混凝土工程常见问题及坍落度简易检测方法

原 因 分 析
预 防 措 施
砼 坍 落 度 损 失 较 大
1、外加剂保塑性能 1、根据季节变化要求厂商 差； 合理调整外加剂中的缓凝 2、现场浇筑缓慢， 成分； 砼在现场等待时间 2、通过GPS车载定位系统 过长； 合理调度车辆，控制现场 窝车； 3、配合比设计不当； 4、现场施工人员较 3、调整配比，根据运距控 少，工地停电，胀 制出厂砼坍落度，合理掺 用外加剂； 模等。 4、施工方应做好施工组织 设计，确保浇筑砼人数。
原 因 分 析
预 防 措 施
1、砼振捣时垫块移 1、砼浇筑前垫足垫块， 位，或垫块太少及厚 保证厚度，固定到位； 度不够； 2、控制石子粒径在52、构件断面小，钢 25mm之间，浇筑柱时接 筋过密，石子级配不 口处需用砂浆做引浆； 露 好； 3、适当放大坍落度，便 筋 3、砼坍落度较小， 于振捣； 振捣不密实； 4、振捣棒尽量避开钢筋， 4、振捣棒撞击钢筋， 无法避免处振捣后应使钢 使钢筋发生位移，造 筋复位。 成露筋。
3.处理方法
（1）蜂窝：将松动的石子凿除，用冲毛机冲洗后， 然后用比原标号高一级的细石混凝土填补，使其 强度达到设计要求。
（2）麻面：将出现麻面的混凝土表面用钢丝刷或 冲毛机冲洗，用1:1或1:2水泥砂浆抹面、压光。 修补完后要适时浇水养护。
三、干缩裂纹

1定义 由于混凝土收 缩变形引起的， 主要是物理收 缩即干燥收缩， 通常收缩值高 达150×10-61000×10-6；
出机时混凝土的塌落度和砂率比普通混凝 土大很多，施工塌落度12 ．0cm以上，有 时还现场加水等。 如道路混凝土施工塌落度规范为2．5cm， 实际往往为5～7cm，甚至更大。 尤其是夏季施工，掺缓凝减水剂的混凝土 早期强度低，表面容易形成裂缝。
4、龟裂的防治
预防的措施是在浇注混凝土后要及时覆盖养护，增 加环境湿度，特别是夏季施工，应尽量选在下午施 工或者夜间施工。 商品混凝土公司在满足可泵性、和易性、流动性的 前提下尽量减 小出机塌落度，使用中砂或者粗砂， 降低砂率，严格控制骨料的含泥量，并采取掺加粉 煤灰 、高效减水剂等措施。 如果已出现裂缝，可在混凝土初凝后终凝前进行二 次抹光，然后做下 一道工序并及时覆盖洒水养护。
原 因 分 析 现 场 同 养 试 块 强 度 不 合 格 1、配合比设计富余不 足； 2、取样不规范； 3、制作不规范； 4、冬季砼强度增长缓 慢，且未按600℃·天 要求送检； 5、冬季砼受到早期冻 害，影响砼强度增长； 6、现场随意加水。
源自文库
预 防 措 施 1、严格按JGJ55-2000设计配合 比； 2、应在同一车卸料过程中卸料 量的1/4至3/4之间取样； 3、由专人负责，并严格按 GB/T50081-2002规范制作； 4、加强工地同养试块的管理， 记录温度，按规范要求养护及送 检； 5、当日平均气温低于—5℃时， 必须添加防冻剂，并做好保温措 施； 6、禁止现场加水。
二、几个常见问题介绍
1、
“起粉”“露砂”的危害、原因及防护 措施； 2、 裂纹与防治； 3、 炮砂的原因及预防措施； 4、 强度偏低的原因及预防措施；
1、“起粉”“露砂”的危害
混凝土在用于道路、楼板或薄壁等 部位时，常会出现表面"起粉"、"露砂"等 现象。虽然混凝土表面的"起粉"并不影 响其抗压强度等级，但会严重破坏混凝 土路面或楼面的耐磨性、抗渗性、美观 性与长期耐久寿命，对工程质量不利。
混凝土（水泥）供应商则认为，混凝土表面 "
起粉"主要是施工过程振捣过度或施工后养护 不当造成的，与混凝土材料本身及是否掺有 粉煤灰无关。
表面“起粉”的真正原因：
施工过程中混凝土泌水，造成表层水灰比过大，水 泥水化较充分所致。 虽然水泥具有较高的水化程度和较大的水化空间， 但水化产物搭接松散、强度较低才是表面“起粉” 的真正原因。 路面起粉的现象还常见于大面积的楼板、停车场、 薄壁混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及 取样分析结果均表明，“起粉”的主要原因不是粉 煤灰或其它混合材或掺合料的浮面，而是混凝土表 层结构疏松、强度偏低。
现 场 堵 泵 堵 管
原 因 分 析 1、骨料级配不连续； 2、坍落度过小或过大 离析，或现场随意加 水； 3、管道布置不合理， 弯头太多，或是在软 管前接太多硬管； 4、管道在上次浇筑完 毕后未及时清理干净 积料。
预 防 措 施 1、控制好泵送砼粗骨料的粒 径、针片状含量和细骨料的细 度模数； 2、控制好砼到现场的坍落度， 禁止随意加水； 3、布管道时要遵循宁直勿弯 的原则，软管前面禁止接硬管； 4、泵送完毕后，要将泵送管 道内清洗干净，不得留有残余 砼料。

导致混凝土表层结构疏松、强度偏 低的主要原因有两方面:
1混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层
水化产物之间搭接不致密，孔隙率大; 2混凝土养护不当，施工早期水分散失过快， 形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的 水分进行水化。
有效改善配制混凝土表面“起粉” 的途径之一
在水泥生产过程中控制合适的技术参数和性
施工与养护（2）

3、表层水分过量挥发：在混凝土的施工与养护过 程中，太阳暴晒或天气非常干燥的时候，表面水分 的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大 量挥发，表层水泥得不到充分的水化，建立不起足 够的表面强度而产生 “起粉”现象。 施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度 等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整，保证 混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的 湿养护而又不出现严重的泌水。

结论
要避免混凝土表面出现“起粉”现象，首先混凝土 本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混 凝土表层水灰比过大。 从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰 比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适 宜。砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意 砂中0.315mm以下的颗粒含量。 水泥的凝结时间不易过长，比表面积不宜过小， 颗 粒级配不宜过分集中;

2.预防措施
（1）混凝土浇筑前，认真检查模板缝隙，发 现缝隙大时要及时修补，保证模板缝隙严密；木 模板要充分浇水湿润；钢模板要清除干净表面灰 浆等脏物，并刷好脱模剂。 （2）混凝土要严格按照配合比准确投料（即 每盘拌合料中水泥、砂石料、水、外加剂等计量 要准确），且要严格控制好水灰比、塌落度及搅 拌时间。
（3）混凝土要分层下料浇筑；混凝土自由倾落
高度超过2m时，要采取增加滑槽、溜筒等方法 下料，防止骨料分离。
（4）混凝土采用插入振捣器时，每一点的振捣
时间控制在20～30s；振捣器要快插慢拔，待出 现泛浆后，混凝土不下沉即可停止振捣。
（5）混凝土浇筑完12h后，可采用铺盖草袋及
洒水养护，保证混凝土始终保持湿润状态，养护 时间为14～28d。

2、混凝土的裂纹与防治
一、龟裂
二、
混凝土蜂窝、麻面 三、干缩裂纹 四 、温差裂纹 五、施工缝 六、其他施工裂纹 七、破坏性裂纹
1、龟裂的概念
混凝土路面龟裂亦称塑性收缩裂缝，是指混
凝土浇注后仍处于塑性状态时，由于表面水 分蒸发过快而产生的裂缝。这类裂缝缝隙多 在表面出现，形成不规则长短宽窄不一，呈 龟裂状， 肉眼可见，深度一般不超过50mm， 这种裂缝对结构性能影响不大，但外观难看。

二、 混凝土蜂窝、麻面

混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝 状窟窿，具体指混凝土表面缺浆、石子露出 深度大于5mm，但小于钢筋保护层厚度。
混凝土麻面是指混凝土表面缺浆、起沙、粗
糙，表面呈现无数的小凹点，而无露筋现象。
1.产生原因

（1）模板表面不光滑、不干净；浇筑混凝土前 木模板湿润不够；模板缝隙过大，造成模板漏浆。 （2）混凝土没按配合比准确投料（浆少、石 多）；混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀，浇筑时造 成有些部位石子多而浆少。 （3）混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高 度过大，造成骨料分离。 （4）混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或 过振。 （5）混凝土浇筑完后没有很好进行养护。
原 因 分 析
预 防 措 施
浇 筑 桩 施 工 堵 管 或 断 桩
1、砼坍落度过小； 2、砼供应不及时造 成断车时间过长； 3、现场路况差陷车 造成砼无法连续浇 筑； 4、清孔没有彻底造 成某部位塌孔。
1、砼坍落度要符合施工 要求保证其不小于180mm； 2、准备充足的车辆，并 制定应急措施，保证连续 供应，； 3、砼浇筑前保证现场路 况良好，防止陷车； 4、砼浇筑前检查清孔是 否彻底。

其次，施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的 离析与泌水 ; 再次，施工后要注意及时养护，既要 防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表 面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建 立起强度之前散失； 尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强 度较低，表层的水化产物未能封堵表层大的毛细孔， 若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失 较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致 表层混凝土强度偏低，结构松散。 通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次 抹面(或压面)，使混凝土表层结构更加致密。
能指标。 不同品种、不同强度等级水泥的保水性、凝 结时间、早期强度都差异较大，在使用时应 根据各自的特性，选择适当的施工方法、养 护条件与时间，以尽量减少水泥品种和标号 对混凝土表面“起粉”的影响。
施工与养护
1、过振：施工过程的过振并不是将混凝土中
密度较小的掺和料或混合材振到了混凝土的 表面，而是加剧了混凝土的泌水，使混凝土 表面的水灰比增大; 2、水的冲刷：当混凝土表层的水泥尚未硬化 就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时，亦会 造成混凝土表面的水灰比增大。
原 因 分 析
预 防 措 施
砼 凝 结 时 间 异 常
1、外加剂计量不准 确（过量）； 2、FA等掺和料是否 打错库位； 3、现场人为随意添 加外加剂； 4、外加剂本身缓凝 成分超量。
1、定期对计量系统进行校 验，出现异常立即整改； 2、查看库存原材料； 3、现场添加外加剂必须由 技术人员旁站指导监督； 4、及时通知外加剂生产厂 商根据季节变化调整配比。
混凝土工程常见问题及坍落度简 易检测方法
混凝土工程常见问题
一、混凝土质量通病； 二、混凝土几个常见质量问题的介绍； 三、混凝土的养护；
一、混凝土质量通病
原 因 分 析 预 防 措 施
砼 实 体 裂 缝
1、水灰比过大、干燥裂缝； 1、尽量减小砼坍落度，在最后一次 2、砼保护层偏小，位置放 抹光结束后立即进行覆盖养护；2、 置不当；3、收光时间及收 浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度， 光次数掌握不当；4、过早 并在砼初凝前进行二次复振；3、砼 拆模及承受外部荷载；5、 浇筑后至终凝至少收光3次，最后一 支撑强度不够，使模板产生 次需控制在初凝后终凝前；4、根据 饶度、沉降不均匀；6、温 同养试块的抗压强度合理选择拆模时 度变化以及砼收缩变形大于 间和加荷时间；5、浇筑砼前检查排 极限拉升变形导致砼裂缝； 架各节点锚固是否到位，地基和排架 垫木是否硬实；6、确保大体积砼内 7、配筋不合理； 8、结构跨度过大，未留置 外温差小于25℃，温度梯度每米小于 后浇带或后浇带留置不合理。15℃；7、合理配置钢筋，特别是墙 板水平筋和柱、梁交接处加强筋的配 置；8、合理留置后浇带。
混凝土平面龟裂图（典型）
2、龟裂的原因
产生的原因
主要是混凝土浇注完毕后表面没 有及时覆盖，特别是在炎热或大风天气混凝 土表面水分蒸发 过快，或者是被基础吸水过 快等原因，造成混凝土产生急剧收缩，此时 混凝土强度趋近于零 ，不能抵抗这种变形应 力而导致开裂。
商品混凝土由于为了满足可泵性、流动性，
引起混凝土表面“起粉”的原 因常成为争论的焦点之一

施工部门常将拌制混凝土时掺入的粉煤灰 或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬 性较差的材料当成是导致路面“起粉”的罪 魁祸首，认为这部分材料密度较小，易富集 于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬 度大幅度下降，造成"起粉"。
引起混凝土表面“起粉”的原因常 成为争论的焦点之二