液态奶生产
液态奶标准
液态奶标准
液态奶标准是指对液态奶的品质、安全、生产工艺等方面进行规范和要求的准则。
液态奶主要包括巴氏杀菌乳、灭菌乳和酸乳等。
根据不同的角度，液态奶可以衍生出不同的类别。
我国在液态奶标准方面不断完善和加强，以保障消费者的健康和推动乳业的发展。
液态奶标准的几个方面如下：
1. 原料要求：液态奶的原料应选用优质鲜奶，要求原料奶的菌落总数、体细胞数等指标符合规定要求。
2. 生产工艺：根据不同的液态奶类型，生产工艺要求有所不同。
例如，巴氏杀菌乳要求采用巴氏杀菌工艺，灭菌乳要求采用高温灭菌工艺，酸乳要求采用发酵工艺。
3. 品质指标：液态奶标准对蛋白质、脂肪、矿物质、维生素等营养成分的含量进行了规定。
同时，对液态奶的口感、色泽、组织状态等也有要求。
4. 安全指标：液态奶标准要求产品中的有害物质、致病菌、添加剂等含量符合国家食品安全法规的要求。
5. 包装和标识：液态奶的包装应符合相关食品安全标准，标识内容应包括产品名称、原料来源、生产日期、保质期、生产厂家等信息。
6. 贮存和运输：液态奶在生产、运输、贮存过程中应保证产品质量，遵循相关温度、湿度等要求，防止产品污染。
今年政府一号文件提到“完善液态奶标准，规范复原乳标识，促进鲜奶消费”，旨在加强对液态奶的管理，提高液态奶品质，增强消费者对我国乳制品的信心。
乳业企业应积极顺应消费潮流，提前布局鲜奶产业，全面促进鲜奶市场消费和产业升级。
液态奶的工艺流程
液态奶的工艺流程液态奶是从牛、羊、山羊等乳源经过一系列工艺流程制成的一种液体乳制品。
下面来介绍一下液态奶的工艺流程。
首先，乳源的获取是液态奶工艺流程的第一步。
乳源主要是来自牛奶，通常从奶牛场收购新鲜牛奶。
在奶牛场，通过管道系统将奶牛的乳汇集在一起，然后被抽送到运输车辆中，运输到牛奶加工厂。
第二步，新鲜牛奶的检测和接收。
在牛奶加工厂，会对新鲜牛奶进行一系列的检测，包括外观、气味、温度等方面。
只有通过所有的检测项目，牛奶才能被接收，并进入下一步的处理。
接下来，是牛奶的过滤和分离。
新鲜牛奶中可能会含有杂质和沉淀物，因此需要通过过滤和离心分离的方式去除。
首先，牛奶会通过过滤器，去除一部分大颗粒的杂质。
然后，通过离心分离机，牛奶会分离成奶脂和乳清。
第四步，是液态奶的调整和加工。
在调整过程中，根据需要，可以对奶脂和乳清的比例进行调整，以达到所需的脂肪含量。
在加工过程中，可以进行加热、均质等步骤，以保持奶的新鲜度和口感。
接下来，是杀菌和消毒。
为了保持奶的卫生和延长其保质期，牛奶通常需要进行杀菌和消毒处理。
常用的方法是高温短时（HTST）处理，将牛奶加热至高温，然后迅速冷却。
最后，是液态奶的包装和储存。
经过前面的工艺流程，液态奶已经达到要求的卫生标准和质量要求，可以进行包装。
常用的包装方式有纸盒、塑料瓶等。
然后，包装好的液态奶会被送到库存，等待配送到市场。
总结一下，液态奶的工艺流程包括乳源的获取、新鲜牛奶的检测和接收、过滤和分离、调整和加工、杀菌和消毒、包装和储存等步骤。
通过这些工艺流程，可以保证液态奶的质量和卫生标准，使消费者能够享受到新鲜、安全的乳制品。
蒙牛液态奶产项目可行性
市场营销团队
负责产品的市场推广工作，如品牌宣传、产 品推广等。
风险管理策略及应对措施
市场风险
液态奶市场竞争激烈，需密切关注市场动态，调整产品策 略。同时，加强品牌宣传和产品推广，提高产品的市场知 名度。
生产风险
设备故障、原料供应等问题可能影响生产。应建立设备定 期维护和原料稳定供应的机制，确保生产的顺利进行。
技术风险
液态奶生产技术含量高，需保持技术的更新和升级。可设 立技术研发团队，专注技术研发和创新，确保技术始终领 先。
质量风险
产品质量是消费者关心的重点，也是企业生存的关键。需 建立完善的质量检测体系，对每一批次的产品进行严格的 质量检测，确保产品质量达标。
THANKS
感谢观看
社会效益及影响评价
经济增长
该项目是否能带来显著的经济效益，促进当地经 济增长。
就业机会
该项目是否能提供稳定的就业岗位，改善当地就 业环境。
公共安全
该项目是否会对公共安全造成潜在威胁，如有， 需评估其风险并提出解决措施。
法律法规合规性分析
产业政策
该项目是否符合国家及地方的产业政策导向 。
用地政策
该项目用地是否符合土地利用规划，是否涉 及农用地转用等敏感问题。
请注意，以上内容是基于您提供的大纲进行的扩展，如 有需要，还可以进一步深入研究和探讨。
丰富产品线：蒙牛液态奶产项目的实施将丰富公司的产 品线，满足消费者多样化的需求。
促进企业发展：项目的成功实施将有助于蒙牛实现可持 续发展，提高企业的市场竞争力。
02
市场分析
液态奶市场规模及增长趋势
规模庞大
当前液态奶市场已经形成了庞大的规模，随着健康饮食观念 的普及和消费者对高品质生活的追求，液态奶市场规模持续 扩大。
液态奶清洁生产标准
液态奶清洁生产标准
液态奶清洁生产标准是保证产品质量和安全性的重要前提。
在生产过程中，必须严格遵守清洁卫生规范，确保生产环境的卫生和安全，从而保证产品的质量和安全性。
首先，液态奶的生产过程需要在卫生条件下进行。
生产设备必须彻底清洗和消毒，以确保没有残留物和细菌滋生。
同时，生产场所也必须保持清洁和卫生，避免污染和交叉污染。
其次，液态奶的生产原料必须符合相关标准和规定。
例如，牛奶应该来自健康的奶牛，没有使用任何抗生素或激素。
此外，其他添加剂和配料也必须符合食品安全标准，确保产品的质量和安全性。
另外，液态奶的生产过程还需要进行严格的品质控制和质量检验。
品质控制人员需要对生产过程进行监督和检查，确保生产出的产品符合规格和质量标准。
同时，质量检验人员需要对产品进行抽样检测，确保产品没有质量问题。
最后，液态奶产品也需要进行严格的包装和储存。
包装材料必须符合卫生标准和规定，避免细菌滋生和污染。
同时，储
存场所也必须保持清洁和卫生，避免产品变质和损坏。
总之，液态奶清洁生产标准是保证产品质量和安全性的重要前提。
在生产过程中，必须严格遵守清洁卫生规范，确保生产环境的卫生和安全，从而保证产品的质量和安全性。
液态奶的工艺流程
液态奶的工艺流程液态奶是一种常见的乳制品，它是通过牛奶经过一系列的加工工艺制成的。
液态奶具有丰富的营养成分，口感细腻，深受消费者的喜爱。
下面我们将介绍液态奶的工艺流程。
1. 采集牛奶液态奶的生产首先需要采集新鲜的牛奶。
牛奶通常是从奶牛场采集而来，经过严格的检验和筛选，确保牛奶的质量符合生产标准。
2. 过滤和预处理采集到的牛奶需要进行过滤和预处理，以去除其中的杂质和微生物。
这一步骤通常包括过滤、离心和杀菌等工艺，确保牛奶的纯净度和卫生安全。
3. 调整脂肪含量根据产品的要求，可以对牛奶的脂肪含量进行调整。
通常情况下，液态奶需要经过脱脂或添加奶油等工艺，以达到产品规格要求。
4. 杀菌和灭菌为了确保液态奶的安全性，牛奶需要进行杀菌和灭菌处理。
这一步骤可以有效地杀灭牛奶中的细菌和微生物，延长产品的保质期。
5. 调整口感和营养液态奶的口感和营养成分是消费者关注的重点。
生产商可以根据市场需求，对牛奶的口感和营养成分进行调整，以满足消费者的需求。
6. 包装经过以上工艺处理的牛奶将被送往包装车间进行包装。
液态奶通常采用纸盒或塑料瓶等包装形式，确保产品的卫生和便捷。
7. 质检和检验在包装完成后，液态奶将进行质检和检验。
这一步骤包括对产品外观、口感、卫生指标等进行检测，确保产品符合相关标准。
8. 成品储存经过质检合格的液态奶将被送往成品仓库进行储存。
在储存过程中，需要注意控制温度和湿度，以保持产品的质量和新鲜度。
9. 出厂销售最后，液态奶将被送往销售渠道，如超市、便利店等进行销售。
消费者可以在这些渠道购买到新鲜的液态奶，享受其丰富的营养和美味。
通过以上工艺流程，液态奶从牛奶到成品的生产过程得以完整展现。
液态奶的生产需要严格的质量控制和卫生管理，以确保产品的质量和安全。
同时，生产商还可以根据市场需求对产品的口感和营养成分进行调整，满足消费者的个性化需求。
液态奶作为一种常见的乳制品，将继续为消费者带来健康和美味。
液态奶生产
的乳脂率和牛乳密度，再换算成全乳固体含量，并以此定
价。 c. 以乳脂率计价：利用乳脂测定仪测出牛乳的乳脂率，以 此确定牛乳的单价。 d. 综合计价：以牛乳乳脂率为基本核价指标，综合考虑全 乳固体含量、酸度、细菌总数等，以此确定牛乳的质量、 划分等级。
（二）称重
小型乳品厂，一般连同乳桶一并过秤，然后减去乳桶重量，或 用受奶槽及自动记录进行称重。受奶槽容量一般为300-600升。 （三）过滤净化 使用过滤器应尽量扩大过滤面。 如果牛乳乳脂率在4%以上， 为加快其流速，牛乳温度应保持在40℃，不超过70℃ ； 乳脂 率在4%以下，牛乳在4-15℃温度下过滤，则将会降低其流速。
（2）再制乳 以脱乳粉和无水奶油等为原料而制成的乳制
品。再制乳的成分与牛乳几乎没有差别，只是风味稍差，
且有加热味和乳粉味。
（二）按杀菌方法分类 1．低温长时杀菌乳 低温长时杀菌（LTLT）乳也称保持式杀菌
消毒乳（或称巴氏杀菌乳）。牛乳经62~65℃、30 min保温杀菌。
在这种温度下，乳中的病原菌，尤其是耐热性较强的结核菌都 被杀死。为了避免冷藏中的脂肪分离，应进行均质处理。 2 ．高温短时杀菌乳 高温短时杀菌（ HTST ）乳是指牛乳经
炎乳的检验结合进行。
原料乳各项标准要求是： （1）原料乳必须来源于健康乳牛。 （2）无异味臭味，风味良好。 （3）无初乳和末乳等异常乳的混杂。 （4）色泽正常。 （5）不掺有水或添加中和剂、防腐剂和其他杂质。 （6）比重保持在1.028-1.034（15℃） （7）酸度在200°T以下。 （8）乳脂率在3.4%以上。 （9）细菌数每1毫升牛乳不超过100万个，少于20万者为良好。
至所规定的温度。然后停止蒸汽或热水，保持其一定温度维 持30 min后，立即向夹套通以冷水，尽快冷却之。本法只能
液态乳生产技术
液态乳生产技术引言液态乳是一种常见的液体乳制品，广泛应用于食品工业、农业和医药领域。
液态乳生产技术是指将鲜乳经过一系列的加工工艺变成可直接饮用的乳制品。
本文将介绍液态乳生产技术的基本原理、工艺流程和常见的质量控制方法。
基本原理液态乳生产技术的基本原理是将鲜乳经过加热处理和乳化稳定剂的添加，使其形成稳定的均相液体。
在加热过程中，乳中的脂肪颗粒和乳蛋白质会发生破坏和变性，乳化稳定剂则能够增强乳液的均匀性和稳定性。
工艺流程液态乳生产技术的工艺流程主要包括原料准备、乳化、灭菌和包装等环节。
原料准备原料准备是液态乳生产的第一步，主要包括选择高质量的鲜乳和乳化稳定剂。
鲜乳的选择要考虑乳脂肪含量、乳糖含量、酸度和微生物质量等因素。
乳化稳定剂的选择要考虑其乳化性能、稳定性和安全性等因素。
乳化乳化是将鲜乳经过加热处理和乳化稳定剂的添加，使其形成稳定的乳液的过程。
加热处理可以破坏脂肪颗粒和乳蛋白质，使其更易乳化。
乳化稳定剂的添加可以增加乳液的均匀性和稳定性。
灭菌灭菌是为了保证液态乳的卫生安全而进行的。
常见的灭菌方法包括高温短时间灭菌和超高温灭菌。
高温短时间灭菌是将液态乳在高温条件下加热一定时间，杀灭其中的细菌和酵母菌。
超高温灭菌是将液态乳在超高温条件下加热一定时间，杀灭其中的所有微生物。
包装包装是将灭菌后的液态乳装入容器中，并对容器进行密封，以保持液态乳的品质和卫生。
常见的包装形式包括玻璃瓶、塑料瓶和纸盒等。
质量控制方法为了保证液态乳的质量和安全，可以采用一系列的质量控制方法。
原料检验对鲜乳和乳化稳定剂进行原料检验，主要包括脂肪含量、乳糖含量、酸度和微生物质量等指标的检测。
加工过程控制在乳化过程中，需要严格控制加热温度和时间，以避免乳液的质量损失和产品的变质。
灭菌效果检验对灭菌后的液态乳进行微生物检验，主要包括总菌数、酵母菌和霉菌等指标的检测。
包装卫生检查对包装容器和封口进行卫生检查，以确保液态乳的卫生安全。
结论液态乳生产技术是一项重要的乳制品加工技术，通过加热和乳化稳定剂的添加，鲜乳可以被制成稳定的乳液。
液态奶工艺流程
液态奶工艺流程液态奶是指经过初步加工后的鲜牛奶，具有一定的保质期，可以直接饮用或者用于加工成其他乳制品。
液态奶的生产需要经过一系列的工艺流程，包括原料接收、初步处理、杀菌、包装等环节。
下面将详细介绍液态奶的生产工艺流程。
1. 原料接收首先，从奶牛场收购的牛奶会被送到乳品加工厂的原料接收区。
在接收区，工作人员会对牛奶进行检验，包括外观、气味、温度和酸度等指标的检测。
只有符合标准的牛奶才能够进入后续的生产流程。
2. 初步处理经过原料接收后，牛奶会被泵送到初步处理区。
在这个区域，牛奶会经过过滤、去除杂质、去除异物等工艺步骤，以保证牛奶的纯净度和卫生安全。
此外，如果需要生产低脂液态奶，还需要对牛奶进行脱脂处理。
3. 杀菌经过初步处理后的牛奶会被送到杀菌区。
在这里，牛奶会经过高温短时间灭菌（HTST）或者超高温灭菌（UHT）的工艺处理，以杀灭其中的细菌和微生物，延长液态奶的保质期。
经过杀菌处理的牛奶会被快速降温至低温保存区。
4. 包装最后，经过杀菌处理和降温后的牛奶会被送到包装区。
在包装区，牛奶会被灌装进预先消毒的包装容器中，如塑料瓶、纸盒等。
同时，包装容器上会进行日期标注和质量检验，以确保产品的质量和安全。
最后，包装好的液态奶会被送到成品库存区，等待配送。
以上就是液态奶的生产工艺流程。
通过严格的原料检验、初步处理、杀菌和包装等环节，可以确保液态奶的质量和安全。
同时，生产过程中需要遵循相关的卫生标准和操作规程，以确保产品符合国家食品安全标准，为消费者提供优质的乳制品。
液态奶生产工艺流程课件
定期对液态奶生产设备的管道进行清洗和消毒，以防止细菌滋生。
清洗过滤器
定期对液态奶生产设备的过滤器进行清洗和更换，确保过滤效果。
液态奶生产设备的故障排除与维修
故障排除
01
当液态奶生产设备出现故障时，及时进行故障排除，确保设备
正常运行。
维修保养
02
对液态奶生产设备进行维修保养，更换损坏的部件，确保设备
液态奶的分类
根据加工处理方法和产品特点， 液态奶可以分为消毒牛奶、巴氏 杀菌牛奶、调制牛奶等不同类型 。
液态奶的生产工艺流程简介
原料奶采集
从健康奶牛采集新鲜牛奶，经 过初步的过滤和冷却处理。
标准化处理
根据产品要求和市场定位，对 原料奶进行脂肪、蛋白质、糖 分等营养成分的调整和标准化 处理。
热处理和均质化
液态奶的加工工艺流程
杀菌
分离与提纯
液态奶在加工过程中需进行高温短时杀菌 ，以消灭有害菌和致病菌，保证产品的安 全性和营养价值。
液态奶中的脂肪、蛋白质、糖等成分需通 过分离和提纯工艺进行分离和纯化，以得 到更纯正、营养价值更高的产品。
均质化
包装
液态奶在加工过程中需进行均质化处理， 使产品口感更佳，稳定性更好。
牛等。
饲养环境
奶牛的饲养环境对原料奶的质量 和营养成分有影响，如饲料、饮
水、卫生条件等。
采奶频率
不同饲养环境下，奶牛的产奶量 和采奶频率有所不同，一般每天
2-3次。
原料奶的采集与储存
01
02
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采奶设备
使用专业的采奶设备，如 挤奶器、储奶罐等，确保 原料奶的采集与储存过程 卫生、安全。
储存温度
原料奶在储存过程中需保 持低温，一般控制在4℃ 以下，以延长保存时间。
年产10万吨液态奶生产厂的设计
年产10万吨液态奶生产厂的设计1. 引言液态奶是一种非常受欢迎的乳制品，具有高营养价值和广泛应用领域。
建立年产10万吨液态奶生产厂，能够满足市场需求并带来丰厚的经济效益。
本文将介绍如何设计一家年产10万吨液态奶生产厂，包括工艺流程、生产设备、厂房设计等方面。
2. 工艺流程设计2.1 原料采购和检验原料采购环节是确保液态奶品质的关键一步。
可选择与当地优质乳制品生产企业进行合作，确保原料的质量和稳定供应。
同时，建立严格的原料检验标准，包括外观、味道、营养指标等方面，确保原料符合产品质量要求。
2.2 杀菌处理液态奶的杀菌处理是保证产品卫生安全的重要环节。
常用的杀菌方法包括超高温灭菌、紫外线杀菌等。
根据生产规模和设备选择适当的杀菌方法，确保产品的品质和安全。
2.3 过滤和脱脂原料经过杀菌处理后，需要进行过滤和脱脂工序。
通过过滤去除杂质和微生物，提高产品的纯净度。
脱脂工序则可以调整产品的脂肪含量，以满足不同需求。
2.4 加工和调味经过过滤和脱脂的奶液，可以进行加工和调味。
加工可以包括均质处理、巴氏杀菌等工序，以改善产品的口感和质感。
调味则可以根据市场需求，添加不同的口味和营养配方。
2.5 包装和储存最后，将加工和调味后的液态奶进行包装和储存。
常用的包装方式包括纸盒、塑料瓶等，要确保包装材料的卫生安全和密封性。
储存环节要注意温度和湿度的控制，以延长产品的保质期。
3. 生产设备选择为了确保年产10万吨液态奶的生产能力，需要选择适当的生产设备。
主要的生产设备包括原料处理设备、杀菌设备、过滤设备、调味设备、包装设备等。
原料处理设备包括原料储存罐、搅拌设备、过滤装置等。
杀菌设备可以选择超高温杀菌器或紫外线杀菌设备，根据实际生产需求进行选择。
过滤设备可以选择板框过滤机或膜过滤机，以达到理想的过滤效果。
调味设备可以选择均质机、巴氏杀菌装置等，以确保产品的口感和质感。
包装设备要选择适宜的自动化设备，能够提高生产效率并保证包装质量。
某地液态奶技术资料
某地液态奶技术资料液态奶是指通过乳制品加工工艺，将生鲜牛奶或羊奶进行脱脂、杀菌、冷却等一系列处理步骤后，制成的无色透明的液体产品。
液态奶具有长保质期、易于储存和运输等特点，是现代化奶制品行业中重要的产品之一。
下面将介绍某地的液态奶技术资料。
1. 原料准备：某地的液态奶主要以生鲜牛奶为原料，而生鲜牛奶的质量直接影响液态奶的品质。
因此，在原料准备阶段，需要确保选择新鲜、优质的牛奶作为原料，同时进行必要的筛选和过滤，以确保原料无杂质。
2. 脱脂处理：某地的液态奶一般是通过脱脂工艺处理后制成的。
脱脂有助于减少奶脂含量，使液态奶更适合于长时间储存。
在该工艺中，首先将原料牛奶进行高速离心分离，分离出奶油和乳清。
然后，通过控制分离机内部的速度和温度，将奶脂含量降至需求水平。
3. 杀菌处理：杀菌是液态奶加工过程中的重要环节，其目的是消灭牛奶中的有害细菌和微生物，确保产品的安全和品质。
某地的液态奶一般采用超高温灭菌（UHT）技术，将牛奶加热至高温85-100摄氏度，保持1-2秒钟后迅速冷却。
这种高温短时间处理能够有效地杀灭细菌，同时尽量保留牛奶的营养成分。
4. 冷却和包装：在杀菌处理后，液态奶需要进行充分的冷却，以便降低温度并保持新鲜。
在某地，一般使用板式冷却器或直接注入冷却水的冷却方式。
冷却后，液态奶将被输送到包装机械中进行包装。
常见的包装方式有塑料瓶、纸盒和纸箱等。
5. 储存和运输：某地的液态奶制品在包装完毕后，需要进行储存和运输。
一般采用冷链运输方式，将液态奶保持在恒定的低温环境下，以保持其新鲜度和品质。
在储存和运输中，要注意防潮、防晒和防止异味的侵入，以免影响产品的质量。
综上所述，某地的液态奶技术资料包括原料准备、脱脂处理、杀菌处理、冷却和包装，以及储存和运输等环节。
通过这些工艺步骤，可以制得高质量、长保质期的液态奶产品，满足消费者的需求。
（续）6. 质量控制：在生产液态奶的过程中，质量控制起着至关重要的作用。
年产9万吨液态奶的生产车间设计
液态奶是一种常见的乳制品，在市场上的需求量较大。
为了满足消费者的需求，需要设计一个年产9万吨液态奶的生产车间。
本文将详细介绍液态奶生产车间的设计方案。
设计目标：1.生产规模：年产9万吨液态奶2.生产效率：提高生产效率，确保产品质量和安全性3.节能环保：在设计过程中考虑节能和环保因素车间布局：1.车间面积：根据年产9万吨的需求量，根据流程需要，车间面积预计为3000平方米以上。
2.车间布局：将车间分为不同的功能区域，包括原料储存区、生产区、包装区、检测区、办公区等。
设备配置：1.原料储存区：设置储罐或储奶罐，用于存放乳制品原料。
2.生产区：设有奶罐，牛奶加工设备，如乳化设备、均质设备、杀菌设备等。
根据生产需求，可配置多台设备，以提高生产能力。
3.包装区：设有自动灌装机、封口机、包装机等设备，用于液态奶的灌装和包装。
4.检测区：设有实验室和检测设备，用于对液态奶进行质量检测和安全检测。
工艺流程：1.原料准备：将新鲜牛奶运输到车间，并进行初步处理，如过滤、预热等。
2.乳化均质：将牛奶加入乳化设备中，经过高速搅拌和均质处理，使牛奶的脂肪颗粒分散均匀。
3.杀菌处理：将乳化后的牛奶进行杀菌处理，以消灭病菌和延长液态奶的保质期。
4.灌装和包装：将杀菌处理后的液态奶通过自动灌装机灌装到包装袋或瓶子中，然后通过封口机进行封口，并进行最后的包装。
5.检测和质量控制：对已包装好的液态奶进行质量检测，确保产品质量和安全性。
6.成品存储和配送：将质量合格的液态奶存放在成品仓库中，并进行配送到市场。
安全措施：1.车间内应安装火灾报警系统和消防设备，以确保员工和设备的安全。
2.对液态奶生产过程中的危险源进行识别和评估，并采取相应的防护措施。
3.员工应进行相关的培训，学习正确的操作方法和应对突发情况的应急措施。
总结：设计一个年产9万吨液态奶的生产车间是一个复杂的工程，需要考虑多个因素，如生产规模、车间布局、设备配置、工艺流程等。
婴幼儿配方液态奶生产场所管理要求
婴幼儿配方液态奶生产场所管理要求1.选址及厂区环境、厂房和车间应当符合《食品生产许可审查通则》和《食品安全国家标准婴幼儿配方食品良好生产规范》（GB23790）的相关要求。
2.企业应有与生产能力相适应的生产车间和辅助生产设施。
生产车间和辅助生产设施的设计应按工艺流程需要及卫生要求，有序合理布局。
厂区内设置的检验室应与生产区域分隔。
车间内设置的过程检验室应符合相关区域卫生要求，有防止污染的措施。
3.生产作业区内应根据工艺流程和防止交叉污染的要求，按照各作业区的洁净级别划分为清洁作业区、准清洁作业区和一般作业区。
不同洁净级别作业区之间应进行有效的物理隔离，防止交叉污染。
各洁净级别作业区的具体划分见表2。
4.清洁作业区、准清洁作业区的对外出入口应安装能自动关闭（如安装自动感应器或闭门器等）的门，必要时还可设空气幕。
进出清洁作业区的人员、原辅料、包装材料、废物、工器具等，应有防止交叉污染的措施。
清洁作业区、准清洁作业区的空气洁净度应符合《食品安全国家标准婴幼儿配方食品良好生产规范》（GB23790）中相应条款的控制要求,且清洁作业区空气洁净度动态控制要求按照表3执行。
5.物料进入清洁作业区之前，应通过传递窗或气闸室或杀菌隧道。
无菌灌装设备与UHT灭菌设备的连接、无菌灌装的环境应确保符合无菌灌装要求。
6.原辅料、成品仓库应当符合《食品生产许可审查通则》的相关要求，储存温度和湿度应满足标签标示要求。
必要时应设有具备温度监控设施的冷藏（冻）库。
应依据原辅料、成品、包装材料等性质的不同，分设贮存场所或区域。
同一仓库贮存性质不同物品时，应适当分离或分隔（如分类、分架、分区存放等），并有明显的标识。
7.接收、发放和发运区域应能保护物料、产品免受外界天气（如雨、雪等）的影响。
接收区的布局和设施应能确保食品原料、食品添加剂和包装材料在进入仓储区前可对外包装进行必要的清洁。
液态乳生产技术
液态乳生产技术1. 引言液态乳是一种常见的乳制品，广泛应用于食品行业和日用品行业。
液态乳生产技术是指将牛奶或其他动物乳液经过一系列工艺加工，制成可以直接饮用或用于加工其他产品的液态乳制品。
本文将介绍液态乳生产技术的主要工艺步骤和相关设备。
2. 原料准备液态乳的主要原料是牛奶，其它动物乳液如羊奶、山羊奶等也可以作为原料。
原料的选择要求新鲜、无异味、无污染。
在生产过程中，还可以加入一些辅料如糖、香精等，以提升产品的口感和风味。
3. 原料预处理原料在加工前需要进行一些预处理步骤，以确保产品的质量和安全性。
预处理步骤包括过滤、均质化和去除杂质等。
首先，将原料进行过滤，去除其中的杂质和异物。
然后，将原料进行均质化处理，使乳液中的脂肪颗粒更加细小均匀，以提高产品的稳定性和口感。
最后，通过离心或其他方法去除乳液中的杂质和不溶性物质，以保证产品的纯净度。
4. 加热和杀菌原料在经过预处理后，需要进行加热和杀菌处理。
加热的目的是杀灭乳液中的细菌和酵母，保证产品的安全性。
通常采用间接加热或直接加热的方法进行加热处理，温度和时间的控制要根据不同产品的要求进行调整。
加热过后，还需要进行快速冷却，以避免细菌再次繁殖。
5. 乳化和细化在液态乳生产中，乳化和细化是非常重要的步骤。
乳化是将脂肪颗粒均匀地分散在水相中的过程，可以通过搅拌、高压处理等方法实现。
细化是指进一步将脂肪颗粒的大小调整到理想范围内，通常通过均质机或超细研磨机进行处理。
乳化和细化可以提高产品的稳定性和饮用口感。
6. 调味和配方液态乳的口感和风味可以通过调味和配方进行调整。
在生产中，可以根据市场需求和消费者的喜好，添加适量的糖、盐、香精等辅料，以提升产品的口感和风味。
同时，制定合理的配方，保证产品的均衡营养，满足消费者的需求。
7. 包装和储存液态乳生产完成后，需要进行合理的包装和储存。
常见的包装形式有纸盒、塑料瓶等。
包装材料要选择耐温性好、不透氧、密封性好的材料，以保证产品的质量和安全性。
液态奶酸奶奶粉加工设备设备工艺原理
液态奶酸奶奶粉加工设备设备工艺原理导言随着人们对健康的更加关注，乳制品的市场需求量越来越大。
液态奶、酸奶和奶粉均是受欢迎的乳制品。
为了满足市场需求，生产商需要高效的加工设备和先进的加工工艺。
本文将介绍液态奶、酸奶和奶粉生产中的加工设备和工艺原理，以帮助读者更好地了解这些乳制品的生产过程。
液态奶生产生产工艺液态奶是从乳牛或其他乳制品合成物中提取的不含固体成分的乳液。
在液态奶的生产过程中，过氧化值是一个重要的指标。
过高或过低的过氧化值会影响液态奶的品质。
液态奶的生产过程包括以下步骤：1.初步处理：牛奶被加热至60°C，然后添加酶类物质，如凝乳酶和乳酸杆菌。
2.商品奶处理：商品奶被加热至87°C，然后冷却至4°C，便于储存和运输。
3.CIP清洗（清洗原位）：清洗奶罐和管道。
加工设备一般情况下，液态奶生产需要以下设备：1.搅拌机：搅拌机能够将加热过后的牛奶彻底混合，确保酶类物质的均匀分布。
2.加热器：加热器能够将牛奶加热至适当的温度，确保彻底灭菌。
3.牛奶罐和管道：牛奶罐和管道需要定期进行CIP清洗，保持卫生干净。
酸奶生产生产工艺酸奶是通过将乳牛或其他乳制品合成物加热，然后添加酸奶杆菌，使其发酵产生的。
酸奶的口感和酸度等品质指标决定了其在市场上的竞争力。
酸奶的生产过程包括以下步骤：1.牛奶加热：将牛奶加热至85°C，以灭菌并破坏蛋白质的酵素。
2.降温：将牛奶冷却至40°C左右，使其达到适宜酸奶发酵的温度。
3.加入酸奶杆菌：将酸奶杆菌均匀地加入冷却后的牛奶中。
4.发酵：将牛奶转移到发酵罐中，使其在恒温环境下发酵12-14小时。
5.冷却：将发酵后的酸奶转移到冷库中，冷却至4°C，以便于储存和运输。
加工设备酸奶生产需要以下设备：1.发酵罐：发酵罐能够控制温度和时间，使其达到最佳的酸度和口感。
2.温度计：温度计用于测量牛奶的温度，以确保牛奶在发酵前被适当地加热。
液态奶生产工艺
液态奶生产工艺
液态奶是指牛奶在加工过程中保持原有液态的一种产品。
液态奶的生产工艺主要包括以下几个环节：原料准备、乳化处理、巴氏杀菌、真空灌装、冷却储存等。
首先，原料准备。
液态奶的主要原料是鲜牛奶，需要选择新鲜、卫生、无污染的牛奶作为生产原料。
原料经过初步过滤、质检等处理，确定其适合用于液态奶的生产。
其次，乳化处理。
将原料牛奶加热至70-80℃，然后通过高速
搅拌设备进行乳化处理。
乳化的目的是将牛奶中的脂肪微粒均匀分散，使其不易析出，同时增加产品的口感和质地。
接着，巴氏杀菌。
乳化处理后的牛奶需要进行巴氏杀菌，以保证液态奶的品质和安全性。
巴氏杀菌是通过加热到高温（一般为85℃以上）来杀灭牛奶中的细菌和微生物。
杀菌后的牛奶
需要迅速降温到45-50℃以避免二次污染。
然后，真空灌装。
杀菌冷却后的牛奶通过真空灌装机进行灌装。
真空灌装的目的是去除空气，减少氧气对牛奶的氧化作用，从而延长产品的保质期。
同时，真空灌装还可以确保灌装过程的无菌性，避免产品被二次污染。
最后，冷却储存。
真空灌装完成后的液态奶需要进行冷却储存，以保持产品的新鲜度和品质。
液态奶一般需要储存在低温环境下（一般在4-6℃），以延缓牛奶中脂肪的氧化和变质过程，
同时避免细菌和微生物的繁殖。
综上所述，液态奶的生产工艺主要包括原料准备、乳化处理、巴氏杀菌、真空灌装和冷却储存等环节。
通过科学合理的生产工艺，可以生产出品质优良、口感细腻的液态奶产品。
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杂，且需纯净的蒸汽，因此，现在使用该法者逐减少。
（2）间接加热法
间接其冷却剂来实现。加热 介质包括过热蒸汽、热水和加压热水。冷却剂常见的 是冷水或冰水。
间接加热法又可分为： ①片式加热器灭菌；②环形管
式加热器灭菌；③刮面式（Scraped Surface Heater）
液态奶生产过程
及发展趋势
报告人：张柏林 北京林业大学生物科学与技术学院
在中国乳业发展中， 1996 年可以说是一个分水岭。经过 1995年的调整期后，中国乳品市场进入了一个快速而持续的 增长期： 1995～ 2000年，以奶粉为主的乳制品产量年均增长 率达到 11.5 ％； 1996 ～ 2000 年，液态奶产量的年均增长率达 到47.3％。 这一期间，伴随中国乳品市场容量的扩张，呈现出四个显 著特征：一是各乳品企业加紧奶源基地的建设，掀起新一轮
4、掺假检验。 经其它各项测定之后，如仍发现有异常，还可进行掺假兑假 检验。 如牛乳中掺水、淀粉、蔗糖、豆浆、食盐、碱、尿素、 芒硝等等，现将几种最常见的掺假检验方法简要介绍如下： （1）掺水检验：牛乳掺水后，比重、全乳固体、乳脂率均随之 下降。可将被抽测的牛乳与新鲜正常牛乳进行对比来计算掺水
率。
（六）巴氏杀菌 为了人类健康和公共卫生，以及有益于商品牛乳的保藏，牛 乳必须经过杀菌或灭菌之后，才允许销售，供消费者饮用。 （七）包装 经过杀菌（或灭菌）和冷却的牛乳，必须立即进行包装， 并送冷库保藏。在各种消毒牛乳日益增多的形势下，包装是一 个决定性的因素。销售消毒牛乳，必须运输方便，容易开启， 便于携带，同时起到一定的装饰作用，但更重要的是保证消毒
为 72~℃保持 15s 或 80~85℃保持 10~15s 。一般采用板工
杀菌装置连续进行。
3、超高温杀菌法 超高温杀菌法又称UHT灭菌。处理条 件为130~150℃、0.5~4.0s，用这种方法处理时，乳中微 生物全部被杀灭，是一种比较理想的灭菌法。在无菌条 后下杀菌条件下进行包装后的成品，可保持相当长的时
间而不变质，有长寿乳之称（Long Life Milk），是牛
乳保鲜技术的一大突破。超高温杀菌法又按物料与加热 介质接触与否分为直接加热法和间接加热法。
（1）直接加热法
直接加热法是乳先用蒸汽直接加热，然后进
行急剧冷却。此法包括喷射式（蒸汽喷入制品中）和注入法 （制品注入蒸汽中）两种方式。直接加热法的工艺流程：
一、消毒乳的概念
消毒乳又称杀菌鲜乳，系指以新鲜牛乳为原料，经净化、 杀菌、均质等处理，以液体鲜乳状态用瓶装或其他形式的小 包装，直接供应消费者饮用的商品乳。因消毒乳大部分在城 镇销售，故也称之为市乳（City Milk）。过去消毒乳均为供 应当天饮用，随着生产技术的改进，目前消毒乳已能在常温
下保存数月不变质，故有“长寿乳”（L.L Milk）之称。
二、消毒乳的种类（消毒乳可根据制品的组成、杀 菌处理方法、包装形式等进行分类）。
（一）按组成分类
1．普通消毒乳
85要求。
以合格鲜乳为原料，不加任何添加剂而加工
成的消毒鲜乳。各项卫生指标必须符合国家卫生标准GB5408-
普通消毒乳又可根据脱脂情况分为全脱脂消毒乳，半脱脂消 毒乳和脱脂消毒乳。
2．强化消毒乳
由于时间很短，故风味、性质和营养价值等普通乳相比无
差异。此外，由于耐热性细菌都被杀灭，产品保存性明显 提高。
三、乳的杀菌和灭菌
生产消毒乳时，杀菌或灭菌是最重要的工序。它不仅影响消毒 乳的质量，而且影响风味色泽。 （一）杀菌和灭菌的概念 所谓杀菌，就是将乳中的致病菌和造成缺陷的有害菌全部杀死， 但并非百分之百的杀灭非致病菌。也就是说还会残留部分的乳
液态奶可分为灭菌奶和杀菌奶。其中，杀菌奶按产品包装 形态可分为屋型纸盒牛奶、瓶装与塑袋牛奶。由于瓶装与塑 袋牛奶的保质期只有1～3天，货架期相当短，库存风险与销 售风险都很大，所以比较难适应在大众化的零售渠道中进行
销售。因此，大部分乳品企业为这类产品建立了特殊的销售
渠道，并且采取特殊的售卖方式。这些特殊的销售渠道包括 建立订奶站、送奶上户、开发社区食杂店等，即建立社区销 售终端。
（2）再制乳 以脱乳粉和无水奶油等为原料而制成的乳制
品。再制乳的成分与牛乳几乎没有差别，只是风味稍差，
且有加热味和乳粉味。
（二）按杀菌方法分类 1．低温长时杀菌乳 低温长时杀菌（LTLT）乳也称保持式杀菌
消毒乳（或称巴氏杀菌乳）。牛乳经62~65℃、30 min保温杀菌。
在这种温度下，乳中的病原菌，尤其是耐热性较强的结核菌都 被杀死。为了避免冷藏中的脂肪分离，应进行均质处理。 2 ．高温短时杀菌乳 高温短时杀菌（ HTST ）乳是指牛乳经
“圈地”热潮；二是产品结构大调整，主流产品由奶粉转为
液态奶；三是大型企业的市场地位进一步加强，市场份额愈 来愈集中于几个大型乳品企业，市场集中度逐年提高。
2000年液态奶前3名品牌市场集中度为41.3％，前10名品牌
市场集中度为 59 ％，这表明国内液态奶市场结构已由完全竞
争过渡到了垄断竞争；四是企业间联合与兼并愈演愈烈，最 近一年半时间在全国范围内收购与兼并事件多达 30 余次，促 进了资源配置合理化，提高了优势企业与强势品牌在全国市 场的影响力。
72~75℃，保持 15 s杀菌，或采用 80~85℃，保持 10~15 s的加热 杀菌。一般采用片式热交热器进行连续杀菌。由于加热过程中 进行均质，故脂肪不分离，而且由于受热时间短，热变性现象
很少，风味有浓厚感，无蒸煮味。
3 ．超高温杀菌乳
超高温杀菌（ UHT ）乳是牛乳加热至
130~150℃，保持0.5~4.0 s杀菌的方法。采用超高温杀菌时，
乙醇和乙醚混合液，再加入28%的NaOH溶液2毫升，充分 混合均匀，5~10分钟内观察颜色变化，如呈现黄色，则表示 乳中有豆浆存在。
（4）加食盐的检验：取乳样10毫升于试管中，摘入 10%的铬酸钾2~3滴，加入0.1N的硝酸银溶液5毫升，摇 匀，观察其颜色变化，如红色消失，变为黄色，则证明
乳中掺入了食盐。但乳房炎乳也出现比现象，可与乳房
原料乳的计价：
目前，为了协调乳牛生产者及乳品加工厂之间的矛盾，
乳品监测部门均进行营养成分的测定，作为以质论价的根据。 通常进行以下项目的测定：1）密度测定，2）全乳固体物含 量的测定，3）乳脂率的测定。 a. 以牛乳密度计价：用牛乳密度计测出牛乳的密度，确定牛 乳的单价，核算牛乳的价格。
b. 以全乳固体含量计价：一般采用快速方法测出全乳固体 含量，也有的利用乳脂测定仪和牛乳密度计，先测出牛乳
（二）杀菌和灭菌的方法 1、低温长时杀菌法 这是一种传统的通用方法，又称LTLT杀 菌法。加热条件为62~65℃、30 min。低温长时杀菌法，可分 为单缸保持法和连续保持法两种。单缸保持法常在保温缸中 进行杀菌。杀菌时先向保温缸中泵入牛乳，开动搅拌器，同
时向夹套中通入蒸汽或66~77℃的热水，使牛乳温度徐徐上升
过滤时的压力应保持在0.7千克以内，压盖过大，将会使滤布上
附着的杂质由于压力而通过，以致起不到过滤作用。
使用过滤器，其滤网（或滤布）必须保持清洁，并注意消毒。
否则，滤网（或滤布）将成为细菌和杂质的污染源。过滤必须
在杀菌前进行。 净乳机：净乳机构造和分离机相似。但内部分离碟片和牛乳排 出口有所不同。专用净乳机设有脱脂乳及稀奶油排出口，分离 碟片的直径较小，同时每个分离碟片的间距较大。牛乳中的杂
在新鲜牛乳中添加各种维生素或各种维生素
或钙、磷、铁等无机盐类，以增加营养成分，但风味和外观 与普通消毒乳无区别。
3．花色消毒乳 消毒乳中添加咖啡、可可、或各种果汁， 其风味和外观均有别于普通消毒牛乳。
4．再制消毒乳 也称复原乳。系以全脂乳粉、浓缩乳、脱
脂乳粉和无水奶油等为原料，经混合溶解后，制成与牛乳 成分相同的饮用乳。可分下列两类： （1）复原乳 以全脂乳粉或全脂浓缩乳为原料，复原而成 的制品。
掺水百分率=正常牛乳全乳固体-被测牛乳全乳固体/正常牛乳全乳固体100%
（2）掺淀粉的检验:掺淀粉比较多的是掺入小米粥的上清液。 其方法是取被测牛乳5毫升置于试管中，稍稍煮沸，待冷却 后，加入数滴碘液（碘的酒精溶液），如出现蓝色或青蓝色 沉淀者，即牛乳中有淀粉存在。
（3）掺豆浆的检验：取乳样5毫升于试管中，加入8毫升的
（四）冷却
原料牛乳经过检验、称重、过滤或净化之后，必须尽快冷却，
以抑制其细菌的繁殖。使用的冷却器.通常采用表面冷却器和热 交换器。
（五）均质
采用高温短时间杀菌戎超高温杀菌生产消毒牛乳的成套设备 中，一般都装有均质机。牛乳经过热交换，温度上升到58-60℃ 时，即流向均质机进行均质，然后流入杀菌器进行杀菌。
牛乳→加热（80℃）→蒸汽混合直接加热（140℃以上）
→保温（1~4 s）→减压冷却80℃→均质→冷却→灌装
直接加热法的优点是快速加热和快速冷却，最大限度地减少了
超高温处理过程中可能发生的物理变化和化学变化，诸如产生 蒸煮味、蛋白质变性、褐变等等。另外，直接加热方式设备中 附有真空膨胀冷却装置，可起脱臭作用，成品中残氧量低，风 味较好，亦不存在加热面结垢问题。但直接加热法设备比较复
牛乳的质量。
早在19世纪初，即采用玻璃瓶包装。但玻璃是一种较
重并可回收使用的包装材料，给乳品厂存放和清洗带来许
酸菌、酵母菌和霉菌等。杀菌条件应控制到对乳的风味、色泽
和营养损失的最低限度。
所谓灭菌，就是要杀死乳中所有细菌，使其呈无菌状态。 但事实上，热致死率只能达到99.9999%，欲将残存的百万
分之一，甚至千万分之的细菌杀灭，必须延长保持时间，
这样会给鲜乳带来更多的缺陷。这个极微量的细菌在检测 上近于零，即所谓的灭菌。
质、灰尘和砂土等，经净乳机高速旋转的离心作用，流出的牛
乳即可达到净化。
挤奶器