电炉冶炼工艺
电炉冶炼工艺操作标准
电炉重点补炉区
装料(配料)
对废钢的要求
（1）不允许有有色金属。 （2）不允许有封闭器皿、易爆炸物。 （3）入炉的钢铁料块度要合适，不能太大。
装料量要求
二次进料：第1次，60％；第2次，40％； 三次进料：第1次，40％；第2、3次，30％； 四次进料：第1、2次，30％；第3、4次，20％。
(一 次 料 ) (加 铁 水 )
(二 次 料 )
(精 炼 )
供 电 时 间 min
留钢操作
留钢量与熔化时间的关系
留钢量与熔化速度的关系
电炉氧化期
氧化期的任务： 脱P、脱C 、去气(N、H)、去夹杂、升温。
电炉熔氧期操作： 熔化废钢与氧化期脱碳结合，提前造渣脱磷。
元铁素矿氧石化氧化方：式
传统出钢－虹吸出钢
偏心炉底出钢过程
进入还原期或炉外精炼
电炉还原期
还原期是转炉炼钢没有的。 什么是还原？ 还原期的主要任务是： 1. 去除钢液中的氧 2. 去除钢液中的硫 3. 调整钢液的温度，成份到规定成分； 4. 合金化
这四点是相互联系及同时进行的。脱O与 脱S的关系，合金化与脱O、S，脱O、S时加入 的合金Mn，就是成品需要的合金。
供电时间确定
1. C 吨钢电耗，kWh/t 2. W 钢水总重，t 3. P电炉变压器容量，kV.A 4. 变压器利用率， 5. 非通电时间，min
泡沫渣
泡沫渣的作用
1. 提高了热效率，降低电炉冶炼电耗； 2. 缩短了冶炼时间； 3. 减少了热辐射对炉壁及炉盖的热损失
对炉壁的热损失情况
电炉冶炼工艺操作标准
电炉冶炼工艺
传统冶炼工艺(三段工艺)
熔化期、氧化期、还原期
不锈钢电炉冶炼工艺 -回复
不锈钢电炉冶炼工艺-回复不锈钢电炉冶炼工艺是一种常用于生产不锈钢的工艺方法。
通过电炉加热、熔炼和冷却等连续工艺步骤，将原材料（主要是铁合金和废钢）转化为高质量的不锈钢材料。
本文将详细介绍不锈钢电炉冶炼工艺的每一个步骤。
第一步：原材料准备在不锈钢电炉冶炼过程中，主要原材料是铁合金和废钢。
铁合金包括铁铬合金、铁镍合金和铁钒合金等，废钢包括废旧钢铁和废钢产品。
在准备原材料时，需要根据不同的合金配方和产品要求，控制好原材料的化学成分和比例。
第二步：电炉熔炼将准备好的原材料倒入电炉中进行熔炼。
电炉是一种利用电能将原材料加热到高温并融化的设备。
电炉通常分为直接电炉和感应电炉两种类型。
在熔炼过程中，电炉的温度和炉内气氛需要进行严格的控制，以确保合金成分和质量的稳定。
第三步：渣的处理在不锈钢电炉熔炼过程中，废钢中的杂质和氧化物将形成渣。
为了提高合金的纯度，需要对渣进行处理。
常用的渣处理方法有贫化处理、锻渣法和气体还原法等。
这些方法能够将渣中的有害元素和杂质去除，提高合金的品质。
第四步：合金成分调整根据不锈钢产品的要求，通过添加合适的合金元素和合金块，对合金的成分进行调整。
这一步骤需要根据不锈钢的合金配方和产品要求，控制好每一种元素的添加比例，以确保最终产品的质量。
第五步：脱氧和冶炼终点控制在不锈钢电炉冶炼过程中，为了降低合金中的氧含量，需要进行脱氧处理。
通常使用硅、铝、锰等作为脱氧剂。
同时，在冶炼过程的后期，需要进行冶炼终点控制，即控制合金的温度和成分，以满足产品的要求。
第六步：浇注和冷却经过以上几个步骤，不锈钢合金已经获得理想的成分和温度。
接下来，将合金倒入浇注工具中，进行模具浇注。
浇注工艺的控制直接影响着产品的质量和形状。
最后，待不锈钢合金冷却后，进行必要的热处理和实际应用。
热处理可通过控制温度和冷却速率来调整材料的组织结构和性能，使其达到理想的机械性能和耐腐蚀性能。
不锈钢电炉冶炼工艺虽然复杂，但凭借其高效、灵活和可控的优点，被广泛应用于不锈钢制造行业。
11.3 电炉炼钢冶炼工艺
11.3 电炉炼钢冶炼工艺
11.3.1 电炉冶炼操作方法 11.3.2 传统电炉炼钢冶炼工艺 11.3.3 现代电炉炼钢冶炼工艺 11.3.4 钢液的合金化
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11.3.1 电炉冶炼操作方法
电炉冶炼操作方法一般是按造渣工艺特点来划分的，目前普遍采用双渣还原 法与双边氧化法。
C 补炉原则 补炉的原则是：高温、快补、薄补。补炉是将补炉材料喷投到炉衬损坏处，并借助 炉内的余热在高温下使新补的耐火材料和原有的炉衬烧结成为一个整体，而这种烧结 需要很高的温度才能完成。一般认为，较纯镁砂的烧结温度约为1600℃，白云石的烧 结温度约为1540 ℃ 。电炉出钢后，炉衬表面温度下降很快，因此应该抓紧时间趁热 快补。薄补的目的足为了保证耐火材科良好的烧结。经验表明．新补的厚度一次不应 大于30mm，需要补得更厚时，应分层多次进行。
第二阶段—穿井期：起弧完了至电极端部下降到炉底为穿井期。此期虽然电弧被炉
料所遮蔽，但因不断出现塌料现象，电弧燃烧不稳定，供电上采取较大的二次电压
、大电流或采用高电压带电抗操作，以增加穿井的直径与穿井的速度。但应注意保
护炉底，办法是；加料前采取石灰垫底，炉中部布大、重废钢钢以及采用合理的炉
型。
第三阶段—主熔化期：电极下降至炉底后开始回升时主熔化期开始。随着炉料不断
75t电炉连续加料冶炼工艺
75T连续加料电弧炉冶炼工艺操作规程闫利1、连续加料电炉冶炼工艺是一种电炉冶炼新工艺，采用的是加料不旋开炉盖而由连续加料装置将废钢连续送入炉中，在冶炼同时对炉料进行预热，送电熔化时，炉中产生的烟气将加料装置中的废钢预热。
送电熔化过程中平熔池冶炼，除新开炉第一炉料篮顶装存在传统的冶炼点弧、穿井，直接送电冶炼、主熔化、熔末、升温，其工艺主导是单渣冶炼，熔氧结合，综合脱氧，留钢、留渣操作。
2、送电伊始启动连续加料装置，加入白灰800-1000公斤，白云石300-400公斤，提前造渣。
3、炉门氧枪先中量供氧（~800Nm³/H），炉壁氧枪供氧量低氧（500-800Nm³/H）熔池形成，液面逐渐上升，炉内钢水大于40T时，提高炉壁氧枪供氧量（约800-1000Nm³/H），炉门氧枪供氧（约1000-1400Nm³/H），氧枪开启同时，喷碳操作，当水平加料停止送料时，炉门氧枪供氧量约（1000-1200Nm³/H），钢水全熔后炉壁氧枪选择500-600Nm³/H，炉门氧枪供大氧或超氧将炉渣吹稀做出钢准备，流渣操作；4、炉门氧枪小心操作，返氧时迅速调整氧枪位置并将供氧流量调小，不可顶住炉料吹氧，炉长观察炉内熔炼情况，作出相应操作指示，通知配电工停送电操作；5、连续加料装置前期适当提高送料速度，待废钢塌料至四孔加料口以下，或炉料熔化90%以上时，形成大熔池，补加600-800公斤石灰，补加白云石，碳枪根据炉内渣况调节喷碳量，全程平熔池埋弧操作，造泡沫渣，保证渣层厚度，全程埋弧操作，观察炉内情况，确定投入水平加料速度，炉壁及时氧枪投用，根据炉料情况调整炉壁氧枪供氧量；6、水平加料投入后，必须有专人负责检查水平加料所供废钢料型，以及四孔处废钢熔化状态；若出现堆起料墙的情况，可以减慢上料速度，吹氧助熔；7、炉料全熔后，炉门氧枪流量加大，深吹搅拌，此时注意控制升温速度，温度成分合格后，调整渣子碱度，组织出钢，留钢操作，留钢量30-40T；8、必须注意控制留钢量，每炉留钢量不少于30T，顶装料时，留钢量不小于20T，做到留钢留渣操作，严禁刻意排渣操作；9、炉料熔化90%左右，取参考样分析C、P等元素。
电炉炼钢工艺流程
电炉炼钢工艺流程概述电炉炼钢工艺是一种利用电炉进行钢铁冶炼的工艺流程。
它通过将废钢或铁矿石直接放入电炉中，利用电炉产生的高温将其熔化，并通过添加合适的合金元素和调整冶炼工艺参数，最终得到所需的成品钢材。
相比传统的炼焦高炉炼钢工艺，电炉炼钢具有节能、环保、灵活性高等优势。
工艺流程电炉炼钢的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：1.原料准备：根据冶炼目标确定所需的原料种类和比例。
常见的原料包括废钢、铁矿石、废铁等。
在使用铁矿石作为原料时，需要先行进行矿石的破碎、磁选等预处理工序。
2.预处理：对于废钢或废铁等原料，需要进行预处理以去除其中的杂质和污染物。
常见的预处理方法包括破碎、除尘、磁选等。
3.充电：将预处理后的原料装入电炉中，形成一定的充电层。
根据冶炼目标和原料特性，确定合适的充电层结构和厚度。
4.加热与熔化：通过电炉提供的电能进行加热，将充电层逐渐升温至熔化温度。
在加热过程中，可以通过电极的调整和加入辅助反应剂等手段，控制温度均匀性和熔化速度。
5.合金元素添加：根据所需的钢材成分，适时添加合金元素。
常见的合金元素包括镍、铬、锰等。
添加合金元素有助于改善钢材的力学性能和耐腐蚀性能。
6.调整工艺参数：根据铁水样品的化学成分分析结果，调整电炉的工艺参数，以达到所需的成品钢材标准。
工艺参数包括温度、加料速度、搅拌力度等。
7.出钢：当达到所需成品钢材的化学成分和温度要求后，将炉内的钢水倾倒出来，并进行连铸或后续加工。
优势和应用优势相比传统的炼焦高炉炼钢工艺，电炉炼钢具有以下优势：•环保：电炉炼钢不需要炼焦煤和矿石的预处理过程，排放的废气和固体废物减少，对环境污染较小。
•节能：电炉炼钢仅需消耗电能，相比高炉的能耗更低，节约能源。
•灵活性高：电炉炼钢能够适应多种原料的冶炼，可处理多种废钢和废铁等次品，提高了资源利用率。
•可调控性强：通过调整电炉的工艺参数，可以灵活控制熔化过程，适应不同种类的钢材需求。
应用电炉炼钢工艺广泛应用于钢铁冶炼行业。
电炉炼钢工艺培训
电炉炼钢工艺培训电炉炼钢是一种使用电力作为主要能源的炼钢工艺。
它通过将钢铁废料或者生铁在电炉中进行加热，使其达到熔点并逐渐熔化，从而生产出新的钢铁产品。
相比传统的炼钢工艺，电炉炼钢具有很多优势，例如能耗低、出钢质量好等。
首先，我们来了解一下电炉炼钢的基本原理。
电炉炼钢是利用电炉的电能将钢铁原料加热至熔点以上，使其熔化。
电炉一般由炉体、电极系统、电热系统和喷吹系统组成。
炉体通常采用耐火材料，可以抵抗高温腐蚀。
电极是通过电能将电流引入炉内的部件，通常由碳素材料制成。
电热系统利用电极所产生的电流通过电阻加热原料，使其逐渐熔化。
喷吹系统通过喷吹气体，如氧气、氮气等，控制冶炼过程中的气氛和化学反应。
在电炉炼钢过程中，首先需要准备好钢铁原料。
钢铁原料通常分为废钢和生铁两种。
废钢是指已经使用过的钢铁制品，如废旧汽车、废钢材等。
生铁是指经过冶炼过程而得到的含有较高铁含量的金属。
这些原料需要经过预处理，例如分类、剪切、清理等工序，以便投入电炉炼钢过程中。
接下来是电炉炼钢的具体过程。
首先，将准备好的钢铁原料装入电炉，并加入适量的炼钢助剂，如脱硫剂、炼钢渣等。
然后，通过电流将电能引入炉内，进行加热。
在加热过程中，原料逐渐升温，并开始熔化。
为了提高炉内温度和均匀度，通常会进行搅拌和喷吹等操作。
同时，根据所需的钢铁质量要求，可以调整炉内的化学成分和气氛。
当原料完全熔化后，可以进行出钢操作。
通常，通过倾吊或者倾转将熔融钢液倾倒至铁水罐中，然后进行连铸成形，最终得到所需的钢铁产品。
电炉炼钢具有很多优点。
首先，电炉采用电力作为主要能源，能耗相对较低，减少了对传统能源的依赖。
其次，由于电炉采用封闭式操作，废气处理较容易，减少了对环境的污染。
此外，电炉炼钢还具有反应灵活、出钢质量好、技术装备相对简单等优点。
然而，电炉炼钢也存在一些挑战和难点。
首先，由于电炉炼钢过程中的温度和化学反应比较复杂，需要进行精确的控制，否则会导致钢铁质量下降。
电炉炼钢工艺技术操作规程
电炉炼钢工艺技术操作规程电炉炼钢是一种利用电能将原生铁水或钢铁加热至一定温度后进行冶炼的工艺技术。
下面是一份电炉炼钢工艺技术操作规程。
一、安全操作1. 操作人员必须穿戴好防护装备，包括耐热手套、安全鞋、护目镜等。
2. 在操作过程中，必须注意室内通风，保持空气流通。
3. 熔炉操作前，必须检查电源线路和电气设备是否正常。
二、炉前准备1. 将电炉炉前和炉内清理干净，移除残留物和杂质。
2. 将炉料按炼钢配方要求准备好，如废钢、生铁、合金等。
3. 检查吊机和钢包的状态，确保吊装安全。
三、炉料装入1. 使用吊机将预先准备好的炉料依次装入电炉。
2. 在装入过程中，要注意均匀分布炉料，避免炉内上下不同温度区域的产生。
四、加热过程1. 打开电炉电源，调节电压和功率，控制加热速度。
2. 监测炉内温度，根据炉料情况适时调整加热参数。
3. 确保加热过程中炉料能充分融化，并保持适宜的温度。
五、冶炼过程1. 在炉料融化达到一定程度后，加入调温剂、脱硫剂等。
2. 控制加热和冷却速率，使炉料冶炼达到理想状态。
3. 根据需要，进行合金调整，如加入锰、铬、钒等元素。
六、出钢操作1. 钢料冶炼完毕后，停止加热，关闭电源，将电炉内压力降至常压。
2. 采用吊机将电炉钢水倒入钢包中，注意均匀倒入，防止喷溅。
3. 保持钢包温度，进行后续加工和浇铸操作。
七、炉后清理1. 关闭电炉主电源，断开电源线路。
2. 清理炉前、炉后区域，移除炉渣和废物，保持工作环境整洁。
3. 检查电炉设备和配件的状态，进行维修和保养。
以上是一份电炉炼钢工艺技术操作规程，对于电炉炼钢操作过程中需要注意安全、控制加热参数和冶炼过程中加入合适的冶炼剂等方面都进行了详细说明。
在实际操作中，操作人员还需要根据具体生产情况和炼钢配方要求进行调整，以确保炼钢工艺技术的顺利进行。
密闭电炉钒铁冶炼工艺流程
密闭电炉钒铁冶炼工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!密闭电炉冶炼钒铁的工艺流程详解在金属冶炼领域，钒铁是一种重要的合金元素，主要用于强化和硬化钢材。
电炉冶炼工艺简介
电炉冶炼工艺简介一、分类方法一般是按造渣工艺特点来划分的，有单渣氧化法、单渣还原法、双渣还原法与双渣氧化法，目前普遍采用后两种。
1）双渣还原法又称返回吹氧法，其特点是冶炼过程中有较短的氧化期（≤10min），造氧化渣，又造还原渣，能吹氧脱碳，去气、夹杂。
但由于该种方法脱磷较难，故要求炉料应由含低磷的返回废钢组成。
由于它采取了小脱碳量、短氧化期，不但能去除有害元素，还可以回收返回废钢中大量的合金元素。
因此，此法适合冶炼不锈钢、高速钢等含Cr、W高的钢种。
2）双渣氧化法又称氧化法，它的特点是冶炼过程有正常的氧化期，能脱碳、脱磷，去气、夹杂，对炉料也无特殊要求；还有还原期，可以冶炼高质量钢。
目前，几乎所有的钢种都可以用氧化法冶炼，以下主要介绍氧化法冶炼工艺。
第二节冶炼工艺传统氧化法冶炼工艺是电炉炼钢法的基础。
其操作过程分为：补炉、装料、熔化、氧化、还原与出钢六个阶段。
因主要由熔化、氧化、还原期组成，俗称老三期。
一、补炉1）影响炉衬寿命的“三要素”炉衬的种类、性质和质量；高温电弧辐射和熔渣的化学浸蚀；吹氧操作与渣、钢等机械冲刷以及装料的冲击。
2）补炉部位炉衬各部位的工作条件不同（图5-1、图5-2）损坏情况也不一样。
炉衬损坏的主要部位如下：炉壁渣线受到高温电弧的辐射，渣、钢的化学侵蚀与机械冲刷，以及吹氧操作等损坏严重；渣线热点区尤其2＃热点区还受到电弧功率大、偏弧等影响侵蚀严重，该点的损坏程度常常成为换炉的依据；出钢口附近因受渣钢的冲刷也极易减薄；炉门两侧常受急冷急热的作用、流渣的冲刷及操作与工具的碰撞等损坏也比较严重。
图5-1 槽出钢电炉炉衬情况图5-2 EBT电炉炉衬情况3）补炉方法补炉方法分为人工投补和机械喷补，根据选用材料的混合方式不同，又分为干补和湿补两种。
目前，在大型电炉上多采用机械喷补，机械喷补设备有炉门喷补机、炉内旋转补炉机，机械喷补补炉速度快、效果好。
补炉的原则是：高温、快补、薄补。
4）补炉材料机械喷补材料主要用镁砂、白云石或两者的混合物，并掺入磷酸盐或硅酸盐等粘结剂。
短流程电炉炼钢主要工艺流程
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电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢原理及工艺是现代钢铁生产中常用的一种方法。
电炉是一种以电能为热源，通过电流通过炉料生成炉内高温的设备。
其基本原理是利用电流通过炉料，使炉料内部产生电阻加热，在高温下将炉料熔化成为钢水，再进一步进行冶炼和处理得到所需的合金钢。
电炉炼钢的工艺一般包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适合的生铁、废钢等作为原料，需要根据要求的钢种和质量进行调配和预处理。
2. 炉料装入：将准备好的原料装入电炉中，根据需要添加石灰、生石灰等辅助熔剂，以调节炉温和炉料成分。
3. 炉衬加热：通过电极将电能输入到炉衬中，形成电阻加热，在高温下将炉衬加热到一定温度，保证炉料顺利熔化。
4. 炉料熔化：炉料在高温下逐渐熔化，原料中的铁水和废钢中的钢水混合在一起，并通过搅拌和吹氧等方式进行冶炼和处理，以达到所需钢种的成分和纯净度。
5. 渣化处理：在炼钢过程中生成的氧化物和杂质通过吹氧等方式与炉底的炉渣反应，形成浮渣并排出炉外。
6. 钢水处理：根据需要进行脱氧、合金化等处理，以调整钢液的成分和性能。
7. 出钢：达到要求后，将炉内的钢水倾倒到包铸机或连铸机中进行连铸或铸锭。
8. 后续处理：根据需要对钢水的温度、成分、物理性能等进行进一步调整和处理，以获得可供应市场的成品钢材。
总之，电炉炼钢是一种使用电能为热源的钢铁生产方法。
其原理是利用电阻加热炉料达到高温，将炉料熔化成钢水，再经过冶炼和处理得到所需的合金钢。
根据具体工艺要求，通过合理选料、调配、预处理、炉衬加热、炉料熔化、渣化处理、钢水处理等一系列步骤，最终获得合格的钢材产品。
电炉冶炼
1.2 电弧炉炼钢的特点电弧炉是靠电弧进行加热的，其温度可以高达2000℃以上，超过了其它炼钢炉用一般燃料燃烧加热时所能达到的最高温度。
同时熔化炉料时热量大部分是在被加热的炉料包围中产生的，而且无大量高温废气带走的热损失，所以热效率比平炉、转炉炼钢法要高。
还能精确的控制温度，因为炉内没有可燃烧的气体，所以可以根据工艺要求在各种不同的气氛中进行加热，也可在任何压力或真空中进行加热。
能保证冶炼含磷、硫、氧低的优质钢，能使用各种元素（包括铝、钛等容易被氧化的元素）来使钢合金化，冶炼出各种类型的优质钢和合金钢。
1.3 碱性电弧炉与酸性电弧炉1.4 传统碱性电弧炉炼钢过程介绍碱性电弧炉炼钢的工艺方法，一般分为：氧化法、不氧化法（又称装入法）及返回吹氧法。
氧化法冶炼操作由扒补炉、装料、熔化期、氧化期、还原期、出钢等6个阶段组成。
其特点是在氧化期，用加矿石或吹氧进行脱磷和脱碳，使熔池沸腾，以降低钢中气体和杂质，再经过脱氧还原和调整钢液的化学成分及温度，然后出钢。
用这种方法冶炼，可以得到含磷量及气体、夹杂物含量都很低的钢，还可以利用廉价废钢为原料，因此一般钢种大多采用氧化法冶炼。
其缺点是如果炉料中有合金返回料，则其中的某些合金元素会被氧化而损失于炉渣中。
不氧化法在冶炼过程中没有氧化期，能充分回收原料中的合金元素。
因此，可在炉料中配入大量的合金钢切头、切尾、废锭、注余钢、切屑和汤道钢等，减少铁合金的消耗，降低钢的成本。
炉料熔清后，经过还原调整钢液成分和温度后即可出钢。
冶炼时间较短，低合金钢、不锈钢、高速工具钢等均可以用此法冶炼。
其缺点是不能去磷、去夹杂物和除气，因此对炉料要求高，须配入清洁无锈、含磷低的钢铁料，并在冶炼过程中要求采取各种措施防止吸气。
同时钢液的化学成分基本上取决于配料的成分，这就要求炉料配料的化学成分和称量力求准确，致使这种冶炼方法用的比较少。
返回吹氧法是在炉料中配入大量的合金钢返回料。
依据碳和氧的亲和力在一定的温度条件下比某些合金元素和氧的亲和力大的理论，当钢液升到一定温度以后，向钢液进行吹氧，强化冶炼过程，达到在脱碳、去气、去夹杂物的同时，又回收大量合金元素的目的。
电炉冶炼工艺流程
电炉冶炼工艺流程电炉冶炼是一种利用电力将金属矿石或废旧金属加热融化的冶炼方法。
相比于传统的高炉冶炼，电炉冶炼具有能耗低、环境污染小、操作灵活等优点，因此在现代冶金工业中得到广泛应用。
下面将介绍电炉冶炼的工艺流程。
1. 矿石准备在电炉冶炼之前，首先需要对金属矿石进行准备工作。
这包括矿石的选矿、破碎、磁选等处理过程。
选矿是将原矿中的有用金属矿物与杂质进行分离，破碎是将原矿破碎成适当大小的颗粒，磁选是利用磁性差异将矿石中的磁性矿物与非磁性矿物进行分离。
2. 炉料配制根据冶炼的要求，将选矿后的金属矿石与其他辅助材料进行混合配制。
辅助材料包括炉渣调节剂、还原剂、熔剂等。
炉渣调节剂用于调节炉渣的成分和性质，使其有利于冶炼过程。
还原剂用于将矿石中的金属氧化物还原为金属，熔剂用于调节熔融体的粘度和热导率，促进金属分离。
3. 加热熔化将配制好的炉料送入电炉中，通过电阻加热使炉料加热至熔化温度。
电炉内的电极通电产生电流，通过炉料的电阻加热使其温度逐渐升高。
加热过程中，炉料中的金属矿石逐渐熔化，形成熔体。
熔体中的金属逐渐沉积在炉底，炉渣则浮在金属表面。
4. 氧化还原反应在炉内，金属矿石与还原剂发生氧化还原反应。
还原剂将矿石中的金属氧化物还原为金属，同时自身被氧化。
氧化反应产生的氧气与矿石中的非金属元素发生反应，形成气体产物排出炉外。
氧化还原反应的进行使金属得到分离和提纯。
5. 精炼处理在金属熔体中，通过精炼处理进一步提高金属的纯度。
精炼处理主要包括脱硫、脱磷、脱碳等过程。
这些过程中，通过控制温度、炉渣成分和添加适当的药剂，使金属中的杂质被吸附到炉渣中，从而实现金属的纯化。
6. 浇铸成型在金属冶炼完成后，将熔融的金属从电炉中倒出，并进行铸造成型。
铸造过程中，将熔融的金属倒入铸模中，待冷却凝固后取出，得到所需形状的金属制品。
铸造可以根据需要采用不同的方法，如连续铸造、压铸、砂型铸造等。
7. 后续处理冶炼完成后，还需要进行后续处理。
电炉炼钢工艺流程图
电炉炼钢工艺流程图电炉炼钢是一种通过电力加热原料来进行钢铁冶炼的工艺，其工艺流程图如下：1. 原料准备阶段。
在电炉炼钢的工艺流程中，首先需要进行原料的准备工作。
通常情况下，原料主要包括废钢、铁合金、脱氧剂等。
这些原料需要经过分类、清洁、切割等处理，以确保其符合炼钢工艺的要求。
2. 上料阶段。
在原料准备完成后，需要将原料通过吊车或其他设备，装入电炉的炉膛中。
在上料的过程中，需要注意原料的均匀分布和合理堆放，以确保炉料的均匀加热和炼钢质量的稳定。
3. 加热熔化阶段。
一旦原料装入炉膛后，电炉开始加热炉料，直至原料完全熔化。
在这个阶段，炉料的温度和化学成分会发生变化，需要通过严格的控制和监测，以确保炉料的熔化过程符合炼钢工艺的要求。
4. 合金加入阶段。
在炉料完全熔化后，需要根据炼钢的要求，加入合金来调整炉料的成分和性能。
通常情况下，合金的加入需要根据炼钢工艺流程图中的配料比例和时间节点进行，以确保炉料的成分达到设计要求。
5. 脱氧合金加入阶段。
除了合金外，还需要在炉料熔化后，加入脱氧剂来去除炉料中的氧化物。
脱氧剂的加入需要根据炼钢工艺流程图中的规定进行，以确保炉料中的氧化物得到有效去除，从而提高钢水的质量。
6. 渣化阶段。
在炉料熔化和合金、脱氧剂加入完成后，需要进行渣化处理。
渣化是指将炉料中的渣和杂质通过化学反应和物理分离，从而得到高质量的钢水。
渣化的过程需要根据炼钢工艺流程图中的温度、时间和操作要求进行，以确保渣化效果的最大化。
7. 出钢阶段。
最后，经过炉料加热、合金加入、脱氧、渣化等一系列工艺处理后，可以通过倒钢机将炉料中的钢水倒出，进入连铸机进行连铸成型。
出钢的过程需要根据炼钢工艺流程图中的操作要求进行，以确保钢水的质量和生产的连续性。
总结：电炉炼钢工艺流程图涵盖了原料准备、上料、加热熔化、合金加入、脱氧合金加入、渣化和出钢等多个阶段。
在实际生产中，需要严格按照工艺流程图的要求进行操作，以确保炼钢工艺的稳定性和钢水质量的可控性。
电炉冶炼工艺操作标准
装料顺序
按照一定顺序将原料加入电炉，先装 入难熔的大块料，再装入易熔的小块 料，同时注意保持合理的空隙，以便 于空气流通和热量传递。
配料准备
根据冶炼的金属种类和目标成分，准 备适量的原料和辅助材料，并进行预 处理，如破碎、筛分、干燥等。
装料高度
控制好装料高度，确保与电炉的熔池 保持一定距离，防止原料在熔化过程 中溢出。
出炉后清理
清理电炉周围区域，回收剩余 金属液，整理工具和设备，为
下一次冶炼做好准备。
05
质量检测与控制
化学成分检测
总结词
化学成分检测是电炉冶炼工艺中质量控制的重要环节，通过检测原材料和产品 的化学成分，确保冶炼过程的稳定性和产品质量的一致性。
详细描述
化学成分检测主要包括对原材料、熔体、铸锭等各阶段的化学成分进行实时监 测，通过分析元素含量、杂质含量等参数，评估冶炼过程的稳定性和产品质量 。
冶炼设备操作
启动设备
按照操作规程启动电炉 设备，确保设备正常运
行。
投料操作
根据生产需求，将原料 投入电炉中进行冶炼。
温度控制
对电炉内的温度进行控 制，保持冶炼过程的稳
定。
气氛控制
根据不同的冶炼需求， 控制炉内气氛，以满足
产品质量要求。
设备维护与保养
日常维护
定期对电炉设备进行日常 维护，确保设备正常运行 。
配料计算与称量
配料计算
根据产品指标、原料成分和冶炼工艺参数，计算出所 需的配料量。
称量精度
确保配料称量的精度，以满足冶炼工艺对配料比例的 要求。
配料顺序
根据工艺要求，合理安排配料顺序，以优化冶炼过程 和提高产品质量。
04
冶炼操作规程
电炉炼钢冶炼工艺课件
合金元素
合金元素是用于改善钢的性能 和品质的重要原料。
常见的合金元素包括硅、锰、 铬、镍、钨等，根据不同的用 途和工艺要求，加入适量的合 金元素可以提高钢的强度、韧 性、耐腐蚀性等性能。
合金元素的加入量和配比对钢 的性能和产量具有重要影响， 需经过精确的计算和控制。
溶剂与熔剂
01
溶剂与熔剂是用于调节熔融钢液的化学成分和物理性质的重要 原料。
02
常见的溶剂与熔剂包括石灰石、白云石、萤石等，可起到造渣
、脱硫、去磷等作用，以改善钢液的纯净度和质量。
溶剂与熔剂的加入量和配比需经过精确的计算和控制，以确保
03
钢液的化学成分和物理性质符合要求。
燃料与燃气
燃料与燃气是用于提供热能，维 持电炉炼钢冶炼过程所需温度的
电炉炼钢冶炼工艺课件
目
CONTENCT
录
• 电炉炼钢冶炼工艺概述 • 电炉炼钢冶炼工艺流程 • 电炉炼钢冶炼设备 • 电炉炼钢冶炼原料与燃料 • 电炉炼钢冶炼环境保护与节能减排 • 电炉炼钢冶炼质量控制与检测
01
电炉炼钢冶炼工艺概述
定义与特点
95% 85% 75% 50% 45%
0 10 20 30 40 5
03
电炉炼钢冶炼设备
电弧炉
总结词
利用电弧产生的高温熔化炉料进行炼钢的设备。
详细描述
电弧炉是电炉炼钢的主要设备之一，其工作原理是利用电极与炉料之间的电弧产生的高温来熔化炉料 。根据电极数量和供电方式的不同，电弧炉可分为三相电弧炉和单相电弧炉。
感应炉
总结词
利用电磁感应原理产生高温熔化炉料的设备。
偏心底出钢((EBT)电弧炉冶炼工艺
偏心底出钢((EBT)电弧炉冶炼工艺1 前言传统电炉炼钢“老三期”工艺操作:装料熔化、氧化扒渣、造渣还原、带渣出钢，带入钢包中的是还原性炉渣，带渣出钢对进一步脱硫、脱氧、吸附夹杂等是有益无害的。
而当电炉功能分化后，超高功率电炉与炉外精炼相配合，电炉出钢时的炉渣是氧化性炉渣。
理论与实践证明，这种氧化性炉渣带入钢包精炼过程将会给精炼带来极为不利的影响。
于是，围绕避免氧化渣进入钢包精炼过程，出现了一系列渣钢分离方法。
其中，效果最好、应用最广泛的是EBT法(Eccentric Bottom Tapping) ,即偏心底出钢法，简称“EBT” 。
本文概述偏心底出钢电炉的结构特点及其优越性，重点介绍偏心底出钢电炉的冶炼工艺，以及偏心底出钢电炉的出钢口填料及其操作。
2 EBT电弧炉的特点EBT电炉结构是将传统电炉的出钢槽改成出钢箱，出钢口在出钢箱底部垂直向下。
出钢口下部设有出钢口开闭机构，开闭出钢口，出钢箱顶部中央设有操作口，以便出钢口的填料操作与维护。
EBT电炉主要优越性在于，它实现了无渣出钢和增加了水冷炉壁使用面积。
优点如下:(1)出钢倾动角度的减少。
简化电炉倾动结构:降低短网阻抗:增加水冷炉壁使用面积，提高炉体寿命。
(2)留钢留渣操作。
无渣出钢，改善钢质量，有利于精炼操作:留钢留渣，有利电炉冶炼、节约能源。
(3)炉底部出钢。
降低出钢温度，节约电耗:减少二次氧化，提高钢的质量:提高钢包寿命。
由于EBT电炉诸多优点，在世界范围迅速得到普及。
现在建设电炉，尤其与炉外精炼配合的电炉，一定要求无渣出钢，而EBT是首选。
EBT电炉的出钢操作。
出钢时，向出钢侧倾动约5°后，开启出钢机构，出钢口填料在钢水静压力作用下自动下落，钢水流入钢包，实现自动开浇出钢。
当钢水出至要求的约95%时迅速回倾以防止下渣，回倾过程还有约5%的钢水和少许炉渣流入钢包中，炉摇正后(炉中留钢10%～15%,留渣≥95%)检杳维护出钢口，关闭出钢口，加填料，装废钢，重新起弧熔炼。
电炉冶炼工艺流程
电炉冶炼工艺流程电炉冶炼是一种利用电能作为能源的冶炼方法，广泛应用于钢铁、有色金属和其他金属材料的生产过程中。
本文将详细介绍电炉冶炼的工艺流程。
一、原料准备电炉冶炼的原料通常包括废钢、矿石、合金等。
首先需要对原料进行分类、分选和预处理，以确保投入炉内的原料质量符合要求。
废钢通常需要经过剪切、切割和清洗等工艺处理，矿石则需要经过破碎、磨矿等步骤。
二、炉前准备在进行电炉冶炼之前，需要对电炉进行炉前准备工作。
这包括清理炉膛、检查电极和补充炉衬等。
同时，还需要准备好所需的电力和冷却水等资源。
三、炉料装入炉料装入是指将原料装入电炉膛的过程。
根据冶炼需要，将经过预处理的原料按照一定比例装入炉膛中。
同时，还要加入适量的石灰石等辅助熔剂，以提高冶炼效率和产品质量。
四、炉内冶炼炉内冶炼是电炉冶炼的核心过程。
通过将电能转化为热能，使炉内温度升高，从而使原料开始熔化。
同时，通过电极产生的电弧和电流，在炉内形成强烈的搅拌和混合作用，以促进熔体的均匀化。
五、渣化处理在电炉冶炼过程中，由于原料中含有一定的杂质和非金属物质，会生成一定的渣。
渣化处理是指将这些渣进行分离和处理的过程。
通常采用注渣的方式，将适量的石灰石等辅助熔剂加入炉内，与渣相互作用，使渣中的杂质得以吸附和固定。
六、合金调整在完成炉内冶炼和渣化处理后，还需要对炉内熔体进行合金调整。
根据产品的要求，向炉内加入适量的合金元素，以调整炉内合金的成分和性能。
合金调整通常采用喷吹的方式进行，以确保合金元素能够均匀地分布在炉内熔体中。
七、取样分析在冶炼过程中，需要对炉内熔体进行定期的取样分析，以监控和控制炉内的熔体成分和质量。
取样分析结果将指导后续的合金调整和冶炼操作。
八、出钢当炉内熔体达到要求的成分和温度后，就可以进行出钢操作。
出钢是指将炉内熔体倾倒出来，以获取所需的金属产品。
出钢操作需要注意控制出钢速度和炉内压力，以避免产生气孔和其他缺陷。
九、炉后处理出钢后，还需要对钢水进行炉后处理。
电炉炼钢工艺
电炉炼钢工艺电炉炼钢是一种现代化的工艺，被广泛应用在钢铁制造业中。
与传统的高炉炼钢相比，电炉炼钢具有诸多优势，如能够更方便地控制钢的成分和温度，生产效率高，环境污染少等。
电炉炼钢的工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：将所需的生铁、废钢等原料按一定比例混合，并将其破碎成较小的颗粒。
同时，还需将焦炭和石灰石等辅助材料进行适量的准备。
2. 充料：将准备好的原料按一定比例倒入电炉中。
为了保证冶炼效果，一般将较好的质量原料放置在底部，而较差的原料放置在上层。
3. 熔化：通电后，电炉内产生较强的电流，这将使电炉内的电阻加热到高温，从而使原料逐渐熔化。
在熔化过程中，需要根据钢的成分要求适时地加入合适的脱硫剂和合金元素。
4. 炉渣处理：在熔化过程中，由于原料中含有一定的杂质，这些杂质将通过反应形成炉渣。
炉渣在冶炼中有着重要的作用，它能够吸附钢水中的硫、氧等有害元素，并保持炉内氧分压的平衡。
5. 温度控制：由于电炉炼钢过程中的温度较高，对于钢的成分和质量控制具有重要作用。
因此，在炉渣中加入一定量的铝和硅等元素，以保持合适的温度范围。
同时，电炉还需要配备温度传感器等设备，实时监控温度的变化。
6. 出钢：当融化的钢液达到所需的成分和温度条件时，将打开电炉底部的出钢口，将钢水倒出。
出钢的速度可以通过调节出钢口的开闭程度来控制。
总的来说，电炉炼钢是一种高效、灵活和环保的钢铁炼制工艺。
通过精确的控制和调节，可以获得高品质的钢材，并且可以适应不同规格和要求的钢铁生产。
随着技术的不断进步和优化，电炉炼钢工艺将在未来得到更广泛的应用。
电炉炼钢是21世纪钢铁产业发展的重要技术之一，它以其灵活性、高效性和环保性在钢铁生产中占据了重要的地位。
与传统的高炉炼钢相比，电炉炼钢具有许多优势，被广泛应用于不同领域，如建筑、机械制造、汽车制造等。
首先，电炉炼钢的灵活性给钢铁生产带来了极大的便利。
在电炉炼钢过程中，可以根据不同的需求和要求，调整钢水的成分和温度，以获得所需的特定钢种。
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0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
Cr
Ni
Cu
Pb
Sn
废钢 铁水 直接还原铁
⇾ DRI： Cu、Sn 平均在0.005%以下；
⇾ 铁水：02%、Sn 为0.005－0.01%；
⇾ 废钢：Cu平均含 量达0.35%以上， 是钢中残余有害金 属元素的最主要来 源。
石灰等材料的准备
造渣材料质量的优劣直接影响炼钢节奏； 带入电炉的无用东西越少越好； 根据经验：石灰应自给，质量稳定，特别是南方的 潮湿； 石灰的要求：CaO>90%，活性度>380ml，生 烧过烧率<6%，块度20-70mm。 白云石及碳粉等的要求。
当前电炉炼钢使用废钢原料的最大问题是金属残 留元素，主要是残留的Ni，Cr，Mo等合金元素 和Cu，Sn，Bi，Sd，Pb等有害元素。它们在电 炉炼钢过程中尚无有效方法去除，残留在钢材中 造成种种危害，并在废钢循环再利用过程中不断 积累。
目前采用的对策主要有：①加强废钢管理；②废 钢预加工；③冶炼过程配加其他铁源，稀释残留 元素的浓度。
项目 钢水 炉渣
炉气(尘)
铁损
总计
支出 质量kg
1000 118.6 125.1 8.80
1252.5
％ 79.84 9.47 9.99 0.70
100.00
耐火材料
对耐材的要求：
高耐火度、高荷重软化温度、良好的热稳定性、 抗渣性、高耐压强度、低导热性等。
炉盖：高铝砖为主。 炉壁：镁碳砖为主。 炉底：镁沙打结。
2 电炉炼钢的能量来源及热平衡
电能。 化学能。包括元素氧化及炉气燃烧带来 的化学热、输入燃料带来的外来化学热。 物理热。铁水或预热废钢带入的。
2.1 供电
电流从电厂沿架空高压线输入变电所的配电系统； 再沿高压电缆经配电装置输入电炉变压器。 电炉变压器将高压电转化成低压电流通向石墨电 极，在电极与炉料之间产生电弧。 分常规功率供电(RP，rule)、高功率供电(HP)、 超高功率供电，700KVA/t以上(Ultra High Power ,简称UHP)。 电污染、噪音。 直流供电：一根顶电极和一根底电极。
UHP1-EAFLFCC(S)BR 50MVA/30万吨/棒线材
二次冶金 水冷炉壁
DRI
低电压 大电流 更短弧
80年代 -700kVA/t
UHP2-EAFLFCCR 70MVA/50万吨/扁平材,管材
LF/EBT
泡沫渣
高电压 小电流
长弧
90年代 >800kVA/t
UHP3-EAFLFCCCR 100MVA/100万吨/纯净钢,热带
配碳的重要性
重要性：废钢铁氧化、氧化期去气(N、H)、 去夹杂； 最低配C计算：
配 C 量 %=0.50%( 熔 化 期 损 失 )+0.20.3%(氧化需要)+氧化终了碳含量。 装料原则：
大、中、小料配合； 重料在下、轻料在上； 大块在中、轻料在边。
4.3 废钢熔化阶段操作
熔化期是电炉工艺中能源消耗 的70－80％，冶炼时间的50-80% 电炉的节能降耗主要在熔化期。
Electric Arc Furnace Steelmaking Process
电炉炼钢工艺
朱荣
授课内容
1 电炉炼钢工艺的发展历程 2 电炉炼钢的能量来源及热
平衡
3 电炉炼钢原料及物料平衡 4 电炉冶炼工艺 5 电炉冶炼的主辅设备 6 电炉除尘及炉渣处理 7 电炉技术进步
1 电炉炼钢工艺的发展历程
优化的供电曲线
电 压 级 别 /电 流 级 别 V/A
28
24
21/6
21/6
20
5min
5min 19/6
18/6
5min
16 15/5
15/5
18/6 3min
15/5
4min 18/6 8min
2min
2min
2min
12
8
4
0
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
(一 次 料 ) (加 铁 水 )
Al Al2O3 30.995
8.61
Si SiO2 32.157
8.93
Mn MnO 6.992
1.94
Fe FeO 4.775
1.33
C
CO
9.159
2.54
C
CO2 32.761
9.10
相对成本* （参考值）
3.7 3.2 6.0 1.8 0.5～0.6 0.3～0.6
化学反应中各发热元素的来源首先是炉料――废钢和生 铁，还有是由碳枪喷入的碳粉或焦粉。对于普通铁水，每吹入 1m3 的 氧 气 , 所 含 各 元 素 在 1600 ℃ 时 反 应 理 论 发 热 值 约 为 4kwh。
钢 380kWh/t(60%) 废气 140kWh/t(22%) 损失 10kWh/t(2%) 冷却 50kWh/t(8%) 渣 50kWh/t(8%)
现代电炉总能量(热)平衡(装铁水30-40%)
3 电炉炼钢的原料及耐材
传统的电弧炉炼钢是全废钢工艺以冷废钢为主， 配加10－30％左右的生铁块；
其它金属料
冷生铁：配碳、稀释残留元素、渣量增加 直接还原铁：粒状直接还原铁（DRI）和块状热 压块（HBI） 铁水：配加10％的热铁水，带入的物理热约为 25kwh/t-steel，化学热约40-50kwh/t-steel， 铁水热装工艺。 碳化铁(Fe3C)：技术问题，不能大量生产。
原料中残余元素
1905年第一台5吨工业炼钢电炉建成 （德国人R.Linberg）
1936年德国制造了可炉盖旋转的炼钢电炉 1936年美国建成了当时最大的100吨炼钢电炉 1964年美国碳化物公司(W.E.Schwabe)和西北 钢铁线材公司(C.G.Robinson)提出电炉超高功率 概念(Ultra High Power简称UHP)，电炉工业 开始走向辉煌。开始与转炉竞争。 1990年后，电炉炼钢技术取得了重大进展。炼 钢技术的进步主要进步集中在电炉炼钢领域。
供电水平带来的技术进步
年代 功率级别 -400kVA/t 60年代 -400kVA/tຫໍສະໝຸດ 流程变迁 变压器容量/产品
RP-EAFMC 30MVA/特殊钢,合金钢
技术指标进步
冶炼周期:180min 吨钢电耗:630kwh/t 电极消耗:6.5kg/t
相关/配 套技术
烧嘴
电气运行
高电压 大电流
短弧
70年代 -500kVA/t
化铁增加。 加矿石已很少采用
氧化期操作
熔清、取样分析(全分析)、加石灰、吹氧化渣、 流渣脱P、加石灰、测温,视钢中含碳量吹氧脱碳；
看P：取样分析、看渣子的颜色（黑亮P高、灰黑P低）、 看渣子的泡沫化； 看C ：取样分析、看火花、砂轮对比、副枪；
看温度：蓝白亮、浅蓝、深蓝、浅红、深红； 取样全分析、测温，静沸腾等待出钢；
减轻对电网干扰
无 功 功 率 静 消除或减弱电弧炉冶炼冶炼中电 降低闪烁和谐波
止 式 动 态 补 负荷造成的电压波动与谐波对电
偿
网的危害
冶炼过程计 按冶金模型、热模型进行最佳 合 理 电 气 工 作 点
算机自动化 配料、电热平衡、最佳控制功 动 态 选 择 、 保 证
控制
率等计算，实现控制、管理、 合 理 供 电 制 度 执
现代电弧炉炼钢使用的其它原料还有：除冷生铁 外，直接还原铁（DRI，HBI）、热铁水、碳化铁 等；
电弧炉炼钢的原料构成对其工艺、装备、指标等 有决定性影响；
不同原料结构下的生产过程是不可比的。或者说只有原 料结构相当的情况下才是可比较的。
废 钢 scrap
电炉炼钢废钢是基本原料，废钢原料需进行鉴别、 分类管理和打包、剪切等处理。
4 电炉冶炼工艺
传统冶炼工艺(三段工艺) 熔化期、氧化期、还原期
现代冶炼工艺(二段工艺) 熔化期、氧化期、加炉外精炼； 或称熔氧脱磷期、脱碳升温期
操作步骤：补炉、装料（配料）、熔化期、氧 化期、精炼(或还原期)、出钢
4.1 补 炉
电炉补炉工作量是很大的，补炉的重点是： 渣线(渣的浸蚀)。 距电极近的地方(最容易跑钢的地方)，电弧的 辐射。 炉门两侧。 补炉方式：补炉用大铲或喷枪。
3.3 物理热
主要是电炉加铁水工艺的采用。 根据国内电炉的现状，提升电炉与转炉 的竞争力，节电及提高冶炼节奏。 电炉钢质量的要求。 废钢预热到600度以上。
电炉总能量(热) 平衡（全废钢）
总能量 630kWh/t=100%
电能 410kWh/t(65%)
烧嘴 40kWh/t(6%)
化学反应 180kWh/t(29%)
(二 次 料 )
(精 炼 )
供 电 时 间 min
4.4 电炉氧化期操作
氧化期的任务： 继续脱P、脱C 去气(N、H)、去夹杂 钢液升温
电炉熔氧期操作： 熔化废钢与氧化期脱碳结合，提前造渣脱磷。
元素氧化方式
铁矿石氧化： 吸热、有利于脱磷、增加金属量 FeO+C=Fe+CO
吹氧气氧化： 放热、对脱磷不利、但可部分脱硫，渣中氧
2.2 化学能
化学反应热在电炉能量输入中占 了相当大的比例，达到30％； 特别是电炉使用铁水后，化学热的比例达到40% 以上，这是现代电弧炉炼钢工艺的一个特点； 在变压器确定后，是电炉提高生产节奏及节能降耗 的重要手段。
在吹氧条件下，熔池中 各元素氧化 1kg时所产生的理论热值
元 产物
反应热
素
kJ/kg kwh/kg
传统工艺：扒除氧化渣，为还原期造渣做准备。