七大浪费教材ppt
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精益生产之七大浪费(PPT 36页)
过量生产的危害：
直接造成 成本增加！
1）提前消耗了人工费和管理费等费用。
2）把“等待的浪费”隐性化，在等待的时间做了“多 余的”工作。
3）造成产品的积压，使生产周期变长，质量衰减
4）迫使作业空间变大，造成搬运和走动的浪费，并带 来安全隐患。
5）积压大量的资金，企业因此多付利息
6）导致信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正 常或异常的状态。
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异 纸上画饼充饥，无补于事。Sunday, October 18, 202018-
Oct-2020.10.18
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.10.1803:42:5618 October 202003:42
2020 3:42:56 AM03:42:562020/10/18
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。10/18/
谢 谢 大 家 2020 3:42 AM10/18/2020 3:42 AM20.10.1820.10.18
• 12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。18-Oct-2018 October 202020.10.18
定义： 人员以及设备等资源的空闲。
例如： 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
据统计： 制造费用的25-40%用于搬运 生产制造时间40%以上用于搬运和滞留 安全事故50%在搬运过程中发生 搬运使不良增加了20%
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 3时42 分56秒0 3:42:56 20.10.1 8
消除生产现场七大浪费PPT课件
02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。
生产中七大浪费PPT课件
总结词
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
动作浪费是指生产过程中工人的多余动作或 无效动作。
详细描述
动作浪费通常是由于操作流程设计不合理、 工具设备不适用、工人技能水平不足等原因 所导致的。为了减少动作浪费，企业需要对 操作流程进行优化设计，提供合适的工具和 设备，同时加强工人的技能培训和操作指导
，提高生产效率和质量。
制造不良品浪费
运输浪费
总结词
运输浪费是指产品在运输过程中所发生 的额外费用和时间消耗。
VS
详细描述
运输浪费通常是由于运输方式选择不当、 运输路线规划不合理、装卸作业效率低下 等原因所导致的。为了减少运输浪费，企 业需要优化运输方式和路线，提高装卸作 业效率，同时也可以考虑采用第三方物流 等外包方式来降低运输成本。
库存积压
总结词
库存积压是指原材料、在制品和成品等物资在仓库中积压，不能及时被使用或销售。
详细描述
库存积压会导致资金占用、增加仓储成本、降低物资周转率，甚至可能引发物资过期、损坏或贬值的 风险。过多的库存还可能掩盖生产过程中的问题，如设备故障、质量问题等。因此，企业需要定期清 理库存，合理安排生产和销售计划，避免库存积压。
改进措施
企业A应加强生产计划管理，优化物料 采购和库存控制，减少不必要的浪费 。同时，加强员工培训，提高员工的 节约意识和操作技能。
企业B的浪费情况及改进措施
浪费情况
企业B在生产过程中存在大量的时间 浪费，主要表现在设备故障频繁、生 产流程不顺畅以及生产计划安排不合 理等方面。
改进措施
企业B应加强设备维护和保养，减少 设备故障率。同时，优化生产流程， 提高生产效率。加强生产计划管理， 合理安排生产计划，减少等待和闲置 时间。
03
减少浪费的重要性
七大浪费培训PPT课件
安
全
地
完
成
危险呀！
机械故障
彻底排除所有的浪费 使作业更简化、轻松、安全
物美价廉的产品
第4页/共22页
今天又要加班哦･･･ 4
二
浪费的定义
浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活 动。
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须
的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是
浪费。
1、不增加价值的活 动，是浪费
?生产线能力不平衡?生产换型时间长?人员和设备的效率低?设备维护不到位?物料供应不及时第13页共22页14进行时间测定要将操作等待时间明确化要明显看见的操作等待很少1人作业的场合应缩短瓶颈工序的时间和增加生产线外的辅劣作业2人以上作业的场合应纠正作业的顺序短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业操作设备台数的增加3等待的浪费的改善着眼点
1.两手空闲
7.转身角度太大
2.单手空闲
8.动作之间没有配合好
3.作业动作停止
9.不了解作业技巧
4.作业动作太大
10.伸背动作
5.拿的动作交替
11.弯腰动作
6.步行
12.重复动作
15
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三
3）动作的浪费的改善着眼点：
浪费的种类
动作经济的八个基本原则
☆ 双手并用——两手同时使用 ☆ 伸手可及——动作距离最短 ☆ 容易取放——动作轻松、容易 ☆ 利用夹具——动作单元力最少 ☆ 重心不变——不做弯腰动作 ☆ 方向不变——不转身进行操作☆ 位置不变——不移动作业 ☆ 借用重力——使物体从高处自
18
第18页/共22页
三
浪费的种类
7、返工的浪费
定义：对产品进行检查，返工等补救措施
七大浪费ppt课件
原因 依据检查的分类重点 检查的方法 基准等不足 标准作业的遗漏
5
库存浪费
任何材料或工作多于客户需要.
说明
材料、部品、组装品等 物体是否整齐摆放？ 包括仓库和每个工位间
库存的浪费
内容 交付期过长 压制了改善欲望 空间的浪费使用 搬运、检查的发生 运转资金的增加
对策 对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化
等待的浪费
内容：
人,作业,时间,机械的 浪费提供，再库的增 大。
对策：
标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化 周期内准备交换
原因：
设备放置的弊端， 全工程的故障, 能力的不平衡 大区域生产
8
动作浪费
不能增加产品价值的任何人员的移动
说明：
不必要的动作，没有附加 价值的动作，慢的动作 等。
动作的浪费
内容：
人员,工数的增加 技能的隐蔽化 作业的不稳定 不必要的动作。
对策：
挑战流水线生产 U字型设备布局 标准作业和作改善原则。
原因：
没有标准作业 落后的小规模作业 工程布局不好 没有教育和训练。
9
搬运浪费
材料的移动没有增加产品价值。
说明
不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题
学习流程观察
浪费 增值
顾客要求
流程
从顾客的角度看待工作.
要求实现
1
工作要素
增值
• 客户愿意付费的工作 • 将材料/信息转换成客户需求
不增值
• 客户不愿付费的部分 • 必须在现有条件下来满足客户要求
浪费
• 客户不愿付费的部分 • 不能将材料/信息转换成客户需求
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
七大浪费(课件)
•人员的教育训练不足
•作业标准制定不合理
管理要点：
•仔细确认每一位作业者的动作，分析有无必要性。 •人的现场作业一定要有标准。标准化是迈向改善的第一步
•据美国工程师协会统计，纯作业仅占加工作业的5%，可见动作中的浪费比重之 大。
5、动作的浪费
改善前
导轨
改善后
问 题 点
作业者需要全数用手转换工件 的方向
管理要点：
•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超 产能手”受到赞扬 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员， 而是更合理、更有效率地应用人员
7、库存的浪费
库存是万恶之源！
7、库存的浪费
库存是万恶之源！
发动机成车仓库，机加工成品库，烤漆成品库
大量的库存既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。
•真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有 了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。 •零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是 指把库存“尽量减到最少的必要程度 ”
•生产线布局不合理
•设备配置、保养不当 •生产计划不均衡 •工序生产能力不平衡 •部件及原材料供应不及时 •常发品质不良
3.MTS
实施对策：
•合理的生产线布局 •TPM(全员生产性保全活动) •采用均衡化生产 •一个流的生产方式 •实施混载统一物流
•作业训练及教育
管理要点：
•管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。 •我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲臵
5、动作的浪费
生产现场的作业动作不合理导致时间上的浪费。物品的取放、翻转、对准等。作业步行、弯 腰、转身等。
生产过程中的七大浪费ppt课件
7
七、十二种动作的浪费
两手空闲的浪费 单手作业的浪费 作业动作停止的浪费
作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费
转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费
伸臂动作的浪费
弯腰动作的浪费 重复动作的浪费
最可多编辑的课件浪费
8
两手空闲的浪费
动作的浪费
单手作业的浪费
可编辑课件
9
动作的浪费
拿的动作交替的浪费
步行的浪费
可编辑课件
10
动作的浪费
转身角度太大的浪费
作业动作作的浪费
伸臂动作的浪费
弯腰动作的浪费
可编辑课件
12
对工作的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法
可编辑课件
13
可编辑课件
14
发现、解决浪费的方法
用5W2H提问方式找出问题点
4
四、等待的浪费
材料及作业的等待或富余，还有因空闲而一动不动的 等闲作业
最迟可编的辑课浪件 费
5
五、不良改正的浪费
是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力 和物力上的浪费。
最差可的编辑浪课件费
6
六、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工，如机械行程过长 、检查标准不明确或过高等
最深的可编浪辑课费件
可编辑课件
15
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生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
可编辑课件
1
一、制造过多（早）的浪费
必要的东西在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费。
最坏的浪费
可编辑课件
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增加了设备的需求（周转箱等）
使库存增加，管理人工增加 增加原材料报废的危险
许多人认为多做可以提高生产效率，提早做可以减少产能损失，以为设备买来就是用的，停下来会造成损
失。但企业的利润绝对不是从库存，工序之间的在制品来的，而是从卖出去的产品得来的。以为多生产早
生产可以提高效率或减少损失的想法是“见树不见林”的思维，它只能反映制造过程的控制水平低下，必
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产 100件产品
10个人1天 生产 120件产品
假效率
8个人1天 生产 100件产品
真效率
个别效率与整体效率
能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H 100% 标准产量奖金 个别效率合格
举例：交通
工序2 125件/H 125% 125%奖金 个别效率高
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库存的浪费
5.物品的价值会降低，变成呆滞品
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特 别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。原来库存过多而造 成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。 此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在六折也 许元就可能买到一个新型号，从而造成实际价值降低，成本升高，利润 减少。想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价 格是多少，就会明白了。
请大家举例！
有一种等待的浪费常常被人忽视：你可 以发现很多时候人站在机器旁边监视机 器运转，或者人和机器同时作业时，人 的速度比机器的速度快，人操作完毕以 后等待机器。
6
如何避免等待的浪费
等待的原因
• 生产线布置不当，物流混乱 • 设备配置、保养不当 • 生产计划安排不当 • 工序生产能力不平衡 • 材料未及时到位 • 人员速度过慢/过快 • 品质不良
七大浪费
‧ Qihuai Huang ‧ 2013.7.20
认识浪费
什么是浪费？
凡是不能直接创造出价值的一切活动，都是浪费
2
认识浪费
VA:价值
• 在必要的时间，生产必要数量的产品
NVA：无价值
• 任何非必要的动作和等待都是无价值的
NVA 浪费
NVA1
第一类浪费：无价值的，但是可以通过快速的改 善动作立即消除
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库存的浪费
3.使先进先出的作业困难
当库存增加时 ﹐以我们公司冲压冲出来的铁件为列﹕先入库的要想 优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事 ﹐先用新冲出来在 的﹐原来的稍件长期放置会带来生锈等一系列问题的发生 。
4.产生额外的管理费用，生产资金无法流转
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅 造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。
当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放 置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要 增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是 浪费。
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我们常常听见这样 的声音
库存的浪费
只有这么大的地方，哪放得下这么多东 西？
2.占用厂房空间，造成多余的厂房建设投资
当库存增加时，就需要额外增加放置场所。
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我们常常听见这样的声 音
库存的浪费
我库房的人那么多料要盘点，还要统计报表， 人力根本不够用！
6.设备能力和人员需求的误判
由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易 看出来）。人员是否过剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门需要 增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设 备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费
须抛弃。
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如何避免生产过多的浪费
以客户需求，下工序需求为准 适时生产：在必要的时候按 必 要的数量生产必要的产品
库存的浪费
指生产出的半成品或成品无法实时被下工序使用或出货只能被储存等待 (被定为”企业的坟墓”)
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库存的浪费
库存的浪费有哪些？
1.产生不必要的搬运，堆积，放置，防护处理，寻找等浪费
加工其本身的浪费
某国外管理专家： 在我的眼里，中国企业地上铺的都是黄金！在中国，如果能发明一种眼镜，一看 就能发现工厂里的浪费，那我们就会发现所有的工厂里处处都是浪费，处处是 “黄金”！
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
等待的浪费
指人、设备或产品在生产过程中因故无法连续正常的运作而产 生闲置、停止、堆积…等现象
人的等待
双手均未抓到及摸到东西的时间
工序3 80件/H 80% 0 个别效率低
工序4 100件/H 80% 0 个别效率低
生产过多的浪费
生产过多会造成哪些浪费？
过量（早）生产只是提早用掉了材料费，人工费而已，并不能得到实在的 好处
把等待的浪费隐藏起来，失去改善的机会
产生搬运、堆积的浪费
对先进先出的原则的实行增加了困难
消除等待
• 采用均衡化生产 • 一个流生产 • 防呆措施 • 自动化及设备保养加强 • 加强目视管理 • 加强进料控制 • 加强员工技能训练
生产过多的浪费
指生产的量比所需的量要多要快，制造出多於市場或後工序所需求的量
增加取给
增加仓库
过 量 生 产
利息负担
人员增加
不良增加
真的是做得越多越好吗？
8
假效率与真效率
NVA2
第二类浪费：无价值的，并且短期内无法采取措
施消除
3
不良/再作业的浪费
过量生产的浪费
5 %
附加值
动作的浪费
浪费 / 非附加值
搬运的浪费 库存的浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制造一份浪 费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉 或不被重视的浪费，日本企业管理界将之 形象地比喻为“地下工厂”。
等待的浪费
产品的等待
没有被有效地使用
设备的等待
设备没有在加工产品或提供服务
空间的等待
空间闲置，或者被没有用的物资占用
5
等待的浪费
等待情形有哪些？
1.作业不平衡的等待 2.停工待料的等待 3.品质，制程异常的等待
4.换线等待 5.检验（首件确认）的等待 6.闲视等待
7.等待责任人员分析确认 8.作业人员因素的等待
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库存的浪费
库存是万恶之源
为什么会产生库存？
库存产生的根源在于害怕出现问题——机器故障怎么办？缺料怎么办？不良品过多怎么办？ 来不及出货怎么办？由于担心出现这些问题，我们造出了很多库存将这些问题掩盖起来。
库存隐藏了问题点，没有人去发现问题，就不会有改善，也就没有人发挥智慧。库存隐藏问 题点，造成下列后果： 没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上 显现出来，因而也不会产生对策。