新产品研发试产阶段管理规范.doc
试产流程管理规范
1.0目的1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证；1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障；2.0 范围适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。
3.0 职责3.1 生产部3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产；3.1.2 试产中对产品问题点的提出；3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。
3.2 PE部3.3 品质部3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验；3.4物控部3.4.3 《生产指令单》的下达；3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。
3.5 采购部3.5.1 负责小批量试产物料的采购；3.6 研发部4.0 定义无5.0 工作程序5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部\品质部\采购部\PE部)5.1.1 新产品的试产、设计工程变更，由研发部提出申请；5.1.2 已批量过的新材料更换的验证，由采购部提出申请；5.1.3 品质部来料改善、实验验证，由品质部提出申请及试产跟进；5.1.4 PE部实验验证，由PE部提出申请；5.1.5 未定型产品小批量验证，由物控部召集研发、工程、品质、市场、采购等部门参与评审其进程状态、物料保证、工艺保证、生产过程控制等，明确责任人及具体的时间要求，形成会议记录并由各部门具体落实，物控部负责过程跟进及确认；5.2 小批量试产安排5.2.1 物控部收到经评审通过后的《小批量试产申请单》，须及时下《物料申请单》给采购部订料；5.2.2 采购收到计划的《物料申请单》后，须按小批量数量的批复基数及时订料：5.2.3 产品物料齐套后，由物控下达《生产指令单》，准备进行小批量试产，小批量试产数量一般为200-500PCS。
5.3 小批量试产准备5.3.2 生产部收到物控下达的《生产指令单》后，开始为小批量试产备料（领料）；5.3.3 SMT接到物控下达的《生产指令单》后，生产人员根据研发提供的生产样品，进行首件制作，填写《首件检查记录表》，首件合格后进行投产；SMT试产中出现的问题点及时反馈给案件负责工程师及研发部项目负责人处理；半成品生产完成后将合格品入库，SMT将生产数据提交给案件负责工程师。
新产品试产管理规定
新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。
试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。
4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。
如有问题及时反馈给研发部门进行处理。
4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输出试产报告。
试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。
二、标准资料输出5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。
5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。
修改后的文章：新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。
该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。
适用范围：本公司所有新产品。
各部门职责：生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。
采购部门：采购样机物料、参与样机评审。
仓库：提出新物料、跟踪试产物料。
品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。
研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。
工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。
实施细则：一、样机试产流程1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。
研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。
2.样机确认：2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。
2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。
(完整版)新产品试产管理办法
4.4首批试产前制造单位主管对作业员、品检员教育训练并确认所有人员均了解规范之要求，并在开线前由品工及工程确认物料、流程、治工具、检具及人员的动作是否完全正确始能试产。
4.6制造部依试产日程安排各项相关事宜，并进行备料，于试产日依作业流程及作业标准之规定，将所领取的物料进行上线组装、包装等作业，试产完成之产品则送交品管部依“检验标准”检验确认。
4.2工程部于样品承认完成,即依据“设计图面”及相关数据“BOM材料表”，和制造流程准备治工具与制程设计，订定相关作业标准及品保依产品验证成绩制定制程管制计划(质量工程图、检验规范、检验设备)后进行试产。
4.3工程部应于试产前提出「量试〈样品〉执行单」，并召开产品试产说明会，将新产品相关数据、“BOM材料表”等相关技术移转予制造及品管相关人员。
3组织与权责
3.1工程：新产品试产之责任单位。
3.2品.3制造：规划及建立各项作业标准。
3.4资材、企划、制造：规划试产日程安排及备料等各相关事宜。
4作业内容
4.1工程部于样品承认作业完成，即根据“设计图面”及相关资料“BOM材料表”、作为技术之依据。
文件编号
HJ-WI-E-025
制定单位
工程课
制订日期
2012-05-02
文件名称
新产品试产管理办法
生效日期
2012-05-15
版本版次
A0
文件页数
第1页，共1页
1目的
为确保生产制造之作业流程顺畅、建立完整之相关检测及落实技术移转，及利于新产品顺利量产及符合质量要求，特制定本作业办法。
新产品试产管理办法
东莞立亚达电子有限公司Dongguan Readore Electronics Co., Ltd.ISO/TS16949 三阶文件新产品试产管理办法文件创建修改记录：． 目的执行工厂生产的准备工作，确保新产品 新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。
． 范围适用于东莞立亚达、立敏达、信阳立亚达及各分厂执行所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。
． 职责生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等工程部：负责新产品 、工艺图、 的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题， 材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。
品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。
生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。
工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准；模具设计师：负责模具和治具的设计和验证；采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请；贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排；其它部门：负责协助试生产的进行。
术语和定义试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分；新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后 经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证 而安排的小批量生产。
新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料；外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。
操作规程新产品试产：试产准备业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》 ，各责任部门必须在评审表中注明评审意见；工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性； 如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明（如：根据以往类似产品生产经验判定，该产品相关过程设计和辅、治具设计完全满足对产品生产的需求），可免除试产流程，直接进入量产阶段；如果条件性转量产，需经条件验证符合后，转量产。
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
新产品试制管理规定
新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制与鉴定管理规定一、试制工作分两个(liǎnɡ ɡè)阶段新产品试制是在产品按科学程序完成(wán chéng)“三段设计〞的根底(gēndǐ)上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。
此阶段应完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的根底上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作局部扩散到生产车间进行。
在样品试制及小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结：1.试制总结；2.型式试验报告；3.试用(运行)报告。
二、试制工作程序1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.编制试制用工艺卡片：(1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)装配工艺过程卡(装配卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守那么。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量要求的原那么，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证方案，加强质量管理和信息反应，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。
新产品研发试产阶段管理规范
专案 原材不良
★
作业不良
★
会议 设计不良 总判
★ 会议上决
定
议
注：1、标有“★”代表责权单位；标有“ ”代表试产流程；标有“?”代表辅导单
位。
2、以上流程中各责权单位如有问题，应向生工部反映。
4.名词定义:
PRE-PILOT RUN: 试作,即新产品试产前的试产可行性确认简称；
PILOT RUN: 试产,即新产品生产前的生产可行性确认简称。
7.相关资料 《SMY-SYF-GF-08 新产品研发产品验证机测试管理规范》 《SMY-SYF-GF-10 新产品研发结案阶段管理规范》
8.质量记录 8. 1 试产问题与对策汇总报告 (GME001-01A) PILOT RUN 新机型试产通知（GME001-02B） PILOT RUN 改善对策完成情况确认表（GME001-03A）
（物料应挂有 PILOT RUN 用标识）。若物料有 IQC 判货等情况不能使
用，视为缺料不进行试产作业，待下一批物料检验 OK 后进行试产。
6.2.3.3 发料：物料入库后请仓储留意新产品名称及其标识，应
注意该产品试产日期，并提前一天发料至生产线。
6.2.3.4 备料：仓储发料时，请生产线物料人员详细清点，并于
是否
NG
S
需再次试
产
ENEO
告 试产情况专案会
议
总判定
OK 试产问题与对策
S
汇总表
结束 EE
S
5．作业流程说明： 作业流程图见 3/6 页。 该试产流程为新产品投入生产前的试产流程，但必须在新产品试作完
毕，试产可行性 确 认后方可进行试产。
试作内容应包括以下几项： 1.技术资料及制造需求的确认； 2.确认试产备料是否完毕； 3.确诊夹、治具及应需软件等工具是否齐备与使用性； 4.确认 MI 的可操作性； 5.生工部对生产线名站工时确定,布线、排站的确定及合理性。
新产品试产规范
1.目的：指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。
评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。
提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。
提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。
明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。
2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。
3．定义：试产是设计验证阶段。
(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。
小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。
4．职责和权限：研发工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。
小批量试产中各种物料损耗比例的提供。
负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。
负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。
对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。
仓库：负责按要求发放已认可的物料(已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放)采购：负责所有需求的无库存的物料的采购，并及时提供各物料的准备状况。
生产部：负责对新产品试产中遇到的重大问题进行通报及召集紧急处理会议提供试产的初步工艺流程及工艺资料，对生产工时与工效进行初步评估，需参与试产过程并对其所发现的问题点进行提报，对试产提供相应的支援，并跟进问题的解决。
新品试产管理规范
新品试产管理规范编写 / 修订：王某某审核： / 会签：熊某某批准：张某某生效日期： 2020.5.281.目的:为明确参与新品试产的各相关部门的职责，对新产品的试制及验证过程进行有效的管理，对新品量产前的准备进行有效管控，提高相关人员的操作效率、提高产品质量、降低产品成本，并最终提高新品量产前的规化管理，特制定本规范。
2.适用范围:适用于本公司所有新品的试产和量产前准备工作。
3.职责:3.1销售中心负责客户端试产样机发放；负责试产阶段费用的提报及订单PO跟催；3.2项目管理中心负责统筹内外部资源，根据项目排期组织项目试产、各节点评审及问题改善跟进；负责公司内部试产样机的发放。
3.3研发管理中心3.3.1结构工程师负责产品3D/2D图纸、模具清单、整机BOM、配件规格书等研发技术资料输出；负责配合改模方案输出及跟进确认；负责提供测试、认证及客户所需的资料；负责试产异常处理及问题闭环；3.3.2包装工程师负责输出包材类技术资料；负责包材设计稿并与客户确认签样；负责包装类异常处理；3.5 供应链管理中心3.5.1整机采购负责试产物料采购需求输出、采购资源及周期的协调，保证供应；3.5.2 配件采购负责物料配件报价、核算；负责各阶段打样物料安排及供方资源协调；3.5.3 PMC负责试产物料下单抛出；负责物料采购订单交付跟进；3.6 品质管理中心3.6.1 研发质量(DQE)负责新品项目质量的对接，质量标准、质量文件的接收、转化、输出；负责组织采购、研发对供应商和模厂进行体系审核；负责各阶段试产跟进，问题收集、组织问题闭环跟进；3.6.2 来料质量(IQC&SQE)负责试产物料检验标准的输出与确认；负责试产物料到货检验、异常输出及跟踪；参与新供应商开发与审核；3.6.3过程质量 (PQE)负责量产试产跟进，问题点反馈及问题解决跟进，确保试产正常进行；负责定期QRQC会议，量产配件问题点同客户反馈，并跟踪内部改善围堵；3.6.4 成品质量(FQC)负责成品检验标准的输出与确认；负责各试产阶段产品的验货及异常反馈；负责各阶段整机签样跟催及确认；3.7 制造管理中心3.7.1 PE负责新品导入对接；负责各阶段整机标准作业程序设计、优化、输出及维护；负责各试产阶段跟进及员工操作培训；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、整机异常处理及分析；3.7.2 IE负责新品生产线规划、制作生产线配置图、参与产线搭建；负责产品标准化工时制定；负责产品生产流程制定；参与新品开发各阶段手板组装、试产跟进及生产流程优化；3.7.3 ME负责新品工装夹具的对接；负责各阶段试产工装夹具制作、验证、改善优化；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、工装夹具优化改善；3.7.4 设备负责新品开发相关设备对接；负责产线搭建；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、设备优化改进；3.7.5 生产部负责新品生产的对接；负责产线人员的培养，满足各阶段生产需求；负责各阶段物料盘点、领取及布线；负责各阶段需求试产，满足整机试产需求，按时交付；负责各阶段整机组装，按计划要求满足交付；负责各阶段试产整机组装问题点提出及跟催改善确认；4.术语和定义:4.1试产:30台以上试验性生产，为批量验证产品的相关性能，并为正式投产积累经验技术的验证性、尝试性生产。
新产品研发管理制度范文(4篇)
新产品研发管理制度范文第一章总则第一条为了规范公司的新产品研发工作，提高研发效率和质量，制定本管理制度。
第二条本制度适用于公司所有新产品研发项目，包括产品的创意、设计、制造、测试、发布以及相关的支持和维护工作。
第三条本制度的目标是确保新产品研发项目按时按量完成，并满足客户需求和市场需求。
第四条本制度的执行机构为公司新产品研发部门，负责制定和实施相关的研发计划和措施。
第五条本制度的执行人员包括新产品研发部门的负责人、项目经理和相关的研发人员。
第六条公司将通过持续的培训和改进，提高新产品研发人员的技能和能力。
第七条新产品研发项目必须符合国家相关法律和法规，保证产品的安全和质量。
第八条公司将不断优化新产品研发流程，提高研发效率和质量。
第二章研发项目管理第九条新产品研发项目必须制定详细的项目计划和时间表，并向相关部门进行报告和沟通。
第十条项目经理负责项目的组织和实施，确保项目按计划进行。
第十一条项目经理必须定期汇报项目的进展和问题，及时调整项目计划和资源。
第十二条项目经理必须进行风险管理，识别和应对可能出现的风险和问题。
第十三条项目实施过程中，必须进行中期评估和终期评估，评估项目的质量和效果。
第十四条项目经理必须与相关部门和客户进行有效的沟通和协调。
第十五条项目完成后，必须进行总结和反思，提出改进意见和措施。
第三章人员管理第十六条公司将建立完善的人员管理制度，包括招聘、评估、激励和培训等方面。
第十七条公司将根据项目的需要，招聘合适的新产品研发人员，并进行专业技能的考核和评估。
第十八条公司将制定激励机制，根据研发人员的贡献和绩效进行薪酬的调整和奖励。
第十九条公司将提供必要的培训和学习机会，提高研发人员的技能和能力。
第二十条公司将建立良好的团队合作和沟通氛围，鼓励研发人员积极参与项目工作。
第二十一条公司将建立知识管理制度，保证研发人员的知识和经验的积累和分享。
第四章质量管理第二十二条公司将建立完善的质量管理体系，确保产品的质量和安全。
新产品试产管理制度
文件制修订记录1.0目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。
2.0适用范围适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。
3.0职责：3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。
3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。
3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。
3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。
3.5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。
4.0定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。
5.0内容5.1新产品试产要求：5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。
5.1.2试产数量：10-50双。
5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。
5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。
5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。
5.2试产准备5.2.1试产前,由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进.5.2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。
新产品试产过程管理规范
试产过程管理规定一、总体目的1、让新机种试产过程更有序进行和规范各相关人员职责二、主要内容1、范围适合各生产部新机种试产过程2、职责2.1新机种试产计划安排——PC2.2新机种试产场地选定、人员进出管理——生产各部2.3新机种试产人员工位要求和资格培训——工艺\生产\开发2.4新机种试产过程物料和在制品监控——生产\工艺\品管\开发2.5新机种试产开拉前首件检查——生产\工艺\IPQC2.6新机种试产完成后报表填写——生产\工艺\品管3、试产过程要求3.1试产前首件检查生产相关主管根据PC生产计划安排,当出现新机种试产计划时，需要提前三天进行《首件检查确认表》,在检查过程中如出现不能满足开拉事项，交部门主任确认后反馈PC调整试产计划时间。
3.2试产场地选定和确认试产开拉前生产管理必须同工艺确认场地是否可满足产品品质和客户要求：例如：保密性、产品是否有防尘等级要求等。
3.3试产拉人员操作和资格培训试产开拉前最少给操作员工培训两次以上，培训依据：实物样板、作业指导卡、重点工位注意事项和品质要求。
3.4试产过程物料和在制品管理a)新产品试产时齐套试产物料在开拉8小时前交接给生产线。
b)生产线在接受试产物料时必须与仓库人员当面核对物料数量及状态并双方签名确认。
c)试产物料经交接后进入生产线由生产线管理试产物料的数量。
d)在试产过程任何人使用或者外借都必须经生产线同意后才能外借并做好借用记录。
e)试产如果不能在12小时完成的话，生产线当日必须进行盘点。
f)试产完成后生产线必须把试产的成品、物料全部交接回仓库并双方签名确认。
3.5试产开拉前首件检查试产开拉前生产必须检查每个工位：物料、工具、夹具、仪器、人员资格是否合乎要求和标准。
3.6试产过程投入产出控制a)开拉前首件检查完毕后投入1PCS产品，工艺员、技术开发部工程师和项目经理、品质工程师、生产管理（班长、主管、主任）一起跟进员工操作和所有仪器设备、夹具是否符合品质和工艺要求，完成第一套产品后待品管确认品质标准后，并分析出不良原因和有改善对策才可以开始投第二次。
研发试产规范
附件三研发试产规范1.目的规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，降低产品质量风险。
2. 适用范围本公司所有新产品的开发、试产。
3.部门权责：市场设计部：负责产品包装、标签的设计与定稿。
采购部：负责新产品代加工合同的签订，以及物料的采购，并协调代加工方生产。
品控部：负责产品质量控制，参与产品验证，协助加工厂试产过程中的质量监控。
生产部：负责产品的研发，产品稳定性验证，解决试产过程中出现的重大技术问题，确认产品配方的合法正确性，并负责协调加工厂试产的组织。
加工方：负责产品的试产及试产产品的相关实验，同时负责与此相关的信息反馈。
4. 内容附流程图4.1产品配方及产品包装设计的确定4.1.1公司领导层通过对市场的调研，确定新产品开发方向，确认产品类别。
4.1.2生产部根据领导层调研结果，按照新产品开发方向，调制产品配方，销售品评并记录，确定产品配方。
若需进一步验证产品口感，可进行消费者感官品评。
确定配方应在两周内完成。
4.1.3市场设计部根据调研结果及产品形态，设计产品外包装，确定产品包装版面，包含产品外观包装、标签标识内容以及产品纸箱。
在收到生产部提供的产品标识文字信息后，应在二天内完成。
4.1.4市场部、设计部、生产部、品控部参与产品标签纸箱版面审核，确认标签纸箱内容符合相关国家法律法规，主要标准《食品安全国家标准预包装食品标签通则》、《食品标识管理规定》、《中华人民共和国广告法》等，确认内容记录在《产品标签/纸箱确认表》中。
在接到产品包装标识后2个工作日内完成。
4.2代工厂的确定4.2.1生产研发部根据产品配方确定产品生产工艺，根据生产工艺，销售部、生产部、采购部共同寻找适宜代加工厂。
4.2.2品控部、生产部、采购部现场考查代加工厂，现场考查应在2天内完成，主要考查内容不限于加工厂相关质量资质、质量体系、生产仓储发货能力、人员设备配置等，发现不符合项，加工方需一周内完成不符合项的整改。
汽车新产品试生产管理规范
工艺主辅料
工艺工程师
对主辅料型号、质量进行优化，数量进行定额。
主辅料浪费及不足
优化工艺路线，主辅料定额统计
工艺主辅料消耗定额表
工艺方法的合理/科学性
工艺工程师
优化工艺条件，验证爬坡制造能力。
1.产生不必要的浪费或不充足；
2.不能满足产品质量或对产品质量造成影响。
优化工艺条件，更新工艺文件
质量工程师
1.现场物流要通畅，6S管理要规范；
2.根据检验标准及设备验证产品质量的稳定性，是否满足综合匹配及整车工艺要求，同时做好记录并保存。
3.测量方法及频次是否标准、正确，公差变更是否影响整车质量。
1.现场6S不规范；
2.测量标准不统一，测量存在误差。
1.加强现场6S管理与检查；
2.统一测量标准。
工艺工程师
对主辅料型号及数量等进行验证。
1、主料型号、材质与设计不符。
通过3-5台份用量进一步验证尺寸及材质。
主辅料统计表
工艺方法的合理/科学性
工艺工程师
PFMEA、工艺流程图、控制计划、工艺卡、作业指导书工艺文件优化更新。
1.产生不必要的浪费或不充足；
2.不能满足产品质量或影响产品质量。
通过3-5台份用量进一步验证工艺条件。
PPV阶段造车BIR问题关闭情况；
PPV阶段造车质量评审报告；
试生产计划
PP车身制造合格率报告；
PP阶段EBOM；
PP阶段造车BIR问题关闭情况；
PP阶段造车质量评审报告；
正式生产计划
P车身制造合格率报告；
SOP阶段EBOM；
P阶段造车BIR问题关闭情况；
P阶段造车质量评审报告；
新产品试产规范标准
1.目的：1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。
1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。
1.3 提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。
1.4提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。
1.5明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。
2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。
3．定义：3.1 试产是设计验证阶段。
(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)3.1.2 打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。
3.1.3 小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。
4．职责和权限：4.1 研发4.1.1提供参考样品与相关资料(技术文件、图纸、设备要求、工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。
4.1.2负责开发阶段试产的提出，并对没有认可的物料的提供；及针对小批量试产中各种物料损耗比例的提供。
4.1.3负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC4.1.4完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。
4.1.5负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。
4.1.6对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。
新产品研发管理制度
新产品研发管理制度第一章总则第1条目的为加速产品更新换代,推动公司技术进步,加强新产品研发管理工作,提高公司的市场竞争力,特制定本制度;第2条新产品定义本制度所称的“新产品”是指在结构、材质和工艺等方面比老产品有明显改进,显著提高了产品的性能或扩大了产品使用功能以及采用了新技术原理、新设计构思的产品;第3条新产品研发遵循的原则1产品具有先进性、适用性、适销等潜在的经济效益和社会效益; 2产品符合产业、产品结构调整方向,以及国家技术政策和技术装备政策;3产品设计标准化、规范化;第二章管理机构与责任第4条组织管理为了促进公司新产品研发,有效地进行系统管理,公司特成立研发部门,专门负责研发项目的相关工作;第5条组织结构研发部由研发总监、项目负责人及研发人员构成;研发总监由公司总工程师担任,项目负责人由研发总监根据项目性质从研发人员中进行选派担任,其他成员依项目性质不同,由研发总监、项目负责人选派研发部内其他现有人员或招聘新员工担任;第6条相关人员的职责1研发总监①负责新产品研发工作开展事宜;②负责召开新产品研发会议及主持研发会议;③负责指派其他小组成员;④负责拟定及呈报新产品全部投资及利润分析方案;2项目负责人①负责拟定研发时间规划、产品研发计划;②协助研发总监做好研发会议联络及记录;③协助研发总监对新产品研发工作进行追踪;④负责提供研发所需的材料及物品;3其他成员听从项目负责人的安排,做好研发项目中的各项专职工作;第三章编制新产品研发计划第7条研发计划编制依据1国家法律法规的规定;2国内外市场分析及销售部情况反馈;3公司的实际情况和经营发展战略;第8条研发项目申请申请列入新产品研发计划的项目,应提交技术可行性研究报告和计划任务书,报上级领导审批同意;第四章研发调研与分析第9条调研范围新产品可行性分析必须对产品的社会需求、市场占有率、技术现状、发展趋势及资源效益五个重要方面进行分析论证及科学预测;第10条调研内容1调查国内市场和重要客户的技术现状和改进要求;2以国内同类产品市场占有率的前三名为对象,调查同类产品的技术、质量及使用情况;3广泛收集国内外有关技术和专利,然后进行可行性分析研究;第11条可行性分析内容1论证该项目的技术发展方向和动向;2论证市场动态及研发该产品所具备的技术优势;3论证该产品研发所具备的资源条件和可行性含物资、设备、人员等; 4初步论证该产品的技术经济效益;5出具该产品批量投产的可行性分析报告;第五章新产品研发与试制第12条研发与试制要求1新产品研发经过调研后,确定试制目标和实施方案,由产品研发部人员进行研发,技术部人员及制造部相关人员配合进行试制;2经过小批量试制考核,稳定工艺、完善工装和检测等程序,制定产品标准后,才能大批量投产;第13条研发标准1符合相关国际、国家、行业发布的相关标准要求;2结合市场调研结果,制定的标准达到或优于客户需求;第14条试制新产品试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段;1样品试制样品试制是指根据设计图纸、技术文件和少数必要的工装、软件,试制出几件或数十件样品,然后按要求进行试验,以考察产品的性能和设计的合理性;此阶段应在产品研发部进行,其他部门给予配合; 2小批量试制小批量试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品的工艺性,以进一步校正和审验设计图纸;此阶段以研发部支持为主,由技术部负责技术文件、工艺文件、工装设备的设计,试制工作部分转移到生产车间进行,技术部进行全程跟踪;第六章新产品定型第15条新产品定型1新产品定型是对新产品从技术和经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它应对社会和客户负责,要求严肃、认真和公正地进行;2在完成样品试制和小批试制的全部工作后,产品研发部方可按项目管理级别申请定型;第16条定型的类别1定型分为样品试制后的样品定型和小批试制后的小批试制定型,不准跨流程进行;2属于已投入正式生产的产品或其相关系列的,经过批准,样品试制定型和小批试制定型可以合并进行,但必须具备两种定型所应有的相关技术文件;第17条新产品样品定型必须具备的条件1符合试制计划规定的技术经济指标要求,有检测验证报告;2有产品研制任务书或合同书、产品图纸、标准、研制报告等技术文件;3有产品应用功能试验报告或用户试用证明;第18条新产品定型或投产鉴定必须具备的条件1工艺稳定合理,具有正式投产必需的工艺规程、操作规范、工装、设备、检测手段及质量保证能力;2符合标准化要求,试生产的产品质量合格稳定;3有试生产的技术文件,原始记录健全,数据可靠;4技术经济指标先进,符合设计要求,用户反映良好;5符合环保、安全、卫生等有关规定;第七章新产品成果评审和报批第19条成果报审新产品根据鉴定级别,按照国家有关科技成果与技术进步有关奖励条例和本公司关于技术改进与合理化建议管理办法办理报审手续; 第20条评审时间为节省开支,新产品成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行,成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕;第八章研发周期管理第21条简单产品的研发周期对于简单产品,公司已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品,允许直接从技术设计或工作图设计开始,研发周期定为2个月;第22条新类别产品的研发周期属于老产品在性能和结构原理上有较大改变的研究以及新品类产品的研发,研发周期一般规定为3-6个月;第九章研发项目财务管理第23条新产品研发资金的主要支出范围1新产品设计、研制及在设计、研制中购置所需仪器、仪表、工模夹具、专用设备;2消化吸收国内外先进技术、引进样机样品以及实现国产化的研发研制;3推广新技术、新工艺以及新产品研发软课题研究;第24条新产品经费管理新产品的试制经费按单项预算拨给,单列账户,实行专款专用;经费经总经理批准后,由产品研发部掌握和财务部监督,不准挪作他用;第十章奖励与惩罚第25条优秀产品研发奖本公司设立优秀新产品研发奖,每年评比一次,对评选出的在新产品研发工作中做出显著成绩的人员给予奖励;第26条惩罚研发工作应当全面考虑,仔细认真;并从立项开始就要反复确认方案的合理性、可批量生产性等问题,对样机进行详细的测试尽可能将问题提前发现;一旦移交至技术部进行测试,测试报告中发现低级错误或不应出现的问题,给予相关研发人员以适当惩罚,同一人多次发现类似问题给予调岗或免职;第十一章技术文件资料管理第27条技术资料管理1图纸幅面和制图要符合国家有关标准和公司标准;2成套图册要按顺序编号,蓝图应与实物相符,工装图、产品图等编号应与已有的编号连贯;3产品图应按会签审批程序签字;成套下发的图纸必须经总经理审查批准;工艺工装图纸资料由工艺人员编制和设计,全部底图应移交档案室签收归档保存;4研发过程中产生的电子资料例如芯片程序等应按公司相关编号进行妥善保管,同时注意在其产品生命周期的各个不同版本应分开存放,不得替换覆盖;每阶段定型批量生产的程序应报送一份至总经理保管;5其他相关技术资料的验收汇总及管理由产品研发部负责,同时应报送一份至档案室另存;第十二章附则第28条本制度由办公室负责制定、修改和解释;第29条本制度自发布之日起执行;。
新产品试产管理规范
实用文档1.0目的：1.1 验证当前阶段的产品整机及其零配件的各项性能能否达到设计意图要求；1.2 尽可能地将新产品尚还存在的问题在批量生产前充分暴露出来，为后续问题点改善创造更加适宜的条件，为促成新产品顺利量产提前做好各项充分准备工作；1.3明确新产品试产所涉及到各环节的工作任务和职责,确保试产工作顺畅开展。
2.0适用范围：2.1 适用于公司产品的各个新项目在投入量产前的每一次试生产。
包括全新产品的试产、关键零配件在功能或装配配合上有较大变动的老产品的例行试产。
试产的对象可以是产品的功能、试装配配合或加工工艺等。
2.2 客户提出的其它的需要进行试产的情况；3.0定义3.1样品试制:开发阶段中首次样板的试制，在于验证新品设计的完善性。
(一般由研发部内部样板组完成)3.2小批量试产:开发阶段中样板试制成功后的小批量试产，尽可能地模拟批量生产状态，验证工艺、产品整机等能力。
（小批量试产装配必须在生产车间完成。
）3.0主要职责3.1研发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定和发布受控、样品鉴定和评审会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产后总结报告会议召开。
a项目工程师：负责新产品工程技术图纸的制作、零部件及整机确认样的确认、零部件测试评估记录、组织召开试产前培训会以及完成试产所需的其它准备工作；解决试产过程中的异常问题，主导试产后的总结评审会议和改善工作；b.工艺工程师负责：新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并在试产时与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结；负责试产过程中工装夹具的策划及制作、与品质部沟通策划并制作产品零部件检具量具。
协助解决试产过程中的异常问题，配合项目工程师负责人完成试产报告和后续改善。
c.实验室：完成试产前以及试产后的相关样品测试；d.样板组：协助项目工程师完成试产前样板的组装；实用文档3.2品质部：负责新产品试产全过程的质量跟踪监控。
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新产品研发试产阶段管理规范
1.目的：
本规范规定新产品在投入生产前的试产阶段的工作事项。
以确保产品的生产品质，并确认产品生产可行性，以于导入量产。
2.适用范围：
本规范适用于新产品与衍生产品的试产阶段。
3.职责划分：
以下为新产品试产阶段各责权单位：
阶段通知备料
阶段试产阶段
综合分析
专案会议项目生工生产生企仓储IQCFQC 原设计单位备注
试产协调会★
备料★
验料★
发料★依工单发料备料★
作业指导★
作业执行★按 MI 、MN 等FQC 抽验★
问题分析★
试产报告★
制程不良★
原材不良★
作业不良★
设计不良★
总判定会议上决议
注： 1、标有“★”代表责权单位；标有“”代表试产流程；标有“”代表辅导单位。
2、以上流程中各责权单位如有问题，应向生工部反映。
4.名词定义 :
PRE-PILOT RUN:试作,即新产品试产前的试产可行性确认简称；
PILOT RUN:试产,即新产品生产前的生产可行性确认简称。
4作业流程图：
开始
YES
试作
生工确认问题
PRE-PILOT RUN
已修改
NG原设计单位拟定改善
试产可行性
对策（生工辅助）
确认
OK
试产协调会议
YES试产
生工确认问题
PILOT RUN
已修改
NO
试产情况综合报告
原设计单位针对设计问题；
其他部门对设计外问题, 再
行修改
试产情况专案会议
YES
是否
需再次试产NG
总判定
OK
NO
试产问题与对策
汇总表
结束
5．作业流程说明：
5.1作业流程图见3/6页。
5.2 该试产流程为新产品投入生产前的试产流程，但必须在新产品试作完毕，试产可行性
确
认后方可进行试产。
5.3试作内容应包括以下几项：
1.技术资料及制造需求的确认；
2.确认试产备料是否完毕；
3.确诊夹、治具及应需软件等工具是否齐备与使用性；
4.确认 MI 的可操作性；
5.生工部对生产线名站工时确定 , 布线、排站的确定及合理性。
5.4试作由生工完成试作完毕后把试作情况填写于“PILOT RUN试产通知”上，由生工部
主管核准方可进行试产。
5.5试作参与单位说明：
1支援单位：原设计单位、品保部、生产部、资材部、生企部、厂长室等；
2主导单位：生工部。
5.6试产参与单位说明：
1支援单位：原设计单位、资材部、生企部、厂长室等；
2主导单位：生工部；
3进行单位：生产部、品保部。
5.7 试产不良分析由生工提出，如作业不良，要求生产部改善；如制程不良，要求生工部
改
善；如原材不良，要求IQC 改善；如设计方面不良，应由生工部与原设计单位共同
拟定改
善处理对策，但设计更改对策由原设计单位进行。
6．试产作业过程说明：
6.1试作及试产过程由生工部主导，存在问题与生工反映。
6.2 作业过程应包括：通知阶段、备料阶段、试产进行阶段、综合情况分析阶段、专案会
议
阶段等阶段。
6.2.1通知阶段：
6.2.1.1生工部应在试产前知会相关部门，主导召开试产会议，介绍试产机型整体
情况，并且包括指出在试作中存在的问题及注意事项等项目。
6.2.1.2生工确认试产的可行性后把试作总体情况按规定填写于“
PILOT RUN新机型试产通知”，并把作业说明、作业要求等项目一并填上，完毕后分发相关部门。
6.2.2备料阶段：
6.2.2.1 备料 : 由原设计单位或生企部、采购部负责追踪物料状况，掌控备料进厂，若料未如期进厂由上述三责权单位负责追踪，有问题须立即知会生工部。
6.2.2.2 验料 : 物料进厂必须经 IQC 正常抽验作业，若为急件，IQC 务必优先检验（但不影响正常生产中的材料为原则），尽量不影响试产进度 , OK 后立即转入仓储
（物料应挂有PILOT RUN 用标识）。
若物料有 IQC 判货等情况不能使用，视为缺料不进行试产作业，待下一批物料检验 OK后进行试产。
6.2.3.3 发料：物料入库后请仓储留意新产品名称及其标识，应注意该产品试产日
期，并提前一天发料至生产线。
6.2.3.4 备料：仓储发料时，请生产线物料人员详细清点，并于工单上注明，如上OK
便线前一天料未发齐，请知会生工部，而生工于上线前应先清点物料状况，
通知相关部门开始试产作业。
6.3试产作业阶段：
机台上作特殊标识以便识别，流程卡上应注明相应机型型号和厂内序列号。
6.3.1 试产前，生工先行集合生产线操作人员及相关单位人员，简介新机型功能，概要介
绍，整个组装顺序及具体组装、调整、测试、烧机等生产操作规范，着重介绍操作中与同
类机型不同之处。
6.3.2试产中操作步骤依MI、MN等规范进行作业，未有MI、MN等规范按生工指导完成。
6.3.3试产中存在问题及其改善提议应统一向生工反映，供生工参考、修正。
6.3.4 品保部 FQC对此批试产机台进行全部检验，不良情况汇总报告，仅生工参考，修
正。
6.3.5试产过程应包括整个生产过程。
6.3.6 新产品试产数目完成后生产线应当停线，若急于量产，生工部应从整体试产中存在
问题综合考虑，在半个小时内给予答复。
6.4综合情况分析：
6.4.1 PILOT RUN作业完成后，OK机台依工单指示，功能NG机台转生工进行分析。
6.4.2生工应汇总生产线试产中存在问题，FQC全检情况及不良机台分析情况，整理出
新产品试产总体情况报告，为新产品试产专案会议提供参考。
6.5专案会议阶段：
6.5.1新产品试产专案会议由生工主导，生工应向会议提交试产总体情况报告，各相关
部门应讨论各步操作中存在的问题，并登录于试产问题与对策汇总报告。
6.5.2试产专案会议总判定应包括共同决议是否需再次试产，及是否可进入量产阶段。
6.5.3试产中存在问题应由责权单位改善。
制程不良：生产线如按生工制定的MI 、MN 等规范进行作业，出现不良属生工
部；
作业不良：生产线未按生工制定的 MI 、MN 等规范进行作业，出现不良属生产部；
材料不良：与图或 ISAR 等不符出现不良属IQC，符图或 ISAR 等则属设计不良。
设计不良：原设计单位负责改善处理，而生工可提供对策参考。
6.5.4 专案会议中若须进行第二次试产，生工部应确认改善项目是否也改善方可进行；若
不进行第二次试产，便可进入量产，而后好在设计上的问题，生工部可随时会同原
设计单位研讨或依设计变更作业，但责任属生工部。
6.5.5 专案会议中所讨论的问题（记录于试产问题与对策汇总报告中），各责任单位应在预
定完成时间内完成，并以PILOT RUN 改善对策完成情况确认表反映于生工部，如未
按期完成，应知会生工部，并附注明原因及再预订完成日期。
7.相关资料
《SMY-SYF-GF-08 新产品研发产品验证机测试管理规范》
《SMY-SYF-GF-10 新产品研发结案阶段管理规范》
8.质量记录
8. 1试产问题与对策汇总报告(GME001-01A)
8.2 PILOT RUN 新机型试产通知（ GME001-02B）
8.3 PILOT RUN 改善对策完成情况确认表（GME001-03A ）。