铸造缺陷及其对策

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铸件缺陷及其对策

1 造成铸件缺陷之原因
（a）铸件设计不良：铸件之拔模斜度不适当，就不容易脱模，会造成粘模或者是铸件变形之情形。

铸件之厚度应尽量保持均一，断面变化应圆滑，且要有适当的圆角，否则易
使铸件充填不良，且在厚度较厚之处产生缩孔。

（b）压铸机铸造条件不适当：锁模力、射出力不足，以及射出速度，柱塞直径和铸造压力不适当。

（c）模具不良：模具精度（尺寸及零件配合）不当，以及拔模斜度、冷却水道位置和大小不适当。

其他诸如分模面之位置、浇道、浇口之大小及位置、排气道设计不良。

（d）压铸作业不良：压铸温度、离型剂喷涂及铸造成型周期之不良。

（e）合金冶炼不适当：熔化、保温未依正常程序处理。

（f）原料管理不当：合金锭堆置户外，任凭风吹雨打；对于回收材亦无妥慎处理。

（g）人为因素不适当：制造部门管理不当，品管工作不彻底，作业者技术欠佳，以及敬业精神不够等都会间接影响铸件之品质。

一般较常见的缺陷，不外乎气孔、充填不良、缩孔及接水（隔层）、粘模变形等。

若是要进一步的提出改进对策实非易事，因为造成铸件缺陷的因为毕竟是太多了。

铸件一旦发生缺陷之后，就必须由品管单位配合压铸及生产技术部门，共同研商并拟订对策书，然后再作改进执行。

在末拟订对策之前，品管部门就应该先提出详细的品管报告，内容包括不良率统计图及有关的铸件资料，以便找出问题之要因，迅速解决不良点。

2 对缺陷采取的措施
2.1物理化学性质及耐压不良及其对策
2.2尺寸缺陷及措施
2.3 材质缺陷及措施
2.4铸件内部缺陷及其对策。

铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略

铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。

然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。

因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。

一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。

常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。

1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。

其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。

造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。

1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。

主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。

1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。

其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。

1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。

常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。

造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。

1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。

这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。

收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。

二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。

通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。

2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。

合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。

2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。

铸造中常见缺陷及其处理方法

铸造是一种常用的金属成型方法，但是在铸造过程中可能会出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响到铸件的质量和性能。

因此，铸造缺陷一直是铸造行业关注的重点之一。

铸造缺陷是指在铸造过程中出现的不符合要求的部分或全体，包括表面和内部缺陷。

表面缺陷包括铸件表面裂纹、气孔、夹杂物、瘤子等，而内部缺陷包括铸件内部气孔、夹杂物、错位、缩孔、松散等。

这些缺陷不仅会影响到铸件的外观和性能，还可能导致铸件的损坏或失效，甚至对人员和环境造成危害。

铸造缺陷的产生原因很多，例如金属液态流动不均匀、金属的气体和杂质不彻底排除、模具设计和制造不当、浇注温度和速度控制不当等。

因此，要避免铸造缺陷的出现，需要从多个方面入手。

一、降低熔化温度降低熔化温度是减少铸造缺陷的另一个方法。

在铸造中，金属熔化温度的过高可能会导致一些问题，例如气孔、氧化、金属的分解和不均匀分布。

因此，选择一种低熔点的合金，或者添加具有良好稳定性的合金元素，可以有效地降低熔化温度，减少铸造缺陷的发生。

二、改善铸造工艺改善铸造工艺是减少铸造缺陷的重要方法之一。

在铸造过程中，要确保铸造设备的操作规范和设备的稳定性，以及对原材料、模具、涂料、冷却剂等进行检测和控制。

同时，在铸造过程中，应尽可能避免过度加热或冷却，并确保金属液体的均匀流动，以避免出现不均匀分布或过热的情况，从而减少铸造缺陷的发生。

三、质量检测和控制质量检测和控制是减少铸造缺陷的关键步骤之一。

在铸造完成后，应对铸件进行全面的检测和控制包括X射线检测、超声波检测、金相分析、硬度测试等。

通过这些检测和控制方法，可以及时发现铸造缺陷，及时采取措施进行修复或重新铸造，从而保证铸件的质量和稳定性。

四、培养专业人才铸造行业的专业人才对于减少铸造缺陷的重要性不言而喻。

铸造行业需要拥有一批专业的技术人员和工人，他们能够理解和掌握铸造技术的各个方面,并能够在实践中灵活应对各种情况。

因此,铸造企业应该加强人才培养和引进工作，提高行业整体素质，从而减少铸造缺陷的发生。

压铸件缺陷产生原因及对应措施

1.降低浇注温度，减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力，提高致密性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄，增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混点或孔洞入金属液中 5.保温温度高，持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致极小，使铸件易断裂或磁碎晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣压铸件经耐压试验，产生漏气孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号缺陷名称特征
沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕；另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉
产生原因
1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高导致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良，充填方向不顺

铝合金的铸造缺陷及其解决方案

铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。

气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。

112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。

缩松则是分散的细小缩孔。

113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。

114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。

热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。

12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。

122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。

123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。

124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。

13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。

铸件缺陷及解决方法

一、铸件表面有花纹,并有金属流痕迹?产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅.调整方法:1、加深浇口流道.2、减少压射比压.二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法:1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

.三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。

产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法:1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形，产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法:1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔，产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法:1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法:1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

调整方法:1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。

4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

九、压铸件锐角处充填不满。

产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

铸造缺陷及其对策

4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
缺料（缺损）铸件受撞击而破损、断裂、残缺不全；
5、形状及重量差错类缺陷
定义
缺陷名称
特征
尺寸不符铸件实测尺寸不符合图面要求，超出公差；
重量不符重量超出规定公差范围；
由于模样、铸型形状发生变化，或在铸造或热处
变形理过程中因冷却或收缩不均等原因而引起的铸件
铸件的形状、
几何形状和尺寸与图面不符；
热裂
断口严重氧化，无金属光泽；
冷隔
边缘呈圆角；
3、表面缺陷
定义缺陷名称
特征
外观不良
因产品在后处理时未达到外观允收标准的产品；
气体破坏分层伴有冷隔；
鼠尾/沟槽
铸件表面上
焊补
因有焊补而造成退货；
产生的各种缺陷的总称
粘砂（机械粘砂、化学粘砂）
金属液轻度渗入砂型表面砂粒间隙；
皱皮
铸件表面不规则的粗粒状或皱褶状疤痕；
缩孔缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松）不作严格区分；
气
针孔
孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、ＲＴ、ＭＴ、ＵＴ）或微观（显微镜）判断发现有开裂状纹络
冷裂
断口有金属光泽或有轻微氧化色泽；

铸造缺陷及其对策

案例描述
某铸件在浇注过程中，由于模具表面存在油污和杂质，导致金属液中混入杂质，最终在铸件表面形成明显的夹渣。
解决方案
保持模具表面干净整洁，避免油污和杂质混入金属液；采用过滤网或过滤器等措施，去除金属液中的杂质。
裂纹案例
裂纹
在铸造过程中，由于铸件结构不合理、模具温度不均匀或金属液冷却过快等原因，导致铸件中产生裂纹。
夹渣
总结词
夹渣是由于铸造过程中熔渣混入金属液中，在铸件凝固时未能及时浮出而形成的夹杂物。
详细描述
夹渣通常表现为不规则的块状或颗粒状，大小不一，对铸件的机械性能和使用寿命有一定影响。夹渣的形成与金属液的净化程度、浇注系统和模具的设计等因素有关。
裂纹
总结词
裂纹是铸造过程中由于金属液的冷却收缩而产生的缝隙，通常表现为细长的线性缺陷。
加强生产过程监控
对生产过程进行实时监控，及时发现并处理异常情况。
3
提高员工技能水平
加强员工技能培训，提高员工操作技能和安全意识。
引入先进技术与管理方法
引进现代化铸造设备
采用自动化、智能化的铸造设备，提高生产效率和产品质量。
推行精益生产管理
引入精益生产管理理念和方法，优化生产流程，降低生产成本。
建立完善的质量管理体系
建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合标准要求。
05
铸造缺陷的修复与处理
焊接修复
总结词
焊接修复是一种常见的铸造缺陷修复方法，适用于修复裂纹、断裂等缺陷。
详细描述
焊接修复通过将焊料熔化填充铸造缺陷，冷却后形成坚固的连接，实现对铸造缺陷的修复。焊接修复具有操作简便、快速、成本低等优点，但需注意焊接过程中可能产生的热影响区和焊接应力，可能导致新的缺陷或变形。

铸造的主要缺陷及防止

铸造的主要缺陷及防止1、缺肉缺肉将导致铸件局部加工不起来，造成零件壁厚不均，甚至影响配合或密封。

造成缺肉的原因有许多因素，如工人在清理过程中，打磨量过大；组芯时型芯下偏；模具尺寸超差等。

2、砂眼砂眼是在铸件内部或表面冲塞着型砂的孔洞类缺陷。

主要由于型砂或芯砂强度低；型腔内散砂未吹尽；铸型被破坏；铸件结构不合理等原因产生的。

防止砂眼的方法是：提高型砂强度；合理设计铸件结构；增加紧实度。

3、气孔气孔是气体在金属液结壳之前未及时逸，在铸件内生成的孔洞类缺陷。

气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。

铸件中产生气孔后，将会减少其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件地抗冲击性和抗疲劳性。

气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。

另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。

产生原因一般是金属液除气不良；另一方面是铸型或型芯发气侵入金属液造成的。

防止气孔产生的有效方法是：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口；对铸型或型芯进行烘烤，减少其发气量。

4、粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。

粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。

（例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会沾污和磨损整个机器。

）防止粘砂的方法是：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。

5、夹砂夹砂是在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。

铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。

铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。

防止夹砂的方法是：避免大的平面结构。

6、胀砂浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。

干货：铸造五大缺陷及其解决对策

干货：铸造五大缺陷及其解决对策缺陷一：铸造缩孔主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：1）放置储金球。

2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。

3）增加金属的用量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。

a.在铸道的根部放置冷却道。

b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

（华亨铸件，最专业的的双金属锤头铸造商）1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。

4）焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。

5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。

铸入时间的相关因素：蜡型的形状、铸到的粗细数量、铸造压力（铸造机）。

包埋料的透气性。

凝固时间的相关因素：蜡型的形状。

铸圈的最高焙烧温度。

包埋料的类型。

金属的类型。

铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。

下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。

铸造缺陷的形式原因以及解决措施

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常见铸件缺陷及方案改善对策

常见铸件缺陷及方案改善对策（内部培训资料）CMT开发制作：xx1常见铸件缺陷及方案改善对策一、拔模不良目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。

形成原因：A．模板预热不充分B．离型液喷洒不均匀C．型砂xxD．拔模斜度太小或吃砂量太少E．排气不畅，射砂不实F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直I．模板生锈方案改善对策：A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度B．检查配件，损坏的及时更换C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良E．用气铣刀抛光拔模不良部位F．在通孔内粘贴橡胶头G．直径较小、xx大的孔内建议镶铜套H．最好的方案设计二、砂眼、挤砂目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因：A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂I．模板变形，造成挤砂、落砂J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策：A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼2C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案E．增加底注或侧入水F．模具配件若有磨损及时更换G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）L．在方案上做出集渣包M．横流路用4A流路，xx浮渣三、冷隔（浇不足）目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状原因：A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注B．浇注温度过低，铁水流动性差C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起方案对策：A．重新计算方案，加快浇注速度B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔D．在冷隔位置增加入水，提高该处温度四、缩孔（松）目视特征：缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原因：A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用C．冒口温度低，凝固早补缩作用差D．金属液CE值低方案改善对策：A．增加冒口体积B．加大（或减小）冒口颈C．增加冒口入水，提高冒口温度D．改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩孔或缩松E．在适当位置放置冷铁（如TRW支架系列）F．改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序五、气孔：1．侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外3部气源方向；孔壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。

铸造常见的缺陷及解决办法

铸造常见的缺陷及解决办法铸造是一种常见的加工方法，用于制造大量金属和非金属产品。

然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响铸件的质量和性能。

本文将介绍几种常见的铸造缺陷及解决办法。

气孔气孔是指在铸件内部或表面上出现的气泡。

这些气泡会影响铸件的强度和密封性能。

气孔的出现原因可能是铸造温度或压力不足，或是砂模中的水分蒸发不充分。

解决气孔的问题，需要改变铸造过程中的温度、压力或砂模中的水分含量。

另外，选择合适的金属合金也是避免气孔出现的重要因素，例如在铸造铝合金时，可以使用特殊的铝合金材料来降低气孔的出现。

毛刺毛刺是指在铸件表面上出现的细小凸起物。

这些毛刺会影响铸件的表面光滑度和密封性能。

毛刺的出现原因可能是砂模中的杂质、铸件表面的耗损或金属液体的流动不充分。

解决毛刺的问题，需要在铸造过程中施加足够的压力和控制金属液体的流动速度。

另外，使用高品质的砂模和特殊的涂料或添加剂也可以有效地减少毛刺的出现。

缩孔缩孔是指在铸件内部或表面上出现的缺陷。

这些缺陷会影响铸件的强度和密封性能。

缩孔的出现原因可能是铸造温度不足、金属合金不均匀、砂模中的气包或铸造中的氧化物等。

解决缩孔的问题需要改变铸造温度、金属合金中元素的成分、砂模的密度和金属液体中的氧化物含量。

此外，在铸造过程中添加特殊的合金和增量剂也可以有效地减少缩孔的出现。

内孔内孔是指在铸件内部出现的缺陷，这些缺陷会影响铸件的强度和密封性能。

内孔的出现原因可能是砂模泥中的气孔或金属液体中的气泡。

解决内孔的问题需要改变铸造过程中的气压和金属液体的流动速度。

此外，在铸造过程中添加特殊的漏铸剂和降泡剂也可以有效地减少内孔的出现。

总之，铸造过程中出现的缺陷会严重影响铸件的质量和性能。

通过改变铸造过程中的温度、压力和砂模的含水量，以及添加特殊的金属合金、涂料、合金和漏铸剂等，可以有效地减少这些缺陷的出现。

因此，在铸造过程中应该尽可能地避免出现这些问题，并采取合适的方法来解决这些问题。

铸造缺陷及其解决方法

铸造缺陷及其解决方法
铸造缺陷是指制造过程中铸造件表面或内部所出现的不良现象，如气孔、夹杂、疏松、缩孔、热裂、变形等。

下面是一些常见的铸造缺陷及其解决方法：
1.气孔：造成气孔的原因有很多，如铸造温度过高、金属液中杂质含量过多等。

解决方法可以采用减少铸造温度、加入消泡剂、熔炼清洁等措施。

2.夹杂：夹杂通常是指铸造件中未能完全融化的金属，常见于不锈钢等高合金材料。

解决方法可以采用改善合金化学成分、掌握铸造温度和速度等。

3.疏松：疏松是指铸造件中出现的弱点或空隙，通常是由于铸造温度不均匀或金属流动不畅造成。

解决方法可以采用加大浇口、改善铸型、增强金属流动等。

4.缩孔：缩孔是指铸造件中因金属凝固不充分而形成的孔洞，通常出现在铸造件中央。

解决方法可以采用增加浇口、改善铸型、增大斜率等。

5.热裂：热裂是指铸造件在冷却过程中发生的裂纹，通常是由于金属结构不稳定或温度变化过大造成。

解决方法可以采用改善铸造温度和速度、提高金属质量等。

6.变形：变形通常是指铸造件在冷却过程中发生的形变，通常是由于铸造温度、铸型或金属流动不均造成。

解决方法可以采用优化铸造参数、改善铸造过程等措
施。

铸件常见缺陷及防止方法

铸件常见缺陷及防止方法
一、表面缺陷和内部缺陷
产生原因
防止方法
A、欠铸（浇不到）：液体金属未充满型腔造成铸件缺肉
1、浇铸温度和型壳温度低，流动性差
2、金属液含气量大，氧化严重以致流动性下降
3、铸件壁太薄
4、浇铸系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够
5、型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋
6、浇铸速度过慢或浇注时金属液断流
2、壳烧不充分，没排除蜡残余及壳中发气杂质
3、冷壳浇铸，型壳受潮
4、钢水含气多，脱氧不良
5、浇铸系统设计不合理，浇铸时卷入气体
1、改善壳透气性，
2、充分焙烧型壳
3、热壳浇铸，防止受潮
4、改进脱氧方法
5、改进浇铸系统结构
N、多孔性气孔和针孔：铸件上的细小、分散或密集的孔眼
1、炉料不干净，
2、钢水脱氧不良，镇静时间不够，含气量高
1、水玻璃型壳热水脱蜡时，脱蜡液碱性偏大，模料皂化，造成型壳内层局部酥软煮烂
2、面层涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，热水脱蜡时，局部面层涂料层不规则脱落
3、模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和其它有害杂质沉积在型壳内表面某个部位
4、水玻璃型壳的水玻璃模数高、密度大、硬化不充分，造成型壳局部钠盐集聚
5、改进涂料配方，适当增加层数，必要时可采用一些局部强化措施
H、铁刺：铸件表面上出现许多分散或密集的小突刺
1、面层涂料中粉料量少，粘度低
2、面层涂料相对易熔模的涂挂性差
3、面层涂料配制时搅拌时间不充分，涂挂时面层涂料中的粉料趋向撒砂砂粒分布
4、表面层撒砂砂粒较大
1、适当增加面层涂料中粉料加入量，提高粘度
2、严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，合理选择硬化工艺参数

铸造缺陷及其对策书

铸造缺陷及其对策书（实用版）目录一、铸造缺陷的概述二、铸造缺陷的种类三、铸造缺陷产生的原因四、铸造缺陷的对策五、结论正文一、铸造缺陷的概述铸造缺陷是指在铸造过程中，由于各种原因导致的铸件不符合设计要求的缺陷。

铸造缺陷不仅会影响铸件的性能和质量，还会增加生产成本，甚至可能导致设备损坏和安全事故。

因此，研究铸造缺陷及其对策对于提高铸件质量具有重要意义。

二、铸造缺陷的种类铸造缺陷种类繁多，根据缺陷的性质和形态，可以分为以下几类：1.表面缺陷：如砂眼、气孔、麻点、裂纹等。

2.内部缺陷：如缩孔、缩松、夹杂、偏析等。

3.形状缺陷：如变形、歪曲、尺寸偏差等。

4.成分缺陷：如碳、硅、锰等元素含量偏离设计要求。

5.组织缺陷：如晶粒粗大、组织不均匀、白口组织等。

三、铸造缺陷产生的原因1.原材料方面：如铸造砂质量差、石英砂含泥量过高、熔炼过程中元素烧损等。

2.工艺方面：如熔炼温度过高或过低、浇注速度过快或过慢、浇注过程中气泡产生等。

3.设备方面：如砂箱振动不均匀、浇注器设计不合理、炉子温度控制不准确等。

4.操作方面：如砂型制作不规范、合箱时压实不均匀、浇注高度不够等。

四、铸造缺陷的对策1.选择优质的原材料，提高铸型的质量。

2.优化熔炼工艺，控制熔炼温度、元素烧损和气体含量。

3.改进浇注工艺，合理控制浇注速度、压注压力和浇注高度。

4.完善设备设施，提高设备的精度和稳定性。

5.加强操作培训，提高工人的操作技能和质量意识。

五、结论通过对铸造缺陷及其对策的研究，可以降低铸件的缺陷率，提高铸件的质量和性能。

铸造缺陷及防止方法

铸造缺陷及防止方法铸造是一种常用的金属加工工艺，可以将熔化的金属倒入铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属制品。

然而，在铸造过程中，由于多种因素的影响，往往会导致一些缺陷出现在铸件上。

这些缺陷可能会降低铸件的质量和性能，因此有必要研究和防止铸造缺陷的发生。

一、常见的铸造缺陷类型1.气孔：气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它是由金属液中残留的气体在凝固过程中形成的小空洞。

气孔会降低铸件的强度和密封性能，并且可能导致泄漏的发生。

2.夹杂物：夹杂物是指固体杂质或其他金属液滴等不溶于基体金属的颗粒物质。

夹杂物会引起局部应力集中和腐蚀等问题，从而降低铸件的耐蚀性和机械性能。

3.砂眼：砂眼是指铸件表面上的凹陷或孔洞，主要由于铸型中的砂粒脱落或重叠造成。

砂眼会影响铸件的外观和尺寸精度，降低其使用价值。

4.缩孔：缩孔是铸件内部或表面上的凹陷，它是由于金属凝固过程中产生的体积收缩引起的。

缩孔会降低铸件的强度和韧性，增加冲击和断裂的风险。

二、铸造缺陷的防止方法1.优化铸造工艺：通过合理设计铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、浇注方式等，可以减少金属液中的气体吸收，并降低气孔和夹杂物的形成。

2.提高模具质量：优质的模具能够提供良好的液态金属充填条件，并且减少金属液和砂模接触引起的气体和杂质污染。

因此，选择高质量的模具材料和加工工艺非常重要。

3.合理选择铸造材料：根据铸件的要求选择适合的铸造材料，如选用低气性和低杂质含量的金属，可以减少铸造缺陷的发生。

4.加强铸造设备维护：定期检查和维护铸造设备，特别是容易产生污染和损坏的部件，可以减少外来杂质和缺陷的产生。

5.实施严格的质量控制和检验：建立科学的质量控制体系，制定详细的工艺规范和操作规程，严格按照要求进行检验和记录，及时发现和解决潜在的缺陷问题。

总结：铸造缺陷是铸件制造过程中经常面临的问题，但通过合理的措施和方法，可以有效地预防和减少铸造缺陷的发生。

优化铸造工艺、提高模具质量、合理选择铸造材料、加强设备维护以及实施严格的质量控制和检验，是有效预防铸造缺陷的关键。

铸造缺陷与防止（精选五篇）

铸造缺陷与防止（精选五篇）第一篇：铸造缺陷与防止(三)常见缺陷及防止在球墨铸铁生产中，除会产生一般的铸造缺陷外，还经常会产生一些特有的缺陷。

主要有：缩孔及缩松，夹渣、皮下气孔、石墨漂浮及球化衰退等。

1．缩孔及缩松球墨铸铁形成缩孔及缩松的倾向都很大。

这是和其凝固特性及共晶团的生长方式密切相关的。

为了有效地防止缩孔和缩松的产生，采取下列工艺措施是必要的：l）加大铸型刚度，以帮助球墨铸铁件较软的外壳抵抗由于石墨化膨胀所产生的使外壳胀大的倾向，使铸件外壳保持原有的形状。

这样，铸件需要补缩的体积不致因外壳的胀大而增加。

这一措施可使石墨化膨胀所产生的巨大的膨胀力作用于正在生长的共晶团，从而有效地消除共晶团间的微观缩松。

目前生产中常用的高刚度铸型如水泥型，金属型等，对于防止球墨铸铁的缩松都有较好的效果。

2)增加石墨化膨胀的体积。

通过适当增加碳量，并配合以有效的孕育处理，使球墨铸铁中石墨的数量增加而尽量避免自由渗碳体的产生，从而可提高铸件的自补缩能力。

如果上述两条措施配合恰当，实现球墨铸铁件的无冒口铸造是可能的，生产实践经验已充分证实了此点。

3)采用适宜的浇注温度，以减少液态收缩值。

4)结合生产条件，合理地选用冒口或冒口加冷铁的防止收缩缺陷的工艺。

2．夹渣夹渣通常称黑渣，多出现在铸件浇注位置的上平面或型芯下表面部位。

根据夹渣形成的时间不同，可将其分为一次夹渣和二次夹渣。

前者是由于在球化处理时产生的氧化物及硫氧化物等在浇注之前未清除干净，随铁液浇入铸型所致。

后者是在浇注过程中以及在铁液尚未在铸型中凝固以前的一段时间内产生的渣。

一次渣的尺寸较大，二次渣一般很细小，在铸件的加工表面上表现为暗灰色无光泽的斑纹或云片状。

夹渣缺陷严重影响铸件的力学性能，特别是硬度、韧性及耐磨性，并能导致耐压铸件发生渗漏。

防止措施主要有：1)尽量降低原铁液的含硫量。

2)在保证石墨球化条件下，降低铁液的残留镁量和残留稀土量。

3)提高浇注温度，应不低于1350℃。

铸造缺陷及其对策书

铸造缺陷及其对策书一、铸造缺陷的类型与影响1.缺陷类型概述铸造过程中，铸件可能出现的缺陷种类繁多，主要包括裂纹、气孔、夹渣、变形、缩孔等。

这些缺陷不仅影响铸件的外观质量，还会对其性能产生不良影响。

2.缺陷对铸件性能的影响铸造缺陷会对铸件的强度、韧性、耐磨性等性能造成负面影响。

例如，裂纹会导致铸件在使用过程中出现断裂；气孔会使铸件的强度降低；夹渣会使铸件的内部性能不均匀。

二、铸造缺陷的成因与分析1.原材料问题原材料的质量对铸件的缺陷产生具有重要影响。

金属原材料中的有害物质、非金属杂质、气体含量等都会导致铸件出现缺陷。

2.铸造工艺问题铸造工艺参数设置不合理、充型速度过快或过慢、冷却速度不适等都会导致铸件产生缺陷。

3.模具与设备问题模具质量不佳、磨损严重、设备精度不足等都会对铸件的质量产生不良影响。

4.操作问题操作过程中，工人技术水平低、操作不当、责任心不强等也是导致铸件缺陷的重要原因。

三、对策与改进措施1.选用优质原材料为确保铸件质量，应选用优质金属原材料，并对原材料进行严格检测，控制有害物质和杂质的含量。

2.优化铸造工艺根据铸件的结构和性能要求，合理设置铸造工艺参数，提高充型速度和冷却速度，以减少缺陷产生。

3.提高模具与设备质量定期检查和维修模具与设备，确保其精度和可靠性。

同时，加强工人的技术培训，提高操作水平。

4.加强操作培训与管理加强操作人员的培训与管理，提高其技术水平和责任心，降低人为因素导致的缺陷。

四、缺陷预防与控制方法1.完善质量管理体系建立健全质量管理体系，确保铸件生产过程中的质量控制。

2.强化过程控制加强对生产过程的监控，及时发现和处理问题。

3.检测与评估技术采用先进的检测与评估技术，对铸件进行全面的质量检测，确保铸件质量达到要求。

4.故障排查与处理针对出现的铸件缺陷，进行故障排查，找出原因并采取相应措施进行处理。

五、案例分析与总结1.案例一：铸件裂纹缺陷分析与改进通过对裂纹缺陷的成因分析，发现原材料中有害物质含量过高、铸造工艺参数设置不合理等问题。