汽车控制器模拟测试系统硬件接口设计与实现

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车用电控系统的硬件和软件设计

车用电控系统的硬件和软件设计

车用电控系统的硬件和软件设计1. 引言车用电控系统是现代汽车中非常重要的组成部分,它负责控制和管理各种电子设备和系统,如引擎控制单元(ECU)、防抱死制动系统(ABS)、车身稳定控制系统(ESP)等。

本文将着重探讨车用电控系统设计中的硬件和软件两个方面。

2. 车用电控系统硬件设计车用电控系统的硬件设计主要包括电子模块、传感器、执行器和通信网络等。

电子模块是车用电控系统的核心,其主要功能是收集和处理从传感器获取的数据,并通过控制执行器来实现相应的操作。

传感器用于实时监测车辆的各种参数,如车速、转速、水温等,并将其转化为电信号传输给电子模块。

执行器则根据电子模块的指令执行相应的动作,如控制发动机的点火时间、调整刹车系统的压力等。

通信网络用于在不同电子模块之间进行数据传输和通信交互,如使用控制器区域网络(CAN)协议进行数据传输。

3. 车用电控系统软件设计车用电控系统的软件设计主要包括嵌入式软件和应用软件两个层面。

嵌入式软件是运行在电子模块中的底层软件,其主要任务是处理传感器数据和执行指令,保证系统的稳定和可靠性。

嵌入式软件需要具备实时性、高可靠性和高稳定性,并需要与硬件紧密配合,以实现系统的各项功能。

应用软件则是在嵌入式软件的基础上实现的,它负责控制和管理车用电控系统的功能,如发动机控制、刹车控制、车身稳定控制等。

应用软件需要根据具体车型和需求进行定制开发,以满足不同车辆的需求。

4. 车用电控系统设计的挑战车用电控系统设计面临着许多挑战,其中之一是系统的可靠性和安全性。

由于车用电控系统与车辆的安全直接关联,因此必须保证系统的可靠性和安全性以防止发生事故。

此外,车用电控系统的设计还需要考虑电磁干扰、高温环境和长时间运行等因素对系统性能的影响。

此外,不同车型和厂家之间的差异也增加了车用电控系统设计的复杂性。

5. 结论车用电控系统的硬件和软件设计是现代汽车设计中至关重要的一环。

通过合理选择电子模块、传感器和执行器,并采用先进的通信网络技术,可以实现车用电控系统的高效运行。

汽车电子系统的硬件设计与调试教程

汽车电子系统的硬件设计与调试教程

汽车电子系统的硬件设计与调试教程在现代汽车中,电子系统是汽车功能与性能提升的关键。

汽车电子系统涵盖了各种不同类型的电子部件和设备,包括电动化系统、安全系统、驾驶辅助系统等。

在汽车电子系统的开发过程中,良好的硬件设计与调试是确保系统性能和功能正常运行的重要环节。

本文将提供一份关于汽车电子系统硬件设计与调试的教程,以帮助您更好地理解和应用这一领域的知识。

第一部分:硬件设计1. 系统需求分析在开始硬件设计之前,首先需要对汽车电子系统的需求进行详细分析。

了解系统所需的功能和性能,包括输入输出接口、处理器性能、存储器需求等。

同时,考虑到汽车环境的特殊性,还需要考虑硬件的耐久性、抗振动、抗电磁干扰等特殊要求。

2. 选择合适的元器件根据系统需求分析,选择合适的元器件是硬件设计的关键。

在选择处理器时,需要考虑计算性能、功耗和芯片大小等因素。

同时,选择合适的传感器和执行器也是至关重要的,它们将直接影响整个系统的性能和功能。

3. 硬件电路设计硬件电路设计包括原理图设计和板级布局。

在原理图设计中,需要根据系统需求和选择的元器件进行相应的电路设计,例如电源电路、信号采集电路等。

在板级布局中,需要将电路和元器件布置在PCB板上,并考虑信号传输、功耗和散热等因素。

4. PCB设计PCB设计是硬件设计的最后一步。

在PCB设计中,需要将原理图转化为PCB布局,包括电路元件的位置和连线。

同时,还需要考虑信号完整性、电磁干扰和散热等因素,以确保设计的可靠性和稳定性。

第二部分:硬件调试1. 硬件连接与测试在将电路焊接到PCB板上后,需要进行硬件连接和测试。

首先,检查所有电路元件的连接是否正确,并确保电源供电正常。

然后,使用特定的仪器和设备对电路进行测试,以验证硬件设计的正确性和性能。

2. 软件编程与调试在完成硬件调试后,还需要进行软件编程与调试。

将编写的软件加载到硬件系统中,并进行相应的功能测试和性能评估。

调试过程中,需要根据实际情况进行调整和修复,确保系统的正确运行和稳定性。

整车控制器硬件在环仿真系统设计

整车控制器硬件在环仿真系统设计

E ngulf 汽车工_师FOCUS 技术聚焦技术看点摘要:基于安全性、可行性以及成本的考虑,硬件在环仿真测试已经成为整车控制器开发流程中非常重要的环节。

搭建基于MATLAB/dSPACE 的纯电动汽车整车控制器硬件在环仿真测试系统,该系统以dSPACE 实时处理器运行仿真模型来模拟受 控对象的运行状态,通过I/O 接口与被测的整车控制器连接,对整车控制器进行系统的测试。

该系统能够减少实车路试的次数、缩短开发时间、降低成本,同时提高整车控制器的软件质量,降低整车厂的风险。

关键词:硬件在环;整车控制器;仿真测试;监控界面Design of Vehicle Controller Hardware in Loop Simulation Test SystemAbstract : Hardware loop simulation test has already become an important step in vehicle controller development based on the consideration of safety, reliability and cost. Building the electric vehicle controller hardware in loop simulation test system using MATLAB/dSPACE is introduced in this paper, the hardware in the loop simulation test system simulates the running state of the controlled object by running the simulation model based on the dSPACE real-time processor. The system is tested with the vehicle control unit through I/O interface. This system can decrease the times of actual vehicle road test, shorten the development time, reduce the cost, at the same time it also can improve the hardware quality of vehicle controller, reduce the development risk.Key words : Hardware in loop; Vehicle controller; Simulation test; Monitoring interface硬件在环仿真又称为半实物仿真。

车身控制模块硬件在环测试系统搭建及测试应用

车身控制模块硬件在环测试系统搭建及测试应用

车身控制模块硬件在环测试系统搭建及测试应用近年来,随着汽车行业的不断发展,各种高科技车身控制模块的出现,为汽车的安全性和舒适性带来了极大的提升。

而在车身控制模块的研发和测试过程中,如何快速有效地搭建测试环境、进行测试验证、发现问题并及时解决,成为了非常重要的课题。

本文将围绕车身控制模块硬件在环测试系统的搭建及测试应用进行阐述。

首先,搭建车身控制模块硬件在环测试系统必须具备的主要设备包括:测试臂、悬挂架、控制软件、传感器、数据采集器等。

测试臂是模拟车辆行驶过程的重要组件,可以模拟各种不同的路况、转弯、制动等条件,对车身控制模块进行全面测试。

悬挂架则负责将测试臂与车身控制模块之间连接,保证测试的准确性和稳定性。

控制软件则是汽车控制系统的核心,可以实现对车身控制模块的精细控制和数据采集。

传感器和数据采集器负责收集测试过程中的各种参数和数据,为后续分析和处理提供基础。

其次,车身控制模块硬件在环测试系统的测试应用包括以下几个方面:1. 制动系统测试:制动系统是车辆重要的安全保障设备,测试过程需要模拟各种情况下的制动性能、制动均衡性、制动渐进性等。

测试结果将影响到汽车性能的安全指标,如ABS制动系统的灵敏度、制动距离等。

2. 悬挂系统测试:悬挂系统是影响汽车行驶舒适性和稳定性的重要部位,测试过程需要对悬挂系统的性能进行全面的测试,包括悬挂系统的刚度、阻尼、弹性等参数。

测试结果直接影响到车身的平稳性和舒适性。

3. 转向系统测试:转向系统是汽车行驶安全与稳定性的核心部位,测试过程需要模拟各种路况条件下的转向稳定性、转向灵敏度等。

测试结果将直接影响到车身的操控性能和乘坐稳定性。

4. 驾驶体验测试:驾驶体验是决定消费者购车的最重要因素之一,测试过程主要集中于汽车舒适感、噪音、震动等不同方面。

测试结果将对车辆的材料选择、零部件推荐、金属加工以及汽车外观设计等方面产生重要影响。

最后,总的来说,车身控制模块硬件在环测试系统的搭建及测试应用是汽车制造过程中不可或缺的一环。

汽车ABS控制器模拟测试系统硬件接口设计与实现

汽车ABS控制器模拟测试系统硬件接口设计与实现

汽车ABS控制器模拟测试系统硬件接口设计与实现
朱占胜;彭美春;曹华;林怡青;刘小康
【期刊名称】《农业机械学报》
【年(卷),期】2006(37)5
【摘要】研究了汽车防抱死制动系统(ABS)控制器模拟测试技术.基于MCS51单片机系统,开发了一种适合微机与ABS控制器之间通信的I/O接口,能实现ABS轮速信号与阀控信号的采集与传输,并对信号进行分析处理,从而实现ABS控制器的性能测试.
【总页数】4页(P144-147)
【作者】朱占胜;彭美春;曹华;林怡青;刘小康
【作者单位】广东工业大学机电工程学院;广东工业大学机电工程学院;广东工业大学机电工程学院;广东工业大学机电工程学院;华南理工大学机电工程学院
【正文语种】中文
【中图分类】U463.52+6
【相关文献】
1.汽车ABS自寻最优控制器的模拟研究 [J], 李文娟;赵梦莹;高小丽;付天雷;
2.基于Lab VIEW汽车发电机测试系统设计与实现 [J], 张福生;于鹏哲;金浩然;王姜润泽
3.ABS混合仿真系统中软硬件接口的设计与实现 [J], 刘侃;唐薪蓬;谢正超
4.汽车ABS控制器性能测试系统设计 [J], 王岩;左付山;羊玢;吴志敏;孙宁
5.基于 LabVIEW 的汽车 EPS 控制器测试系统设计 [J], 李彬;徐惠钢;谢启
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单片机课程设计:汽车ABS控制器模拟测试系统硬件接口设计与实现

单片机课程设计:汽车ABS控制器模拟测试系统硬件接口设计与实现

引言:汽车行驶在路途中遇到突发状况时进行紧急制动,容易发生侧滑,甚至发生掉头和侧翻。

相当多的交通事故由此产生。

因此在行车制动中,不能让车轮抱死,进而才不发生侧滑和掉头,甚至可以在制动过程中正常转向。

汽车ABS防抱死制动系统便是一套能在制动过程中随时监测车轮滑转程度,并依此自动调节作用在车轮上的制动力矩,防止车轮自动抱死的系统装置。

目前,我国对批量生产的ABS进行质量检测方法主要分为两种:道路试验和静态检测。

前者跑道上专人测试,费用昂贵。

后者借助仪表对ABS的元件进行静态测试,价格低廉适合批量检测。

但元件静态特性没问题并不能保证ABS的功能正常。

对于批量生产的汽车ABS进行质量静态检测需要能够反映车辆实际制动情况进而来判断其功能是否正常,并评定其性能的优劣。

因此汽车ABS性能模拟测试技术成为研究的重点。

ABS控制器(ECU)的性能决定了ABS 的性能。

因此ABS的性能检测的关键在于ECU的性能检测。

开发的汽车ABS 性能模拟测试系统能实现ABS ECU 的性能检测与评价。

本文进行ABS ECU与性能测试系统的硬件接口的研究,以实现对ABS ECU的实时检测。

第一章防抱死制动系统的构成3.1.1防抱死制动系统的组成汽车A8S系统由控制器、电磁阀、轮速传感器三部分组成,其系统原理框图如图3-1所示(以气压制动为例)。

3.1.1控制器ABS控制器ECU是整个防抱死刹车系统的核心控制部件,它接受车轮速度传感器送来的速度信号,通过计算与逻辑判断产生相应的控制电信号,控制电磁阀去调节制动压力。

当车轮滑移率不在控制范围之内时,控制器就输出一个控制信号,使电磁阀打开或关闭,从而调节轮缸压力,使轮速上升或下降,将汽车车轮滑移率控制在一定范围内,实现汽车的安全、可靠制动。

电子控制器主要有输入电路、微处理器(CPU)、只读存储器(ROM)、随机存储器(RAM)和输出电路等组成。

电子控制器的作用是在制动过程中通过对四个车轮轮遮传感器输入的信号进行运算处理。

车辆控制系统毕设方案

车辆控制系统毕设方案

车辆控制系统毕设方案
引言
车辆控制系统是指对车辆进行控制的系统,它是现代汽车工业中必不可少的一
部分,具有重要的意义。

本文将介绍一种车辆控制系统毕设方案。

方案概述
本方案设计一种基于单片机的车辆控制系统,系统可控制车辆方向控制、驱动
电机控制、制动系统控制等,能够对车辆进行精细的控制,并提升车辆的安全性、舒适性和智能化水平。

技术实现
车辆控制系统主要通过硬件电路和软件控制两个方面实现。

其中,电路方面包
括多路模拟量接口、数字量接口、PWM信号输出接口等,软件方面采用C语言编
程实现。

硬件电路
本方案主要采用STM32单片机,具有高性能、高可靠性、低功耗等优点。


电路方面,引入多路模拟量输入接口,可以测量车辆的加速度、刹车状态、油门状态、转向等信息,采用数字量接口进行开关量输入,通过PWM接口控制整车电机,实现车辆的运动控制。

软件控制
系统软件采用C语言编程实现,可以实现系统的各种功能。

其中,系统主要包
括图形用户界面、控制命令解析、数据采集和处理、防抖算法等。

通过用户界面,对车辆进行操作,采集车辆的运动信息,并进行数据处理,控制车辆的移动方向和速度,提升车辆行驶的舒适性和安全性。

结论
本方案利用单片机实现车辆的控制,具有成本低、效率高、功能强大等优点。

在实际应用中,可以为车辆提供高效、智能、安全的运行机制,值得广泛推广和应用。

智能车硬件系统设计及实现

智能车硬件系统设计及实现

目录第一章引言 (1)第二章系统总体设计 (2)2.1系统概述 (2)2.2整车布局 (3)第三章机械设计及实现 (4)3.1转向轮倾角的调整 (4)3.1.1主销后倾 (4)3.1.2主销内倾 (5)3.1.3前轮外倾 (5)3.1.4 前轮前束 (5)3.2舵机安装 (6)3.3 编码器的安装 (7)3.4线性CCD的安装 (7)3.5齿轮啮合与差速调整 (8)第四章智能车硬件系统设计及实现 (9)4.1硬件设计方案 (9)4.2单片机最小系统板 (9)4.3 电源稳压电路 (10)4.4电机驱动 (11)4.5辅助调试模块 (12)第五章软件系统设计及实现 (13)5.1系统软件流程图 (13)5.2线性CCD赛道识别处理 (14)5.2.1图像预处理 (14)5.2.2 边沿检测算法 (14)5.3控制策略 (14)5.3.1舵机PD控制 (14)5.3.2速度PID控制 (15)第六章系统开发及调试工具 (17)6.1 软件开发工具 (17)6.2 上位机 (18)第七章车模的主要技术参数 (19)第八章结论 (20)8.1制作成果 (20)8.2 问题与思考 (20)8.3 不足与改进 (20)8.4 致谢与总结 (21)参考文献 (22)附录附录A:系统原理图 (Ⅰ)附录B:部分程序源代码 (Ⅱ)摘要本文针对第九届飞思卡尔智能车比赛,主要介绍了南京信息工程大学FIW队设计的智能车系统。

该智能车系统以MK60N512VMD100微控制器为核心控制单元,采用线性CCD摄像头来采集赛道信息,并对采集到的图像进行软件二值化,利用边沿检测算法提取黑色引导线。

通过光电编码器检测模型车的实时速度,使用PID控制算法来调节电机转速和舵机转向角,实现对模型车运动速度和运动方向的控制。

为了保证智能车运行时的快速性和稳定性,使用了无线模块和蓝牙串口模块,键盘液晶模块作为调试工具,并进行了大量硬件与软件调试。

硬件在环仿真的汽车制动控制器测试系统

硬件在环仿真的汽车制动控制器测试系统

硬件在环仿真的汽车制动控制器测试系统摘要:伴随着我国经济发展,我国汽车产业也在不断的创新与发展,与此相关的车辆电子控制系统技术也在迅速的成长和发展。

为此,我们也在寻找一个相对准确,快速便捷的测试系统。

硬件在环仿真(HILS)的技术也就此而生,对我国汽车制动控制系统的测试起到了极大的帮助。

关键词:汽车产业;硬件在环仿真;制动控制;测试系统1 引言随着电子信息技术的日渐发展,我们已经不满足与传统的实车道路测试,转而寻找一种新型的,准确的实验方法,希望能够取代传统的测试方法。

而硬件在环仿真(HILS)技术的诞生,恰恰满足了我们对新型测试技术的需求。

不同于传统实车道路测试,硬件在环仿真(HILS)技术运用仿真技术模拟实际的工作环境,它可以不受时间限制和环境限制,按照特定的指令,进行有目的的可控可循环的测试。

2 硬件在环仿真技术的作用原有系统中的测试精确度,和对影响测试环境的部件,黑匣子部件的测试准确度都远远不及硬件在环仿真(HILS)技术。

硬件在环仿真(HILS)技术运用采用物理元件的代替原有测试系统部件,仿真测试可以大大提高测试的准确度。

车辆制动控制系统隶属于车辆底盘的电子系统,就目前而言,大众常常较为熟悉的是制动防抱死系统(ABS),电子制动力分配(EBD)以及电子稳定控制系统(ESC)等。

硬件在环仿真(HILS)技术已经成为产品生产重要的辅助技术,如在包含两个季节的实际车辆测试,受着气候影响和多种道路等多重影响下的制动防抱死系统(ABS)中;在难度大,时间长的牵引控制能力,影响车辆速度等方面的电子稳定控制系统(ESC)中等。

除此之外硬件在环仿真(HILS)技术还有辅助上坡起步作用,紧急制动作用等延展性的辅助作用,硬件在环仿真(HILS)技术只会越来越丰富多彩,以生产方满足对产品生产的技术需求,使硬件在环仿真(HILS)技术成为重要的生产基础和不断的发展。

3 汽车制动系统的硬件在环仿真(HILS)的测试系统简介制动控制在环仿真(HILS)测试系统主要包括了故障模拟与诊断、快速性能评估和控制策略开发,这几个方面主要由以下四个方面组成:(1)上机位(2)制动控制器(3)DSPACE仿真器(4)测试台架辅助设备制动控制在环仿真(HILS)系统如图一所示:图一制动控制在环仿真(HILS)测试系统原理图3.1 上机位车辆模型的构造会大量运用到上机位,比如以下几点:(1)输出输入的控制(2)动态地显示(3)数据的采集(4)仿真测试的结果(5)数据的储存(6)后台的处理分析MSC公司专门设计了CARSIM软件,是多种车辆的仿真处理工具,CARSIM软件可以和MATLAB/SIMULINK等软件进行连接,通过RT FOR DSPACE扩展模块,建立车辆动态仿真运动,可以使车辆的物理元件与控制台进行数据的传输与互动。

基于LabVIEW的汽车EPS控制器测试系统设计

基于LabVIEW的汽车EPS控制器测试系统设计

分析 函数可以直接在驱动软件 中编程 生成 , 对 波形参数实 现高 精度测试 。
P X I 一 8 4 6 4是 单 端 口收 发 器 可 选 C A N通信 板卡 , 适 用 于 高 速、 低速 , 或单线 C A N设 备 的 通 信 。 N I C A N模 块 使 用 S J A 1 0 0 0
款非 常适 用 于 C / V i s u a l C + + 、 V i s u a l B a s i c 、 L a b V I E W 等编 程语
言调 用 和 管 理 的 软 件 , 能与所 有 主流测试 编程 环境兼 容 , 利 用
P C I 系列板卡兼容 , 广泛应用 于工业领 域的测试 和测量 。 控制器管脚 的电压输 出范 围 0 —2 4 V, 采 用 6位 半数 字万 用表 P X I 一 4 0 7 0 , 该 板 卡在 保证 准 确 度 和稳 定度 的同 时 , 能对 + 3 0 0 V电压输入 、 采样率达 1 . 8 MS / s 的信号进行 数据采 集 , 可
考时钟 、 P X I 触 发 总线 、 星 型触发 和局 部 总线 , 能 与所 有 P X I /
被 测控 制 器 的检 测 项 种 类广 、 数量 多 , 需 要 编 写上 百 个
L a b V I E W 子程 序 , 给 调 用 测 试 子 程 序 带 来 困难 。T e s t S t a n d是 一
_
T e s t S t a n d可以方便 的调 用和控制 L a b V I E W 子功 能测试程 序 的
执行 。
在T e s t S t a n d的架构中 , 当调用外 部代 码时 , T e s t S t a n d使用

毕业设计论文—汽车变速器试验台测控系统硬件设计

毕业设计论文—汽车变速器试验台测控系统硬件设计

目录摘要 (3)Abstract (4)1 绪论 (5)1.1论文研究的目的及意义 (5)1.2 变速器试验台发展现状 (6)1.2.1 国外的发展现状 (6)1.2.2国内的发展现状 (7)1.3 主要设计内容 (8)1.4 设计参数 (8)2 变速器试验台总体方案确定 (9)2.1 变速器试验台概述 (9)2.1.1 开环试验台的原理及优缺点 (9)2.1.2 机械封闭试验台原理及优缺点 (9)2.1.3 电封闭试验台 (10)2.2 变速器试验台总体方案确定 (11)2.2.1 变速器试验台结构组成 (11)2.2.2 变速器试验台测控系统硬件组成 (12)3 变速器试验台电机控制系统 (13)3.1 电机的选型 (14)3.2 电机控制 (15)3.2.1 变频调速三相异步电动机的原理及方法 (15)3.2.2 变速器选型 (17)3.2.3变频器选件说明 (22)3.3工控机对变频器的控制 (23)3.3.1 工控机的选型 (23)3.3.2 转换模块的选型 (24)3.4 电机控制电气原理图 (24)4 数据采集硬件系统 (25)4.1转速转矩传感器的工作原理......................... 错误!未定义书签。

44.1.1 转矩测量原理 (25)4.1.2转速测量原理 (25)4.2 传感器选型 (26)4.3 数据采集卡的选型 (30)4.4 数据采集系统接线图 (32)5 结论 (33)致谢 (35)参考文献 (36)摘要变速器作为汽车传动系上重要组成之一,其性能直接影响到汽车可靠性和动力特性,因此要经过实验来测试和分析汽车变速器的性能影响,以及验证变速器产品转速、转矩等参数的合理性,为产品设计与质量评估提供可靠的依据,缩短产品的开发周期和提高产品质量。

变速器试验台测控部分主要组成有驱动电机,负载电机,变频器,工控机,转速转矩传感器,数据采集卡等。

本文主要完成变速器试验台测控系统总体方案,电机控制部分的电气原理图设计及绘制,测控系统数据采集硬件接线图。

整车控制器硬件设计规范

整车控制器硬件设计规范
整车控制器硬件设计 规范
目录
• 整车控制器概述 • 硬件设计规范 • 控制器接口设计 • 硬件可靠性设计 • 设计验证与测试 • 参考文档与标准
01
整车控制器概述
整车控制器的定义与功能
定义
整车控制器是汽车电子控制系统中的核心部件,负责对车辆各系统进行集中控 制和协调管理。
功能
整车控制器主要负责接收传感器信号、处理数据、发出控制指令,以实现车辆 的各项控制功能,如发动机控制、变速器控制、底盘控制、车身控制等。
整车控制器的重要性
提高车辆性能
整车控制器能够根据车辆运行状态和驾驶员意图,对各系 统进行精确控制,从而提高车辆的动力性、经济性、安全 性等性能。
提升智能化水平
随着智能化技术的发展,整车控制器逐渐成为实现汽车智 能化控制的关键部件,能够提升车辆的智能化水平,为驾 驶员提供更加便捷、安全的驾驶体验。
促进汽车产业升级
故障检测机制
设计硬件故障检测电路,实时监测关键电路和元器件 的工作状态。
故障隔离与降级
在检测到故障时,能够迅速隔离故障区域,并采取降 级措施,确保整车安全。
故障恢复策略
根据故障类型,采取相应的恢复策略,如重启控制器、 替换故障元器件等。
05
设计验证与测试
硬件在环仿真测试
测试目的
通过模拟实际车辆运行环境,对整车控制器硬件进行仿真测试,验证其功能和性能是否 符合设计要求。
设计优化与改进
优化目的
根据仿真测试和实车测试的结果,对整车控制器硬件设计进行优化 和改进,提高其性能和可靠性。
优化方法
分析测试数据,找出设计中的不足和缺陷,提出针对性的优化方案。
优化内容
优化传感器信号处理算法、改进执行器控制策略、加强故障诊断与 处理能力等。

单片机课程设计:汽车ABS控制器模拟测试系统硬件接口设计与实现

单片机课程设计:汽车ABS控制器模拟测试系统硬件接口设计与实现

引言:汽车行驶在路途中遇到突发状况时进行紧急制动,容易发生侧滑,甚至发生掉头和侧翻。

相当多的交通事故由此产生。

因此在行车制动中,不能让车轮抱死,进而才不发生侧滑和掉头,甚至可以在制动过程中正常转向。

汽车ABS防抱死制动系统便是一套能在制动过程中随时监测车轮滑转程度,并依此自动调节作用在车轮上的制动力矩,防止车轮自动抱死的系统装置。

目前,我国对批量生产的ABS进行质量检测方法主要分为两种:道路试验和静态检测。

前者跑道上专人测试,费用昂贵。

后者借助仪表对ABS的元件进行静态测试,价格低廉适合批量检测。

但元件静态特性没问题并不能保证ABS的功能正常。

对于批量生产的汽车ABS进行质量静态检测需要能够反映车辆实际制动情况进而来判断其功能是否正常,并评定其性能的优劣。

因此汽车ABS性能模拟测试技术成为研究的重点。

ABS控制器(ECU)的性能决定了ABS 的性能。

因此ABS的性能检测的关键在于ECU的性能检测。

开发的汽车ABS 性能模拟测试系统能实现ABS ECU的性能检测与评价。

本文进行ABS ECU与性能测试系统的硬件接口的研究,以实现对ABS ECU的实时检测。

第一章防抱死制动系统的构成3.1.1防抱死制动系统的组成汽车A8S系统由控制器、电磁阀、轮速传感器三部分组成,其系统原理框图如图3-1所示(以气压制动为例)。

3.1.1控制器ABS控制器ECU是整个防抱死刹车系统的核心控制部件,它接受车轮速度传感器送来的速度信号,通过计算与逻辑判断产生相应的控制电信号,控制电磁阀去调节制动压力。

当车轮滑移率不在控制范围之内时,控制器就输出一个控制信号,使电磁阀打开或关闭,从而调节轮缸压力,使轮速上升或下降,将汽车车轮滑移率控制在一定范围内,实现汽车的安全、可靠制动。

电子控制器主要有输入电路、微处理器(CPU)、只读存储器(ROM)、随机存储器(RAM)和输出电路等组成。

电子控制器的作用是在制动过程中通过对四个车轮轮遮传感器输入的信号进行运算处理。

92-整车控制器硬件设计实现

92-整车控制器硬件设计实现

92-整车控制器硬件设计实现整车控制器(Vehicle Control Unit,简称VCU)是汽车电子控制领域中的一个关键组件,负责管理和控制整车系统的各种功能。

VCU设计实现的关键是将功能需求转化为硬件电路设计,并确保硬件电路的稳定性、可靠性和高性能。

下面将逐步介绍VCU硬件设计实现所涉及的几个关键方面。

首先,VCU的硬件设计需要考虑的是整车系统的不同功能需求。

VCU 需要处理车辆的动力系统、驾驶辅助系统、车载通讯系统等多个子系统的数据传输和控制,因此需要设计多路输入输出接口以及与各子系统的通信接口。

此外,还需要考虑VCU的内部架构,包括处理器、存储器、总线结构等,以满足整车系统的性能要求。

其次,VCU的硬件设计需要考虑电路的稳定性和可靠性。

汽车行驶过程中,VCU会面临复杂的环境条件和振动冲击,在这些条件下仍需要保证电路的正常运行。

因此,在硬件设计中,需要采用适当的过滤和抗干扰措施,确保电路的稳定性和可靠性。

同时,还需要进行可靠性测试和故障分析,针对可能的故障情况进行预防和应对。

另外,VCU的硬件设计还需要考虑功耗和热量的控制。

VCU通常需要在车辆终端或车辆控制箱中进行安装,空间和散热条件有限。

因此,在硬件设计中,需要合理选择电子元件以降低功耗,并设计有效的散热结构来保证电路的正常运行。

最后,VCU的硬件设计需要注重成本和性能的平衡。

汽车电子控制系统通常需要同时满足高性能和低成本的要求。

在硬件设计过程中,需要合理选择电子元件以降低成本,并对性能进行综合考虑,以实现性能和成本的平衡。

总结起来,整车控制器硬件设计实现需要考虑功能需求、稳定性和可靠性、功耗和热量控制以及成本和性能平衡等多个方面。

在设计过程中,需综合考虑这些关键因素,并进行合理的选择和优化,以满足整车系统的要求。

这样才能确保VCU在车辆运行过程中稳定可靠的工作,并实现对整车系统的有效控制。

智能车硬件在环仿真系统的设计与实现

智能车硬件在环仿真系统的设计与实现

3、故障诊断与恢复
HiL系统在运行过程中可能会遇到各种故障和异常情况,为了保证系统的稳定 性和可靠性,需要实现故障诊断和恢复机制。在实际应用中,可以使用故障诊 断专家系统、自适应滤波等方法进行故障诊断和恢复。
结论:
智能车硬件在环仿真系统是一种有效的智能汽车研发测试方法,它可以提高车 辆的安全性、舒适性和环保性能。通过HiL系统的设计和实现,可以在车辆实 际制造之前对控制算法、决策策略、系统性能等进行全面评估和优化,降低车 辆研发和测试成本,缩短车辆研发周期。
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2、仿真环境设计
仿真环境是HiL系统的核心部分,其精度和真实性直接影响到测试结果的可信 度。因此,需要建立高精度的车辆模型、传感器模型和道路环境模型。在实际 应用中,可以使用现有的仿真软件平台进行二次开发,如MATLAB/Simulink、 Prescan等,以满足特定需求。
3、实时操作系统设计
未来随着智能汽车技术的不断发展,HiL系统也将不断改进和完善,为智能汽 车的研发和应用提供更强大的支持。
参考内容
随着可再生能源在全球能源结构中的地位日益提升,风能作为一种重要的可再 生能源,得到了广泛的应用和发展。风电变流器作为风力发电系统中不可或缺 的部分,其性能和稳定性对整个风电系统的运行有着重要影响。本次演示主要 探讨了风电变流器的RTLAB硬件在环仿真系统设计与实现方法。
智能车硬件在环仿真系统的设 计与实现
目录
01 一、智能车硬件在环 仿真的概念
03
三、智能车硬件在环 仿真系统的实现
02
二、智能车硬件在环 仿真系统的设计
04 参考内容
随着科技的快速发展,智能汽车已经成为现代交通领域的重要组成部分。为了 在激烈的市场竞争中保持领先地位,许多汽车制造商和研发机构都在积极探索 和研究新的技术,以提高汽车的安全性、舒适性和环保性能。其中,智能车硬 件在环仿真系统(Hardware-in-the-Loop Simulation,简称HiL)作为一种 有效的仿真测试方法,被广泛应用于智能汽车的研发过程中。

整车控制器硬件功能电路设计

整车控制器硬件功能电路设计

整车控制器硬件功能电路设计1 整车控制器功能需求分析整车控制器相当于汽车的大脑,它在汽车行驶过程中执行多项任务,具体功能包括:(1)接收、处理驾驶员的驾驶操作指令,并向各个部件控制器发送控制指令,使车辆按驾驶期望行驶。

(2)与电机、DC/DC、镍氢蓄电池组等进行可靠通讯,通过CAN总线(以及关键信息的模拟量)进行状态的采集输入及控制指令量的输出。

(3)接收处理各个零部件信息,结合能源管理单元提供当前的能源状况信息。

(4)系统故障的判断和存储,动态检测系统信息,记录出现的故障。

(5)对整车具有保护功能,视故障的类别对整车进行分级保护,紧急情况下可以关掉发电机及切断母线高压系统。

(6)协调管理车上其他电器设备。

针对整车控制器的各项具体功能,进行了如图2所示的硬件设计整体规划、MCU的选型以及各个功能电路的设计。

2.2 MCU的选择MCU是整车控制器的核心,它负责数据的采集和处理、逻辑运算以及控制的实现等,MCU的选取是整个硬件设计过程中最重要的任务。

Motorola公司的HCS12系列16位单片机MC9S12DP256,在运算能力、存储空间、数字量模拟量输入输出以及CAN通讯等方面均有上乘表现,并具有较高的性价比,使其非常适合用于一些中高档汽车电子控制系统。

这款单片机具有预算能力强、存储空间大、接口资源丰富等诸多特点[1]:(1)采用STAR12CPU,核心运算能力可以达到50MHz,总线速度可以达到25MHz,采用优化的指令集,使指令的运算速度得到很大提高。

(2)片内集成了256KB FLASH,12KB RAM和4KB E2PROM,完全可以满足程序对存储空间的要求。

(3)诸多对外接口,包括五路兼容CAN2.0A/B协议的CAN接口、两路异步串行通讯接口、三路同步串行通讯接口、十六路10位A/D接口、一路I2C总线接口、49个独立数字I/O口(其中20个具有外部中断及唤醒功能)、8通道输入捕捉/输出比较等。

汽车车身电控系统模拟试验台研究与开发

汽车车身电控系统模拟试验台研究与开发

汽车车身电控系统模拟试验台研究与开发汽车的车身电控系统是车辆电子控制系统中最重要的组成部分,对于保证车辆行驶安全和舒适性至关重要。

随着汽车电子控制技术的不断发展,车身电控系统功能越来越复杂,测试要求也越来越高。

因此,设计一款适用于车身电控系统试验的模拟试验台就显得尤为重要。

一、试验台的设计车身电控系统主要参与车辆的悬挂、转向、刹车等方面,试验台必须能够模拟车辆的运动状态,才能评估测量各个电控系统的功能性能。

通过研究分析,试验台分为三部分设计:1、底盘底盘是试验台的重要组成部分。

设计该底盘时,应考虑车身电控系统所需要模拟的各种运动状态,包括加速、制动、行驶、转弯、触地振动等。

底盘需要可靠的制动装置,过硬的悬挂系统,稳定的向心力控制系统以及适合不同道路的转向系统等。

2、电控系统试验台的电控系统需要对不同的车身电控系统进行测试,包括大灯、车窗、空调、照明、音响、倒车雷达等。

该系统的模拟应根据车型的特点选择合适的模拟方式,测试环境中应有的数据输入方式:包括模拟输入电压等其他参数。

3、平台框架平台框架是试验台的外箱,在制造时应遵循工程主义设计,包括材料的选择、制造过程、强度和刚度的均衡,设计时还应注意减少试验台的噪音和振动。

二、试验项目的统计试验项目的统计是评估试验数据的重要手段,也是评估车身电控系统性能的基础。

在试验过程中,应有两项统计指标:试验次数和试验数据的分布统计;其目的是了解各种电控系统的运作情况,探测电子设备的故障点,以及寻找解决故障方案的方式。

三、试验数据的处理试验数据的处理应针对不同问题采取不同的方法。

根据不同车型电控系统的测试性能,将收集的试验数据再现模拟模型中,模型可以帮助解释数据和建立数据模型。

通过不同的建模技术和数据统计方法,可以精确地分析电控系统的性能和故障点,有效地提高试验结果的结果准确性和可靠性。

结论汽车车身电控系统模拟试验台的研发是汽车电子控制技术快速发展下迫切需要的产物。

汽车电子控制器自动化测试系统的开发设计

汽车电子控制器自动化测试系统的开发设计

汽车电子控制器自动化测试系统的开发设计内容摘要:随着社会的发展以及科技的进步,汽车逐渐成为人们工作和生活中主要的交通工具,进而汽车行业逐渐加强了对电子电器的应用,汽车的各项性能也变得越来越复杂。

基于此,传统单一的电子控制器检测技术显然已经无法满足时代发展的需求,而自动化测试系统的开发和设计不仅提升了检测效率,而且还提升了检测结果的精准度,继而有效的保证了汽车电子电器的各项功能的正常使用。

关键词:汽车电子控制器自动化测试系统开发设计引言随着人们生活水平的提升,汽车制造业也迎来了新的发展机遇,尤其是汽车电子控制器自动化系统的研发更是受到越来越多人的关注。

对于汽车制造领域而言,电子电器的发展和应用不仅促进了汽车的安全和舒适性得以提升,而且通过信息技术的应用更是解放了大量的生产劳动力,提升了汽车制造工艺的精准度,进而促进汽车行业的长久发展。

1汽车电子控制器自动化系统需求测试所谓的汽车电子控制器自动化测试系统主要是将电子控制器视为整个系统的核心,然后在借助也相关程序的辅助下完成相应的测试工作,最后通过对测试结果的整理和分析,来提升汽车制造的稳定和安全性。

该自动化系统主要是由控制机、总线结构、测试设备以及测试接口适配器等部分组成,通过各个部分的配合来提升汽车制造领域的产品性能。

作为目前汽车设计以及研发最为关键的环节,汽车电子控制器自动化系统进行研发前期必须要充分的了解和掌握用户的测试需求,然后在对各个测试指标、结构等进行整合,进而为电子控制器的研发提供数据支持,进而提升电子控制器的应用效率。

作为一项数字集成电路,汽车电子控制器自动化测试系统的应用可以实现其逻辑功能以及电参量等性能的测试,并且还可以有效的实现数据采集和分析功能。

2汽车电子控制器自动化系统设计方案2.1总体结构设计对于汽车电子控制器自动化测试系统总体结构设计而言,其主要是通过工控机来完成相关测试的,工控机不仅可以接受和发出相关测试指令,而且还可以统一完成核心控制工作。

汽车电子控制器自动化测试系统的开发设计

汽车电子控制器自动化测试系统的开发设计

汽车电子控制器自动化测试系统的开发设计目录第一章绪论 (1)1.1课题研究目的与意义 (1)1.1.1 自动测试系统概述 (1)1.1.2 硬件在环仿真测试系统 (3)1.2国内外研究与发展现状 (3)1.3本文主要研究内容 (4)1.4论文组织结构 (5)第二章测试需求分析 (6)2.1测试需求分析 (6)2.1.1 网络测试需求分析 (8)2.1.2 功能测试需求分析 (10)2.2测试平台方案 (11)2.2.1 网络测试平台方案 (11)2.2.2 功能测试平台方案 (12)2.3本章小结 (13)第三章网络自动化测试系统开发设计 (14)3.1网络自动化测试系统硬件设计 (14)3.1.1 系统供电模块设计 (15)3.1.2 示波器模块设计 (17)3.1.3 网络监控模块设计 (17)3.1.4 工控机模块设计 (18)3.1.5 系统集成设计 (19)3.2网络自动化测试系统软件配置 (20)3.2.1 测试管理软件 (21)3.2.2 测试执行过程 (22)3.2.3 测试报告生成 (24)3.3本章小结 (24)第四章网络自动化测试实例 (25)4.1测试概述 (25)4.2测试规范制订 (26)III4.3测试用例编制 (31)4.4测试结果 (33)4.5本章小结 (34)第五章功能自动化测试系统开发 (35)5.1功能自动化测试系统硬件设计 (35)5.1.1 实时仿真系统设计 (36)5.1.2 通用信号调理单元设计 (36)5.1.3 故障注入单元设计 (37)5.1.4 电源模块设计 (38)5.1.5 系统集成设计 (38)5.1.6 功能自动化测试系统解决方案设计 (39) 5.2功能自动化测试系统软件设计 (41)5.2.1 图形化编程软件LabVIEW (41)5.2.2 实验管理软件VeriStand (42)5.2.3 自动测试软件Teststand (44)5.2.4 故障注入软件EFI (45)5.3本章小结 (46)第六章功能自动化测试实例 (47)6.1测试概述 (47)6.2仪表功能规范 (50)6.3测试用例编制 (52)6.4测试序列搭建 (54)6.5仪表功能测试结果 (57)6.6本章小结 (58)结论与展望 (59)参考文献 (60)致谢 (62)IV第一章绪论第一章绪论1.1 课题研究目的与意义随着市场竞争的加剧,公司需要开发一个更可靠、更合理、更通用整车电子电器平台,来满足新车型技术提升的要求。

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合微机与 ABS控制器之间通信的 I/O接口,能实现 ABS轮速信号 与 阀 控 信 号 的 采 集 与 传 输,并 对 信 号 进 行 分 析 处
理,从而实现 ABS控制器的性能测试。
关键词:汽车 防抱死制动系统 控制器 模拟测试系统 I/O接口
中图分类号:U463.52+ 6
文 献 标 识 码 :A
2006年 5月
农业机械学报
第 37卷 第 5期
===================================================================
汽车 ABS控制器模拟测试系统硬件接口设计与实现*
朱占胜 彭美春 曹 华 林怡青 刘小康
【摘要】 研究了汽车防抱死制动系统(ABS)控制器模拟测试技术。基于 MCS 51单片机系 统,开 发 了 一 种 适
图 4 ABS轮速信号模拟模块 Fig.4 ModelofABSwheelspeedsignalsimulation
2.3 串行通信模块 I/O接口硬件与微机通信采用 RS 232标准的
串行通信,其连接方式如图 5所示。 与 ABS性 能 测 试 软 件 的 数 据 通 信 由 2部 分 构
成:① 由 ABS性 能 测 试 软 件 产 生 的 车 轮 速 度 值,转 换成对应脉冲频率所需的 TL0和 TH0值,发送给单 片 机。在测试软件中利用 MicrosoftVisualC++中 MSComm 控 件 的 SetOutput(COleVariant(array)) 函 数 发 送 数 据 [3]。array是 一 个 CBityArray类 型 ,它 存 放 了要发送的数据 TL0、TH0。②由ABS阀 控 信
DesignandRealizationofHardwareInterfaceinSimulationTestSystem ofAutomobileABSECU
ZhuZhansheng1 PengMeichun1 CaoHua1 LinYiqing1 LiuXiaokang2 (1.GuangdongUniversityofTechnology 2.SouthChinaUniversityofTechnology)
Keywords Automobile,ABS,ECU,Simulationtestsystem,I/O interface
引言
目 前,我 国 对 批 量 生 产 的 汽 车 防 抱 死 制 动 系 统 (ABS)进 行 质 量 检 测 的 方 法 主 要 有 道 路 试 验 和 静 态 检 测 2种 。前 者 把 ABS部 件 装 配 在 汽 车 上 ,在 专 用 汽 车 试 验 跑 道 上 进 行 制 动,凭 驾 驶 员 的 感 觉 来 判 断 ABS工 作 是 否 正 常 。这 样 的 道 路 试 验 能 够 比 较 真 实 地 反映汽车 ABS的执行情况,但试验费用高。后者 借助仪表对 ABS的元件进行静态测试,但元件静态 特 性没问题,并不能保证 ABS的功能正常。对于批 量生产的汽车 ABS出厂质量检测,需要一种能反映 车辆实际制动情况的室内快速检测设备来判断其功
能是否正常,评定其性能的优劣。因此,汽车 ABS性
能 模 拟 测 试 技 术 成 为 研 究 的 重 点 。 [1] ABS控 制 器 (ECU)的 性 能 决 定 了 ABS的 性 能 ,因 此 ABS性 能 检 测的关键在于ECU 的性能检测。开发的汽车ABS性 能模 拟 测 试 系 统,能 实 现 ABSECU 的 性 能 检 测 与 评价,本 文 进 行 ABSECU 与 性 能 测 试 系 统 的 硬 件 接口的研究,以实现对 ECU 实时检测。
输出的矩形脉冲信号的频率由单片机内的定时
/计 数 器 T0来 实 现 。 [2] ABS车 轮 转 速 传 感 器 采 用 100齿的齿圈,车轮半径为 0.5m,则汽车车速为0~ 200km/h时,产生的脉冲频率为 0~1768Hz。频率 计算公式为
式中
f=vZ/(2πR) f-- 频率,Hz v-- 车速,m/s Z-- 车轮转速传感器齿圈的齿数 R-- 车轮半径,m
图 1所 示 的 系 统 初 始 化 后 (包 括 软 件 和 硬 件 的 初 始 化),ABS性 能 测 试 软 件 将 一 个 速 度 初 始 值 通 过串 口 发 给 I/O 接 口 硬 件 中 的 单 片 机,再 由 接 口 板 上的 ABS轮 速 信 号 模 拟 模 块 将 该 值 转 换 成 与 轮 速 传感 器 工 作 频 率 相 同 的 脉 冲 信 号,并 发 送 给 ECU, ECU 通 过 内 部 软 件 对 脉 冲 信 号 进 行 处 理 并 发 出 压 力调节器的阀控信号,接口板上的 ABS阀控信号采 集模块将采集到的这一信号再发送给单片机。单片 机通过串口将该信号发给 ABS测试系统,依此循环 下去。这样,微机、I/O 接 口 硬 件、ECU 构 成 了 实 时 闭 环 模拟检测系统。ABSECU 性 能 模 拟 测 试 系 统 接口原理路图 Fig.3 Collectsystem forcontrolsignalofABSelectromagneticvalve
146
农业机械学报
2006年
ABS控 制 器 一 般 在 车 速 大 于 10km/h时 才 开 始 正 常 工 作,则 此 时 轮 速 脉 冲 信 号 为 88Hz。 因 此 ABS控制器正常工作时,接 收 的 速 度 脉 冲 频 率 范 围 为 88~1768Hz。选择计数器 T0工作方式为模式 1, 单 片 机 的 外 部 晶 振 为 11.0952MHz,TL0与 TH0构 成 16位 计 数 器,它 可 以 产 生 的 脉 冲 频 率 范 围 为:15 Hz~ 1MHz,满 足 所 需 要 求,可 作 为 脉 冲 频 率 的 主 要 控制量,TL0和TH0的取值范围为0~FFH。微机 上的软件系统计算车轮转速以及对应的脉冲频率所 需 的 TL0和 TH0值,将 其 传 递 给 单 片 机,并 写 入 TL0和 TH0寄存器。TL0和 TH0的计算公式为
第 5期
朱占胜 等:汽车 ABS控制器模拟测试系统硬件接口设计与实现
145
图 1 ABSECU 模拟测试系统原理图 Fig.1 Schematicdiagram ofABSECU
simulationtestsystem
(AT89S51)为 核 心,集 数 据 采 集、信 号 发 生 和 数 据 传 输 为 一 体 的 系 统,包 括 ABS阀 控 信 号 采 集 模 块、 ABS轮 速 信 号 模 拟 模 块 和 串 行 通 信 模 块 。
图 2 ABS控制器模拟测试系统接口原理图 Fig.2 Schematicdiagram oftheinterfaceofABSECU
simulationtestsystem
2.2 ABS轮速信号模拟模块 ABSECU 模拟测试系统的输 出 值 为 每 个 车 轮
的轮速,而 ABSECU 得到的是 4个轮速传感器发出 的轮速脉冲信号。为了使ECU 能正常识别得到的轮 速 信 号 ,必 须 模 拟 出 类 似 的 矩 形 脉 冲 信 号 ,并 且 该 信 号的频率要能随 轮 速 值 的 变 化 而 实 时 地 改 变,确 保 ECU 实时连续工作。
1 ABSECU模拟测试系统
ABSECU 模拟测试系统由微机、I/O接口硬件 和 ECU 3部分组成,其工作原理如图 1所示。
汽车 ABS性能测试软件在微机中运行,该测试 软 件 中 建 立 了 车 辆 模 型 、车 轮 模 型 、制 动 系 统 模 型 以 及性能 评 价 模 型。 I/O 接 口 硬 件 部 分 是 以 单 片 机
单片机构成的阀控信号采集系统。当某路电磁阀线 圈通电时,单片机 的 P1口 相 应 位 就 为 低 电 平 (信 号 状 态为 0),不通电时为高电平(信号状态为 1),这样 通过比较同一压力调节器两路电磁阀信号就可知道
压力调节器的工作状态。把采集到的信号状态通过 串行通信模块发给微机,就实现了对 ABS的阀控信 号实时采集。
TL0=[65536-11.0952×106/(12f)]16L (2) TH0=[65536-11.0952×106/(12f)]16H (3) 式中:[]16H/L代表高 8位 16进 制 码 或 低 8位 的 16进 制码。 采用图 4所示的 ABS轮 速 信 号 模 拟 模 块,它 是 由 DAC0832、AT89S51和 LM358组 成 的 一 路 频 率 脉 冲 发 生 电 路 。输 出 口 (out)能 够 根 据 单 片 机 指 令 发 出电 压为 5V 的 变 频 率 脉 冲 信 号,与 速 度 传 感 器 发 出 的 信 号 一 致 ,从 而 实 现 对 速 度 信 号 的 模 拟 。要 实 现 4路 轮 速 信 号 的 模 拟,需 要 采 用 4个 DAC0832和 LM358,由单片机的 P2.6、P2.5、P2.4、P2.3分别对 DAC0832进 行 片 选,就 可 实 现 各 个 轮 速 的 独 立 模 拟。
号采集模块采集到的电磁阀控制信号值(单片机 P1 口 的 值 ),发 送 给 微 机 。
图 5 串行通信电路图 Fig.5 Circuitdiagram ofserialcommunication
在测试软件中可以通过 GetInBufferCount()函 数 查 询 是 否 接 收 到 数 据,GetInput()函 数 将 收 到 的 数据接收进来处理。利用 MicrosoftVisualC++中 MSComm 控件可完成微机上的串行通信设置。控件 对 象 的 SetCommPort()函 数 设 置 串 行 端 口; SetSettings("9600,n,8,1")设 置 9600波 特 率,无 奇 偶 校 验 位 ,8位 数 据 位 ,1位 中 止 位 。单 片 机 与 微 机 进行 通 信 时,必 须 保 证 相 同 的 波 特 率,所 以 选 用 T1 方式 2工作。单片机串口初始化选用串口工作方式 1,允 许 接 收 ,设 置 程 序 如 下 :
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