丰田汽车零件库存管理(丰田汽车零件导入教育手册第五部分)

MAD×S/S
MAD×O/C
时间
为了应付“延迟”“特殊需求”两种影响，必须在仓库保有一定量的安全库存。 例如－安全库存 计算公式：S/S = （L/T + O/C）×0.7
丰田汽车零件库存管理
第三章 Just In Time的库存管理方式 3.2 订货原则
3.2.1 大—大订货原则
大一大订货原则
库存量 MIP
Demand in Amount Other classes
80%
A& B classes
20%
% of P/No’s
丰田汽车零件库存管理 TACT系统中的库存管理分类级别及初始参数， 通过SS和MINI-IP来调整。
级别 MAD(6个月) MAD＞6 等级 频度=F F＞12 12≥F＞6 6≥F＞0 F＞3 3≥F＞1 1≥F＞0 F＞0.8 0.8≥F＞0.2 0.2≥F＞0 F＞0.4 0.4≥F＞0.2 0.2≥F＞0 7～12个月内未流动 12～24个月内未流动 24个月以上未流动 慢流动件 非流动件 非流动件 死库 谨慎库存 不库存 不库存 废弃处理 中速流动件 有选择性库存 快流件 要库存 非常快速流动件 要库存 流动速度 管理方法
R/O1
需求
10
供应
10
供应率
100%
a 零 件 即 时 供 应 率
A a源自文库a
√
√ ×
R/O2
R/O3
8
12
8
12
100%
100%
a
b B b
×
√ √
R/O4
R/O5 R/O6 R/O7 R/O8
平稳期 多 高 库存管理
衰退期 少(短期) 低(短期) “停止库存试验” 少(长期) 低(长期) 报废
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Just In Time的库存管理方式
2 库存什么？
2.3 库存状态的对应方法
月均需求
伴随新车型的 上市，原非库 存零件开始进 行库存管理的 时点。 伴随老车型逐渐 从市场中淘汰掉， 原库存零件不再 进行库存管理的 时点。
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第三章 Just In Time的库存管理方式
③建立库存/报废时点的确定 各经销店可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需 求频度，发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。
增长期 月均需求 需求频度 库存状态 少 低 不库存 较多 低 不一定 较多 较高 建立库存
到货期延迟因素
订货 到货／拆箱
天数 1 2 3 4 5
有时由于一些突发的特殊原因（比如，运输车辆途中出现了故障）导致推迟 到货期。如图，应在第三天到货，但却推迟到了第四天。
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第三章 Just In Time的库存管理方式
特殊需求因素
20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
A B C D E F G
6≥MAD＞1
1≥MAD＞0.2
0.2≥MAD＞0 MAD＜0 MAD＜0 MAD＜0
A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3 D1 D2 D3 E F G
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第四章 供应率的计算
1
零件供应率的计算方法
1.1 零件即时供应率 零件即时供应率＝ 可以供应的零件线数 接受订货的零件总线数 ×100％
3万种 90%
3万种 9万种 15万种
15万种 3%
9万种 7%
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第二章 科学的库存管理的必要性
2 一连串的疑问……
库存宽度 库存的项目数（即库存什么） 库存深度 每个库存项目的数量（即库存多少）
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第二章 科学的库存管理的必要性
3 丰田式的回答——Just In Time
库存消耗 补充库存 最大库存量
0
订货 周期
1
2
3
4
5
时间
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Just In Time的库存管理方式 3.2 订货原则
3.2.2 标准订货量计算
建议订货量： SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/O
现有库存量
运输——速度不为零的库存。 着眼点：物权的转移
在途库存量 追加订货量 客观的反映了库存的不足
Quantity Demand 标准库存量 月均需求
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第三章 Just In Time的库存管理方式
①
SSQ= MAD ×（O/C + L/T + S/S）
■ MAD― 月平均需求数量 (单位：个/月) 例：某家经销店的机油滤芯有如下需求：
需求量
18 10 12 9 9
MAD
8
第一月
没有库存 帮我订B/O
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（3）客观的分析L/S的记录，合理的加入到MAD的计算中去。
※L/S― Lost Sales,即流失的业务。 对于非库存零件或库存不足零件,有时客人会取消订货。这时要把它记录下来， 考虑取消的项目是否需要增加库存量,如果是非库存项目,就要考虑是否需要纳入库存项目。
Just In Time的库存管理方式
3.2.5 结论：大－大订货的好处
小批量，高频度的订货 均匀的订货和发货频度 保险系数较高 运行平稳，停工怠料的现象不易发生
较小的每单订货数量，容易找到改进之处
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概况来讲，对某个零件的库存管理要注意以下变量：
销售数量
维修需求
零件的生命周期
维修需求
订 单 发 出
订 单 到 达 F P D
·
订 单 处 理
零 件 装 箱
·
运 输
·
步骤
1
2
3
4
5
6
上图所示的到货周期为六天，此时的L / T = 6/30 = 1/5（月）
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第三章 Just In Time的库存管理方式
④
SSQ= MAD ×（O/C + L/T + S/S ）
■ S/S― 安全库存周期(受到货期延迟和特殊需求两个因素影响,单位:月)
订货
一个订货周期
订货
订货
天数
1
2
3
4
5
上图所示的订货周期为两天,此时的O/C = 2/30 = 1/15（月）
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第三章 Just In Time的库存管理方式
③
SSQ= MAD ×（O/C + L/T + S/S）
■ L / T― 到货周期 (在途时间, 单位：月) 到 货 拆 箱 上 架 录 入 系 统
存多久？
活跃期 停止订货 建立库存 何时买？ 买多少？ 新车型上市 存活期 老车型淘汰 退出库存
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第三章 Just In Time的库存管理方式
2 库存什么？
2.2 如何建立并管理库存品种
①建立库存 概念：建立库存指伴随新车型的上市，原非库存零件开始进行库存管理的时点。
②报废 概念：报废指伴随老车型逐渐从市场中淘汰掉，原库存零件不再进行库存管理 的时点。
1
使命
零件部门的使命就是要通过最大限度的及时满足客户
需求(高供应率),和优化库存带来的低库存金额,以获 得良好的营业收益。
2
我们需要一种科学的库存管理方式
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第二章 科学的库存管理的必要性
1
零件的流动具有偏向性
——最大的销量往往只集中在最少的品种当中
涉及订货的27万种零件的不同销量
增加销量
增加销量
库存 需求
提高供应率减少资 金、仓库空间的浪费
库存宽度
提高零件供应性
注释：库存深度――库存的项目数（即库存什么） 库存宽度――每个库存项目的数量（即库存多少）
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第三章 Just In Time的库存管理方式
2 库存什么？
2.1 零件的生命周期
零件生命周期图 某一零件需求 存多少？
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丰田汽车零件导入教育手册 第五部分
一汽丰田汽车销售有限公司
丰田汽车零件库存管理
第一章 库存管理概述 第二章 科学的库存管理的必要性 第三章 Just In Time的库存管理方式 第四章 供应率的计算 第五章 仓库保管七原则
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第一章 库存管理概述
丰田汽车零件库存管理
第三章 Just In Time的库存管理方式 3.2 订货原则
3.2.3 大—小订货原则
库存量
MIP MINI-IP
大一小订货原则
库存消耗 补充库存 MIP MINI-IP
0
1
2
3
4
5
时间
<图-3>
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第三章 Just In Time的库存管理方式
3.2.4 大－大和大－小订货原则比较
大-小
大
大-大
大 小
图例：
最大/小库存量
库存消耗
订货
使用大－小原则进行零件库存补充管理,需要在每次订货 时点,实际库存小于等于库存最小值时发出订货单这就造 成单次订货的数量较大,而且需要较深的安全库存。
使用大－大原则进行零件库存补充管理，
需要在每次订货时点发出订货单 这就可以减少零件库存深度。
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高 销 售 数 量
A3 B3 C3 D3 G
A2 B2 C2 D2 F 销售频度
A1 B1 C1 D1 E 高
低
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ICC目的是划分零件所处的生命周期，实施不同的订货策略。 •TMC 建议(20%) share of P/No’s in (A & B) classes covers (80%) of the demand amount.
零件即时供应率可以全面衡量零件的供应情况，包括库存深度和宽度。
1.2 施工单供应率
施工单即时供应率＝ 完全供应了零件的施工单 ×100％ 所有有零件需求的施工单
施工单供应率是服务部门衡量零件部门零件供应的尺度。
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第四章 供应率的计算
需求
项目 需求线数 a
供应情况 (线数) √
施工单
第二月
第三月
第四月
第五月
第六月
月份
则MAD=（10+12+9+9+18+8）/ 6 = 11（个/月）
注：通常我们采用前六个月的每月需求量来计算月均需求
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第三章 Just In Time的库存管理方式
①
SSQ= MAD ×（O/C + L/T + S/S）
MAD的确定要素：
（1）按照所接订单中的需求进行统计； （2）B/O单的需求应计算进MAD当中； ※ B/O― Back Order，即追加订货。 当没有库存或库存不足的时候所发生的替客户做的追加订货。
18
12 10 9 9 8
第1月
第2月
第3月
第4月
第5月
第6月
市场的需求经常是起伏不定的,如上表:第五个月的需求是18个,超出月均需求7个。
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Just In Time的库存管理方式
安全库存 公式图解
需求量
SSQ MAD×L/T
发生意外时的预测需求量 到货周期内的预测需求量 订货周期内的预测需求量
没有库存
不买了!
无论是B/O需求,还是L/S需求,我们在统计计算MAD时都需要视具体 情况而定,对于那些非常规的B/O和L/S需求,我们要谨慎统计。
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第三章 Just In Time的库存管理方式
②
SSQ= MAD ×（ O/C + L/T + S/S）
■ O / C― 订货周期 (相邻的两次订货所间隔的时间, 单位：月)
建立库存
报废
时间
非库存 管理项目 库存管理项目 非库存 管理项目
需一买一
卖一买一
只卖不买
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第三章 Just In Time的库存管理方式
3
库存多少？ 3.1 标准库存量（SSQ-即Standard Stock Quantity）
SSQ=MAD×（O/C + L/T + S/S）
Standard Stock Month Average Order Circle 订货周期 Lead Time 到货周期 Save Stock 安全 库存周期
需一买一
卖一买一
只卖不买
时间
新车零件 (NMP)
建立库存 平稳需求量时期
退出库存
需求消逝阶段
初始需 求预测
仔细记录 流失业务
观察低流动级别 的SOQ
-特别销售 -报废处理
SOQ 计算
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TACT的库存控制：库存级别管理：
• 所谓库存管理级别就是将所有的库存零件按照一定的规律进行分组管 理。 • 区分要管理/不用管理、重点管理/一般管理的项目，根据各个项目的 特征实施相应的对策，并不断检查、分析详细的报告结果，调整直到 发现最合理的参数。
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第三章 Just In Time的库存管理方式
1
零件部门的重要使命
提高零件供应率 减少库存、提高收益
我们要达成以上两个基本任务，具体做法总结起来说就是
“精简库存”。
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第三章 Just In Time的库存管理方式
1
零件部门的重要使命 库存深度
减少库存
减少库存
只有通过对市场和日常销售数据的详细统计与分析，才可以实
现稳定、合理、高效的库存，进而提高零件部门的整体工作效率， 最终实现CS No.1的目标。 丰田所开创的物流管理方式――世界闻名的“Just In Time”理论 （即在需要时间内提供需要数量的所需物品）是在科学零件管理领 域的具体体现。现在国内外许多企业都在学习和应用它。