典型机械设备的修理
机械设备修理14 典型零部件的装配(下)
（四）过盈连接的类型及其装配
过盈连接装配技术要求:
(1)应有足够、准确的过盈值，实际最小过 盈值应等于或稍大于所需的最小过盈值。
(2)配合表面应具有较小的表面粗糙度，一 般为Ra0.8μm,圆锥面过盈连接还要求配合接触 面积达到75％以上，以保证配合稳固性。
(3)配合面必须清洁，配合前应加油润滑， 以免拉伤表面。
①链轮直径小于100mm时，允许跳动量
为0.3mm；
②链轮直径为100mm—200mm时，允许跳
动量为
0.5mm；
③链轮直径为200mm—300mm时，允许跳
动量为0.8mm。
4.链的下垂度适当。下垂度为f/L,f为 下垂量（单位为mm),L为中心距（单位为 mm) 。允许下垂度一般为2％。目的是减少 链传动的振动和脱链故障。
配
技
(4)滑移齿轮在轴上滑动自如，
术 要 求
不应有啃住或阻滞现象，且轴向定位 准确。齿轮的错位量不得超过规定值。
调
(5)对于转速高的大齿轮，应进
整
行静平衡测试。
齿 轮 传 动
齿轮传 动的装 配工作 内容
将齿轮 装在传 动轴上
将传动 轴装进 齿轮箱 体
保证齿轮 副正常啮 合
的
装
配
工 作 内 容
装配后 的基本 要求
销连接有圆柱销、圆锥销、开口销连接等种类。 装配要求： 1.圆柱销按配合性质有间隙配合、过渡配合和 过盈配合，使用时应按规定选用。 2.销孔加工一般在相关零件调整好位置后，一 起钻削、铰削，其表面粗糙度为Ra3.2μm-Ra1.6μm。装配定位销时，在销子上涂机油，用铜 棒垫在销子头部，把销子打入孔中，或用C形夹将 销子压入。对于盲孔，销子装入前应磨出通气平面， 让孔底空气能够排出。
模块一典型机械设备的修理
气泡继续向纵深破坏。腐蚀过程伴随而来，最终导致零件失效。
④减轻气蚀危害的措施
减少液体内的压力波动，也就阻止了气泡的萌生与溃灭，具体方法可以采用减振措施、与液体接触的机件表面设计成流线型，防止液体产生涡流等。
选用强度高、抗腐蚀性能好的材料，如不锈钢、陶瓷、尼龙等。
2.分类：
弹性变形：在作用应力小于材料屈服强度时产生的变形。
可以恢复的变形，应力消除，变形消失。
超量（超过设计允许的）弹性变形会影响零件正常工作。
塑性变形：在外载荷去除后留下来的一部分不可恢复的变形。
（永久变形）导致零部件各部分尺寸和外形的变化。
3.零件变形的原因：
⑴毛坯制造——铸造、锻造、焊接等热加工零件由于温度差异、冷却和组织转变的先后不一都会形成残余的内应力。毛坯的内应力不稳定（通常在12-20个月内逐步消失），随应力的重新分布，零件会产生变形。
2.分类：
按断口的宏观形态特征分：
韧性断裂：超过强度极限前发生韧性变形后而发生断裂，一般在切应力下发生，又称为切变断裂。
脆性断裂：一般发生在应力达到屈服强度前，没有或只有少量的塑性变形。
按载荷性质分类：
一次加载断裂：零件在一次静拉伸、静压缩、静扭转、静弯曲、静剪切或一次冲击能量作用下的断裂。
疲劳断裂：经历反复多次的应力作用或能量负荷循环后才发生断裂的现象。占断裂的80%-90%。
（3）控制载荷，防止超载
（4）其它
三、机械零件的磨损
1、定义：工作表面在摩擦时沿其表面发生的微观或宏观变化过程的结果。随着这个过程的进行，可能产生表面材料的位移和脱离而使材料数量减少或表面层性质改变等。
2、按机理分类：磨料磨损、粘着磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损、微动磨损、气蚀磨损与冲蚀磨损。
机械故障诊断及典型案例解析
机械故障诊断及典型案例解析一、导言机械故障是指机械设备在使用过程中出现的各种异常情况，影响设备正常运转。
机械故障诊断是通过观察、检测和分析机械设备的工作状态，找出故障原因并采取相应的修复措施。
本文将介绍机械故障诊断的一些基本方法和典型案例。
二、机械故障诊断方法1. 观察法：通过对机械设备的外部观察，发现异常现象，如磨损、变形、脱落等，从而判断故障原因。
2. 检测法：使用各种检测工具和设备，如红外测温仪、振动测试仪等，对机械设备进行各项参数检测，以发现故障。
3. 分析法：通过对机械设备故障的历史数据进行分析，找出故障的规律和原因。
4. 经验法：基于经验和专业知识，通过对机械设备的工作过程进行观察和分析，判断故障原因。
三、典型案例解析1. 轴承故障：机械设备在运行过程中出现明显的噪音和振动，经过观察和检测发现，轴承出现了磨损和松动，需要更换轴承。
2. 电机故障：电机无法启动或启动后运转不正常，经过检测发现电机绕组出现了短路，需要进行绕组修复或更换电机。
3. 传动故障：机械设备传动带断裂或松动，导致传动不稳定或失效，通过观察和分析发现传动带磨损严重，需要更换传动带。
4. 润滑故障：机械设备在运行过程中出现摩擦增大、温升过高等异常现象，经过检测发现润滑系统故障，需要清洗或更换润滑油。
5. 冷却故障：机械设备在运行过程中温度过高，经过检测发现冷却系统故障，需要清洗或更换冷却器。
6. 阀门故障：机械设备在运行过程中无法控制流量或压力，经过观察和分析发现阀门密封不良，需要进行密封件更换或维修。
7. 传感器故障：机械设备无法正常感知工作状态，经过检测发现传感器损坏，需要更换传感器。
8. 压力故障：机械设备在运行过程中出现压力异常，经过检测发现压力表故障，需要更换压力表或进行校准。
9. 过载故障：机械设备在运行过程中出现过载现象，经过观察和分析发现负荷过大，需要优化工艺或增加设备容量。
10. 控制系统故障：机械设备无法正常控制，经过检测发现控制器故障，需要更换控制器或进行维修。
第7章 数控机床机械装置故障诊断与维修
2)用顺序选刀方式选刀时，必须注意刀具放置在 刀库上的顺序要正确。其他选刀方式也要注意所 换刀具号是否与所需刀具一致，防止换错刀具导 致事故发生。
3)用手动方式往刀库上装刀时，要确保装刀到位、 装牢靠。检查刀座上的锁紧是否可靠。
4)经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床 主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整，否则 不能完成换刀动作。 5)要注意保持刀具刀柄和刀套的清洁。 6)开机时，应先使刀库和机械手空运行，检查各 部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀 能否正常动作。检查机械手液压系统的压力是否 正常，刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正 常及时处理。
在操作过程中会出现不正常现象
二、机械部件故障常见类型
1．按照故障发生的原因分 1）磨损性故障：正常磨损而引发的故障； 2）错用性故障：使用不当而引发的故障； 3）先天性故障：由于设计或制造不当而造成机械系统 中存在某种薄弱环节而引发的故障。 2．按照故障的性质分 1）间歇性故障：只是短期内丧失某些功能，稍加修理 调试就能恢复，不需要更换零件； 2）永久性故障：某些零件已损坏，需要更换或修理才 能恢复。
1）突发性故障：不能靠早期测试检测出来的故障； 2）渐发性故障：故障发展有一个过程，可以对其进行 预测和监视。
机械部件故障常见类型
6．按照故障发生的频次 1）偶发性故障：发生频率很低的故障；
2）多发性故障：经常发生的故障。
7．按照故障发生、发展的规律分 1）随机性故障：故障发生的时间是随机的； 2）有规则故障：故障发生比较有规则。
15)经常检查压缩空气气压，并调整到标准要求值。足够 的气压能使主轴锥孔中的切屑和灰尘清理彻底。
七、主轴常见故障诊断与维修
（1）主轴发热 （2）主轴在强力切削时停转
设备维保的设备故障与修复技巧
设备故障类型
01
硬件故障
设备中的物理部件损坏，如电路板 、机械部件等。
人为故障
由于人为操作不当或误操作导致的 故障。
03
02
软件故障
与设备软件相关的问题，如系统崩 溃、软件错误等。
环境故障
由于外部环境因素，如温度、湿度 等引起的故障。
04
故障识别方法
观察法
通过观察设备的外观、指示灯、显示屏等判 断是否有异常。
详细描述
液压设备可能出现液压油泄漏、液压泵异常和液压缸动作不协调等问题。对于液压油泄 漏，需要检查密封圈和管道连接处，及时更换密封圈或紧固连接处；对于液压泵异常， 需要检查泵的运转情况和油路是否通畅，及时维修或更换泵；对于液压缸动作不协调，
需要检查液压缸的控制阀和油路是否正常，调整控制阀或更换油路。
听觉法
通过听设备的运行声音判断是否有异常响动 或杂音。
触摸法
通过触摸设备的表面或部件，感知是否有过 热、松动等现象。
测试法
通过运行特定的测试程序或命令，检查设备 的功能是否正常。
故障识别工具
诊断软件
专用的设备诊断软件，可以检测设备的硬件和软件状态。
示波器
用于检测电子信号的仪器，可以帮助定位硬件故障。
明确设备检查、维修的步骤和程序，确保维护工 作有序进行。
制定维护标准
制定设备维护的质量标准，确保维护工作达到预 期效果。
预防性维护实施
人员培训
对维护人员进行专业培训，提高其技能和素质。
工具与备件
准备必要的维护工具和备件，确保维护工作的顺利进行。
记录与报告
对维护工作进行详细记录，及时报告设备故障和维修情况。
设备维保的设备故障与修
机械设备故障分析
机械设备故障分析
二、机械设备的故障现象
裂纹
磨损
腐蚀
变形
断裂
剥落、烧伤
机械设备故障分析
裂 纹
现象一
由于疲劳、腐蚀、应力突变等原因引起。裂 纹的扩展会造成突发性故障或事故，因此对 压力容器、大型旋转轴系以及连杆、齿轮等 零件尤其要注意监测，否则将造成灾难性事 故。
机械设备故障分析
磨 损
现象二
运动部件相对摩擦，摩擦副之间缺少润滑， 颗粒物料对叶片的冲刷等。造成运动部件磨 损、配合精度下降、机器效率降低，还会产 生振动、噪音和发热等现象
机械设备故障分析
第一节 机械设备的故障形式
一、机械设备的故障分类 1、按发生的原因来分：
劣化故障：当机械设备投入使用后，随着时间的 推移，在各种因素的影响下，零件将发生磨损、 疲劳、腐蚀、蠕变以及金属材料组织改变等不可 逆的变化过程，这些变化过程将使机械设备的功 能随时间而逐渐降低，比如滚筒磨损需要包胶。
•
人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。02:20:3002:20:3002:2012/20/2020 2:20:30 AM
•
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.12.2002:20:3002:20Dec-2020-Dec-20
•
加强交通建设管理，确保工程建设质 量。02:20:3002:20:3002:20Sunday, December 20, 2020
•
安全在于心细，事故出在麻痹。20.12.2020.12.2002:20:3002:20:30December 20, 2020
•
踏实肯干，努力奋斗。2020年12月20日上午2时20分 20.12.2020.12.20
工程机械的维修制度
工程机械的维修制度
一、日常检查与保养
日常检查是预防机械故障的第一道防线。
操作人员应在每次使用前后对机械设备进行外观
检查，包括检查油量、水位、轮胎气压等基础指标，并记录检查结果。
定期更换易损件、
润滑关键部位、清理机身杂物等都是日常保养的重要组成部分。
二、周期性维护
周期性维护是按照设备使用周期进行的有计划的维护工作。
根据厂家提供的维护手册和实
际使用情况，制定详细的周期性维护计划，如每50小时更换机油、每200小时检查液压
系统等。
通过周期性维护，可以及时发现潜在问题并进行预防性修理。
三、故障处理
一旦发现设备异常或故障，应立即停机进行检查。
对于简单故障，操作人员可依据常见故
障处理流程自行解决；对于复杂故障，应及时联系专业维修人员进行处理。
所有故障处理
过程都应详细记录，以便追踪和分析故障原因。
四、备件管理
合理的备件管理能够确保维修工作的及时性和有效性。
企业应建立备件库存清单，对关键
备件进行分类管理，并定期检查备件的使用情况和库存量，以减少因等待备件而延误维修
的时间。
五、培训与教育
操作人员和维护人员的专业水平直接影响到设备的使用寿命和效率。
企业应定期组织培训，提高员工的操作技能和维护知识，同时加强安全教育，确保作业过程中的人员安全。
六、监督与评估
建立一套完善的监督机制，对维修制度的执行情况进行定期检查和评估。
通过收集反馈信息，分析维修数据，不断优化维修流程和制度，提高维修工作的效率和质量。
总结：。
典型设备(切丝机)维修分析
典型设备(切丝机)维修分析作者：陈学德来源：《中国科技博览》2013年第28期[摘要]卷烟生产中，工艺是关键，设备是保障，质量是核心，没有设备的正常运行，也就没有优质高效的生产保证。
生产设备在运行过程中出现故障是不可避免的，故障一旦出现，在不同程度上就会影响到产品的产量和质量。
因此，在生产过程中应尽量的减少故障发生的次数，而在故障发生后应尽快找出故障的原因，来采取相应的措施进行排除。
故障的发生与环境因素、人员的操作水平、设备的设计缺陷或原材料的缺陷等因素有关。
作为设备的维修人员，当故障发生后，应根据故障现象迅速查出故障原因，采取相应的排除方法，快速恢复设备生产，降低设备故障停机率。
[关键词]卷烟生产；设备维修方法；原因分析中图分类号:TG502.35 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2013)28-0116-02前言：在卷烟生产加工过程中，切丝就是将烟片或烟梗切割成符合工艺［1］要求的叶丝或梗丝，以满足后续工序的生产要求，制丝生产是提高卷烟内在质量，增加生产效益的瓶颈环节，制丝生产设备则是实现满足烟丝质量要求的关键，而切丝（梗）机［2］是关键设备之一，它的性能好坏、运行状况是否平稳将直接影响到制丝质量和卷烟内在质量。
切丝机和切梗丝机是制丝生产线上的关键设备之一。
它的基本功能是将工艺处理后的叶片或梗烟切割成符合工艺要求的叶丝和梗丝。
最基本的两项技术指标是切丝宽度和切丝能力。
这些技术指标和基本功能不仅与切丝机和切梗丝机本身的结构有关，还与日常维修保养质量有着密切关系。
所以，维修人员的技术水平是维修质量关键中的关键。
一般来说，查找设备的故障，首先必须对设备的结构、性能、原理有较深的了解［3］，这样在分析排除故障时才具有针对性（故障的判断和确认非常关键，在很大程度上可节约维修时间，提高设备的有效作业率和完好率，降低设备维修费用，使切丝质量得到可靠保障）。
一、切丝机一般常见的故障SQ315、SQ316切丝（梗）机［4］，具有整体结构紧凑、机械传动复杂、电气控制先进、安全保护功能完善等特点。
机械设备故障维修指南
机械设备故障维修指南引言：机械设备的故障维修是一个重要的工作，它直接关系到生产效率和设备寿命。
在工作中经常会遇到各种各样的故障，有时候是大问题，有时候只是一些小故障。
本文将为大家介绍一些常见的机械设备故障及应对措施，以便能够更好地进行故障维修。
一、电机故障：1.电机无反应：可能原因：电源问题、接线断路、电机继电器故障；应对措施：检查电源、检查接线、更换电机继电器。
2.电机声音异常：可能原因：轴承磨损、电机内部杂音；应对措施：润滑轴承、更换轴承、更换电机。
3.电机发热过高：可能原因：电机负载过重、轴承问题、绝缘老化等；应对措施：减小负载、更换轴承、更换绝缘材料。
二、传动部分故障：1.皮带松动或滑动：可能原因：皮带松紧不当、皮带老化；应对措施：调整皮带松紧程度、更换皮带。
2.链条卡住：可能原因：链条润滑不良、链条松紧程度不当；应对措施：润滑链条、调整链条松紧。
3.齿轮间隙过大：可能原因：齿轮磨损、配合间隙不当；应对措施：更换齿轮、调整配合间隙。
三、液压系统故障：1.液压泵噪音大：可能原因：液压泵进气阀不良、油泵轴承损坏；应对措施：更换液压泵进气阀、更换液压泵轴承。
2.油液污染：可能原因：油液老化、外部进入杂质；应对措施：更换油液、加装滤清器。
3.液压缸运动异常：可能原因：密封圈磨损、液压缸内部泄漏；应对措施：更换密封圈、检修液压缸。
四、控制部分故障：1.控制电路断路：可能原因：电线短路、开关故障；应对措施：检查电路、更换电线或开关。
2.控制板损坏：可能原因：电路板老化、元件损坏；应对措施：更换电路板、更换元件。
3.控制仪器故障：可能原因：传感器故障、显示屏不正常；应对措施：更换传感器、更换显示屏。
五、其他故障：1.设备漏水：可能原因：管道连接不牢固、密封件老化；应对措施：检查管道连接、更换密封件。
2.设备抖动：可能原因：地脚螺栓松动、设备基座不稳；应对措施：拧紧螺栓、加固基座。
3.设备过热：可能原因：冷却系统故障、设备负载过重；应对措施：检查冷却系统、减小负载。
船舶机械设备中的常见故障及处理方法分析
船舶机械设备中的常见故障及处理方法分析摘要对于船舶机械设备，必须保证机械设备正常、安全、高效运行，这对确保船舶的经济效益非常重要。
此外，由于船舶机械设备长期沉入水中，水流对船舶机械设备有一定的影响，而船舶的外部自然环境越来越复杂，船舶设备出现故障后，将难以保证正常稳定运行，应加强故障研究，提出有效的解决方案，以查明故障原因，有效的确保企业可以获得良好的经济效益。
基于此，本文简要分析了船舶机械设备中比较常见的故障及处理方法。
关键词船舶机械设备；常见故障；处理方法；分析引言随着社会进步和经济快速发展，航运业健康快速发展，而航运业的飞速发展，进一步提高了对船舶的要求，从而促进了船舶的整体质量提升。
由于船舶运行时间长，即使在正常情况下也可能损坏，因此需要对船舶机构进行全面检查，以确保船舶的有效安全可靠。
防止船舶设备安全问题或威胁。
一、船舶机械设备维修常见故障及处理的方法1、典型电气设备故障常见的电气设备故障主要包含发电机故障以及主配电盘故障两种。
一般来说，发电机通常有三种缺陷：第一种是发电机不能产生电压，系统会出现声光报警情况。
如果是在发电机启动的阶段，那就没问题了。
这种故障主要是在发动机的转速达到一定的数值，不能快速的设定电压。
主要是由于消磁引起的，在这种情况下，可以按下磁化按钮进行恢复。
第二种是是发电机的电压故障，如发电机的电压出现损失，这种故障主要是发电机在进行正常运行的过程中，突然发生水头所造成的，可能是由于滑链故障或弹簧故障造成的。
第三是发电机的反向功率，如果发电机组中的电机出现并联运行情况，则发电机可能具有反向功率，会有故障的。
然后，3-10秒后将出现反向电源保护。
主配电盘故障主要有三个方面：第一个故障，断开故障。
断开误差的原因有很多，如过载、短路电流等。
为了减少发生这种故障的可能性，工作人员必须选择分层卸载的方法，根据电厂的复杂程度调整值，在这里产生恒定的电压，比系统更有效、更可靠。
第二个故障是对主屏蔽无法进行关闭。
工程机械维修
工程机械维修工程机械是指用于建设工程、土木工程等领域的设备和机械，如挖掘机、推土机、装载机、压路机等。
随着经济的快速发展，工程机械在建筑工程中扮演着重要的角色。
然而，由于工程机械在使用过程中经常受到磨损和故障的影响，因此维修工作成为了保障工程机械正常运行的必要措施。
工程机械维修是一项复杂而重要的工作，它涉及到多个领域的知识和技能，包括机械、电气、液压等。
维修工作的目标是确保工程机械的正常运行，提高其工作效率和使用寿命。
下面将从维修流程、维修方法以及维修技巧等方面进行详细介绍。
首先，维修流程是工程机械维修的重要内容之一。
一般来说，维修流程包括故障诊断、维修方案制定、维修实施以及维修验收等步骤。
在故障诊断阶段，维修人员需要通过观察和检测来确定故障原因，并记录相关的信息。
在维修方案制定阶段，维修人员需要根据故障原因和机械的具体情况，制定出合理的维修方案。
在维修实施阶段，维修人员需要根据维修方案进行具体的修复工作。
最后，在维修验收阶段，维修人员需要对修复后的工程机械进行测试和检验，确保其正常运行。
其次，维修方法是工程机械维修的核心内容。
在维修方法方面，维修人员需要掌握各种机械设备的构造和工作原理，了解机械设备的维修规范和技术要求。
在具体的维修工作中，维修人员需要根据机械设备的故障情况，选择合适的修复方法。
常见的维修方法包括更换损坏部件、修复磨损部件、调整机械设备的参数等。
此外，维修人员还需要使用各种工具和设备进行维修工作，如扳手、螺丝刀、焊接设备等。
最后，维修技巧是工程机械维修的关键所在。
在维修技巧方面，维修人员需要具备良好的观察力和分析能力，能够准确的判断故障原因和制定维修方案。
另外，维修人员还需要具备操作工具和设备的熟练技能，能够熟练运用各种工具和设备进行维修工作。
同时，维修人员还需要具备一定的安全意识，确保维修过程中的安全性。
通过不断的学习和实践，维修人员可以提高自己的维修技巧，更好地完成维修工作。
机械设备与操作检修
机械设备与操作检修
机械设备与操作的检修是为了确保机械设备的正常运行和安全性，包括以下几个方面：
1. 检查设备的外观和结构是否完好：包括检查设备是否有明显的损坏或松动现象，如有，及时修复或更换。
2. 清洁和润滑：定期清洁设备表面和内部的灰尘和污物，保持设备的清洁和卫生。
同时，对设备的关键部位进行润滑，确保设备的正常运行。
3. 检查设备的电气系统：包括检查电气线路是否损坏，是否有异味或异常声音。
如有问题，需要及时修复或更换。
4. 检查设备的传动系统：包括检查传动带、链条、齿轮等是否磨损或松动，如有问题，需要进行调整或更换。
5. 检查设备的液压系统：包括检查液压油的质量和压力是否正常，液压管路是否泄漏。
如有问题，需要进行补充液压油或修复。
6. 检查设备的安全装置：包括检查设备的保护罩、安全开关、急停按钮等是否完好，确保设备在发生故障时能及时停止运行，保证操作人员的安全。
7. 测试设备的运行状态：运行设备一段时间，观察设备的运行情况，如有异常，需要进行调整或修复。
8. 记录并分析设备的故障：对设备的每次检修和维修情况进行记录，以及对设备的故障原因进行分析和探讨，为今后的维修和改进提供参考。
综上所述，机械设备的检修是为了确保设备的正常运行和安全使用，可以减少故障和事故的发生，保证生产效率和安全性。
机械设备检修方案
机械设备检修方案一、前期准备工作1.确定检修设备的范围和数量：根据生产计划和设备运行情况，确定需要检修的设备范围和数量，同时制定检修计划。
2.确定检修人员和工时：根据设备类型和检修内容，确定所需的检修人员数量和工时。
3.准备检修工具和设备：根据检修范围和内容，准备相应的检修工具和设备。
4.制定检修方案：根据设备的技术参数和检修经验，制定检修方案，明确检修步骤和注意事项。
5.检修材料和备件：根据设备的需要更换的零部件，准备相应的检修材料和备件。
二、检修步骤1.检查和拆解：首先对设备进行外观检查，确定是否有异常情况，如有，及时采取措施解决。
然后对设备进行拆解，逐个部件进行检查，查看是否有磨损、松动或断裂等情况。
2.清洗和清理：对拆卸下来的部件进行清洗和清理，除去油污和灰尘等杂质，保持设备的清洁。
3.备件更换：根据检查结果，确定需要更换的备件，将旧的备件进行更换，确保设备的正常运行。
4.维修和调整：对设备进行维修和调整，修复或更换出现故障或磨损的部件，确保设备的稳定性和可靠性。
5.润滑和保养：对设备进行润滑和保养，给设备添加适量的润滑油，检查设备的润滑系统是否正常运行。
6.组装和调试：在完成维修和保养后，对设备进行组装，确保每个部件的安装位置正确无误。
然后进行设备的调试，确保设备能够正常运转。
三、注意事项1.安全第一：在检修过程中，要注意个人的安全，遵守相关的操作规程，佩戴必要的防护用具。
2.严格按照方案进行操作：检修人员要按照制定的检修方案进行操作，严禁随意拆解或操作设备。
3.注意维护设备的清洁：在检修过程中，要时刻保持设备的清洁，避免灰尘和杂质进入设备内部，影响设备的正常运行。
4.注意检修材料和备件的质量：在准备检修材料和备件时，要选择质量可靠的产品，确保能够正常使用，减少故障率。
5.保持沟通和协作：检修过程中，要保持与相关部门的沟通和协作，及时解决问题，确保检修工作的顺利进行。
6.做好记录和整理：检修完成后，要做好相应的记录，包括维修情况、更换备件和润滑情况等，为下一次的检修提供参考。
第八章 设备故障和维修
间歇性故障
即设备只是在短期内丧失某些功能，故障多半由机电设备外部原 因，如工人误操作、气候变化、环境设施不良等因素引起，在外部干 扰消失或对设备稍加修理调试后，功能即可恢复。
永久性故障
即此类故障出现后必须经人工修理才能恢复功能，否则故障一直 存在。这类故障一般是由某些零件部件损坏引起的。
8.2 故障的典型模式和原因
设备的故障必定表现为一定的物质状况特征，这些特征放映出物 理的、化学的异常现象，它们导致设备功能的丧失。我们把这些物质 状况的异常特征称为故障模式。 研究各种故障模式，分析故障产生的原因、机理、记录故障现象 和故障经常出现的场合，采用有效的监测方法，并提出避免的措施， 这是设备故障研究的主要任务。 一、机械设备中常见的故障模式 实际工作中，常见的故障模式大致有如下18种： 异常振动、磨损、疲劳、裂纹、破裂、过度变形、腐蚀、剥离、 渗漏、堵塞、松弛、熔融、蒸发、绝缘化、异常声响、油质劣化、其 他。
8.2 故障的典型模式和原因
二、故障产生的原因 1、设计不完善
在机械设备技术方案的规划设计过程中，由于对设备的功能设计 不正确或不完善，设备在生产中不能很好地适应产品加工的需要，造 成实际的使用条件与原规划的使用条件相差甚远，导致设备工作时发 生超载，零件所受的应力过高或应力集中，就有可能突破强度、刚度、 稳定性等许用条件，形成故障。
8.3 诊断技术和状态监测
一、诊断技术 设备诊断技术在设备管理中具有重要的作用，表现在：
可以监测设备状态，发现异常状况，防止突发故障和事故，
建立维护标准，开展预知维修和改善性维修。
较科学地确定设备修理内容。 预测零件寿命，搞好备件生产和管理。 根据故障诊断信息，评价设备先天质量，为改进设备的设计、
第3章.机械设备维修方式与修复技术-新
24
3. 优级扣合法
图3-14 优级扣合法
25
图3-15 加强件 a) 楔形加强件 b) 十字形加强件 c) X加强件 d) 矩形加强件
26
图3-16 弯角裂纹的加强 1、2—凹槽底面 3—加强件 4—缀缝栓
27
4. 热扣合法
图3-17 热扣合法 a) 圆环状热扣合件 b) 工字形扣合件 1—机件 2—裂纹 3—扣合件
电刷镀和槽镀一样，都是一种电化学沉积过程，其基本原理如图所示：
42
2. 电刷镀设备 （1）电刷镀电源 电刷镀电源由整流电源、极性转换装臵、过载保
护电路及安培小时计（或镀层厚度计）等几部分组成。 （2）镀笔 镀笔时电刷镀的重要工具，主要由阳极、绝缘手柄和散热装
臵组成。如图所示：
43
可根据电刷镀的零件大小和形状的不同选用不用类型的镀笔。 1）镀笔的阳极材料要求具有良好的导电性，能持续通过高的电流密度， 不污染镀液，易于加工等。 2）阳极需用棉花和针织套进行包裹，以贮存刷镀用的溶液，并防止阳 极与被镀件直接接触，过滤阳极表面所溶下的石墨粒子。 3）镀笔上有绝缘手柄，常用塑料或胶木制成，套在用纯铜做的导电杆 外面。 4）电刷镀过程中镀笔应专笔专用，不可混用。 （3）辅助装臵 1）卧式车床。 2）供液、集液装臵。 3.电刷镀溶液
3. 电镀金属
（1）镀铬 1）耐磨损 2）耐腐蚀
铬镀层的特点是：
3）与基体结合强度高 （2）镀镍 维修零件时表面镀镍厚度一般为 0.2~3 ㎜ ，镀镍层的
有些力学性能和耐氯化物腐蚀性能优于铬镀层。
40
（3）镀铁
镀铁层的成分是纯铁，它具有良好的耐蚀性和耐磨性，适宜
对磨损零件作尺寸补偿。 其特点是： 1）镀铁层的硬度高。 2）镀铁层与基体结合强度较高。 3）镀铁层表面呈网状，有较好储油性能，加之硬度高，具有优良的耐 磨性。 （4）镀铜 镀铜层较软，富有延展性，导电和导热性能好，对于水、盐
施工机械的保养和修理范文
施工机械的保养和修理范文施工机械作为工地施工过程中的重要设备，其保养和修理工作显得尤为关键。
只有对施工机械进行科学合理的保养和修理，才能保证其正常运行，延长使用寿命，提高施工效率。
下面将从保养和修理两方面进行详细介绍。
首先，施工机械的保养工作是保证机械设备正常运行的基础。
首先要做的是定期清洗机械设备的外表面。
由于施工机械长时间在工地使用，难免会积聚大量的污垢和灰尘，这些污垢和灰尘会影响机械设备的散热和运行。
定期进行清洗，可以有效地去除这些污垢和灰尘，保证机械设备的正常散热和运行。
其次，施工机械的润滑工作也是保养的重要部分。
机械设备的润滑工作主要包括润滑油的更换和润滑点的润滑。
定期更换润滑油可以有效地减少机械设备的摩擦和磨损，延长机械设备的使用寿命。
而对润滑点的定期润滑，则可以保证机械设备的正常运转，减少故障发生的概率。
另外，施工机械的传动系统也需要定期检查和保养。
传动系统主要包括齿轮传动和链条传动两种形式。
对于齿轮传动系统，需要定期检查齿轮的磨损程度和啮合情况，必要时进行修复或更换。
对于链条传动系统，需要定期检查链条的松紧程度和链轮的磨损情况，及时进行调整和更换。
只有保证传动系统的正常运行，才能保证施工机械的正常使用。
总之，施工机械的保养工作是非常重要的，只有科学合理地对施工机械进行保养，才能保证其正常运行，延长使用寿命，提高施工效率。
修理工作是保养之外必要的一项工作。
施工机械在使用过程中很容易出现一些故障和损坏，需要及时进行修理和维护。
首先，需要做的是及时排除施工机械故障。
施工机械故障的种类很多，常见的有电路故障、液压故障、传动系统故障等。
一旦发现故障，就需要及时找出故障原因，并采取相应的措施进行修理。
对于一些小故障，可以自行修复，但对于一些较为复杂的故障，最好找专业的维修人员进行处理，以免造成更大的损失。
其次，需要定期进行机械设备的检修和维护工作。
定期检修工作主要包括对机械设备的各个部件进行检查和清理，以及对常用易损件的更换。
典型冶金机械设备维修与故障诊断
（四）起重机桥架变形的修复方法 1. 预应力拉杆法矫正主梁下挠 2.火焰矫正电焊加固法修复桥架变形
预应力法修复主梁
吊架及拉杆结构布置示意图
火焰矫正法修复主梁
主梁加热区面积
主梁矫正后加固
桥架底部加厚方案
制动器外形图
块式制动器使用图（一）
块式制动器使用图（二）
短行程块式制动器的外形图
短行程块式制动器电磁铁行程调整
短行程块式制动器主弹簧弹力的调整
制动瓦块与制动轮间隙的调整方法
主要零部件常见故障及排除
四、短行程块式制动器的调整方案。 1 调整电磁铁行程。 其目的是使制动瓦块获合适的张开量。 2 调整主弹簧工作长度。 其目的是调整该制动器的制动力矩。 3 调整两制动瓦块与制动轮的间隙。 出现制动器松闸时一个瓦块脱离，另一个瓦块还在制动
口机相关要求。
学习情境三：
典型冶金机械设备维修与故障诊断
模块二： 典型轧钢机械故障诊断与修复
模块2： 典型轧钢机械故障诊断与修复
一、 轧机机架窗口故障诊断与修复 1、修复方案
将已形成喇叭口部位的两侧面铣平，再镶配钢滑 板。用埋头螺钉或粘合法固定，使两钢滑板之间尺寸
恢复到设计尺寸L(915
0.2 0.03
锻造单钩外形图
吊钩锻造示意图
锻造双钩外形图
主要零部件的常见故障及排除
2 滑轮 损坏情况：轮槽磨损不均；滑轮倾斜、 松动滑轮裂纹；滑轮轴磨损达公称直径的5%。 原因与后果：材质不均； 安装不符合要求；绳、轮接触不均匀； 轴上定位件松动；或钢丝绳跳槽； 滑轮轴磨损后在运行时可能断裂。 排除方法：轮槽磨损达原厚度的20%或 径向磨损达绳径的25%时应该报废。
机械设备维修技术第一章
▪ 备，严格杜绝超载使用机电设备。
16
４.零件的蚀损及其对策
▪
蚀损即腐蚀损伤，是指金属材料与周围介质产
▪ 生化学或电化学反应而导致的破坏。疲劳点蚀、腐蚀和穴蚀
▪ 等，统称为蚀损。
▪
腐蚀是指零件受周围介质的化学及电化学作用，表层金
▪ 属发生化学变化的现象。穴蚀是指零件在温度变化和介质作
▪ 用下，表面产生针状孔洞，并不断扩大的现象。
车床制造和修现工作中，垫铁是一种检验导轨精度的通用 工具，主要用作水平仪及百分 表架等测量工具的垫铁。 垫铁形状有多种。
61
• ５.检验棒
检验棒主要用来检查车床主轴套简类 零部件的径向跳动、轴向窜动、相互间同 轴度、平行度等。是车床装修工作中常奋 工具之一。检验棒按主铀的结构及检验项 目的不同，可以做成不同的结构形式。
▪ 坐标，水平仪读致为纵坐标。根据
▪ 水平仪读数依次画山各折线段，使每
▪ 一折线段的起点与前一段的终点重合
▪ 则可累积画出导轨在垂直平面内直线
▪ 度曲线图。
74
45
（二）隐蔽缺陷的无损检测
▪
无损检测的主要任务是确定零件隐蔽缺陷的
▪ 性质、大小、部位及其取向等，因此，在具体选
▪ 损择无检测方法和操作时，必须结合零件的工作
▪ 条件，考虑其受力状况、生产工艺和检测要求与
▪ 效果以及其经济性等。
▪ 目前，生产中常用的无损检测方法主要有：
▪ 渗透、磁粉、超声波和射线等检测方法。
▪
且还可能造成重大事故。
▪
零件断裂一般分为延性断裂、脆性断
▪ 裂、疲劳断裂和环境断裂等四种形式。
15
减少或消除零件断裂的对策
▪
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
任务一 轴与轴承的修理
图7-11 圆锥孔调心圆柱滚子轴承间隙的调整 1—垫圈 2—套环
2)滚动轴承的预加负荷量：在滚动轴承上预加适当负荷，
任务一 轴与轴承的修理
任务一 轴与轴承的修理
图7-3 主轴的精度测量
1)表面1、2的圆度公差为0.005mm。 2)表面3、4轴线对表面1、2轴线的同轴度公差为0.005mm。
任务一 轴与轴承的修理
3)锥孔表面5对表面1、2轴线的径向圆跳动公差为0.005mm。 (3)主轴的修复 若上述精度公差超差，可视其超差程度采取相应的修 复方法。 二、传动轴的修理
图7-9 带锥面的滑动轴承 a)内锥外圆式 b)内圆外锥式
任务一 轴与轴承的修理
① 箱体竖起，使轴承锥孔中心线处于垂直状态，用轴(或假轴)研点，这 种方法因自动定心研点较准确。因此这种刮研易满足精度要求，但刮削 操作困难、易疲劳。 ② 箱体横放，使轴承锥孔中心线水平，刮削操作方便，但需在研点时 附加很大轴向力，且易出现虚假着色斑点。 5)内圆外锥式轴承刮研：内圆外锥式滑动轴承如图7-9b所示，其外锥面 及所配合的锥孔需配刮才能达到精度要求，因此刮研顺序十分重要。 2.滚动轴承的选配与调整
图7-4 普通滑动轴承
任务一 轴与轴承的修理
图7-5 机床主轴滑动动压轴承形式
(2)油孔的位置及油槽的形式 油孔的作用是给轴承与轴之间不断
任务一 轴与轴承的修理
补充润滑油，因此油孔在轴承上的位置很重要。 (3)轴瓦的刮研与调整 一般传动轴用的滑动轴承座都是标准的，在修 理时更换标准轴承(或轴套)即可。 1)主轴轴瓦刮研的方法：主轴轴瓦刮研常用的刀具为曲面刮刀，常见的 曲面刮刀有三角刮刀、圆头刮刀、柳叶刮刀等。 2)对开式轴瓦的刮研：对开式轴瓦的结构如图7-6所示，这种轴瓦一般 用在普通机械传动轴、曲轴和重型机床主轴上。
任务一 轴与轴承的修理
④ 刮研后需在研棒上涂以W14刚玉研磨剂，将刮好的轴瓦进行研磨以 提高接触精度。研磨时注意轴的转动方向与实际方向一致。轴瓦刮研后 的安装调整的精度将直接影响主轴的回转精度。短三片瓦活动多油楔轴 承的安装调整方法及安装顺序十分重要，有严格的工艺要求(可查阅 《机修手册》磨床修理工艺的有关部分)。 4)内锥外圆式轴承刮研：内锥外圆式滑动轴承如图7-9a所示，刮研时可 用三角刮刀刮削内孔。
图7-6 对开轴瓦刮研 1—轴承盖 2—上轴瓦 3—垫片 4—下轴瓦
5—轴承座 6—双头螺柱 7—螺母
任务一 轴与轴承的修理
3)活动多油楔轴瓦的刮研：活动多油楔轴承结构如图7-7所示，主要分 三片瓦活动多油楔轴承(见图7-7a)和五片瓦活动多油楔轴承(见图7-7b)等 形式。
图7-7 活动多油楔轴承
任务一 轴与轴承的修理
图7-8 短三片瓦活动多 油楔轴承工作原理
பைடு நூலகம்
任务一 轴与轴承的修理
① 拆卸轴承时，注意将每个轴瓦与其成对相配的球头螺钉用线扎在一 起，以免装配时调错。 ② 将球头螺钉夹在车床上，以300r/min的速度和W14刚玉研磨剂对轴瓦 球面接触部分进行研磨，要求接触率≥70%，表面粗糙度Ra值不大于0.0 8μm。 ③ 刮削轴瓦时，需用圆头刮刀沿轴线45°方向交叉刮削。对研时可以以 标准研棒为研具，也可直接用修复后的主轴轴颈作研具，显点精度不少 于18~20点/25mm×25mm，显点细密，分布均匀，刮削刀痕应小而深且 无棱角，刮研后需再一次超精磨削主轴轴颈。轴瓦进油端应刮出深0.8~ 1mm，宽3~4mm的封闭进油槽，封闭进油槽应距离轴瓦两端5~6mm。
任务一 轴与轴承的修理
(1)主轴部件滚动轴承的选用与配置 主轴轴承是主轴部件的重要组成 部分，主轴部件的回转精度、刚度、抗振性等工作性能在很大程度上由 轴承性能决定，因此轴承必须满足主轴部件的使用要求。 1)适应承载能力和刚度的要求：在径向承载能力和刚度方面，线接触的 圆柱或圆锥滚子轴承比点接触的球轴承好。 2)适应转速的要求：在允许极限转速内选用合适的转速可以减少轴承发 热，保持工作精度。 3)适应精度的要求：滚动轴承的精度应适应主轴精度要求。
机械设备修理工艺学
主编晏初宏
模块七 典型机械设备的修理
任务一 任务二 任务三
轴与轴承的修理 丝杠螺母副和曲轴连杆机构的修理 分度蜗杆副的修理和传动齿轮的修理调整
任务一 轴与轴承的修理
一、主轴的修理 在机械设备的结构中，有各种形式的轴，例如：主轴、传动轴、花
键轴、曲轴等。其作用主要是支承零件，传递动力或运动。轴的形式不 同，承受的载荷不同，失效的形式也就不同，修理和调整的方法就不一 样。 (1)主轴的主要失效形式 图7-1为CA6140型卧式车床的主轴，主轴上各 零件的安装方式如图7-2所示。 (2)主轴精度测量方法 在主轴修理前，首先应检验主轴的精度、表面 质量和损伤形式。
在机械设备中，传动轴的作用是支承零件旋转，传递动力及运动。 传动轴有细长轴、花键轴、转轴、齿轮轴等。在传动轴上，一般装有齿 轮、带轮、离合器。在传动轴的轴颈上台阶面较多，往往存在键槽、沟 槽、螺纹、销孔等结构。传动轴一般用滚动轴承支承在箱体或机架上。 三、轴承的修理
任务一 轴与轴承的修理
轴承是轴与机架（箱体）连接的运动支承零件，在轴或机架（箱体） 孔的精度恢复后，轴承的精度直接影响轴的回转精度。因此，轴承的精 度状态是轴类零件回转精度的重要保证。 1.液体动压滑动轴承的修理 (1)液体动压滑动轴承的结构形式 普通传动轴用的轴承，一般均可用 整体式或对开式的标准轴承座，在轴承座内安装轴承，如图7-4所示。
任务一 轴与轴承的修理
4)适应温升和热变形的需要：滚动轴承的温度和温升在《金属切削机床 通用技术条件》中规定，机床经一定时间运转后，其温度上升幅度不超 过每小时5℃，可认为达到了稳定温度，其稳定温度不超过70℃，温升 不超过40℃。 (2)滚动轴承的调整和预加负荷 把轴承调整到完全消除间隙并且产生 一定过盈量的方法称轴承的预紧。 1)轴承间隙的调整方法：角接触球轴承间隙的调整的方法如图7-10所示。