模具工艺制造及注塑成型加工流程
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程.1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短,成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1—2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1—3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体，增加塑料密度（增密）,以补偿塑料的收缩行为。
模具工艺制造及注塑成型加工流程
对半精加工后的模具进行精细加工 ，包括研磨、抛光等，使模具达到 最终的精度要求。
组装与调试
将各部分模具组装在一起，进行试 模、调整、优化，确保模具能够正 常工作并满足生产要求。
模具制造的设备与工具
数控加工中心
用于模具的铣削、车 削等粗加工和半精加 工。
磨床
用于模具的磨削和精 加工，提高模具的表 面质量和精度。
翘曲
气泡
翘曲是指塑料制品在冷却过 程中出现弯曲、扭曲等现象， 可以通过调整模具温度和注 射压力来改善。
气泡是指在塑料制品内部或 表面出现的气泡状缺陷，可 以通过调整注射速度和注射 压力来改善。
05
注塑成型加工的设备与工具
注塑机的分类与选择
按塑化方式分类 柱塞式注塑机
预塑式注塑机
注塑机的分类与选择
加工过程监控
对加工过程中的关键环节进行监控，确保加 工质量稳定可靠。
成品检验
对最终的模具成品进行全面检验，包括尺寸、 表面质量、精度等。
04
注塑成型加工流程
注塑成型的基本原理
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 将热塑性塑料注入模具型腔，在冷却 和固化后获得所需形状的塑料制品。
注塑成型适用于各种塑料材料，如聚 乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，广泛应 用于汽车、家电、包装、医疗器械等 领域。
模具工艺制造及注塑成型 加工流程
• 模具工艺制造概述 • 模具设计 • 模具制造 • 注塑成型加工流程 • 注塑成型加工的设备与工具 • 模具工艺制造及注塑成型加工的应用
与发展趋势
01
模具工艺制造概述
模具的定义与分类
模具定义
模具是一种用于制造特定形状和尺寸 零件的工具，通过模具成型可得到所 需的产品。
注塑模具加工工艺及流程
注塑模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、注塑工斜顶料；开框：前模模框、后模模框；注塑模具加工厂;开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜注塑模具材料公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：注塑模具精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位注塑人才网；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、注塑模具加工厂配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、注塑模具成本分析运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧注塑xx淬火、行位表面氮化；修模刻字。
模具设计知识一、设计依据尺寸赫斯基注塑ehs精度与其相关尺寸地正确性。
根据塑胶制品地整个产品上地具体要和功能来确定其外面质量和具体注塑工艺流程尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低地塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严地塑胶制品，如照相机。
xx注塑脱模斜度是否合理。
脱模斜度直接关系到塑胶制品地脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型地分模或低温注塑材料分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸地精度；是否会影响塑胶制品某部位地强度注塑产品伤痕修复机。
二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）地分析和消化：A、制品注塑技术地几何形状；&中国注塑nbsp;&n注塑工bsp;B、尺寸、公差及设计基准；&中国注塑网nbsp;&n苏州注塑公司bsp;C、技术要求；&注塑模具成本分析nbsp;D、塑料名称、牌号&nbs参观注塑车间p;注塑上下料机器人E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机地注射量；B、制品地投影面积与注射机地锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具地有效面积，注塑成型机（或注射机拉杆内间距）D、制品精度、颜色；增强pa9t注塑温度;宝源注塑机械E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品地生产批量；&nb什么是注塑sp;&nbs中国注塑人才网p;G、经济效益（每模地生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔地排列，即型注塑工艺腔位置地布置，型腔地排列涉及模具尺寸，浇注系统地设计、浇注系统地平衡、抽芯（滑赫斯基注塑ehs 块）机构地设计、镶件及型芯地设计、热交换系统地设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置地选双色注塑择有关，所以具体设计过程中，要进行必要地调整，以达到比较完美地设计。
注塑模具加工工艺流程
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注塑加工工艺流程
注塑加工工艺流程
《注塑加工工艺流程》
注塑加工工艺是一种将熔融状态的塑料材料通过注塑机加工成所需形状的工艺。
它是一种常见的塑料加工方法，被广泛应用于制造各种塑料制品，包括日常生活用品、工业零部件、汽车零部件等。
注塑加工工艺流程包括以下几个步骤：
1. 塑料颗粒的熔融：首先，将所需的塑料颗粒放入注塑机的加料斗中。
然后，通过加热和压力，将塑料颗粒熔融成熔体状态。
2. 模具的闭合：一旦塑料颗粒被熔化成熔体，注塑机的模具会闭合，形成一个封闭的腔体。
3. 塑料熔体的射出：熔融的塑料熔体被注塑机的螺杆推向模具的腔体中。
在注塑机的压力作用下，熔体填满整个模具腔体，并保持一定的压力和温度，以确保塑料制品的成型质量。
4. 冷却：当塑料熔体填满模具腔体后，需要进行冷却，以使塑料制品凝固成型。
通常采用冷却水或风冷来加速制品的冷却。
5. 模具的开启和取出：经过一定的冷却时间后，模具会被打开，将成型的塑料制品从模具中取出。
6. 后续处理：成型后的塑料制品可能需要进行后续的处理，例
如去除模具留下的边角料、打磨、切割等。
注塑加工工艺流程是一个高效、精准的制造方法，能够生产出各种规格、形状的塑料制品。
在工业生产中，注塑加工工艺被广泛应用，为人们的生活和工作提供了各种塑料制品。
注塑工艺流程及原理
注塑工艺流程及原理引言注塑工艺是一种常用的塑料加工技术，广泛应用于各种产品的生产制造中。
本文将详细介绍注塑工艺的流程和原理，帮助读者了解注塑工艺的基本知识。
注塑工艺流程注塑工艺的流程通常包括原料准备、模具制备、注塑成型、冷却固化和脱模等步骤，下面将对每个步骤进行详细介绍。
1. 原料准备在注塑工艺中，常用的原料是热塑性塑料颗粒。
在开始注塑之前，首先需要将颗粒加热至熔融状态。
加热的温度和时间要根据具体的塑料种类和要求来确定。
2. 模具制备模具是注塑工艺中十分关键的一步，其质量和设计直接影响到最终产品的制造效果。
模具通常由两部分组成：注射成型模和顶针模。
注射成型模是用来装载熔化的塑料颗粒的，顶针模则用于形成注塑件的外形。
在制备模具的过程中，首先需要根据产品的设计图纸和要求，进行模具的设计。
接着使用数控机床或其他加工设备进行模具的加工制造。
模具制备完成后，进行调试和测试，确保其正常运作。
3. 注塑成型注塑成型是注塑工艺的核心步骤，是将熔化状态的塑料注入到模具中，并通过冷却固化成型。
在注塑成型过程中，首先需要将模具安装在注塑机上。
然后将熔化的塑料颗粒注入注射成型模中，由于模具的特殊结构，塑料会填充整个模具腔室，并形成产品的外形。
4. 冷却固化在注塑成型后，需要对模具中的塑料进行冷却固化。
冷却时间取决于具体的塑料种类和产品的尺寸，通常需要在几十秒至几分钟的范围内进行。
冷却的目的是让塑料保持固态，并保证产品的外观和尺寸稳定。
冷却固化完成后，模具中的产品可以进行脱模。
5. 脱模脱模是将固化的产品从模具中取出的过程。
在脱模之前，需要确保产品已经完全固化，并且模具中没有残留的塑料。
脱模的方法有很多种，可以使用顶针、顶板和冷却气体等设备将产品从模具中推出。
脱模后，就得到了最终的注塑产品。
注塑工艺原理注塑工艺的原理主要涉及到塑料的熔融、充模、冷却和固化过程。
首先，塑料颗粒在加热的作用下熔化成为可流动的熔融状态，这是塑料注塑成型的基础。
注塑模具设计和制造操作流程
注塑模具设计和制造操作流程注塑模具是在工业生产中广泛应用的一种工具，它用于制造各种形状的塑料零件。
在注塑模具设计和制造的操作流程中，需要经历多个步骤和环节，以确保最终的产品符合要求。
本文将详细介绍注塑模具设计和制造的操作流程。
1. 需求分析在开始注塑模具设计和制造之前，首先需要进行需求分析。
这包括与客户的沟通和了解客户对产品的要求。
在需求分析阶段，需要明确产品的尺寸、材料、颜色等方面的要求，以及产品将用途和预期使用寿命。
这些要求将为后续的模具设计和制造提供指导。
2. 设计草图在需求分析完成后，设计师将根据客户的要求和产品的特点绘制设计草图。
设计草图应准确反映产品的形状、结构和尺寸，并考虑到注塑成型的特点和要求。
在设计草图中，设计师通常会标注模具的尺寸、孔洞位置和活动部件的设计等重要信息。
3. 三维建模基于设计草图，设计师使用计算机辅助设计（CAD）软件进行三维建模。
三维建模可以更加直观地显示产品的形状和结构，同时可以进行尺寸调整和碰撞检测等操作。
设计师需要熟练掌握CAD软件的使用，以实现精确的模具设计。
4. 模具加工在完成三维建模后，进入模具加工环节。
模具加工通常包括数控加工、车铣加工、电火花加工等多个工艺。
根据设计要求，将选用合适的材料，并进行精密加工，以确保模具的尺寸和质量符合要求。
模具加工需要经验丰富的技术人员和高精度的加工设备的支持。
5. 组件装配模具加工完成后，需要进行各个零部件的组装。
这包括模具的固定板、活动板、导柱、导套、顶针等部件的安装和调试。
组装过程需要严格按照设计要求进行，以确保模具的运行和操作的顺畅性。
6. 试模和调试模具组装完成后，进行试模和调试。
在试模过程中，将注入塑料材料，并观察成型情况，如产品的尺寸、表面质量等。
如果发现问题，需要进行相应的调整和修正，以使产品达到客户的要求。
试模和调试过程可能需要多次重复，直到达到符合要求的效果为止。
7. 批量生产完成试模和调试后，模具可以投入批量生产。
注塑流程图
注塑流程图
注塑流程图是指注塑工艺的流程图，主要用于描述注塑产品的制造流程。
注塑是一种常见的塑料加工方法，通过将熔融塑料注入模具中，通过冷却固化后取出成型的产品。
以下是一份关于注塑流程图的简要描述：
第一步：原料准备
在注塑制造过程中，需要准备合适的塑料原料。
通常使用的塑料原料有聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)等。
在原料准备过程中，需要将原料进行加热熔化，以便于注入模具。
第二步：模具设计与制造
在注塑流程中，需要根据产品的设计要求制造相应的模具。
模具的设计与制造是注塑流程中非常关键的一步。
模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸、材料以及制造成本等因素。
第三步：注塑操作
注塑操作是注塑流程中的核心环节。
注塑操作包括以下几个步骤：注塑机预热、关闭模具、塑料熔化和注入、保压冷却、模具开启、产品取出等。
第四步：产品处理
在注塑流程中，取出模具中的成型产品后，需要进行后续的处理工序。
产品处理包括去除余料、修整边角、清洗、表面处理等。
第五步：质量检验
质量检验是注塑流程中的重要环节。
需要对注塑产品进行外观质量、尺寸精度、密度等检测，并且进行合格与否的判定。
第六步：包装与出货
注塑产品经过质量检验合格后，需要进行包装，并准备出货。
产品包装通常采用纸箱、木箱或塑料袋等包装方式，以确保产品在运输过程中的安全。
注塑流程图是一个较为复杂的流程，其中涉及到多个关键环节。
通过注塑流程图，可以清晰地展示出注塑产品制造的整个过程，帮助制造商更好地进行生产计划和管理。
家电注塑模具的加工工艺流程
家电注塑模具的加工工艺流程
家电注塑模具的加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计模具：首先根据家电产品的要求，进行模具的设计，包括模具的结构、形状、尺寸等参数的确定。
2. 制作模具：根据设计图纸和参数，制作注塑模具的零部件。
这一步包括模具的主体、模具的配件、模具的导向系统、冷却系统等各部分的制作。
3. CNC加工：将模具的零部件进行数控加工，使用机械设备按照设计图纸制作模具的各个零部件，确保其尺寸精度和表面光洁度。
4. 热处理：对模具的一些重要零部件进行热处理，以提高其材料的硬度和耐磨性。
5. 装配调试：将已加工好的模具的各个零部件进行组装，进行调试，以保证模具的正常运行和使用。
6. 检验与验收：对加工好的模具进行检验，检查模具的各项参数和性能是否符合要求，并进行模具的验收。
7. 试模和调整：将模具安装在注塑机上进行试模，调整注塑机的参数和模具的结构，以获得理想的注塑成型效果。
8. 批量生产：经过试模和调整后，模具可以投入正式生产，进
行家电注塑成型生产工艺。
以上是家电注塑模具的一般加工工艺流程，具体的加工流程可能会根据不同的产品需求和加工厂家的具体情况而有所不同。
注塑生产流程(3篇)
第1篇注塑生产是一种将塑料材料加热熔化后，通过注塑机将熔融的塑料注入模具中，冷却固化后形成所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑生产广泛应用于各个领域，如汽车、家电、日用品、医疗器械等。
本文将详细介绍注塑生产的流程。
一、注塑生产的基本原理注塑生产的基本原理是将塑料颗粒在注塑机中加热熔化，然后通过注塑机的射嘴注入模具中，在模具中冷却固化，最终形成所需的塑料制品。
注塑生产的主要设备包括注塑机、模具、冷却系统、供料系统等。
二、注塑生产流程1. 塑料原料准备（1）塑料颗粒：根据产品需求选择合适的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
（2）颗粒干燥：塑料颗粒在进注塑机前需进行干燥处理，以防止水分对注塑过程的影响。
2. 设备准备（1）注塑机：检查注塑机的各个部件是否正常，如加热圈、冷却水系统、液压系统等。
（2）模具：检查模具的尺寸、形状、精度等是否符合要求。
（3）冷却系统：确保冷却水系统正常工作，以保证塑料制品的冷却效果。
3. 注塑过程（1）合模：将模具闭合，确保模具闭合到位。
（2）加料：将干燥后的塑料颗粒加入注塑机的料斗中。
（3）熔化：加热注塑机，使塑料颗粒熔化。
（4）注射：通过注射装置将熔融的塑料注入模具中。
（5）保压：在模具中保持一定的压力，使塑料充分填充模具。
（6）冷却：在模具中冷却固化，使塑料成型。
（7）脱模：打开模具，取出塑料制品。
4. 产品检验（1）外观检验：检查塑料制品的外观质量，如表面是否光滑、有无气泡、变形等。
（2）尺寸检验：使用测量工具对塑料制品的尺寸进行检验，确保符合设计要求。
（3）性能检验：对塑料制品进行性能测试，如抗拉强度、抗压强度、硬度、耐热性等。
5. 后处理（1）去毛刺：使用去毛刺工具去除塑料制品表面的毛刺。
（2）打磨：对塑料制品进行打磨，使其表面更加光滑。
（3）组装：将多个塑料制品组装成最终产品。
三、注塑生产注意事项1. 塑料原料选择：根据产品需求和模具设计选择合适的塑料原料。
注塑模具的制作工艺流程
注塑模具的制作工艺流程一、模具设计与制作注塑模具的制作首先要进行模具设计。
设计师根据产品的形状、尺寸和注塑工艺要求，制定出模具的结构和零部件的尺寸。
设计完成后，将进行模具加工。
模具加工包括车铣、线切割、电火花、抛光等工序。
首先是车铣工序，将模具的基础部件进行铣削，使其达到设计要求的尺寸。
然后进行线切割，将模具的轮廓进行切割。
接下来是电火花加工，通过放电腐蚀的方式加工模具的细小零部件。
最后进行抛光，使模具表面光洁平整。
二、模具装配与调试模具加工完成后，将进行模具的装配与调试。
将各个零部件按照设计要求进行组装，然后进行模具的调试。
调试主要包括模具的开合动作、顶出机构的调整、冷却系统的检验等。
通过调试，确保模具的正常运行和产品的质量。
三、注塑成型完成模具的装配与调试后，开始进行注塑成型。
首先是将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，然后通过加热和螺杆的推动，将塑料熔化并注入模具腔中。
在模具中，塑料逐渐冷却凝固，并形成所需产品的形状。
四、冷却与脱模注塑成型后，需要进行冷却与脱模。
冷却系统通过循环的冷却水将模具中的热量带走，使塑料迅速冷却。
冷却完成后，打开模具，将脱模装置推动，使产生的制品从模具中脱落。
五、修整与检验脱模后，还需要进行修整与检验。
修整主要是去除模具留下的切削边和冲击痕迹，使产品表面光滑。
检验则是对产品进行尺寸、外观质量等方面的检查，确保产品符合要求。
六、模具保养与维护完成一次注塑成型后，需要进行模具的保养与维护工作。
保养工作包括清洁模具、防锈处理、润滑等，以延长模具的使用寿命。
维护工作包括定期检查模具的磨损情况，及时更换损坏的零部件。
注塑模具的制作工艺流程是一个复杂的过程，需要设计、加工、装配、调试等多个环节的配合和协调。
只有严格按照流程进行操作，才能制作出高质量的注塑模具。
同时，模具的保养与维护也是至关重要的，能够提高模具的使用寿命，保证注塑产品的质量和生产效率。
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺流程1.原料准备：选择合适的塑料材料，如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）等，并根据产品要求进行配方设计。
将塑料颗粒放入注塑机的料斗中。
2.加料与熔化：通过电融、螺杆传动等方式将原料塑料颗粒从料斗中送入注塑机的料筒内。
然后，螺杆在注塑机的高温和高压作用下，将塑料颗粒熔化成熔融态。
3.注射：当螺杆向前转动，塑料熔体被推入注射缸中。
注射缸中有一个活塞，当螺杆将熔体推入注射缸时，活塞向后移动。
当活塞向后运动到一定位置时，触发开关将注塑机设定的注射压力和速度输出到模具中。
4.做模：在注塑机的模具闭合后，熔融塑料通过喷嘴从注射缸进入模腔中，并填充整个模腔空间。
模具中的冷却系统将塑料很快冷却固化，使其成为固体。
5.模具开启：当塑料冷却固化后，模具会打开。
注塑件还附着在模具上。
6.脱模：模具在打开的同时，将成型件连同冷却的塑料一起取出。
注塑件可以手动或自动从模具中取出。
7.清理：将注塑件上的剪切余料、支架和其他多余的塑料清除。
8.检验：对注塑件进行外观质量和尺寸的检验，确保其达到产品设计和规范要求。
9.后处理：对注塑件进行加工处理，如切割、打磨、抛光等，以满足产品的特殊要求。
10.包装：对合格的注塑件进行包装，以确保在运输和使用过程中不受外界环境的影响。
以上就是注塑成型工艺流程的详细步骤。
通过这些步骤，原料可以被熔化成熔融态并注射到模腔内，在冷却固化后脱模和后处理，最终得到成品。
注塑成型工艺流程的每一步都需要严格控制参数和操作，以确保最终产品的质量和性能。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
塑件的注塑成型工艺过程主要包括填 充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这 个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4 个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段 1.填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模
具闭合开始注塑算起，到模具型腔充到大约95%为止 。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际 中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变 稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降 低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因 此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体 积大小。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3、冷却阶段
3.熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易 造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。一 般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情 形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温 度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同， 增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段
1.保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑 料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中， 由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中， 注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度 也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段， 塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模 具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大， 塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为 止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
1、填充阶段
2. 在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往 往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较 高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢， 使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的 粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流 动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排 向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高 分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不 同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度 较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有 明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
注塑生产工艺和流程
注塑生产工艺和流程注塑生产工艺和流程是指将熔融的塑料材料通过注射机注射到模具中，经过冷却固化后，取出成型的塑料制品的过程。
注塑工艺广泛应用于塑料制品的生产，如塑料零件、塑料容器、塑料包装、塑料玩具等。
下面将详细介绍注塑生产工艺和流程。
首先，注塑生产的第一步是选择合适的原料。
塑料材料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
热塑性塑料在加热后会变软，可以重新塑型；热固性塑料加热后会固化，无法再次塑型。
在选择原料时，需要根据产品的使用要求、成本、外观和性能等因素进行综合考虑，选择适合的塑料材料。
第二步是注塑机的操作。
注塑机是整个注塑生产过程中最关键的设备，它的操作包括以下几个步骤：1.加料：将选好的塑料颗粒通过进料口放入注塑机的料斗中。
2.加热和熔融：注塑机通过加热和高压力的作用，将塑料颗粒加热熔化，并保持在一定的熔融状态。
3.注射：熔化的塑料通过螺杆推动，进入模具中。
4.冷却：在模具中的塑料经过一段时间的冷却，使其固化成型。
第三步是模具的设计和制造。
模具是注塑生产中的关键因素，它直接决定了产品的形状和质量。
模具一般由上模和下模组成，上模和下模之间是空腔，塑料通过注射机注入到空腔中，经过冷却后，取出成品。
在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构、材料流动和冷却等因素。
模具一般采用钢材制造，经过精密的加工和激光刻蚀技术来实现产品的精度和表面质量要求。
最后，注塑生产的最后一步是产品的后处理。
后处理包括去除模具上的残留物、修整边缘、打磨、抛光、表面处理等。
总之，注塑生产工艺和流程是一种常用的塑料制品生产方法，通过合理选择原料、操作注塑机、设计制造模具和进行后处理，可以实现高效、低成本和稳定的生产。
不断提高注塑技术和加强质量控制，能够在满足产品需求的同时，提高生产效率和产品竞争力。
molding工艺流程及原理
molding工艺流程及原理Molding工艺流程及原理一、引言Molding工艺是一种常用于制造塑料制品的方法，它通过加热和压力将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却使其凝固成型。
本文将介绍Molding工艺的流程及原理，以帮助读者更好地了解该工艺的运作方式和应用。
二、Molding工艺流程1. 模具准备：首先，选择适当的模具来满足所需产品的形状和尺寸要求。
模具可以是金属或塑料制成，具有所需的空腔结构。
2. 塑料材料预处理：将所选的塑料材料以颗粒或粉末的形式加入到注塑机的料斗中。
在进入注塑机之前，塑料材料需要经过预处理，包括干燥去湿和混料，以确保其质量和流动性。
3. 加热和熔融：注塑机将塑料材料加热到其熔融点以上的温度，并将其转化为熔融状态。
这是通过加热筒和螺杆来实现的，螺杆将塑料材料从料斗中推送到加热筒中，并施加压力将其加热和熔融。
4. 塑料材料注入：当塑料材料完全熔融后，注塑机的螺杆会向前推进，将熔融的塑料材料注入到模具的空腔中。
注塑机的压力和速度需要根据具体的产品要求进行调整，以确保注入过程的准确性和稳定性。
5. 冷却和凝固：一旦塑料材料注入到模具中，它会迅速冷却并凝固成型。
这可以通过冷却系统来实现，例如在模具中引入冷却水或空气。
冷却时间的长短取决于塑料材料的类型和厚度，以及产品的尺寸和形状。
6. 模具开启和产品脱模：当塑料材料完全凝固后，模具会被打开，将成品取出。
这可以通过手动或自动方式完成。
如果需要，可以使用辅助工具来帮助产品脱模，例如顶针或顶出板。
7. 后处理：一旦产品脱模，可以进行必要的后处理步骤，例如修剪、打磨、清洁和组装。
这些步骤旨在使产品达到最终的外观和功能要求。
三、Molding工艺原理Molding工艺的原理基于塑料材料的熔融流动性和凝固性。
当塑料材料加热到熔融点以上的温度时，其分子间力量变弱，使其成为高流动性液体。
在注塑机的作用下，熔融的塑料材料被推入模具的空腔中，填充所有细微的细节和形状。
注塑成型工艺流程图
1、注塑工艺员根据生产计划原料、颜色、机台号，参照《注塑成型工 艺条件表》输入工艺参数进行产品调试；
1、注塑成型工艺条件表
2、若生产机台与《注塑成型工艺条件表》不对应，但水路接法、实际 模温、料温、热流道温度、射出时间、保压时间、冷却时间、锁模力、
2、检查基准
产品无保压重量等要基本相同。
1、注塑工艺员依据《检查基准书》对产品自检后，交由质检员进行品 质确认，确认OK后进入生产阶段；
项目 试模任务
接收 模具\原料
工艺调试
工艺流程图
新品试制 计划接收
模具/物料准备 试模工艺调试
模具修整\ 工艺调试
品质确认
工艺文件 制作 转量产
量产工艺 调整
品质确认
功能品质验证 OK
工艺固化 工艺文件制作
量产 注 塑工艺调整
品质验证
点检
自检\点检
生产
OK 批量生产
编制：牛锋锋 2018.03.20
1、检查基准
2、若产品验证NG，重新进行工艺调员对工艺进行点检，若工艺点检公差超出《注 塑成型工艺条件表》，第一时间通知注塑工程师进行工艺确认； 2、注塑工程师对变动后或超公差的工艺确认，经品质验证OK后重新制 作新的工艺条件表受控后下发注塑部。
1、注塑成型工艺条件记录表 2、注塑成型工艺条件表
NG
模具修整\ 工艺调试 NG 通知技术部验证 工艺变动 或超公差
迅驰车业江苏有限公司
注塑成型工艺流程图
作 业 说 明\控 制 要 点
支持表单
1、项目工程师根据新品模具进度下达试模通知单；
1、试模通知单
2、生产管理部根据试模任务安排生产计划。
2、注塑生产计划
1、换模工根据生产计划对应机台进行模具更换； 2、项目工程师依据试模用料提供原料或领取原料； 3、加料工按加料流程将原料加入除湿干燥机，并对原料进行干燥。 1、注塑工程师依次对模具结构、顶出系统、运水系统、热流道系统进 行检查；
注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料材料注入到模具中，使其冷却后形成所需要的塑料制品的加工过程。
注塑成型的工艺过程包括以下几个步骤：
1. 模具制备：根据所需产品的尺寸和形状，设计和制造模具。
2. 加料：将塑料料粒或颗粒状塑料料料放进注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使塑料熔化。
3. 注射：在模具的一侧安装注塑机的喷嘴，将已经熔化的塑料以高压状态注射到模具中，填充整个模具腔。
4. 冷却：注射完成后，待塑料在模具中冷却固化。
5. 开模脱模：模具中的塑料已经冷却固化后，打开模具并将成品从模具中取出。
6. 加工处理：根据需要，对成品进行后续的加工处理，如切割、打孔、喷涂等。
注塑成型是一种高效的加工方式，适用于生产大批量的复杂形状的塑料产品。
它的优点包括生产效率高、生产成本低、产品质量稳定，因此得到了广泛应用。
注塑工艺流程及原理
注塑工艺流程及原理
注塑（injection moulding）是应用最为广泛的塑料成型工艺，它又称注射成型，是指将塑料原料经历预处理、螺杆挤出、模具冷却、取模等一系列加工过程最终直接形成所需加工件，被广泛应用于制造家用电器、汽车、工业产品、建筑材料等领域。
注塑工艺流程可以分为以下几个步骤：
（1）熔料准备：将熔料（塑料原料）装入加热的容器中，加热半熔化或完全熔化，得到熔料液体。
（2）加压塑化：将半熔化或熔化后的熔料通过螺杆（或柱塞）挤出机由挤压室中到模具中，在模具中拉伸、冷却和固化，最终实现加工件的成形。
（3）取模：将固化后的加工件从模具中取出，进行气压加工，达到一定的表面质量。
（4）装配：将固化完成的加工件进行装配，实现最终产品的形成。
注射成型的原理是在加压塑化这一步，将半熔化或完全熔化的熔料挤压至模具内，并拉伸、冷却和固化，遵守化学性质和流变性，完成形状塑造，最终实现加工件
的成形。
模具工艺制造及注塑成型加工流程
2.工艺资料 了解进胶方式、啤机型号、塑料材料性能、模具结构类 型等要求。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、 均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途和是 否后加工，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性 能、必要的弹性和塑性、透明性或者反射性能、胶接性 （如超声）或者焊接性等要求。 3.选择成型设备 注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶 出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位 圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等。
二、模具設計
镶件上 产生尖 角 大 镶 件上 产 生 尖角 大 镶 件 小 镶 件 后模 图 5.4.1b 图5.4.2a
镶件
图 5.4.1a
图5.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.2b
镶件1
镶件1
镶件2
镶件2
易装错 图5.4.4a
不易装错 图5.4.4b
二、模具設計
允许夹线 存在 此处不允 许夹线存 在 镶件
图 5.4.5
二、模具設計
2.报价图的绘制及订料 a,报价图是模具的最初设计方案，也为模具订料提供参考说明。 报价图是在原来排模的基础上，对模具模胚及其结构和模肉料大小作 的一个相对详细的标识。
边钉 (导柱)
行位开槽
二、模具設計
b,订料是在报价图的基础上，绘制模胚简图，填写订料单 。
模胚简图
订料需注意要根据模具的各种要求，要适当选择各种模具材料。
冷却系统是用来冷却液压油料口以及模具作用是吃进塑料使之塑化和熔化并在高压和高速下将熔体注入液压系统是为注塑机的各种工作油缸提供压力和速度的回路是为注塑机的动模板调模装置连杆铰链等处有运动的部位提供润滑条件的回路系统注射系统加热冷却系统液压系统润滑系统电控系统安全保护与监测系统注塑机的工作原理类似于我们打针用的注射器原理注塑机的工作原理类似于我们打针用的注射器原理它是借助于螺它是借助于螺杆的推力将已塑化好的熔融状态即粘流态的塑料原料注射入已经杆的推力将已塑化好的熔融状态即粘流态的塑料原料注射入已经闭合好的模腔内经固化定型后取得制品的工艺过程
模具注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种广泛应用于塑料制品生产的加工方法，它具有生产效率高、产品精度高、材料利用率高等优点。
模具注塑工艺是将塑料原料加热熔化，通过注塑机注入模具型腔，经过冷却、固化、脱模等工序，最终得到所需形状和尺寸的塑料制品。
本文将从模具注塑工艺的原理、流程、设备、模具设计等方面进行详细介绍。
二、模具注塑工艺原理模具注塑工艺的原理是利用塑料的热塑性特点，将塑料原料加热熔化，通过高压、高速注入模具型腔，使塑料在型腔内冷却、固化，最终形成所需形状和尺寸的塑料制品。
注塑工艺的基本过程包括以下几个阶段：1. 塑料原料的加热熔化：将塑料原料放入注塑机料筒内，通过加热使塑料熔化。
2. 塑料熔体的输送：熔化的塑料在注塑机压力的作用下，通过喷嘴进入模具型腔。
3. 塑料在型腔内的冷却、固化：塑料熔体在型腔内冷却，逐渐固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
4. 塑料制品的脱模：固化后的塑料制品在模具中冷却一段时间后，通过脱模机构从模具中取出。
三、模具注塑工艺流程1. 塑料原料准备：根据产品要求，选择合适的塑料原料，并进行称重、计量。
2. 模具准备：将模具安装到注塑机上，调整模具温度、压力等参数。
3. 注塑机预热：启动注塑机，对模具和料筒进行预热。
4. 注塑：将塑料原料放入料筒，加热熔化，通过注塑机将熔体注入模具型腔。
5. 冷却、固化：塑料熔体在型腔内冷却、固化，形成所需形状和尺寸的塑料制品。
6. 脱模：固化后的塑料制品在模具中冷却一段时间后，通过脱模机构从模具中取出。
7. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、清洗等后处理工作。
四、模具注塑工艺设备1. 注塑机：注塑机是模具注塑工艺的核心设备，主要分为立式注塑机和卧式注塑机两种类型。
2. 模具：模具是注塑工艺的关键部件，其质量直接影响塑料制品的精度和外观。
3. 冷却系统：冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制品的冷却速度和质量。
4. 辅助设备：辅助设备包括液压系统、电气控制系统、加热系统等，用于实现注塑工艺的自动化和高效化。
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图 5.4.6
易于修正外形尺寸 图5.4.3
镶件
夹线移向内壁， 台阶面的位置据需要 确定。
允许夹线 图5.4置和运水的布局一般遵循的原则是先布 顶针，然后布运水，再调顶针。但实际制作过程中，往往要考虑改 模的情况，模具制作完成后没有马上开始运水，只能在改模完成一 定后再根据改后情况来开。 顶针中心连线通 顶针中心连线未 过柱位中心 通过柱位中心 顶针布置形式： 对 称 布
二、模具設計
镶件上 产生尖 角 大 镶 件上 产 生 尖角 大 镶 件 小 镶 件 后模 图 5.4.1b 图5.4.2a
镶件
图 5.4.1a
图5.4.2b
镶件1
镶件1
镶件2
镶件2
易装错 图5.4.4a
不易装错 图5.4.4b
二、模具設計
允许夹线 存在 此处不允 许夹线存 在 镶件
图 5.4.5
“W1” 尺寸 较 小，易 产 生 弹 性 变 形。 虚线为虚拟 变形 图5.3.10
增加“W2”尺寸 提高行位刚度
图5.11a
图5.11b
应力集中点 薄钢 镶拼结构 消除了应力 集中点
易产生应力集中 图5.3.12a
无应力集中 图5.3.12b
二、模具設計
d.模具零件的设计 模具零件按其作用可分为成型零件和结构零件。成形零件是指直 接参与形成型腔空间的结构件，如凹模(型腔)、凸模(型芯)、镶件、行 位等；结构零件是指用于安装、定位、导向、顶出以及成形时完成各种 动作的零件，如定位圈、唧咀、螺钉、拉料杆、顶针、密封圈、定距拉 板、拉勾等等。 镶件的拆分，主要考虑以下方面： （1）不能产生尖钢，薄钢 （2）易于加工 （3）易于修整尺寸及维修 （4）保证成型零件强度 （5）易于装配 （6）不能影响外观 （7）综合考虑冷却（做镶件后局部冷却困难，要考虑其冷却情况）
2.工艺资料 了解进胶方式、啤机型号、塑料材料性能、模具结构类 型等要求。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、 均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途和是 否后加工，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性 能、必要的弹性和塑性、透明性或者反射性能、胶接性 （如超声）或者焊接性等要求。 3.选择成型设备 注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶 出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位 圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等。
目录
（注塑模具）制作过程主要有
一。接受任務
二。模具設計 三。模具制造 四。模具檢驗及試模 五。改模及修模 六。模具保養
一、接受任務
塑胶模具的制作首先是由客戶工程人员提供产 品图纸给到模具制造商，制造商通过成型塑料制作 的任务要求，收集、分析、消化产品资料的过程， 此为接受任务。 1.塑件制作要求 了解制件的用途、工艺性、尺寸精度等技术要 求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用 性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、 嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的 允许程度，有无涂装、电镀、絲印、钻孔等后加工。 估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型 出合乎要求的塑料制件。此外，还要了解塑料的塑 化及成型工艺参数。
二、模具設計
较好!
角 度 不 小 于 5°, 一 般取10° 增加锁 紧提高 强度
1— 锁 紧块 2— 铲 鸡 3— 行 位
不好! 刚度减弱 应力集中 强度 较 小 图 5.3.8
图5.3.2
此处被挖空,模 具强度减弱
强度较弱
利用模胚刚度，增加斜面锁 紧,提高模具强度.
图5.3.9
二、模具設計
端部定位 无端部定 位时，易 弯曲变形
置
对称布置
合理布置 图5.5.8a 顶针中心连线通过 柱位中心
二、模具設計
2.报价图的绘制及订料 a,报价图是模具的最初设计方案，也为模具订料提供参考说明。 报价图是在原来排模的基础上，对模具模胚及其结构和模肉料大小作 的一个相对详细的标识。
边钉 (导柱)
行位开槽
二、模具設計
b,订料是在报价图的基础上，绘制模胚简图，填写订料单 。
模胚简图
订料需注意要根据模具的各种要求，要适当选择各种模具材料。
二、模具設計
3.模具结构设计 模具结构是由注射机类型和胶件特点所决定。设计时着重从以下方面考 虑： (1)注塑机的技术规格 (2)塑胶的工艺性能 (3)浇注系统，包括流道、浇 口等 (4)成型零部件 (5)常用结构零部件 (6)行位机构 (7)顶出机构 (8)模具温度控制 (9)排气 (10)模具材料 模具设计需综合考虑各种因素，选择合理结构形式，满足模具成形目的。 a,塑胶件排位 在3D设计阶段，此时排位根据设计开始的2D排位做更深入的设计。 b,分模 选择正确的分型面，考虑封胶距离，构建基准平面，平衡侧向压力，平 坦唧嘴碰面，细小孔的碰插穿处理，避免产生尖钢，综合考虑产品外观等等 需考虑好。 c,模具强度的校核与提高 为满足模具能够正常工作，不仅要校核模具的整体性强度，也要校核模 具局部结构的强度。 针对具体机构作某些改进，提高局部强度：
4.模具具体结构方案 两板模，三板模。模具结构是否可靠，是否滿足塑 料制件的工艺技术（如几何形状、表明光洁度和尺寸精 度等）和生产经济要求（制件成本低，生产效率高，模 具能连续工作，使用寿命长，即节省劳动力等）。
二、模具設計
1.塑胶件排位 塑胶件排位是指据客户要求,将所需的一种或多种胶件按合理注塑工艺、 模具结构进行排列。胶件排位与模具结构、塑胶工艺性相辅相成，并直接影 响着后期的注塑工艺，排位时必需考虑相应的模具结构，在满足模具结构的 条件下调整排位。 从注塑工艺角度排位需考虑以下几点： a,流道長度 b,流道废料 c,浇口位置 d,进胶平衡 e,型腔压力平衡 从模具结构角度需考虑一下几点 ： a,滿足封胶要求 b,滿足模具结构空间要求 铲基，行位，斜頂等空间要求，模具结构件是否足夠強度，多个运动件是 否干涉，司筒位置要避开顶棍孔位置等。 c,充分考虑螺钉、冷却水及顶出装置 排位需注意螺絲、頂針对冷卻水孔的影响。 d,模具长宽比例是否协调 模具尽量紧凑，长宽比例适当，同时要考虑注射机安裝要求。