精益生产定义

精益生产的五个原则
价值：站在客户立场上看价值，减少直到消
灭客户感觉不到的不增值的活动。 价值流：从接单到发货过程的一切活动。 流动：象开发的河流一样通畅流动。 需求拉动：按需求生产，不过量生产。 完美：没有任何事物是完美的，要不断改进。
观念比较
传统理论 由生产者决定价值，向用 户推销 分工 流程支离破碎 层级的金字塔 总经理集权 部门职能化、专业化 集中的推式管理 精益思想 由最终用户来确定，价值只有满足用户 需求才有存在的意义。 流程 无间断 扁平结构 赋予职能岗位的决策权 按流程重构的团队或单元 拉式
精益生产方式是企业资源的配置方式 LP的资源配置是以社会需求为依据，最大限度满足市场多
元化需求 LP的资源配置以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限 度地为企业谋求经济效益 LP的资源配置自始至终把人力资源的开发放在首位 LP的资源配置要综合运用各种现代管理技术和手段
精益生产方式特点
（1）强调人的作用，推行“以人为中心”的管理 （2）改变传统观念，永无休止地、无情地消除浪费， 以尽善尽美做为追求目标 （3）实现生产过程的同步化 （4）将“推动式”生产控制系统变为“拉动式”生产 控制系统 （5）采用一种基型、多种变型或模块化的产品设计方 法 （6）生产均衡化 （7）供应者（商）参加JIT系统
（3）实现生产过程的同步化
缩短作业更换时间（快换工装） 生产过程同步化（同步节拍生产）
发现和克服瓶颈环节
使生产同步化就要稳定日产出率 采用成组加工中心和成组流水线 采用“拉动式”的管理方法：“看板管理”
（4）将“推动式”生产控制系统变为“拉 动式”生产控制系统
传统的生产方式：由生产计划部门计算每种零部件的 需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部 件的投入生产计划，按计划发出生产和订货指令， 每个车间按指令进行生产，并将实际完成反馈到计 划部门，不管后车间和后工序是否需要，均将生产 “推 动式” 完的零部件送到后车间和后工序。 MRP生产控制机制：一切生产活动按中央作业计划的 指令进行，所有的零部件和材料项目均通过中央库 存系统控制和转换：材料按计划被送到零件加工工 序；零件按计划送到总装，以计划触发和推动生产 活动。 “拉 JIT：实现将必要的材料和零件，以必要的数量，在必 动式” 要的时间，送达必要的地点，即一切生产活动包括 或 制造、搬运、交货、供应，只有在需要产生时才发 “牵 生，是用需求触发和推动生产活动。 引式”
精益推行
实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两
点wk.baidu.com 同步--在不间断的连续生产流程
里，必须平衡生产单元内每一道工 序，要求完成每一项操作花费大致 相同的时间。 平衡--合理安排工作计划和工作 人员，避免一道工序的工作荷载一 会儿过高，一会儿又过低。但是， 在某些情况下，还必须保留一定数 量的在制品库存，而这个数量就取 决于相邻两道工序的交接时间。
大批量，等待
不间断的单件流
精益企业是系统工程
从精益生产的特点我们可以显而易见 地知道，精益企业的创建是一个系统性的工 程，它包涵了生产管理、全面设备维护、全 面质量管理、供应链开发管理等方面。其重 点是在于流程再造，降低成本，提高企业对 多变的市场的适应能力。它用到了价值流分 析、看板管理、准时化生产、团队建设及5S、 持续改进方法等许多管理和改善的工具、方 法。
精益生产的体系构筑 –精益之屋
“零浪费”为精益生产终极目标
具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Productso多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为 “零”。 (2)“零”库存(Inventoryo消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同 步生产，将产品库存降为零 (3)“零”浪费(Costo全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费 (4)“零”不良(Qualityo高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenanceo提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Deliveryo快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现 “零”停滞。 (7) “零”灾害(Safetyo安全第一) 人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。 .
质量、成本和交付期 价值流分析
长期以来，在企业生产过程中人们一直从产品本身
的角度考虑降低成本，这种方式现在看来已经没有 太大的余地。
成本产生于产品（或服务）生产过程的各个环节，
并在人流、物流、信息流、资金流中伴随着新价值 的创造和各种资源的消耗。
质量、成本和交付期 价值流分析
在价值链价值流中蕴含着更多的成本控制空间及机
不增加附加价值的时间（应尽量缩短或省去）
虽必要，也不增加产品价值
（ 2）改变传统观念，永无休止地、无情地消 除浪费，以尽善尽美做为追求目标
②追求完美目标： 零废品 零库存 零准结（订货）时间——生产批量极小化 提前期最短 要缩短提前期，首先要减少批量 从产品设计、工艺设计入手 认真分析提前期的组成 减少零件的搬运 消除多余的人员 维修人员过剩 ——等待上的浪费 冗员造成超量生产——无效劳动 无效动作的浪费——冗员消除

（ 2）改变传统观念，永无休止地、无情地消 除浪费，以尽善尽美做为追求目标
① 消除浪费
企业现有生产能力＝产出＋浪费
其中浪费包括： ①材料库存和在制品库存 ② 长距离运输在制品 ③作业更换时间 ④废品及窝工 ⑤一切不增加产品价值的活动 ⑥一切治标不治本的措施和活动 ⑦多余的人员
停放 等待 ＋ 设备调＋检验 生产周期＝ 加工＋运输＋ ＋ 整时间 时间 时间 时间 时间 时间 增加附加价 值的时间
质量、成本和交付期 价值流分析
价值流 一个具体产品的设计、订货和供货过程中必需 的各种具体活动。 一个价值流包含产生于特定产品从原材料开始直到 向用户交付成品的所有要素（包含增值和非增值的 过程）
质量、成本和交付期 价值流分析
价值流图是文件形式的价值流资料
和使用图标以图形表格表示信息流 动的顺序传递过程。 价值流图的绘制与分析是进行精益 化企业构筑的开始。通过价值流， 可以使企业的管理层、工程技术部 门、生产部门、上游供应商、下游 客户认识和辨别浪费。 通过对旧价值流图的描绘，可以构 建新的优化价值流图，优化价值流 图是进行精益体系设计的基础。
精益推行
改进生产活动 1、减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细 致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各 种隐患。 2、消除停机时间。全面生产维修是消除停机时间最有力的措施， 包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本 维修方式。 3、减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工 作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此 外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
精益推行
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求 精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一 道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价 值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客 订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一 种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。
精益链
精益生产发展的方向和目标是精益链，即 在整个供应链上链接着很多精益工厂，使整个 供应链的成本降低、反应速度加快，以满足消 费者不断发展的需求及市场竞争。
会，只有通过对企业的价值流进行分析，才可以有 效地实现成本控制。
去考察创造和生产一个特定产品所必须的全部活动，
弄清每一步骤和环节，并对它们进行描述和分析。
精益推行
改进生产流程
精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程， 而不只是个别或几个工序。 1、消除质量检测环节和返工现象。 2、消除零件不必要的移动。 3、消灭库存。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生 产流程 ，理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。整个生产过 程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
（1）强调人的作用，推行“以人为中心”的管 理
赋予工人一定的作业管理决策权 企业把雇员看作比机器更重要的固定资产 充分发挥职工的创造性、主动性，不断提高职工素质 强调协同工作与沟通
协同工作使协调工作简化、机构简化 集中不同职业和专长人员的意见，提高工作质量和工作效率 组成产品开发项目组、缩短产品开发时间 与供应厂家、顾客协力工作对市场做出快速响应 加强沟通 重视培养和发扬集体主义的团队精神
LEAN MANUFACTURING
精益生产方式
一、精益生产方式的概念及特点 二、质量成本交付期之价值流分析
三、精益的推行
精益生产方式概念
指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据、 以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资 源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。 它是重新塑造一个企业，使之成为精干的、高度柔性的、 低成本的、世界级竞争者的战略武器。
精益推行
提高劳动利用率
提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提 高间接劳动利用率。 1、提高直接劳动利用率的关键在于一人负责多台机器，要求对操作工进 行交叉培训，目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工 种。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。 2、在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率 。 3、间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除 而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳 动率。