺和工艺制度…………………………………………………………1·1制定生产工艺流程……………………………………………………………1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定……………………………………………………………………2·1坯料的选择………………………………………………………………………2·2确定轧制方法……………………………………………………………………2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量…………………………………………2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定…………………………………………………6.1 变形程度的确定…………………………………………………………………6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定…………………………………………………………………………7.1 变形抗力的确定…………………………………………………………………7.2 平面变形抗力的确定……………………………………………………………7.3 计算平均压力p…………………………………………………………………7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定…………………………………………………………8.1 传动力矩的计算………………………………………………………8.2 附加摩擦力矩的确定…………………………………………………8.3 空转力矩的计算………………………………………………………8.4 动力矩的计算…………………………………………………………8.5 电机输出力矩的计算…………………………………………………8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核…………………………………………………………………9.1 主电机能力的限制…………………………………………………9.2 各机架电机输出力矩等效力矩的计算……………………………9.3 校核各机架的电机输出力矩………………………………………9.4 校核各机架的电机输出力矩………………………………………10·电机输出负荷图……………………………………………………………10.1 速度制度图………………………………………………………10.2 电机负荷图………………………………………………………参考文献…………………………………………………………………………………1·制定生产工艺和工艺制度1·1制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除磷→纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
中厚板矫正机压下机构毕业设计指导书
中厚板矫正机压下机构设计摘要轧钢生产已经成为冶金生产行业中把钢坯轧制成钢材的重要生产环节，具有产量大、品种齐全，生产过程机械化自动化程度高等许多优点，是满足国民生产需要的重要技术。
并且随着科学的发展，轧钢生产行业与传统机械业进一步紧密的结合在一起。
利用轧钢生产技术，提高轧制产品的质量，减少轧制生产时间，提高成材率，降低生产成本和材料的利用率已经成为轧钢机械设计的主要目标。
而矫直技术是提高板带钢产品表面质量和平坦度的重要环节。
本文介绍了中厚板产生不平直度的原因，中厚板矫直机的种类，中厚板矫直机基本参数、力能参数的确定，中厚板矫直技术的发展。
依据板带矫直机的生产过程和工作原理，经过现场实习，首先从中板矫直机的总体方案评述开始，依次进行了压下电机的选择计算,压下螺丝、压下螺母的的设计及校核，蜗轮蜗杆的设计及校核，轴承的设计及寿命校核，并且研究了矫直机的发展方向。
关键词：压下系统;矫正力 ;矫正机;Type Plate Straightening Machine Pressure SystemDesignAbstractThe product of steeling has become an important tache of rolling billet to be steels in the metallurgy produce industry. The strongpoint of this industry is have great output of the production is the variety production. and the produce process is very mechanization and automatization.The steeling is a important technology to fulfill the country need.Also with the development of steeling industry the industry integrate very well with the traditional mechanism industry. How to make use of the steeling manufacture technology, enhance the rolling quality of the production, decrease the product of rolling time,enhance the rate of product useful rolled steel .The straighting technology is a important tache to enhance the surface quality and flatness of the production .This article describes the reasons inflatedness occurred on medium and heavy plate．The type of levelers，the determination of basic parameters，energetic date for 2600 plate leveler,the decision for complete structure and design，the development of plate leveling technology .This article design basis on the board-strip straighting machine produce process and the working principle in the steel metallurgy. This article first begin with the scheme review of the energetic date for 2600. Then go along with choice of the pressure electromotor, the design and checking of pressing the nut and the pressure screw, Worm and worm gear equipment.than design and checking the life of the bearing.Following designed the local assessor and the over all structure. Besides researched the development direction of the straighting machine .Keywords:Pressure system; Correction force; flatness目录1. 绪论 (1)1.1 矫正机现状 (1)1.2辊式矫正机的发展趋势 (1)1.3辊式矫正机的分类 (2)1.4矫正机压下系统 (2)1.5辊式矫正机原理 (3)1.6国内外概况和预测 (3)1.7矫正机压下机构的研究内容 (3)2.总体方案 (5)2.1矫正机压下方案 (5)2.2矫正工艺 (6)2.2.1上排工作辊整体平行调整 (6)2.3总体结构设计 (6)2.3.1压下装置的组成 (6)2.3.2电动机 (7)2.3.3减速机 (7)2.3.4联轴器 (7)3.压下电机选择 (9)3.1矫正机结构参数的确定 (9)M的确定 (10)3.2矫正扭矩k3.3各辊矫直力P的计算 (11)3.4 压下螺丝主要参数计算 (11)3.5电机的选择 (13)3.6传动比的分配 (13)4.蜗杆传动的设计 (15)4.1材料的选择 (15)4.2 蜗轮蜗杆的参数计算 (15)4.3 蜗杆的校核 (17)4.3.1校核齿根弯曲疲劳强度 (17)4.3.2蜗杆刚度的校核 (18)5.压下螺母的设计及强度校核 (20)5.1 螺母的尺寸计算 (20)5.2 螺母的强度校核 (20)6.圆锥滚子轴承寿命计算 (22)7. 润滑方式的选择 (25)8.经济可行性分析 (26)8.1 设备的可靠性分析 (27)8.2 投资回收期 (28)结论 (30)致谢 (31)参考文献 (32)1. 绪论1.1 矫正机现状随着科学技术的发展，钢铁行业的发展日趋完善。
中厚板轧机压下规程设计说明
中厚板轧机压下规程设计原料：200×1500×2500mm ，45#钢，T k =1150℃， 切边量=100~150mm 成品：20×2200mm轧机：双机架四辊可逆轧机，无立辊，D g =900mm ，D 支=1800mm ，L=2800mm ，P Z =5000t ，扭转力矩=2×172kn *m ， W=2×4000KW设计及校核：1．轧制方法：切边量2．采用按经验分配压下量再进行校核及修订的设计方法：先按经验分配各道压下量，排出压下规程如表－1。
3．校核咬入能力：热轧钢板时最大咬入角一般为15°～22°，低速咬入时取为20°，则最大压下量△h max =900(1一cos20°) =53毫米。
故咬入不成问题(D 取900毫米)。
4．确定速度制度：为操作方便，采用梯形速度图。
根据经验资料取平均加速度a=40转／分／秒，平均减速度b=60转／分／秒。
由于咬入能力很富余，且咬入时速度高更有利于轴承油膜的形成，故采用稳定速度咬入。
对第1~4道，咬入速度等于抛出速度，n 1=n 2=20转／分；对5~9道取n 1=40转／分；对10~14道取n 1=60转／分，为了减少反转的时间，采用较低的抛出速度n 2=20转／分。
5．确定轧制延续时间：㈠、对1~4道，如图-1，取n 1=20=n 2，轧制周期时间t =t z h 十t 。
，其中t 。
为间隙时间，t zh 为纯轧时间，v 为t zh 时间的轧制速度，l +为在t zh 时间轧过的轧件长度，l 为该道轧后轧件长度，则：l BHL h =v = 160D n π米／秒t zh =图 1对第1道 v = 160D n π米／秒 = 3.149002060⨯⨯=0.942米／秒t zh =166795942+=1.87秒 计算各道次v 、t zh 列入表-1。
中厚板压下规程设计
第一章选择坯料1.1制定生产工艺产品牌号：45钢产品规格：l⨯=10⨯1900⨯10000mmbh⨯本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。
根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。
另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。
该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。
板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。
1.2 确定坯料尺寸所设计的产品的尺寸为l⨯=10⨯1900⨯10000mm，加上切边余量，将宽度设计为bh⨯1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。
产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=99%×98%=97%，则h⨯⨯=KblH⨯⨯⨯HB计算得到B=1610mm,最终确定坯料尺寸为：L⨯=90⨯1610⨯1350mm 。
H⨯B第二章变形量分配2.1 确定轧制方法先经过二辊轧机纵轧一道，在不考虑切边的情况下，使板坯长度等于成品宽度，然后转90°横轧到所需规格。
2.2 确定道次压下量坯料尺寸：LBH⨯⨯ =90⨯1680⨯1350mm，则总的压下量为90-10=80mm。
中厚板压下规程设计
中厚板压下规程设计需要考虑以下几个方面：
1.设备允许的条件下尽量提高产量。
在设备允许的条件下尽量提
高产量，主要是压下量的分配。
2.咬入条件的限制。
平辊轧制时最大压下cosαmax。
3.轧辊强度条件的限制。
由于强度限制，在操作轧机时每道最大
压下量（或允许轧制力）不能超过轧机的承受能力，否则将会产生断辊或更严重的事故。
4.主电机能力的限制。
一般通过设定的道次压下量来计算出轧制
力和力矩，然后再来校核电机的温升条件和过载能力。
5.钢板板形的限制。
为获得良好的板形和尺寸精度，一般要求精
轧阶段的最终几道给以小压下量，但必须大于临界变形量，以防止晶粒粗化，使钢板性能下降。
压下规程设计(DOC)
材料131 欧阳占波朱苗斌2014年11月原料规格：220×1800×4000 Q235A产品规格：15×3800×L (宽度预留50mm左右的切边量）轧制工艺参数：轧制速度:最小：0.9m/s 最大：7.04m/s 道次最大压下量:绝对压下量：40mm（受咬入角限制）相对压下量：40%最大轧制力:轧机设计最大轧制力 90000KN可使用最大轧制力 75000KN设备：类型四辊可逆式轧机额定轧制力带工作辊平衡92000KN带工作辊弯辊89000KN轧机刚度8500KN/mm轧辊尺寸工作辊ø1120/1020×4600mm支承辊 ø2200/2000×4300mm轧制方式：一般热轧将钢坯在高温下直接轧制到最终钢板厚度，不要求控制轧制温 度。
控制轧制当钢坯轧制到钢板厚度1.5或2倍以上时，进行控温。
控温后继 续进行轧制，直到达到钢板要求的厚度。
控制轧制可实现2块最 多5块钢板同时轧制。
热机械控制轧制单纯的控制轧制或控制冷却以及将二者组合在一起的技术目前 多称为热机械控制轧制工艺（简称TMCP ）压下规程设计：确定轧制方法原料在轧机上横轧到所需成品宽度后回转90°进行纵轧。
采用按经验分配压下量后进行校核及修订的设计方法。
先按经验 分配各道次压下量，然后进行调整。
校核咬入角咬入角计算式：）（1020h-1arccos ∆=α 本规程设计要求压下量≤40mm,则最大咬入角：）（102040-1arccos =α≈16º 确定各道次的轧制速度 轧辊转速计算式：根据公式dπ60vn =计算 12.17.0460n max π⨯==120.0438（r/min ） 02.19.060n min π⨯==16.8517（r/min ） 由于轧制需要遵循低速咬入，高速轧制，低速抛出的轧制制度，所以取咬入速度n 1 =20（r/min ），稳速轧制时n 2 =50（r/min ），抛出时n 3 =20（r/min ）；最后一道次为平整，所以为了保证产量及温度控制采取咬入速度n 1 =30（r/min ），稳速轧制时n 2 =50（r/min ），抛出时n 3 =50（r/min ）。
中厚板轧制规程设计方法PPT文档39页
71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非
中厚板轧制规程设计方法
51、山气日夕佳，飞鸟相与还。 52、木欣欣以向荣，泉涓涓而始流。
53、富贵非吾愿，帝乡不可期。 54、雄发指危冠，猛气冲长缨。 55、土地平旷，屋舍俨然，有良田美 池桑竹 之属， 阡陌交 通，鸡 犬相闻 。
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中厚板压下规程设计.docx李1.docx123
粗轧 t1=n1/a=20/40=0.5s 精轧 t1=n1/a=30/40=0.75s 纯轧制时间 T=t2+t3+t4 n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 t1 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 t2 0.25 0.25 25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
T 2.5 2.5 2.5 6 6 6 6 6 4 4 4 4 4 4
tj
12.32 14.77
二、校核轧机
（1）.计算各道次的轧制温度
运用二辊轧机对钢号为 16Mn 的钢坯轧制时，根据所给定的板坯入辊温度为 1160℃.即为 粗轧开轧温度，精轧开轧温度为 960℃。 用恰古诺夫公式：∆t=（t1-400）（Z/h1）/16 (Z 为各道次间隙时间与纯轧制时间之和)
3. 确定轧制速度制度 目前，可逆式中厚板轧机粗轧的轧辊咬入和抛钢转速一般在 10-20r/min 和 1525r/min 范围内选择，精轧机的轧辊咬入和抛出速度一般在 20-60r/min 和 2030r/min 范围内选择。 而且轧制时时低速咬入和抛出。 即二辊轧机上轧制时，取咬入转速 n1=10r/min n2<nh ① 即四辊轧机上轧制时，取咬入转速 n1=20r/min n2<nh ② 现代化轧机启动加速度 a=30-80r/min.s 速度 b=60-120r/min.s ③ 课程下达的机组规格尺寸如下： 粗轧轧辊辊径（工作直径）ø=960mm 支撑辊直径 ø=1600mm 精轧轧辊辊径（工作直径）ø=820mm 支撑辊直径 ø=1550mm 由①、③可知 ： 粗轧转速：n1=20rpm n2=30rpm n3=20rpm 精轧转速：n1=30rpm n2=40rpm n3=30rpm a=40r/min.s b=60r/min.s
中厚板生产课程设计指导书..
目录1 产品标准和技术要求1.1.1钢材的尺寸、外形及允许偏差钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差见国标GBT/709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》(国标可从网上下载，下同)。
1.1.2技术要求合金牌号和化学成分可查国标，如碳素结构钢可查GB/T700-2006，低合金结构钢可查GB/T1591，优质碳素结构钢 GB/T 699-1999等另外，技术要求可查找GB 3524-2005《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》，GB/T4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》，GB/T8749-2008《优质碳素结构热轧钢带》等。
（1）钢的牌号、化学成分和力学性能见表1-6。
2 生产工艺流程及主要设备参数2.1生产工艺流程根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，生产工艺过程一般如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
板坯的轧制有粗轧和精轧之分，但粗轧与精轧之间无明显的划分界限。
在单机架轧机上一般前期道次为粗轧，后期道次为精轧；对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。
中厚板轧后精整主要包括矫直、冷却、划线、剪切、检查及清理缺陷，必要时还要进行热处理及酸洗等，这些工序多布置在精整作业线上，由辊道及移送机纵横运送钢板进行作业，且机械化自动化水平较高。
2.2 主要生产工艺（1）加热板坯加热目的：中厚板加热目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，利于轧制；生成表面氧化铁皮，去除表面缺陷；加热到足够高的温度，使轧制过程在奥氏体化温度区域内完成；在可能的下并可以溶解在后阶段析出的氮化物和碳化物。
一般厚板加热炉的型式有两种：连续式和半连续式。
比较而言，连续式加热炉的产量高、热效率高，装入，抽出方便间歇式加热炉产量一般在10～20t/h,热效率也低。
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第一章选择坯料1.1制定生产工艺产品牌号：45钢产品规格：l⨯=10⨯1900⨯10000mmbh⨯本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。
根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。
另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。
该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。
板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。
1.2 确定坯料尺寸所设计的产品的尺寸为l⨯=10⨯1900⨯10000mm，加上切边余量，将宽度设计为bh⨯1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。
产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=99%×98%=97%，则h⨯⨯=KblH⨯⨯⨯HB计算得到B=1610mm,最终确定坯料尺寸为：L⨯=90⨯1610⨯1350mm 。
H⨯B第二章变形量分配2.1 确定轧制方法先经过二辊轧机纵轧一道，在不考虑切边的情况下，使板坯长度等于成品宽度，然后转90°横轧到所需规格。
2.2 确定道次压下量坯料尺寸：LBH⨯⨯ =90⨯1680⨯1350mm，则总的压下量为90-10=80mm。
选取轧制道次n=10，根据经验方法制定压下规程。
粗扎为前5道次（选取二辊可逆轧机），精轧为后5道次（选取四辊可逆轧机），制定压下规程如表1：表2-2 道次压下量的分配粗扎道次轧制方式机架h/mm b/mm l/mm △h/mm ε/%0 除鳞高压水90 16101350\ \ 1纵轧二辊7014351950200.22 2横轧二辊5519501826150.21 3横轧二辊4019502510150.27 4横轧二辊3019503347100.25 5横轧二辊251950401650.17精轧6横轧四辊201950502050.2 7横轧四辊161950627540.2 8横轧四辊141950717120.13 9横轧四辊121950836620.14 10横轧四辊1019501003920.17第三章 变形工具的设定3.1二辊可逆轧机的确定初轧机轧辊受力较大且有冲击负荷，为提供的强度，粗轧选用二辊锻钢轧辊，辊面硬度40~35=HS 。
3.1.1 辊身长度L 和轧辊名义直径D 的确定:L =a b +max当max b =1000～2500mm,a =150～200mm 。
因为max b =1950mm ，选取a =200mm ，得：a b L +=max =1950+200=2150mm中厚板轧机D L /=2.2～2.8,选取2.5，得到D =860mm 。
3.1.2 辊颈直径d 和长度l 的确定辊颈选用滚动轴承D d /=0.5～0.55，取0.55，得到辊颈直径=d 470mm ； d l /=0.83～1.0，取辊颈长度=l 400mm 。
3.1.3 辊头的尺寸计算中厚板轧制辊头选用万象辊头:)15~5(1-=D D1)28.0~25.0(D s = 1)20.0~15.0(D b = 1)60.0~50.0(D a = b c )00.1~50.0(=计算的1D =850mm ，s =212mm ，a =425mm ，b =170mm ，c =170mm 。
3.1.4 过渡圆角10386012.0)12.0~1.0(=⨯==D r mm3.1.5 校核咬入条件咬入角一般α=15～25°，取α=20︒.51860)20cos 1()cos 1(max =⨯-=⨯-=D h αmm ，粗轧各道次压下量h 最大为20 mm ，满足咬入。
3.2 四辊可逆轧机的确定精轧选用四辊可逆轧机，热轧机工作辊选择轧辊材料时以辊面强度为主多采用铸铁轧辊，而支承辊在工作中主要承受轧制力，且直接较大，要考虑强度和轧辊淬透性，多选用含合金锻钢，因此四辊可逆轧机的工作辊选用铸铁轧辊60~50=HS ，支承辊选用合金锻钢，50~45=HS 。
3.2.1 辊身的尺寸确定根据公式：L =a b +max当max b =1000～2500mm,a =150～200mm ，得L =a b +max =1950+200=2150mm 。
工作辊直径1D ：5384/)5.4~2.3/(1===L L D mm 支承辊直径2D ：10752/)5.2~0.2/(2===L L D mm)0.2~6.1(0.2538/1075/12∈==D D 3.2.2 辊颈的尺寸确定工作辊：2695385.0)55.0~5.0(11=⨯==D d mm 2692690.1)0.1~83.0(11=⨯==d l mm支承辊：53710755.0)55.0~5.0(22=⨯==D d mm 5375370.1)0.1~83.0(22=⨯==d l mm3.2.3 辊头尺寸的确定工作辊选用万象辊头，由于支承辊不传递扭矩，故不需要辊头。
对工作辊：530)15~5(1=-=D D D mm 132)28.0~25.0(1==D s mm 106)20.0~15.0(==b mm265)60.0~50.0(1==D a mm 106)00.1~50.0(==b c mm3.2.4 过渡圆角工作辊：6453812.0)12.0~1.0(11=⨯==D r mm 支承辊：129107512.0)12.0~1.0(22=⨯==D r mm3.2.5 校核咬入咬入角一般α=15-25︒，取α=20︒，32538)20cos 1()cos 1(max =⨯-=⨯-=D h αmm 大于5mm ，满足咬入条件。
轧机尺寸设计如下表：表3-1 轧辊尺寸辊身/mm 过渡圆角/° 辊径/mm 辊头/mm 参数 L D r l d D 1s a b c 二辊 2150 860 103 400 470 850 212 425 170 170 支承辊 2150 538 64 269 269 530 132 265 106 106 工作辊2150 1075129537 537\ \ \ \\第四章 轧制力计算4.1速度和时间制度的确定中厚板轧件较长，为操作方便选用梯形图。
根据经验资料取平均加速度a =40rpm/s ，平均减速度b =60rpm/s 。
由于咬入能力很富余，故采用高速稳定咬入，1至5道次咬入稳扎速度1n =20rpm ，抛出速度2n =20rpm ，6至10道次咬入稳扎速度1n =60rpm ，抛出速度2n =30rpm ，1t 、1v 、1l 为稳扎时的时间、平均速度、所扎扎件长度，2t 、2v 、2l 为减速轧制时间，0t 为间隙时间，j t 为轧制时间，计算公式如下：111/v l t =；b n n t /)(212-=；60/11D n v π=；120/)(212D n n v π+=；21l l l -=；222t v l =；210t t t t j ++=间隙时间0t ：根据经验，四辊轧机往返轧制，一般：L ≤3.5m ，不用推床定心, 0t = 2.5s ；L ≤8m ，用推床定心，0t = 6s ；L ＞8m ，用推床定心，0t =4s 。
计算结果如下表：表4-1 轧制速度时间表道次1n /rpm2n /rpmj t /s0t /s 1t /s 2t /s1v /mm/s 2v /mm/s 1l /mm2l /mm1 2020 19.7 17.5 2.2 900 1950 2 20 20 4.6 2.5 2.1 900 1826 3 20 20 5.3 2.5 2.8 900 2510 4 20 20 6.3 2.5 3.8 900 3347 5 20 20 10.6 6 4.6 9004016 6 60 30 9.1 6 2.6 0.5 1689 1267 4386 634 7 60 30 9.9 6 3.4 0.5 1689 1267 5641 634 8 60 30 10.4 6 3.9 0.5 1689 1267 6537 634 9 60 30 9.1 4 4.6 0.5 1689 1267 7732 634 10603010.145.6 0.51689 12679405 634由表可以得出粗扎时间为46.5s ，精轧时间为48.6s ，相差不大，满足一般生产要求。
4.2 各道次轧制温度的确定第一道次轧制之前，坯料被加热，为保证产品质量，粗轧时，应将坯料温度控制在950℃～1200℃之间，各道次轧制结束后轧件温度也应控制在这个范围内。
因此我们选取开轧温度取1150℃，则1T =1150+273=1423K 。
为了确定各道轧制温度，必须求出逐道的温度降。
高温时的轧件温度降可以按辐射散热计算，而认为对流和传导散失的热量大致可与变形功转化的热量相抵消。
由于辐射散热所引起的温度降，在热轧板带时，可用以下公式进行计算：根据公式：41)1000(9.12T h z t =∆式中Z ——为辐射时间，即该道纯扎时间21t t +，Z=21t t +；1T ——前一道的绝对温度，单位K 。
由于轧件头部和尾部温度降不同，为设备安全着想，确定各道温度降时，应以尾部为准，同时间隙时间也有温度降，即公式：4101)1000(9.12Th t t =∆现按上式计算逐道温降。
根据经验，一般的，取开轧温度为1150℃。
例如： 第一道（纵轧）3.1421)10001423(702.29.12142301=⨯⨯-=∆-=t t t 头K3.1420)10007.1421(705.179.127.1421111=⨯⨯-=∆-=t t t 尾尾K同样道理可计算其它道次的轧制温度，结果如表4-2所示。
4.3 各道变形程度由公式变形程度，即压下率ε=H h /∆ ，其中h ∆为各道次压下量，H 为各道次前轧件的厚度，如第一道次的压下率ε=22.090/20/==∆H h ，其他各道次压下率见下表4-2。