美国海军陆战队应用toc案例
精益忠言丨精学约束理论TOC多品种小批量的DBR排产方法
精益忠言丨精学约束理论TOC多品种小批量的DBR排产方法特别感谢我的挚友、TOC专家王聪老师提供的案例素材与精辟解答美国制造业复活的秘密武器TOC理论(Theory of Constraints)即瓶颈理论、约束理论是由以色列物理学界艾利.高德拉特博士花了20年时间开创的手法。
TOC 由两个核心要素构成:以生产日程安排为核心的“生产改善方法”;问题分析与解决的“思考过程TP”TOC在美国企业界得到了很多应用,在20世纪90年代逐渐形成完善的管理体系。
美国生产及库存管理协会(American Product and Inventory Control Society, APICS)非常关注TOC,称其为“约束管理(Constraint Management)”,并专门成立了约束管理研究小组。
该小组认为:TOC是一套管理理念与管理工具的结合。
“约束”即企业在实现其目标的过程中现存的或潜伏的制约因素。
约束管理是通过逐个识别和消除这些约束,使得企业的改进方向和改进策略明确化,从而达到帮助企业更有效地实现其目标的目的简单来讲,TOC理论就是关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理原则,可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些制约因素,TOC理论称之为'约束',并进一步指出如何实施必要的改进来一一消除这些约束,从而更有效地实现企业目标。
用一句话来概括,TOC就是“为实现整体最优而聚焦的方法”日本专家称TOC是“美国制造业复活的秘密武器”、“超越丰田精益制造的实践方法”TOC的DBR理论鼓-缓冲-绳聚焦瓶颈对生产过程的要求是:系统产出最高(销售量的最大)、周期最短(准时交付)、且库存最低(成本最低)。
但是,各种异常(特殊原因)的存在和系统的波动(包括供应、生产、市场三个时间段),让生产运行充满了矛盾和冲突因此如果从非瓶颈的任何一段或一点的局部入手进行改善,很难获得整个系统的优化高德拉特博士分析了整个生产过程,将其比喻为一个链条。
【项目管理知识】风险管理:基于关键链的项目风险管理
风险管理:基于关键链的项目风险管理基于关键链的项目管理不仅仅是关键链的进度安排及缓冲管理,还为进度安排及控制提供了有效的风险管理方式,也对项目管理起始环节的范围管理和计划管理、有效的资源配置行为以及减少项目间的相互影响等方面的风险管理发挥作用。
1关键链技术介绍____年,Goldratt出版了《关键链》一书,将约束集理论(TheoryofConstraints,TOC)应用于项目管理领域,提出了项目管理的全新方法。
Goldratt定义关键链是既考虑工作间的依赖关系又考虑资源间依赖关系的长的工作序列。
关键链项目管理方法自提出以来,就引起了广泛的反响,被认为是项目管理领域自发明关键路线法(CPM)和计划评审技术(PERT)以来重要的进展之一。
关键链方法在实际应用中已取得了巨大成功,许多国际知名公司纷纷采用关键链方法提高项目管理绩效。
例如,希捷科技公司减少一半的新产品开发时间;埃尔比特系统公司能够在两小时内完成全部40件高层管理团队的项目检查;洛德公司的IT团队从100%的项目延迟完成率,变成85%提早或准时完成;美国海军陆战队军舰补给站使用同样的资源,却可完成比原来多出3倍的工作量;宇航系统公司的部门减少2~4个月的项目时间(节约20~40%),项目收入增加3700万美元。
2关键链的确定不管项目进度如何完善或者在项目进度中各种资源如何很好地在任务执行中发挥作用,但是,如果与项目有关的各关键依赖因素没有被考虑在内,那么这些因素将会对项目的交付造成很大风险。
采用关键链进行项目风险管理的步是被称为网络建设的过程,即项目的依赖网络的建设过程。
这个过程通过一种多途径的方式,可以确保项目所依赖的所有关键因素都不会被遗漏。
关键链环境下的依赖网络的建设重点在识别支持项目可交付成果所需的输入上,正如所有有效的项目管理计划过程一样,在项目开始时我们就已知道它的终点在哪里。
这种逆向的网络建设方法能够确保在定义项目输入之前就已对项目输出有了良好的理解。
从“太平洋打击2008”军事演习看美军船岸卸载保障
从“太平洋打击2008”军事演习看美军船岸卸载保障2008年6月15日至8月15日,美军在加利福尼亚州彭勒顿营附近的海滩上举行了太平洋打击2008“军事演习。
本次演习声势浩大,是美军和平时期规模最大的年度海岸后勤军事演习,预算经费达2000万美元,共动用陆海军21支部队,总兵员达2700名。
美军现有的船岸卸载保障装备以及许多海运保障装备均参加演习。
演习目的主要有两个,一是让参演部队了解和掌握必要的船岸卸载保障技能:二是通过展现联合海岸后勤的战略灵活性,引起美军高层的重视,加大经费支持力度。
演习概况“太平洋打击2008”军事演习由美军运输司令部主办。
演习想定是将第25步兵师3旅整建制输送至岸,再前送到加利福尼亚州鄂文堡国家训练中心,在那里接受派驻伊拉克之前的必要训练。
参加演习的海军部队共有10支,即第3远征打击大队、海军第1滩头大队、第1两栖建造营、第2两栖建造营,第1海滩指挥小组、第1登陆艇分队、远征卫勤太平洋分部、第1海军物资装卸营,第12海军物资装卸营以及第1海上远征保安大队。
陆军参演部队有11支,包括第8战区维持指挥部,第45维持旅,第24运输营、第169海港作业连、第368海港作业连、第331栈桥连、第705运输连,第443运输连、第481重型船分队、第175船舶维修分队以及第109军需连。
来自夏威夷的第8战区维持指挥部的指挥官充当联合特遣队的领导,驻扎加州的海军第1滩头大队领导联合海岸后勤演习,夏威夷的第45维持旅则保证接收,集结、前向运输的正常运转。
演习装备美军在演习中动用了所有船岸卸载技术装备,如近海输油系统、高架式模块化栈桥、陆军组合式栈桥船组,陆海军的滚装卸载平台、浮式栈桥码头等。
近海输油系统经水下管道将油料输送到岸上终端基地,再经地面运输进入大型油罐,每日输油量120万加仑。
高架式模块化栈桥展开后长度可达3000英尺,能够从海面上空安全穿越破波带。
无风条件下,该栈桥可连续通行370个20英尺等量单位的物资。
中国历史上TOC运用的成功案例
中国历史上TOC运用的成功案例中国历史上TOC运用的成功案例是日本酒精与非酒精饮料的生产与配销企业。
公司信息系统(CIS)部门提供可升级的信息系统支持170家集团的旗下公司。
通常,旗下公司希望信息系统能帮助他们解决日常经营中所面临的问题。
结果,由于对系统有更多需求,很短时间内CIS部门就面临系统复杂程度迅速增加的压力。
大量新的需求使CIS很快变成了公司的严重制约因素,他们需要增加很多人力才能缓解迅速增长的系统支持工.作压力。
管理不断增加的工.作压力而同时又不能突破CIS的预算日标着实成了严峻的挑战。
CTS部门内有一些人读过《目标》和《关键链》,他们在寻找方法把这些知识应用于眼下的现实环境。
他们派人听取了AGl(高德拉特研究所)所做的一个初步的TOC介绍,并向CIS的儿位高级主管提出了建议。
下一步就是向CIS部各个层面的经理们提供TOC总体介绍,包括首席信息官在内。
方法制定策略,用以对付眼下和未来的CIS制约来满足当前和长远目标提供了基础。
尽管人们可能想到TOC项目管理可以作为解决方案,他们还是采用AGI 的“TOC专家商业评估”流程来为当前的制约因素松绑,也就是要发展一套新的业务管理策略来加以对付。
为CIS部门制定新的经营管理策略先要进行概念论证。
概念论证工作通过一个集团内的公司客户的项目展开。
AGI帮助公司制定经营管理、职能性和营销策略。
在找出公司的核心问题上花了2天时间,并又花2天时间制定了高层面的经营管理策略。
公司经营管理策略为发展营销和职能性策略提供了平台。
职能性策略的发展,同时也包括新的经营系统所支持的策略,是基于TOC 供应链管理解决方案。
采用AGI的实施流程,花了大约一个月的时间进行设计和开发新的“市场需求——拉式”业务系统,以支持公司内部客户。
这一新的业务系统为CIS部门发展适当的信息系统提供了基础。
业务的成果CIS部门在不超预算的前提下完成了信息系统的升级。
由丁避免了工作量巨大的“重起炉灶”做法,整个项目占用了极少的资源。
美国海军陆战队的远征打击与危机应对
美国海军陆战队的远征打击与危机应对美国海军陆战队(United States Marine Corps)是美国武装力量中的一支重要分支,担负着远征作战和危机应对的重要任务。
他们以其独特的作战方式和专业素养,在世界范围内赢得了良好的声誉。
本文将从海军陆战队的作战方式、远征打击以及危机应对等多个方面来介绍他们的重要性和成就。
一、海军陆战队的作战方式美国海军陆战队是世界上最精锐的特种作战力量之一,他们经过严格的选拔和训练,具备高度的作战素养和战斗技能。
海军陆战队充分发挥其机动性、速度和打击力量,常常以空降、快速机动等方式执行任务。
例如,在海滩登陆战中,海军陆战队可以通过使用输送船只和直升机等交通工具,快速实施登陆,迅速建立立足点,并发起有效的攻击。
二、海军陆战队的远征打击海军陆战队以其卓越的作战能力和装备水平,成为美国政府实施远征打击的重要力量。
他们经常部署到世界各地,在海外执行任务,保护美国的利益和维护世界和平。
例如,海军陆战队曾在多个战争行动中发挥着重要作用,如二战的太平洋战争、朝鲜战争、越南战争以及海湾战争等。
他们在各个战场上表现出色,有效地打击敌人,维护了美国的国家利益。
三、海军陆战队的危机应对除了远征打击,海军陆战队还担负着危机应对的任务。
他们随时准备应对可能发生的突发事件,如恐怖袭击、人道主义危机等。
海军陆战队在这些危机事件中展现出极高的灵活性和适应能力。
他们能够快速组织行动,迅速抵达事发地点,并与其他部队配合,执行救援和维持秩序的任务。
总之,美国海军陆战队作为一支精锐的特种作战力量,拥有独特的作战方式和专业素养,他们在远征打击和危机应对等方面发挥着重要作用。
海军陆战队以其优秀的表现赢得了国内外的赞誉,成为美国国家安全的重要支柱。
我们应该对他们的奉献和牺牲表示敬意,并希望他们能够继续在各种任务中取得更多的成就。
TOC案例分析
TOC方法
1.找出系统的制约因素
2.挖尽制约因素的潜能
3.其他一切配合上诉决定
4.把制约因素松绑
5.若打破制约因素,回到1,克服惰性
当瓶颈来自于外部……
不良效应
订单时多时少 订单多时交货延迟 工人流失严重 面配料剩余,造成浪费 工序难以外包 供货商单一 利润薄,客户要求降价压力大
现况图
降价压 力大
配料 剩余
订单少
客户 单一
款式复 杂多变
难以 外包
工人 流失
订单多
发货 延迟
核心问题及冲突
客户源单一
寻找新客户
开设新店
增加投资
客户源单一
订单被动
订单主动
设计新款
订单量增加
TOC解决办法
1.建立现状图,列出问题的因果关系 2.找出核心问题 3.选出策略性目标 4.构建未来图 5.尽量找出负面分枝并加以防范
事先分配裁片和配料 维护设备的良好运行状态 保证设备的合理分配 分配普工完成简单工序(如波边) 车缝中多个工序重新分配,形成流水线
其他一切配合瓶颈
优先处理紧急订单 保证配料齐全 及时转移存货到下一个工序
把瓶颈松绑
雇佣临时工,增加设备 外包给加工厂
打破瓶颈
如果车缝工序不再是瓶颈,寻找新的瓶颈并制 定新的计划。
TOC案例分析 —瓶颈管理理论
TOC制约法( Theory Of Constraints )
以色列籍物理学家和企管大师高德拉特博士
简单而有效的常识管理方法
理论核心:整个系统的绩效通常由少数因素
(制约因素)决定
toc思维方法
toc思维方法(实用版3篇)目录(篇1)1.TOC 思维方法的概念与起源2.TOC 思维方法的核心理念3.TOC 思维方法的应用领域4.TOC 思维方法的优势与局限5.结论正文(篇1)一、TOC 思维方法的概念与起源TOC 思维方法,全称为“Theory of Constraints”,中文译为“约束理论”,是由美国管理学家、工程师艾利·高德拉特(Eliyahu M.Goldratt)在 20 世纪 80 年代提出的一种系统性管理思维方法。
TOC 思维方法起源于高德拉特对生产流程的研究,他发现在任何系统中,总有一些约束因素在影响系统的整体绩效,通过解决这些约束问题,可以提高系统的效率和产出。
二、TOC 思维方法的核心理念1.系统思维:TOC 认为,任何企业都是一个系统,各个部分相互影响、相互依赖,需要从整体角度进行分析和改进。
2.瓶颈理论:TOC 强调,系统中的瓶颈(即约束)决定了系统的产出。
只有打破瓶颈,才能提高系统的整体产出。
3.目标导向:TOC 思维方法强调以目标为导向,通过不断调整和优化系统中的各个环节,以实现既定目标。
三、TOC 思维方法的应用领域TOC 思维方法自提出以来,广泛应用于企业管理、项目管理、生产管理等领域。
其中,TOC 在生产管理领域的应用最为成熟和广泛,通过优化生产流程、提高设备利用率、降低库存等手段,达到提高生产效率的目的。
四、TOC 思维方法的优势与局限1.优势:TOC 思维方法具有较强的系统性和针对性,能够帮助企业快速找到并解决关键问题,提高管理效率。
2.局限:TOC 思维方法过于强调目标导向,有时会忽视企业内部的协调与平衡,导致局部优化而影响整体效果。
此外,TOC 的实施过程需要较高的管理水平和技术支持,对实施人员的素质要求较高。
五、结论总的来说,TOC 思维方法是一种具有很强实用性和操作性的管理思维方法,对于提高企业效率和竞争力具有重要意义。
目录(篇2)1.TOC 思维方法概述2.TOC 思维方法的核心理念3.TOC 思维方法的应用领域4.TOC 思维方法的实际运用案例5.TOC 思维方法的优点与局限性正文(篇2)【TOC 思维方法概述】TOC 思维方法,全称为“Theory of Constraints”,即制约理论,是由美国管理学家艾利·高德拉特(Eliyahu M.Goldratt)和杰弗里·科特勒(Jeffrey A.Cox)在 20 世纪 80 年代提出的一种管理思想和方法。
TOC让复杂问题简单化案例
TOC让复杂问题简单化-“TOC制约法”(Theory Of Constraints )“TOC制约法”(Theory Of Constraints )是以色列籍物理学家和企管大师高德拉特博士所发明的一套企业管理方法。
其管理方法的关键词是“Constraints”,即“制约”。
其理论的核心在于:整个系统的绩效通常总由少数因素决定,这些因素就是系统的制约因素。
TOC指导工厂企业人员如何找出运作上的“制约”及如何尽量利用自己手上有限的资源(资金、设备、人员等),令企业在极短时间内,以及无需大量额外投资下,达到运作及盈利上的显著改善。
TOC包含一系列逻辑工具,称为TOC思维方法,以及由之而引申出来的、针对企业各种问题的应用专题系统。
TOC思维方法主要针对三个问题:应该在什么环节改善?改善应该带来什么成果?怎样推行改善?打破复杂旧框框企业运营中总会发生形形色色的问题,就像有许多个火车头,管理者在所有环节都疲于奔命,却收效甚微,而许多的管理者都是“当局者迷”。
TOC的解决方案是:利用系统固有的简单性,找出制约因素,即运作中最弱的瓶颈,挖尽它的潜能;其他环节尽量迁就它、帮它松绑;发掘隐藏的产能;正确对待效率,并不要求所有人盲目追求高效率;严格控制物料的发放;在生产线上的战略性位置设立缓冲;关注物料是否畅顺流通,而并非产能是否平衡。
这样可以增加有效产出,降低成本。
实行TOC后,生产线上的制品库存减少,维修所需时间缩短,物料不再需要花大量时间排队,出货速度加快,而且加班和工作压力减少,也有助于提高品质。
要尽力找到制约企业无法向目标挺进的因素,找到了就可以集中力量将其松绑。
“许多时候人们的头脑被一些既定的观念束缚住了:一般人总觉得,除非公司有很独特的产品,或者公司非常小,否则要它的纯利发生大规模增长是不切实际的。
但事实上,如果能找出来阻挡公司业绩前进的因素,并采取具体的步骤去除这些障碍,一家公司完全可以在四年内让年纯利增加到目前的年营业额水平。
TOC冲突图的真实案例解析
《冲突图带给我自觉与自省》解析家庭生活中常见的小桥段,却可能是很”烦人”的问题,因为孩子似乎总是在最不合适的时机,跟父母唱反调,让父母左右为难。
例如,带孩子逛百货公司,出门前交代不可吵着要买东西。
可是,玩具的诱惑非常可能破坏一家愉快的心情。
孩子开始提出想要这个玩具,父母说不行。
孩子讨价还价,就这一次买给我。
父母开始不耐烦,出门前不是说好不买东西。
孩子理直气壮,为什么不行买,我的朋友都有这个。
父母觉得很烦,又来这一套,不知觉中板起脸来!本篇故事里的妈妈说,“冲突图带给我自觉与自省”。
她也有类似的桥段及问题,她也快”爆发”了,但是,她及时”转念”,避免了一场不必要的吵闹,和维持亲子间开放的沟通管道。
或许,阅读故事时,你”感到”妈妈只是另外找了个理由来自圆其说,终究还是屈就于孩子的要求。
如果你有这样的”感受”,那么请你想想,你能确定你的认知,总是”真(正确,有效)的”吗?如果你还是坚持自己的想法是”真的”,那么为何有人(包含小孩)会反对”真的”想法呢?因此,是否可以说”这个真的”只适用于”特定的范围”,即是”你所知道的现实”,却不见得适用于他人所知道的现实。
这个故事中的妈妈,在事情发生的那一刻,她进一步区别了”情绪反应”与”当下问题”两部分,而前者可说是”感性”的范畴,后者则属于”理性”。
人的”感性冲动”常常比”理性思考”出现的快,”情绪反应”凌驾于”化解问题”之上,导致一发难以收拾的后果。
因此,她在遭遇孩子又一次”突然”提出的”违反说过之事(建立的常规)”的情况,及时踩住情绪煞车,阻止情绪反应。
接着,她启动理性思考,思考关于当下的处境、现象及问题。
自然地,改变什么(what to change)? 是接下来的第一个问题。
她采用冲突图界定与分析问题。
值得注意的是,首先,面对她自己左右为难,内在的冲突问题。
当她思考清楚自己的目标与需求后,一个解决之道的方针实不难浮现。
如仔细看看这个方针,其实这个想法就是一个存在于知觉中的”普通常识(common sense)”,然而却经常被”情绪”掩埋,或者视而不见。
TOC理论及应用实例
例1、罗哥和女儿莎朗在Party时间上的冲突。
罗哥想要什么?莎朗在十点前回家。
莎朗想要什么?十二点回家。
罗哥地目标为了莎朗的安全。
莎朗的目标是她希望被朋友接受。
共同目标有美好的家庭生活冲突是:为了莎朗的安全,她必须在十点前回家。
但是,为了要让莎朗被朋友接受,她要十二点回家。
检验彼此的假设:问题的重点是莎朗的安全和希望被朋友接受,所以重新看彼此的假设。
为了莎朗的安全,真的非得十点钟回家不可?还有,为了让朋友接受莎朗,她一定要十二点回家吗?突破冲突,解决问题:Party结束后,罗哥开车接莎朗。
例2、大伟要在罗哥离开的期间,借罗哥的车子。
建立逻辑树帮助分析问题。
正面理由:车子得到定期检查。
大伟答应做妹妹莎朗的司机。
加强与儿子的信任。
负面理由:增加车子受损的风险。
大伟的驾驶技术蛮好的。
很可能大伟会在意外中受伤。
罗哥的车子比大伟的破铜烂铁安全。
大伟觉得使用罗哥的车子是他的权利。
小孩子很容易就习以为常。
罗哥不愿和别人分享车子。
罗哥必须停止欧洲之行,回来解救大伟。
大伟梦想开车去墨西哥,但他还为成年。
罗哥和大伟的关系因此恶化。
排除负面理由:大伟愿意与罗哥加强彼此之间的信任。
所以排除第一点。
大伟答应不做长途旅行。
排除第二点。
前两点都排除后,第三点自然排除。
结论:在罗哥不在时,大伟可以自由使用车子。
通过该逻辑树得到的结论。
念逻辑树时从下往上念。
用如果…而且…那么。
当罗哥不在时,大伟可以自由使用车子。
如果大伟随时都可以使用这辆车子,而且当人们可以经常使用某件东西时,这会变成一种习惯,一种权利。
那么,大伟就会习惯随时使用这辆车子。
而且罗哥不愿意和别人分享车子。
那么将来罗哥说不时,大伟会不高兴。
为了这个,大伟得遵守一个承诺:如果罗哥答应借车,当罗哥回来后的两个月内,大伟不能要求开罗哥的车。
以上就是高德拉克博士的TOC(Theory of constraint)——TOC思维方法(TOC Thinking Processes)应用于日常生活的两个例子。
toc及其在项目管理中的运用
toc及其在项目管理中的运用toc模型,即“时间财力范围成本”模型,是一种常用的项目管理方法,它有助于组织者有效地管理项目,并确保项目到达预期目标。
本文将详细描述toc模型,以及它在项目管理中的运用。
toc模型可以被视为一种项目循环模型,它以控制项目时间、财力和范围成本为中心。
toc模型可以帮助项目管理者更好地控制项目,并有效地解决绩效管理和资源管理问题。
它的基本原理是将项目的分解虚拟的工作单元,帮助甘特图结构图的生成,实现精准的项目实施计划。
toc模型有三个组成部分,即时间、财力和范围。
时间是toc模型的最重要的组成部分,主要是指定义项目的最短或最长执行时间;财力主要是指定义有限的财力,包括经费、人员、材料和设备等资源;范围是指定制定项目的交付物,即完成任务时准备的工作内容。
toc模型被用于项目管理是为了提高工作质量和效率,并有效地控制项目的延期和成本。
toc模型可以帮助项目管理者明确项目的范围、进度、费用和资源,并分析项目的可行性以及风险。
它还可以帮助项目管理者准备工作计划,确保项目计划的执行及时性和准确性。
toc模型在实际项目管理中有着重要的作用,它有助于项目管理者有效地管理项目,并确保项目到达预期目标。
它具有提高项目流程效率和提升项目可控性的优点。
但是,在实践中,toc模型也有一些缺陷,比如时间的约束和难以更新项目计划。
此外,toc模型也有一些重要的特性,比如快速反应、适应性和可调整性。
总之,toc模型是一种有助于项目管理者有效地管理项目,并实现预期目标的重要模型。
它有助于控制项目时间、财力和范围成本,并分析项目的可行性和风险,以及生成计划并确保计划的及时准确性。
但是,toc模型也存在一定的缺陷,项目管理者必须了解其优缺点,以便在复杂的项目环境中实施toc模型,使用toc模型使项目运行顺利,达到期望目标。
部应用TOC理论的企业应用案例
部分企业TOC应用案例(更多案例参见高德拉特博士所著的管理小说《目标----简单而有效的常识管理》)案例一,福特汽车公司生产时间(由发放物料至产品付运)实施改善计划之前:10.6天;实施JIT两年后:8.5天;实施TOC一年后:2.2天。
TOC取得的其他成绩:客户满意率提升了75%;反应及学习速度快了三倍;能腾出超过20%厂房面积,供引进新生产线之用;设备的投资减少25%;安排生产排程,由16天减至5天,再减至1天。
案例二,波音飞机公司印刷电路板中心波音飞机公司印刷电路板中心每年供应四万块印刷电路板给波音公司的商务、太空及国防生产线,产品种类多而且复杂,批量小,每个工序需要作频繁的转换。
印刷电路板中心的主要问题是:准时交货率只有60至65%,不合格;损耗率达三成半,不合格;订单需要不断跟催。
该公司运用TOC思维方法及“鼓–缓冲–绳子”(Drum-Buffer-Rope),达到以下成绩:损耗率减至3% ;生产时间减少了75%;有效产出增加了一倍;准时交货率大幅提升。
案例三,洛克兰特制造厂洛克兰特是一家每年营业额1000万美元的企业,位于美国宾夕凡尼亚州百德福市,专门生产重型建筑机械配件,实行TOC两年所赚的钱,比之前十年所赚的还要多。
洛克兰特的产品种类多,客户通常是单件购买,每件都需要独特的配件或横轴,在这一行业,出货速度极为重要,他们曾尝试多储备成品及半成品及其他方法以节省生产时间,但效果并不理想。
尤其在旺季,生产时间往往愈拖愈长,客户怨声四起,纷纷施压跟催,生产计划往往被一些突然告急的订单打乱,员工手忙脚乱,不知何去何从,这混乱当然导致时间和物料的浪费。
参加了高德拉特学会举办的TOC生产管理课程后,公司开始实施“鼓–缓冲–绳子”的运作模式,找出装配部就是他们的瓶颈,于是设立有关的缓冲等等。
TOC实施后两个月,有效产出就已增加25%,在制品库存就减少了35%,在18个月之内,他们处理了2500张订单,其中只有一张迟交货,而原因是文书上的错误。
转型toc案例
转型toc案例大家好!今天我想和你们唠唠我转型TOC(约束理论)的那些事儿。
一、啥是TOC,我为啥要转型?以前我都不知道TOC是啥玩意儿,就觉得是一堆很复杂的理论,像什么鼓缓冲绳法之类的,听着就头大。
但为啥我后来还是一头扎进这个领域了呢?这得从我以前的工作说起。
我当时在一家工厂上班,那生产线上的混乱就像一团乱麻。
产品老是延期交付,库存积压得像小山一样,成本蹭蹭往上涨。
我就寻思,这肯定得有个办法来解决啊。
然后就偶然听到有人提到TOC,说这个理论能解决生产中的各种瓶颈问题。
我就想,死马当活马医呗,就开始研究起来了。
二、转型第一步:疯狂学习。
1. 啃书本。
2. 上网课。
光看书还不够啊,我还报了网上的课程。
那网课老师讲得可有趣了,就像在说故事一样。
他举了很多实际的案例,比如一家餐厅,厨房的做菜速度就是瓶颈,然后怎么通过TOC的方法来调整菜单、优化流程,让顾客等餐的时间大大缩短,生意也越来越好了。
我就一边听一边想,我们工厂的“厨房”在哪里呢?三、在工作中应用TOC。
1. 找瓶颈。
我在工厂里就开始找那个“罪魁祸首”——瓶颈。
我就像个侦探一样,在生产线上到处观察。
最后发现,有一台老机器,老是出故障,而且它的生产速度特别慢,就像一个慢吞吞的老乌龟。
后面的工序都得等着它,这就是我们的瓶颈啊。
2. 解决瓶颈。
找到了瓶颈,那就得想办法解决。
我就像对待一个生病的孩子一样,先给这个老机器做了个全面的检查。
发现是一些零部件老化了,就赶紧申请换了新的。
然后又调整了它的工作流程,给它分配了最熟练的工人来操作。
这就好比给一个运动员请了个最好的教练,让他能发挥出最大的潜力。
3. 调整其他环节。
光解决瓶颈还不行,其他环节也得跟着调整。
就像一个乐队,不能只让鼓手一个人打得好,其他乐手也得配合。
我根据瓶颈的生产速度,调整了前面工序的生产批量,不让它们生产太多堆积在那里。
后面的工序呢,也提前做好准备,只要瓶颈那边的产品一过来,就能立马加工。
Victorone公司:“我们的TQM活动为何会失败?”——TOC思维流程综合案例
Victor one 公司:
“我们的TQM活动为何会失败?”
TOC思维流程综合案例
三个问题
▪公司的目标是什么?
▪我们必须满足哪些必要条件,才能实现这一目标?▪什么制约因素阻碍我们实现这一目标?
不良效应UDEs
▪销售额与市场占有率成比例下降
▪过去8年中利润下降77%
▪过去8年中销售额下降55%
▪退换、返修率及附加成本上升
▪在8年持续推进TQM进程中,客户抱怨没有减少▪TQM取得正面结果所需时间太长
▪品质改善所花成本比改善带来的收益还高
▪大多数员工对TQM阳奉阴违
▪同样问题不断重复发生
PrT-1
FRT P2。
企业TOC应用案例
Toc管理理论经济学约束理论1. TOC 释义TOC是英文Theory of Constraint的首字母缩写,中文译作"约束理论"。
简单来讲,TOC就是关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理原则,可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些制约因素——TOC称之为"约束",并进一步指出如何实施必要的改进来一一消除这些约束,从而更有效地实现企业目标。
①一套解决约束的流程。
用来逻辑地、系统地回答以下为任何企业改进过程所必然提出的三个问题:改进什么?(Whattochange?)、改成什么样子?(Whattochangeto?)以及怎样使改进得以实现?(Howtocausethechange?)②一套日常管理工具。
可用来大大提高管理效能,例如:如何有效沟通、如何双赢地解决冲突、如何团队协作、如何进行权利分配等。
这些日常管理的顺利开展,是成功解决约束的必备条件和基础性工作。
鉴于这方面的内容在其他管理理论中也多有涉及,本文则不再过多展开论述,而把重点放在TOC理论不同于其他理论的方面。
③把TOC应用到具体领域的具有创新性的实证方案。
这些领域涉及生产、分销、营销和销售、项目管理和企业方向的设定等等。
约束理论(Theory of Constraints, TOC)是以色列物理学家、企业管理顾问戈德拉特博士(Dr.Eliyahu M.Goldratt)在他开创的优化生产技术(Optimized Production T echnology,OPT)基础上发展起来的管理哲理,该理论提出了在制造业经营生产活动中定义和消除制约因素的一些规范化方法,以支持连续改进(Continuous Improvement)。
同时TOC也是对MRPⅡ和JIT在观念和方法上的发展。
戈德拉特创立约束理论的目的是想找出各种条件下生产的内在规律,寻求一种分析经营生产问题的科学逻辑思维方式和解决问题的有效方法。
TOC案例
TOC案例:三得利的信息系统升级背景三得利,一家14,340亿日元的集团公司,是日本酒精与非酒精饮料的生产与配销企业。
公司信息系统(CIS) 部门提供可升级的信息系统支持170家集团的旗下公司。
通常,旗下公司希望信息系统能帮助他们解决日常经营中所面临的问题。
结果,由于对系统有更多需求,很短时间内CIS部门就面临系统复杂程度迅速增加的压力。
大量新的需求使CIS很快变成了公司的严重制约因素,他们需要增加很多人力才能缓解迅速增长的系统支持工作压力。
管理不断增加的工作压力而同时又不能突破CIS的预算目标着实成了严峻的挑战方法CIS部门内有一些人读过《目标》和《关键链》,他们在寻找方法把这些知识应用于眼下的现实环境。
他们派人听取了AGI(高德拉特研究所)所做的一个初步的TOC介绍,并向CIS的几位高级主管提出了建议。
下一步就是向CIS部各个层面的经理们提供TOC总体介绍,包括首席信息官在内。
这为用TOC方法制定策略,用以对付眼下和未来的CIS制约来满足当前和长远目标提供了基础。
尽管人们可能想到TOC 项目管理可以作为解决方案,他们还是采用AGI的“TOC专家商业评估”流程来为当前的制约因素松绑,也就是要发展一套新的业务管理策略来加以对付。
为CIS部门制定新的经营管理策略先要进行概念论证。
概念论证工作通过一个集团内的公司客户的项目展开。
页脚内容1AGI帮助公司制定经营管理、职能性和营销策略。
在找出公司的核心问题上花了2天时间,并又花2天时间制定了高层面的经营管理策略。
公司经营管理策略为发展营销和职能性策略提供了平台。
职能性策略的发展,同时也包括新的经营系统所支持的策略,是基于TOC供应链管理解决方案。
采用AGI的实施流程,花了大约一个月的时间进行设计和开发新的“市场需求——拉式”业务系统,以支持公司内部客户。
这一新的业务系统为CIS部门发展适当的信息系统提供了基础。
业务的成果CIS 部门在不超预算的前提下完成了信息系统的升级。
TOC精辟文章《站在巨人的肩膀上》
站在巨人的肩膀上(TPS与DBR的区别应用)——生产制造的理念与应用高德拉特博士撰写2008 (Draft Only, 供内部参考,注意保密,不得转载!)1.0背景介绍人们非常容易联想到精益生产的流行与丰田的成功有很大的关联,当然,丰田的成功是业界不可否认的, 丰田公司的年度汽车产量与传统汽车制造商的领导者--通用汽车一样,但丰田过去几年在持续赢利,在过去五年,丰田的净利润比行业平均水平还要高70%以上,而通用汽车却一直在亏钱.丰田的成功有很大程度归结于它独特的生产方式,即丰田生产方式(TPS),这至少是丰田汽车管理层承认的事实,目前丰田汽车面临的最大挑战就是如何把作为丰田公司的基因DNA(丰田生产方式)成功移交给丰田下一代的管理层。
鉴于丰田已经成为日本汽车制造业的典范,人们自然应该联想到在日本企业中精益生产(观点:美国人发展出来的精益和日本人推广的TPS是有很多本质区别的,精益不能和TPS划上等号)应该得到很广泛的推广,但令人惊讶的是,在日本只有不到20%的企业导入了精益生产方式,为什么会这样?不是因为他们没有努力去导入,许多企业尽了最大的努力在导入精益,但最后却失败了,其中一个典型的例子就是日立模具工程技术公司,他们无法成功导入精益不能归结于努力不够,这家公司过去几年持续地导入精益生产体系,但由于生产绩效的持续下滑迫使他们又回到了传统的生产方式。
同样地,大多数日本企业没有导入精益也不能归结于缺乏足够的精益知识,丰田汽车已经足够大方分享他们独特的TPS,丰田汽车甚至在公开场合公布他们成功的秘诀,甚至邀请他的直接竞争对手参观他的工厂.比如日立模具工程技术公司,就像许多公司一样,他们努力利用了现成最好的TPS知识而且也聘请了最好的TPS专家帮助他们.那么对于这些公司导入精益失败后的解释只能归结于一个原因,那就是精益所应用的生产环境发生了变化. 当大野耐一(丰田生产方式创始人)发明TPS的时候,它并没有直接地照搬西方的理论,他完全根据丰田公司的现况发展了这套模式,这也难怪在丰田汽车能发挥巨大威力的TPS在一个生产环境完全不一样的制造型企业有可能不适用. 但这不是意味着大野耐一发明的TPS在别的环境一点价值都没有,当我们认识到大野耐一也面对同样问题的时候,我们才发现他的过人之处,在那时,整个生产系统取得革命性的突破就是亨利福特发明的流水线. 之后福特的方法不仅应用于几乎所有的汽车装配产业,也在其他行业如饮料和军火制造行业得到很广泛的应用,而且在那时,流水线应用的前提是产品生产的量要足够大的值得用一条专线来生产一种产品,没有人怀疑使用流水线生产的可能性(除了大野耐一).大野耐一意识到福特的系统和概念是全世界通用的,但福特方法的应用局限于几种生产环境.所以大野耐一一开始就致力于要发展适合丰田生产环境的生产方式,因为用专线生产零部件显然在丰田的生产环境下行不通,因此他必须克服导入福特流水线所面临的巨大障碍,而最后的结果便是他创造了适合丰田环境的TPS.因此当我们应用一种新概念的时候,我们不应该仅仅是理解正确的概念,并把它强行导入到一个完全不同的生产环境里的机械做法,我们应该追随大野耐一的脚步和采用的方法.在本文中,我们将展示:-供应链管理的基本观念-基于精益的观念-在更大的范围和环境里应用这些概念-日立模具工程技术应用这些方法取得极其显著的效果.2.0历史回眸整个制造型企业运行模式的彻底改变由两个伟大的思想家所主持,他们分别是亨利福特和大野耐一,福特通过导入流水线实现了大批量生产方式,而大野耐一则在他的TPS里将福特的概念带向更高的应用层次,他做出突出的贡献是将整个制造性企业将库存视为资产的看法改成库存是负债的看法.福特的出发点认为有效组织生产的关键是将所有的精力集中在改善运营体系的整体流动性FLOW(或者说连续流)方面,而他的方法取得了空前的成功. 在1926年就成功将生产一部由5000多个部件组成的汽车的前置时间(从采集钢材到汽车成品运输到火车上)缩短到81个小时内.八年后,全世界没有任何一个汽车制造商能够做到或者说接近如此短的生产前置时间.生产的流动性意味着整个公司的生产体系里其库存是源源不断在流动的,当库存不流动的时候,库存立刻会堆积起来,而堆积起来的库存则占去存放空间,所以取得更好流动性的直觉做法是限制库存堆积的空间,为了取得更好的流动性,福特人为地限制了两道工序之间堆放在制品的空间.而这就是流水线运行的精华.事后证明,福特发明的第一条流水线没有任何机械装置,比如仅仅是用运输工人将更多的库存由上一道工序搬往下一道工序.当工序之间的在制品空间堆放满时,工人必须停止生产,这时人们才认识到福特的限制堆放空间的大胆做法所带来的直接后果,所以为了取得生产现场更好的流动性,福特必须废除所有的局部效率指标,用另外的话说,流水线运行是反传统常识的,因为传统常识认为,为了实现高效生产,每个工人,每道工序都必须保持100%忙碌.或许有人认为防止资源连续工作将会降低系统的产出,这种问题会出现的前提是福特仅仅对自己限制生产空间的做法比较满意而不进一步持续改善.但事实上不是如此,因为限制库存堆积会产生另外一个比可避免的后果,那就是,你可以快速发现那些破坏车间流动性的真正问题.当一个工作中心停止运作一段时间的时候,整条生产线都会停止,而福特则利用这种模式实现清晰的现场可视化管理以更好地实现平衡产线的流动性,但这一目标需要通过处理和消除产线明显的停顿问题来完成. 而最后导致的结果是通过废除局部效率指标和平衡产线的流动性实现了有效产出的大幅度增长,福特在他的时代取得了任何汽车制造企业无法相比的最高人均产出.总之,福特的流水线概念可以归结为以下四要点,也是任何运营管理的精华:1. 改善生产的流动性(等同于前置时间)是任何生产运营的首要目标.2. 这个首要目标可通过设计务实有效的预防过多生产的机制来完成(预防过多生产).3. 所有的局部效率指标必须废除.4. 必须导入一个能平衡产线流动性的聚焦改善程序.与福特一样,大野耐一的首要目标是改善车间的流动性,降低前置时间,当人们想知道丰田成功的秘诀,从他的回答中就不难知道丰田成功的秘密了.所有我们做的一切都是观察客户给我们下单的时间点到我们收到客户现金的时间点,而我们所做的一切都是围绕如何缩短这一时间周期-大野耐一.(观点:这个说法总结的非常精辟,但很多人不明白这句话真正的意思,而这经典名言也符合高德拉特市场总裁提出的,缩短任何企业的现金到现金(CASH TO CASH)的时间周期)但大野耐一在应用第二个观念的时候遇到了极大的阻力,当单一产品需求高的时候,指定一条专线来生产这种产品的部件是相当划算的,但那个时候的日本,市场需求很少,而且市场要求提供车的种类要多,所以现实环境让大野耐一无法组建专线来生产,正如我们所说,当其它行业遇到同样问题的时候,他们没有进行任何思考就直接使用流水线. 相反,大野耐一并没有硬搬这套做法,他在尝试如何不用设置专线来如何有效使用流水线,但问题是当每个工作中心生产多种产品的时候,使用限制堆放空间的机制就会遇到问题-因为当堆放空间满的时候(前工序禁止生产),并不是生产完所需要的所有零件(组装线无法启动).大野耐一写道,当他听说了美国的超市时获得了所需要的灵感(在1956年拜访美国看到实际超市的很长一段时间).他认识到超市和前端供应生产线需要管理相当多品种的零部件.在真正的超级市场中,大部分的产品并不是放在超市的走道中,相反,大多数的产品放在超市后面的仓库里. 在超市现场,每种产品的存放空间非常有限,只有当一个产品被买走时,才从后仓库补货到前面的货架.这种做法让大野耐一产生了他在丰田汽车应用何时不能生产机制的灵感,不是限制两个工作中心的堆放空间以限制在制品库存的做法, 而是限制每种零部件的生产总量的做法,基于这个认识,他发明了著名的KANBAN系统.看板系统已经有很多书和文章都有专题介绍,在本文章里,我们将讨论看板的精华,来展示大野耐一如何创造这一最基本的概念的.在两个工作中心之间,每个零部件的库存总量由存放该部件的包装箱数量和每箱包装容量所决定,这些包装箱同其它行业包装箱一样,上面都有相关标识,通常是一张卡片(日语表示为KANBAN),这张卡片清晰描述了部件名称和每箱的总量,不过这张卡片在丰田的使用方式与传统有很大的不同. 当后工序搬走了一箱部件进行进一步加工的时候,该卡片没有随着包装箱一起移动,而是被取下来传到前工序,通知前工序一箱部件被搬走了,相应的库存总量不够了.只有在这种情况下,前工序才允许生产(根据卡片上标明的指示生产一箱部件).KANBAN的精华就是指导每个工作中心何时生产以及生产什么? 最重要的是,何时不要生产.,KANBAN系统是指导车间何时不能生产(预防生产过多)的有效机制,大野耐一成功地将福特的概念由限制空间的机制扩展到控制库存的机制.改善车间的流动性必须废除掉所有的局部效率,大野耐一一次次地在他的书中强调这件事,重点强调如果一个产品短期内没有需求,鼓励员工多生产是没有意义的.这种强调或许是大家将丰田的TPS叫做JIT的原因吧.一旦KANBAN系统导入到车间中,指导每道工序何时不能生产的机制,在没有任何改善之前,车间有效产出的下降要求需要付出更大的努力来平衡车间的流动性. 大野耐一面临的挑战远远大于福特导入流水线时面临的挑战.为了展示面临的挑战有多大,我们只是拿他面临众多挑战中的一个方面来进行说明. 不像专线生产的生产环境一样,大野耐一发明的系统必须强迫一个工作中心定期切换生产的部件种类.对于大多数工作中心来说,这样的切换需要花掉不少时间.因为根据包装箱生产的批量相对于传统专线生产的批量要小得多,常常生产的批量时间甚至比切换时间要短的多.所以刚开始时,切换的时间远远大于一个产品的生产时间,而这种做法直接导致了有效产出的下降,难怪大野耐一在推行此种方法时遭遇到强烈的抵抗,以至于后来大野耐一在他的书中写道,他的这种方法当时在丰田被称为是"令人讨厌的大野系统". 但大野耐一和他的主管有很大的决心和远见推广这样的系统,无论对于很多人具有根深蒂固的局部思考观念来说,这样的改变没有任何意义.大野耐一必须开辟出一条新的做法来克服切换的障碍.从那时候起直到全球开始风靡TPS,处理切换问题的传统做法是增大加工批量-经济批量在那时是个非常流行的名词,关于经济批量的文章有几千篇. 大野耐一对所有关于经济批量的做法置之不理,因为如果向经济批量妥协,势必造成他之前所有缩短前置时间所做的尝试失败.相反地,他坚持认为,切换时间并非是铸铁一块不可改善,修改整个切换时间的做法将会大幅度减少切换时间.因此他努力开发和创造了快速切换技术,成功地在丰田将切换时间缩小到几分钟之内.难怪人们提到的现在精益的做法和小批量与切换时间减少有关.但是,平衡车间流动性不仅仅需要处理切换的障碍.因为实际上大多数工作中心都不属于单一零件的专用生产线,这种做法使得破坏流动性的真正问题很难通过直接观察而发现.大野耐一认识到有大多的东西需要改善,如果没有一个方法聚焦在改善哪些方面,那么将会花很长时间平衡产线的流动性.而KANBAN系统恰巧提供了这样的一种做法. 精益水面和石头的比喻恰巧有主助于我们了解是如何完成这一改善任务的.水面等同于库存的水位,而石头则代表那些破坏车间流动性的问题. 在河床底下有很多石头,而要全部搬掉这些石头需要花很多时间和努力,而真正的问题是,哪些石头值得搬,哪些不值得.明显的答案就是我们把水位降低,那些露出水面的石头是应该被搬走的. 在KANBAN系统导入的初期,为取得合理的产出,大野耐一开始使用多个包装箱包装特定的部件.慢慢地,大野耐一慢慢减少包装箱的数量和包装容量.如果生产的流动性没有明显被打乱,则进一步减少包装箱数量和包装容量,如果被打乱,则用五个为什么的方法直指问题的真正原因(观点:高德拉特强调,丰田的5WHY和他的CRT在面对核心问题是没有什么两样,但在逻辑分析时,他的CRT是显示出比较严谨的逻辑关系),在进一步减少包装箱数量和容量之前,发现的问题必须有效解决.这需要花些时间.但最后所取得的成果是生产效率的大幅度提升.值得注意的是,即使在过去二十年里,每个汽车制造公司都导入了一个版本或另外一个版本的TPS,而且也取得了一些成果,但是始终无法与丰田的生产力相比较. 这个事实就直接指出了正确选择目标工序作为局部改善的重要性.不幸的是,许多公司的改善活动被误导了,因为他们只专注在成本节约,而非如丰田汽车那样专注在改善流动性作为前提.大野耐一没有把自己大部分的精力放在减少切换时间以实现更多的成本节约方面,如果成本节约是他的首要目标的话,那不可能浪费自己改善所节约的时间而进一步减少批量,带来更多的切换次数造成时间的浪费.同时,大野耐一也没有尽力去减少全部不良品的数量而实现减少那些微不足道的成本节约,他解决的品质问题主要是那些阻碍流动性的品质问题.而且大野耐一也没有尽力去压迫供应商以求得更好的材料价格.或者尽力去减少人头开支(成本因素里面的两大项),相反,他将自己大部分的精力放在改善供应链的流动性方面.为何大多数公司都没有采取相应的行动呢? 导致他们改善活动偏离正确的方向是因为专注在成本改善的重要性,而专注在改善生产的流动性有时候是反直觉的.更让一般人觉得荒谬的是,由于改善流动性使得产品的单位成本更低.这就好比废除掉局部效率反而使人均产出更高了一样. 如果这个看起来怪怪的,只能说明经理们还没有将全力指导生产专注在有效产出的改善而非成本降低的差异内在化,而专注在成本改善时将发现所有致力于持续改善活动迅速带来整体收益的下降,而常说的持续改善最终只是沦为一句空话而已.当然这个话题太广,太宽,很难在这篇文章里加以说明.总之,福特和大野耐一都严格遵照供应链的四个核心观念改善自己公司的运营体系.1. 改善生产的流动性(等同于前置时间)是任何生产运营的首要目标.2. 这个首要目标可通过设计务实的预防过多生产的机制来完成(预防过多生产).福特通过限制在制品空间的做法,大野耐一通过减少库存的办法3. 所有的局部效率必须废除.4. 必须有一个能平衡产线流动性的聚焦改善程序.福特使用现场直接观察法,而大野耐一通过逐步减少包装箱数量和容量的做法.3.0 TPS的应用范围大野耐一在发展精益的过程中展示了一个非常重要的观念,那就是应用和基本概念的应用基础存在本质的区别,基本概念是全球通用的,但具体应用的时候需要考虑基础概念的具体应用环境.正如我们所看到的,这种转换不是件小事,需要多个解决方案要素.我们必须记住的是任何解决方案的应用是基于你对应用环境所作出的假设上(有时还是隐性假设),我们不应该期待当应用环境的假设条件不再有效时,还能应用基于那个假设条件所应用的解决方案.如果我们能事先清晰表达这些解决方案的应用假设,那么我们就可以省去很多的努力以及失败所造成的挫败感.而TPS应用要求最高的假设是生产环境必须处在一个稳定的环境下.他要求在三个不同的方面保持一定的稳定性:第一个方面是当我们注意到这个事实的时候,那就是即使应用环境一致,而且也请了最好的TPS专家监督整个项目的实施,要导入精益需要花费大量的时间和人力.莱克在他的丰田之道的书中指出由丰田供应商支持中心(TSSC,丰田成立的教美国企业的组织)所导入的精益至少每条生产线要花费六到九个月,对于那些熟悉对任何生产环境中所存在的干扰流动性的人来说,这是一点也不奇怪的.以及KANBAN系统实施后迅速降低现场库存给系统所带来的敏感性.因为KANBAN系统实施需要花费一些时间,而且它的假设是实施环境相对比较稳定,在很长一段时间内,产品和过程都不会有太大的改变.而丰田的环境正是相对比较稳定的环境,汽车产业几乎是每年变换一次产品(第一方面),几乎每次都是小变动,而大部分的零件都保持不变,而目前许多其他行业就不是这样,比如,电子产品行业,产品的生命周期通常小于六个月.现在很多行业从某种程度上来说. 产品和过程都不是很稳定.比如日立模具工程就是这样的例子,它生产切割工具,相对稳定的产品,但面临激烈的市场竞争迫使该公司每隔六个月就要推出新产品,新技术,而要在这种环境下系统导入精益比登天还难.TPS要求的第二个稳定的方面便是每个产品的需求稳定度(第二方面).假设某个产品的生产前置时间是两星期, 但是该产品的需求非常不稳定,平均一个季度收到一个订单.目前来说.在一个季度的两个星期内该产品才可能在制品在生产;其余时间都没有生产.在这种情况下,就不具备导入精益所要求的每个产品的两道工序之间永久性地存放包装箱了.日立模具工程技术公司生产2000种以上不同的SKU.对大多数产品来说,需求都是非常零散的,要求在每两个工序之间针对每种产品永久持续地持有库存,将会导致非常高的在制品库存.在这种环境下显然不适合导入大野耐一的做法.但是,TPS要求最高的稳定性是来自于订单对各种资源产生负荷的均衡性(第三方面).正如很多公司面临的问题一样,订单不是非常均衡,在这种情况下就有可能造成在特定的工作中心这个星期的负荷远远低于它的产能.而下星期来的订单又会远远高于它的产能,在KANBAN 系统下,因为不允许提前生产,就有可能导致第二星期的订单耽误了交期,而丰田公司已经建立了非常完善的接单程序(答复交期)限制月份之间的产品组合的变更,而大多数公司并没有这样优异的市场与客户条件.最重要的是必须注意到,以上所要求的稳定性已经超出了生产能力改善的范围.要求的三方面的稳定性与一个公司设计和销售产品的方式有关而与它的生产方式无关.不幸的是,大多数公司正在遭受至少不稳定因素的其中一个方面.而不是全部三个方面.上述表明并不是意味着精益的应用假设环境已经无效了.无法使用部分精益理念了(比如.U 型生产线在大多数的生产环境下就非常有用,而快速切换技术几乎适用于任何环境).只不过是在这种环境下,一个人不能寄希望于应用精益能取得和丰田一样的成功.只是使用了部分精益工具所带来的部分成本节约,是不能误认为真正地导入了精益方式的.4.0 在非稳定环境保持流动性的重要性福特和大野耐一让我们睁开双眼认识到了更好的流动性将直接导致前置期的缩短,并实现更有效的运营,他们展示了在相对稳定的环境实现更好流动性的必要性,但是在相对不稳定的环境,改善后的流动性对我们造成的影响是什么?第一方面的不稳定性是越来越短的产品生命周期带来的影响,当产品的生命周期非常短的时候,过多生产将造成报废,而且,由于产品生命周期非常短,长的生产前置时间将会导致错失了市场需求的最佳良机. 举例来说,假设产品的生命周期在六个月左右,而该产品的生产前置时间在二个月.过长的生产前置时间将直接导致失去大量的销售机会, 不是没有需求,而是在该段产品的生命周期内,生产无法满足市场的需求.第二方面的不稳定性主要是由在一段时间内各产品的需求差异所造成,行业内普遍的响应大量SKU需求不稳定的做法是提前备大量库存,但这种操作方式的不利影响是一方面成品库存过高,另一方面又面临严重缺货的问题, 能有效组织现场生产并实现更好流动性的企业将在这些环境方面产生巨大的影响.第三方面的不稳定性主要是资源总负荷的不稳定性,如果能实现更好的流动性,那么将可以实现更大的改善效果. 而某些资源的负荷暂时偏高将会导致极差的准时交货率,结果,他们倾向于增加更多的产能.经验显示当这些公司成功地改善了车间的流动性,不仅可以实现大于90%以上的准交率,而且可以暴露出50%以上的保护性产能.大野耐一成功地展示了福特发明的概念不仅仅局限于单一产品的大批量生产.即使应用这些概念到没有限制的环境中也会遇到巨大的障碍,但大野耐一的聪明才智和韧性向我们证明,不仅能够实现这些概念,也必须知道如何实现这些概念.我们现在认识到:--TPS的应用仅局限在相对稳定的生产环境.--大多数的生产环境都面临不稳定的现象--与稳定的生产环境相比,相对不稳定的环境可以从更好的流动性中获得更大的好处.现在我们认识到我们难道不需要追随大野耐一的脚步吗? 我们难道不应该回到供应链最基本的观念,并发展出一套适用于相对不稳定的环境的有效应用方法?5.0基于时间的供应链管理预防生产过多的直觉机制不是限制空间或库存, 而是时间, 如果一个人想预防车间提前生产过多,那么他就不应该提前发料, 使用时间进行控制不仅符合直觉,更重要的是容易被现场工人接受,特别适合于相对不稳定的环境. 而且对车间现场的流动性所造成的停顿也不会那么敏感.基于时间的管理机制在于控制整个系统的库存总量,而非限制两个工作中心的库存量. 在流水线或KANBAN机制下, 两个工作中心之间被迫持有少量库存(通常少于1个小时的量), 所以,当一个工作中心停机一段时间的时候,那么后工序立刻会遇到饥饿现象. 而前工序又遭遇堵塞现象. 对于任何工作中心来说,由于饥饿和工序堵塞所造成的时间浪费远远大于该工序的产能,所以整个公司有效产出大幅度下降. 而流水线和KANABAN系统对于系统反映的敏感性在于一个工作中心的延迟会造成下一个工作中心的延迟, 而这种现象在基于时间管理为基础的环境中是不可能存在的,因为一旦材料发放到现场中,就不会有任何人为的干预.采用基于时间管理为基础的方法最大的困难莫过于,针对每个订单,我们都应该在其交期的一段时间内限制其材料的发放. 但是如何知道提前多久呢? 当计算机在工业时代(六十年代早期)出现的时候,它的主要能耐是处理大量的细节和计算, 以及为每一种物料和订单计算时间, 在最近十年的时间里,全世界很多公司开发了很多应用软件, 但不幸的是. 更好流动性和更少在制品的想法一直无法通过计算机加以实现.。
美国海军陆战队推出数字化平台以反馈装备问题
美国海军陆战队推出数字化平台以反馈装备问题简介美国海军陆战队系统司令部(MCSC)近期推出了装备反馈网站,海军陆战队舰队可实时反馈常用装备的问题,通过网站收集的反馈可应用于整个海军陆战队。
美国海军陆战队系统司令部近期推出了一个易使用、支持通用访问卡(CAC)的网站,允许海军陆战队舰队对通信装备进行反馈。
装备反馈网站为海军陆战队提供了一种实时反馈指挥、控制、通信、计算机、情报、监视与侦察(C4ISR)装备的途径。
C4ISR装备包括地面无线电、战术平板装备、卫星系统等海军陆战队系统司令部战场系统。
海军陆战队系统司令部指挥与控制系统项目管理机构人力培训主管Kenneth Hess认为:“该网站将为海军陆战队舰队提供机会,可向海军陆战队系统指挥项目办公室提供常用装备反馈。
”该网站还帮助项目办公室识别、推进和采用关键技术能力,以提高和革新C4ISR信息和频谱能力。
通过网站收集的信息可用于升级和增强未来系统。
1工作流程装备反馈网站促进制造商和用户之间的开放交流。
提交信息的程序由海军陆战队启动,反馈技术难题和改进装备的等方面的想法。
海军陆战队系统司令部的指挥分队系统(CES)投资组合经理(PfM)接收并分析反馈。
PfM将利用舰队和采办与需求团体之间的现有流程,为作战开发和系统潜在更新提供建议。
当海军陆战队提交信息时,会收到一个自动回复以解释后续步骤,如果还需要更多信息,项目办公室会联系反馈者。
项目办公室采取行动的时间取决于反馈问题的复杂性,但提交反馈的海军陆战队员将在整个过程中获得不断更新的处理进度。
虽然装备反馈网站目前仅限于指挥分队系统装备,但海军陆战队系统司令部未来可能会扩大该网站,涵盖其他投资组合和项目中的技术。
这需要更多的海军陆战队员提供重要的装备反馈。
试点的成功使海军陆战队考虑是否可以面向整个系统司令部开放该网站。
2发现新功能建立装备反馈网站的想法始于2018年,Hess参加了一次移动组网(NOTM)新装备训练演习,演习中的卫星通信系统可使海军陆战队在移动时与位于加州圣地亚哥的米拉玛海军陆战队航空站进行通信。
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美国海军陆战队应用TOC案例Interview with Robert Leavitt, Colonel,United States Marine Corps retired.Manager, Sierra Management Technologies采访美国海军陆战队退休上校、西埃拉管理技术经理罗伯特‧利维特DW: You were responsible for implementing a TOC-based program in the Marine Corps? 伟福:你曾负责在海军陆战队实施一个TOC项目,是吗?RL: Yes, when 1 was commanding officer at the Naval Air Depot in Cherry Point, North Carolina. I started the implementation there, which they have continued. As a colonel I had in essence a $625 million company and 4,000 people working for me. Everybody says the government is always the last to get the message. I don't know if that's true. My personal belief is that the government gives guys like me the opportunity to try things a little differently.利维特:是的,当时我在北卡罗莱纳州切利角海军航空站当指挥官,我在那里开始实施TOC,后来他们继续至今。
作为上校,我就像掌控着一家六亿二千五百万美元的公司,有4000人为我工作,人人都说政府总是后知后觉,我不知道是否真的如此,我个人认为,政府让我这样的人有机会试试不同的做法。
DW: Tell us about your implementation.伟福:告诉我们你是怎样搞实施的。
RL: We had problems delivering H-46s on time. The H-46 is a 25-to 30-year-old Boeing helicopter used extensively in the Marine Corps as part of their assault support role. Because the airplane is so old and in frequent need of maintenance, anything over a single-digit number of airplanes on our hangar deck meant that you took a shadow off the flightline. If you took a shadow off the flightline, that meant they didn't have an airplane to do their mission. Our negotiated norm for turnaround time was 130 days, and on average we were somewhere between 190 and 205 days.利维特:我们无法准时交付H-46,H-46是二十到三十年机龄的波音直升机,被海军陆战队广泛用于攻击支援,由于这飞机很老旧,经常需要维修,只要飞机库中待修的飞机超过十架,就意味着候命执行任务的飞机缺少了起码一架,我们议定的交货期一般是130天,而实际上我们平均要花190至205天。
DW: Sounds like you had a problem.伟福:听起来,你们好像出了问题。
RL: A problem, yes. So we implemented critical chain, and ultimately cut the number of airplanes in flow from 28 to 14. We were able to sell that to our customers. And the turnaround time went from 200 days to about 135. Now that in and of itself is probably a significant improvement. But at the same time we were starting the process, they added 30 days more worth of corrosion work to be done to the cabin. We accommodated the 30 days within that 135-day delivery. So we went from what wouldhave been about 230 or 240 days to 135.利维特:的确有问题,因此我们实施了关键链,最后将维修中的飞机从28架减少至14架,客户接受了,交货期从200天降低到大约135天,这本身就是一个巨大的改善。
但是,我们开始这个进程的同时,他们又加入了30天的机舱除锈工作,我们把这30天的工作量也纳入了135天的交货期中,换言之,我们将本来的230至240天减少至135天。
DW: Why did this approach work where others had failed?伟福:为什么这方法成功了,而其他方法却失败呢?RL: We had looked at a lot of the project management solutions, including material resource planning (MRP). TOC was the one that worked from all dimensions; building teamwork, understanding variability, and with a grounding in scientific thought. It was a holistic approach to solving the problems. It looked at the entire system and said, hey, once you find the key leverage point you'll get some significant returns. And then you can go back and find the next leverage point, or constraint. 利维特:我们审视了很多项目管理解决方案,也看了物料资源计划(MRP),而TOC在多个角度都是可行的,例如建立团队精神、了解变数等,它植根于科学的思维,从机构整体的角度解决问题,它检视整个系统后,会说:“嗨!只要你找到主要的杠杆点,就能够获得巨大的效益。
”然后,你就回头找下一个杠杆点,或制约因素。
Did it take you a long time to find the constraint?伟福:你是否花了很长时间才找到制约因素?RL: No, it didn't. And within about 120 days we were already beginning to see the results.利维特:不是,而在120天之内,我们已经开始见到成效了。
DW: What was the constraint that you found?伟福:你找到的制约因素是什么?RL: It was the schedule-the way the schedule was developed. The biggest thing was the way we applied available resources; it didn't make any sense. The estimators and evaluators really had about two days worth of work and they were taking about 14. We figured out what was going on-why that was a problem, why the scheduler set that up-and then reorganized.利维特:是排程——制定排程的方式,最大的麻烦就是我们运用手上资源的方法,简直毫无道理,评估员实际的工作只需大概两天,但却花了14天,我们想知道当中因由,问题是怎样出来的?为怎么排程员定出排程,然后推倒重来?DW: Bottom line?伟福:收支情况有改善吗?RL: Well, the way it worked with the government, we were funded for a certain number of airplanes each year. We started burning through the backlog and we actuallyproduced a few extra airplanes. I know from talking to the new commanding officer down there that they've increased the amount of product every year as they've gone forward.利维特:嗯,政府的运作模式是,每年我们根据既定的飞机数量得到拨款,我们很快就把积压已久的工作清理了,甚至还多出了几架飞机,那里的新指挥官告诉我,他们每年的产量都在增加。
DW: And you had another example?伟福:再举一个例子好吗?RL: I also implemented TOC in the tail rotor blade cell at Sikorsky Aircraft, the overhaul and repair division. We were averaging some 73 days to finish a tail rotor blade and we had as many as 75 or 80 tail rotor blades in flow. Well, we changed the flow to more than 30 tail rotor blades in process, which means our turnaround time actually was about 28 days.利维特:我还在西科斯基飞机公司维修部机尾螺旋桨片组实施了TOC,我们平均要花73天完成一个机尾螺旋桨片,而生产线上有多达75至80片,嗯,改革后,生产线上只有30多片,而交货期只需大约28天。