09铸钢件材料规范
铸钢件综合技术条件
铸钢件综合技术条件1 主题内容与适用范围本 >标准根据GB 352和GB/T 6967的相关内容，规定了一般工程用铸造碳钢件、一般工程与结构用低合金铸钢件的牌号及铸件条件。
以下所涉及的铸钢件均指此两类铸造碳钢件。
本标准适用于砂型或导热性与砂型相当的铸型铸造的碳钢件。
对用其他铸型铸造的铸钢件亦可参照使用。
2 牌号2．1 一般工程用铸造碳钢件按GB 5613的规定分为：ZG200-400；ZG230-450；ZG270-；ZG310-570；ZG340-640五种铸钢牌号。
2．2 一般工程与结构用低合金铸钢件共包含八种牌号：ZGD270-480；ZGD290-510；ZGD345-570；ZGD410-620；ZGD535-720；ZGD650-830；ZGD730-910；ZGD840-1030。
3 技术要求3．1 方法除另有规定外，生产方法和铸造工艺可由供方自行决定。
3．2 化学成分各牌号的化学成分应符合表1的规定：表1 铸钢牌号及化学成分注：1）一般工程用铸造碳钢件对上限减少%的碳，允许增加%的锰；对ZG200-400的锰最高至%，其余四个牌号锰最高至%。
2）如无要求时，残余元素可不进行分析。
当使用酸性炉生产时，S、P含量由供需双方商定。
3）一般工程与结构用低合金铸钢件除另有规定外，各牌号的化学成分由供方确定，且除S、P 外，其它元素不作为验收依据。
3．3 机械性能机械性能应符合表2的规定：表2 铸钢件机械性能ＫKV注：1）一般工程用铸造碳钢件各牌号性能，适应于厚度为100 mm以下的铸件，当铸件厚度超过100 mm时，表中规定的б 仅供使用；无特殊规定时，收缩率和冲击韧性由供方选择其一；2）表中A ---冲击吸收功（V型）；a ——冲击韧性（U型）；3）一般工程与结构用低合金铸钢件若以冲击功作为检验指标，可代替断面收缩率。
冲击试样应采用V型缺口，具体数值由供需双方协商确定。
3．4 热处理3．4．1 一般工程与结构用低合金铸钢件均需进行热处理。
铸件标准
JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86JB/ZQ4000.2-86JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-861、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定; 耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧.有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)规定执行.7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.(铸件技术要求) :通用技术要求 JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求 CT密封试验是/否耐压试验是/否注:表中空格中可补充其它技术要求.3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:钢号厚度mm 焊前预热℃焊后热处理温度℃09Mn2 不预热不处理09Mn2Si 不预热不处理09MnV 不预热不处理12Mn 不预热不处理16Mn ≤40不处理或600-650回火16MnRE ＞40 ≥ 100不处理或600-650回火14MnNb ＞40≥ 100不处理或600-650回火15MnV ≤32不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi ＞32 ≥ 100不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb ＞32 ≥ 100不处理或560-590,630-650回火15MnVN ≤3215MnVTiRE ＞32 ＞10018MnMoVNb ≥ 150 600-650回火14MnMoV ≥ 150 600-650回火4MnMoVB ≥ 150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :钢板厚度 mm 焊接气温℃预热温度℃≤16－10以下 100-15016-24 －5以下 100-15024-40 0以下任何温度＞40 0以下任何温度6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm 孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆 .5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下, 按照铸钢件补焊通用技术条件(JB/ZQ4000.6-86)的规定补焊,并经检验合格.2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:长度尺寸未注公差 mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤) ±0.1 ±0.153-6 ±0.1 ±0.26-30 ±0.2 ±0.530-120 ±0.3 ±0.8120-400 ±0.5 ±1.2400-1000 ±0.8 ±21000-2000 ±1.2 ±32000-4000 ±2 ±44000-8000 ±3 ±58000-12000 ±4 ±612000-16000 ±5 ±716000-20000 ±6 ±8圆角半径、倒角高度未注公差 mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤) ±0.2 ±0.23-6 ±0.5 ±16-30 ±1 ±230-120 ±2 ±4120-400 ±4 ±8角度未注公差 mm短边公称尺寸加工方法切削加工正切值冷作成形正切值10(≤) ±1° 0.0175 ±1°30′ 0.026210-50 ±30′ 0.0087 ±50′ 0.014550-120 ±20′ 0.0058 ±25′ 0.0073120-400 ±10′ 0.0029 ±15′ 0.0044＞400 ±5′ 0.0015 ±10′ 0.00293.未注形状公差应符合(GB1184-80)的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C级精度, 平行度未注公差应符合(GB1184-80)中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差; 同轴度、对称度不得大于GB1184-80表2规定的C级; 径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.6、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于 50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上 ,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于 2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸 mm轴承外径D bmax hmax≤120 0.10 10120-260 0.15 15260-400 0.20 20＞400 0.25 3011.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙 C.如果没规定C的数值,通常可按 C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙 C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ .0.15─ 轴膨胀后剩余的间隙 ,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 : mm轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列≤30 0.02-0.06 0.03-0.09 0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.08 0.05-0.1130-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.04-0.11 0.05-0.13 0.04-0.10 0.06-0.1250-80 0.04-0.10 0.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.12 0.07-0.1480-120 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.15 0.10-0.18120-150 0.06-0.15 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 - -150-180 0.07-0.18 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 - -180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 - -＞200-250 - - 0.18-0.30 0.18-0.30 - -表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙 mm双列圆锥滚子轴承内径轴向游隙一般情况内圈比外圈温度高 25-30℃≤80 0.10-0.20 0.30-0.4080-180 0.15-0.25 0.40-0.50180-225 0.20-0.30 0.50-0.60225-315 0.30-0.40 0.70-0.80315-560 0.40-0.50 0.90-1.00四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙120-180 0.15-0.25180-315 0.20-0.30315-400 0.25-0.35400-500 0.30-0.40500-630 0.30-0.40630-800 0.35-0.45800-1000 0.35-0.451000-1250 0.40-0.5016.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求项目接触要求上瓦下瓦接触角α:稀油润滑 130° 150°接触角α:油脂润滑 120° 140°α角内接触率 60% 70%瓦侧间隙 b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2稀油润滑油脂润滑轴转速r/min 轴瓦内径,mm≤180 180-360 360-500≤300 4 3 2300-500 5 4 3120° 90° 500-1000 6 5 4＞1000 8 6 5注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C 应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸油楔最大值C1)稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C.注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点滑动速度接触面积,m^2≤0.20＞0.20m/s 点数/25×25mm^2≤0.50 3 40.50-1.50 4 331.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按 JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理.。
qwcg156-2009+发动机铸件外观质量技术条件
Q/WCG 潍柴动力股份有限公司企业标准Q/WCG156—2009 发动机铸件外观质量技术条件2009/09/30发布 2009/10/15实施潍柴动力股份有限公司发 布企业技术标准审批表标准编号Q/WCG 156-2009 起草单位技术中心标准名称发动机铸件外观质量技术条件主要起草人李明代替标准号——完成日期2009.9 起草单位意见同意。
签字：李 明2009.9.25会审单位会审人日期会审单位会审人日期质量部崔玉娥2009.9.26铸锻厂韩志濂2009.9.26铸造二厂孙志扬2009.9.26采购部王才成2009.9.30标准化室意见同意。
签字：陈民忠2009.9.30审核意见同意。
签字：王玉春2009.9.30审批意见同意。
签字：刘庆义2009.9.30Q/WCG 156-2009前 言为提高铸件外观质量，明确和细化铸件外观质量要求，增加外观质量的检验实际操作可行性，特制定本标准。
本标准由技术中心工艺二室起草。
本标准由技术中心标准化室归口。
本标准主要起草人：李明。
本标准于2009年9月首次发布。
发动机铸件外观质量技术条件1 范围本标准规定了本公司柴油机产品零件所用灰铸铁、球墨铸铁、铸钢、铸铝铸件（以下简称铸件）的外观质量技术要求、试验方法及检验规则。
本标准适用于本公司柴油机产品的自制铸件及外协铸件的毛坯及加工件。
2 引用标准下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
Q/WCG056 涂漆通用技术条件GB/T 6414 铸件尺寸公差与机械加工余量（GB/T 6414-1999，eqv ISO8062：1979）GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面（GB/T 6060.1-1997，eqv ISO 2632-3：1979）Q/WCG 154 灰铸件缺陷喷焊修复技术条件Q/WCG019 柴油机零部件标识3 铸件毛坯铸造工艺要求3.1 应合理选择和使用适宜的铸造工艺以保证铸件外观质量。
铸钢件国标
铸钢件国标
（最新版）
目录
1.铸钢件的概述
2.我国铸钢件国家标准的发展历程
3.铸钢件国标的主要内容
4.铸钢件国标的重要性和影响
5.结语
正文
铸钢件是一种以铁为主要元素，以铁为主要成份，含碳量一般在之间，并含有少量的锰、硅、硫、磷等元素的金属材料。
铸钢件具有高强度、高韧性、耐磨性和耐腐蚀性等优点，广泛应用于建筑、机械、汽车、船舶、铁路等各个领域。
我国铸钢件国家标准的发展历程可以追溯到上世纪八十年代。
随着我国经济的快速发展，铸钢件的需求量逐年增加，为了保证铸钢件的质量，我国开始制定铸钢件国家标准。
至今，已经形成了一系列完整的铸钢件国家标准体系。
铸钢件国标的主要内容包括铸钢件的尺寸、形状、重量、化学成分、力学性能、表面质量等方面。
其中，化学成分和力学性能是铸钢件质量的关键指标。
铸钢件的化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷等元素的含量，力学性能主要包括抗拉强度、屈服强度、伸长率、硬度等。
铸钢件国标的重要性和影响主要体现在以下几个方面：一是保证了铸钢件的质量，提高了铸钢件的使用寿命和可靠性；二是促进了我国铸钢件产业的发展，提高了铸钢件的产量和市场占有率；三是加强了铸钢件的出口，提高了我国铸钢件的国际竞争力。
总之，铸钢件国标对于规范铸钢件的生产、提高铸钢件的质量和促进铸钢件产业的发展具有重要的作用。
GL 2009 铸钢件
GL 2009 页码4-1第4节铸钢件A. 通则1. 适用范围1.1 本通则和下列各节规定适用于铸件钢的制造和检验。
第1章—原则和检验规程第1～3节也适用于铸钢件的制造和检验。
2. 铸钢钢种的选择2.1 所有铸钢件均应适合其拟定的用途，并应满足下列各条规则规定的最低要求。
根据这些条件，可以使用符合相应标准或经GL认可的材料规格书的铸钢钢种。
2.2 铸钢钢种应采用标准牌号或材料规格书中给定的牌号加以识别。
3. 对铸造厂的要求3.1 凡拟按本节规定供应铸件的铸造厂均须经GL认可。
其前提是：该铸造厂对其生产和质量控制应满足第1章—原则和检验规程第1节C部分所规定的要求，并在开始供应前向GL提出能满足上述要求的证明。
3.2 不论3.1中规定的要求如何，铸造厂应通过认可试验以证明其所生产的铸钢件，能够按照规定的条件进行生产。
检验范围将由GL根据具体情况确定。
4. 冶炼工艺4.1 铸钢应采用电炉、吹氧转炉、感应炉，或经GL认可的其他方法来冶炼。
如GL有要求，应将冶炼工艺提交GL认可。
4.2 如铸件是由两个或以上的零件焊接而成，则须将焊接方法的细节提交GL认可。
通常要求进行焊接工艺试验。
5. 交货状态和热处理5.1 所有铸件应按相应的材料要求进行热处理。
热处理应在合适的热处理炉内进行。
热处理炉膛的尺寸应使整个铸件能均匀地加热到所需的热处理温度。
对于大型铸件，如炉膛的尺寸不能一次性地对整个铸件进行正火时，则应与GL商定采用其他热处理方法。
5.2 如铸件经最终热处理后要进行局部加热，或要用热矫正或冷矫正时，则要求对该铸件进行附加的消除应力热处理，以消除残余应力。
5.3 对切除铸件多余部分或浇口所采用的火焰切割、火焰表面清理或火焰刨凿，应按公认的方法在最终热处理前进行。
如因铸件的化学成分和/或厚度需预热，则应进行预热。
如有要求，铸件的热影响区应用机加工或磨削方法予以去除。
6. 铸件的一般特性6.1 所有铸件均须具有一个与制造条件相符合的光洁表面。
铸钢件检验规范模板
附表 2
加工件尺寸 0-40 40-63 63-100 100-160 160-250 250-400 400-630
加工余量
1
1.4
2.84
4
5.5
7
9
加工件尺寸
630- 10001000 1600
16002500
25004000
40006300
630010000
加工余量
10
11
14
16
17
附表 3
加工件尺寸 16 以下 16-25 25-40 40-63 63-100 100-160 160-250 250-400
尺寸公差 CT 4.6
6
7
8
9
10
11
12
加工件尺寸
400630
630- 1000- 1600- 25001000 1600 2500 4000
40006300
630010000
尺寸公差 CT 14
名称重量
公差值 ( %)
4-10 24
10-40 20
40-100 18
100-400 400-1000 1000-4000 4000-10000
16
14
12
10
表中规定的公差值对称分布即一半为上偏差一半为下偏差。
3.4. 铸钢件的包装要求, 运输过程中必须做好防护, 防止出现磕碰, 错动, 错
箱; 吊装过程中必须使用尼龙绳进行装卸货以防止磕碰。
附件 1: TB/T 1464——91 铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件 附件 2: TB/T 1583——1996 机车车辆铸钢件补焊技术条件
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铸钢 标准
铸钢标准
铸钢是指用熔化后的钢水，经过浇注、冷却而得到的成品钢件。
为了保证铸钢的质量和安全性，国家制定了一系列的标准来规范铸钢的生产和使用。
以下是一些常用的铸钢标准：
1. GB/T 11352-2009 铸钢件数控加工技术条件：该标准规定了铸钢件数控加工的技术条件和要求，包括铸钢件数控加工的设备、工具、刀具等方面的内容。
2. GB/T 15001-2011 铸钢件技术条件：该标准规定了铸钢件的外形尺寸、允许偏差、表面质量、内部缺陷、化学成分、力学性能等技术条件和要求。
3. YB/T 080-1995 铸钢件检查方法：该标准规定了铸钢件检查的方法和程序，包括外观检查、
尺寸检查、物理和机械性能试验、化学成分分析等方面的内容。
4. GB/T 7233-2012 铸钢件质量证明文件：该标准规定了铸钢件质量证明文件的格式、内容和
签发机构等要求，以确保铸钢件的合格性和可追溯性。
5. GB/T 26625-2011 铸钢件中砂型铸造技术条件：该标准规定了铸钢件中砂型铸造的工艺、设备、材料、操作规程等技术条件和要求。
以上是一些常用的铸钢标准，具体标准可能会因为不同的行业、不同的用途而有所差异。
在
生产和使用过程中，应当参考相应的标准来进行操作和检验，以确保铸钢件质量和安全性。
铸钢件技术条件
. . . .1*围本标准规定了一般工程用碳素、低合金、合金铸钢件(以下简称铸件)的通用技术条件。
本标准适用于砂型铸造铸钢件。
2引用标准GB/T 5613－1995 铸钢牌号表示方法GB/T 222－1984 钢的化学分析用试样的取样法及成品化学成分允许偏差GB/T 223.7－1981 合金及铁粉中铁量的测定GB/T 228－1987 金属拉伸试验方法GB/T 229－1994 金属夏比缺口冲击试验方法GB/T 231－1984 金属布氏硬度试验方法GB/T 6060.1－1997 外表粗糙度比拟样块铸造外表GB/T 11350－1989 铸件机械加工余量GB/T 6414－1986 铸件尺寸公差GB/T 11351－1989 铸件重量公差GB/T 11352－1989 一般工程用铸造碳钢件GB/T 5677－1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T 9444－1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T 9443－1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法GB/T 7233－1987 铸钢件超声波探伤及质量评级方法3牌号一般工程用碳素铸钢件规定为：ZG200-400、ZG230-450、ZG270-500共三种。
合金铸钢件规定为：ZG20MnSi、ZG25Mn18Cr4、ZG06Cr13Ni4Mo、ZG06Cr13Ni5Mo、ZG06Cr16Ni5Mo 共五种。
4技术要求4.1炼钢方法及铸造工艺由供方自行决定。
如有特殊要求，则需经双方协商后，在订货技术协议或合同中注明。
4.2对碳素铸钢件，以力学性能作为验收标准，化学成分作为炼钢的控制依据。
如对成分有特殊要求，应在技术要求中提出，化学成分则作为验收标准。
对合金铸钢件，则以化学成分和力学性能两项作为验收标准。
4.3力学性能4.3.1碳素铸钢件的力学性能应符合表1的规定。
表1. 资料. .. .-表4. z.-5.1.1钢的化学成分应按熔炼炉次逐炉进展检验。
铸钢件生产工艺要求及质量标准
铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求：1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点：（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
1）内浇道不应设在铸件重要部位。
2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。
4、冒口（1）冒口设置基本原则：1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。
09铸钢件材料规范
2引用标准GB/T1135.0 铸件机械加工余量GB/6414 铸件尺寸公差GB/T1135.1 铸件重量公差GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB9452 热处理炉有效加热区测定方法JB/T9727 阀门铸钢件外观质量要求Q/ZB-156 铸造内圆角及过渡尺寸Q/ZB-157 铸造外圆角3总则3.1 铸钢件应符合本规范要求并按照经规程程序批准的技术文件的图样制造。
3.2 采用一般熔炼方法制造的铸钢件，其最高工作压力额定值不大于70MPa（10000PSI）特殊熔铸方法除外。
3.3 产品规范级别（PSL）、材料代号（K）应符合产品的设计规范和产品规范。
4化学成份4.1 铸钢件化学成份分析取样一般以炉前钢桶取样为准，仲裁分析可以从铸钢本体取样。
4.2 铸钢件化学成份极限不应超过表1、表2规定。
4.3 合金元素的最大偏差符合表3规定。
4.4 铸钢件的残余元素应不超过表4规定。
注：表3中各元素的最大偏差当应使各元素的合金含量不超过表1规定的值。
注：附录A给出我国材料的化学成份及允差，附录B给出了相对应的美国材料化学成份及允差。
如用户有要求，按用户要求选择。
如用户无要求，则按附录A执行。
5工艺要求5.1 熔炼方法5.1.1 制造厂必须制定规范的熔炼工艺文件指导生产。
5.1.2 铸钢件的熔炼一般采用碱性电弧炉或感应电弧炉进行，当能保证表2中规定硫、磷含量时，酸性电弧炉熔炼的铸钢件也可以接受；在熔炼过程中采用真空感应熔炼（VIM）或者采用真空脱气、氢-氧脱碳方法熔炼（AOD）可以接受，无论采用上述何种方法熔炼，钢水都必须经过充分的镇静以使能得到纯净优质的钢，保证铸件具有压力容器的质量。
5.2 铸造要求5.2.1 所有铸钢件其外形尺寸应当符合合同（订单）或图样要求，铸件的加工余量、尺寸公差及重量偏差、铸造圆角、内外圆角按GB/T11350、GB6414、GB/T1135.1及Q/ZB156-157标准执行。
铸钢件国标
铸钢件国标是指按照国家相关标准制造铸钢件的产品。
以下是关于铸钢件国标的详细解答：一、主要材质铸钢件的主要材质包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
其中，碳钢是铸钢件中最常用的材质，具有价格便宜、耐腐蚀性好的优点。
合金钢则可以提高铸钢件的强度、耐腐蚀性、耐磨性等性能。
不锈钢则具有更好的耐腐蚀性能，适用于需要长期暴露在腐蚀环境中的铸钢件。
二、执行标准铸钢件国标中规定了铸钢件的设计、制造、验收等标准。
具体的执行标准包括GB/T 11352-2009《一般工业用灰铸件》、GB/T 9439-2009《灰铸铁件》、GB/T 1298-2008《球墨铸铁件》等。
这些标准规定了铸钢件的尺寸、形状、重量、表面质量等方面的要求。
三、制造工艺铸钢件的制造工艺包括造型、熔炼、浇注、冷却、清理等步骤。
其中，造型是制造铸钢件的基础，需要选择合适的材料和工艺来保证铸件的质量。
熔炼需要使用合适的原材料，并控制熔炼过程中的温度、成分等参数，以保证铸钢件的材质和性能。
浇注需要控制浇注速度和温度，以保证铸件的结构和形状的准确性。
清理需要将铸件表面的残渣、砂子等杂质清理干净，以保证铸件的质量和外观。
四、应用领域铸钢件在各个领域都有广泛的应用，包括机械制造、建筑、汽车、船舶、化工等领域。
在机械制造中，铸钢件可以作为机器的零部件，如齿轮、轴承等。
在建筑中，铸钢件可以作为建筑材料，如梁、柱等。
在汽车领域，铸钢件可以作为发动机的零部件。
在船舶领域，铸钢件可以作为船体的结构件。
此外，铸钢件还可以用于化工、电子、医疗等领域。
五、质量控制为了保证铸钢件的质量，需要进行严格的质量控制。
在生产过程中，需要对铸件的材料、尺寸、表面质量等进行检测和记录。
同时，还需要对铸件的力学性能进行检测，如硬度、强度、韧性等指标。
对于不合格的铸件，需要进行返工或报废处理，以保证最终产品的质量。
总之，铸钢件国标规定了铸钢件的设计、制造、验收等方面的标准，以保证产品的质量和性能。
在制造过程中，需要选择合适的材质和工艺，并进行严格的质量控制，以确保最终产品的质量和性能符合国家标准的要求。
常用铸钢件化学成份及标准(二)
常用铸钢件化学成份及标准（二）引言概述铸钢件是工业制造中常用的零部件，其性能直接影响着产品的质量和可靠性。
了解常用铸钢件的化学成份及标准对于材料选择、制造工艺以及产品设计都具有重要的指导意义。
本文将介绍常用铸钢件的化学成份及标准，以供参考和应用。
一、低合金高强度铸钢件1.1 铸钢件的基本化学成份要求- 碳含量：一般控制在0.25%-0.40%之间，以满足强度和硬度的要求。
- 硅含量：一般控制在0.15%-0.35%之间，以提高耐磨性和耐腐蚀性。
- 锰含量：一般控制在0.90%-1.40%之间，以提高强度和抗冲击性。
- 磷含量：一般控制在0.03%以下，以防止冷脆性的发生。
- 硫含量：一般控制在0.04%以下，以防止脆性产生。
1.2 铸钢件的常用标准- GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》：适用于低合金高强度铸钢件的生产和使用，规定了化学成份、机械性能、硬度和耐磨性等要求。
- GB/T 1503-2019《铸钢件化学分析方法》：规定了铸钢件的化学分析方法，包括热力学法、光谱法等。
- GB/T 6414-2008《铸钢件热处理》：对于低合金高强度铸钢件，该标准规定了热处理的温度、时间和冷却速率等。
二、高合金铸钢件2.1 铸钢件的基本化学成份要求- 碳含量：一般控制在0.05%-0.15%之间，以保持强度和韧性的平衡。
- 铬含量：一般控制在12%-30%之间，以提高耐腐蚀性和耐磨性。
- 镍含量：一般控制在3%-30%之间，以提高抗氧化性和抗高温性。
- 钼含量：一般控制在0.2%-5%之间，以提高硬度和耐蚀性。
- 钒含量：一般控制在0.03%-0.50%之间，以提高强度和硬度。
2.2 铸钢件的常用标准- GB/T 5675-2010《高合金铸钢件技术条件》：适用于高合金铸钢件的生产和使用，规定了化学成份、机械性能、硬度和耐磨性等要求。
- GB/T 17445-2009《高合金铸钢件机械性能试验方法》：规定了高合金铸钢件的拉伸、冲击和硬度等机械性能试验方法。
铸钢件国标
铸钢件国标
【实用版】
目录
1.铸钢件的概述
2.铸钢件国标的意义和作用
3.铸钢件国标的主要内容
4.铸钢件国标对行业的影响
正文
铸钢件是一种以铁为主要元素，以铁为主要成份，含碳量一般在之间，并含有少量的锰、硅、硫、磷等元素的铸造材料。
铸钢件在机械、汽车、船舶、铁路、石油化工等领域有着广泛的应用。
我国的铸钢件国标，即《铸钢件》国家标准，对于规范铸钢件的生产、检验和贸易，提高铸钢件的质量和可靠性，保证设备安全运行，推动铸钢件行业的发展具有重要的意义和作用。
铸钢件国标的主要内容包括铸钢件的分类、牌号和化学成分、力学性能、热处理、检验方法等。
其中，牌号和化学成分是铸钢件的重要指标，直接影响铸钢件的性能和用途。
力学性能是铸钢件使用性能的重要指标，包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等。
热处理是为了改善铸钢件的组织结构和性能，提高其使用性能。
铸钢件国标对行业的影响主要体现在以下几个方面：一是提高了铸钢件的质量和可靠性，保证了设备安全运行；二是推动了铸钢件行业的技术进步，提高了行业的整体水平；三是促进了铸钢件的国际贸易，提高了我国铸钢件的国际竞争力。
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铸钢件国标
铸钢件国标摘要：一、铸钢件国标的概述二、铸钢件国标的主要内容1.分类与命名2.尺寸、形状和质量3.材料和工艺要求4.检验和试验5.包装、运输和储存三、铸钢件国标在实际应用中的重要性四、如何遵循和实施铸钢件国标五、铸钢件国标的发展趋势和展望正文：铸钢件国标是我国铸造行业的重要技术规范，旨在规范铸钢件的设计、生产、检验和应用，确保产品质量，提高产业效益，满足工程建设和市场需求。
本文将从铸钢件国标的概述、主要内容、实际应用重要性、遵循和实施方法以及发展趋势等方面进行详细阐述。
一、铸钢件国标的概述铸钢件国标是对铸钢件产品的设计、生产、检验、包装、运输和储存等方面的技术要求和规定。
它涵盖了铸钢件的分类、材料、工艺、质量、检验等方面的内容，为我国铸造行业提供了一套全面、科学、合理的规范体系。
二、铸钢件国标的主要内容1.分类与命名：国标对铸钢件进行了详细的分类，包括铸造方法、材质、形状、用途等，并对铸钢件的命名进行了统一规定。
2.尺寸、形状和质量：国标对铸钢件的尺寸、形状和质量提出了具体要求，包括允许偏差、公差、表面粗糙度等。
3.材料和工艺要求：国标对铸钢件的材料选用、熔炼、铸造、热处理等工艺环节提出了详细要求，以确保铸钢件的内部和表面质量。
4.检验和试验：国标规定了铸钢件的检验项目和试验方法，包括无损检测、力学性能试验、化学成分分析等。
5.包装、运输和储存：国标对铸钢件的包装、运输和储存提出了具体要求，以确保产品在物流过程中的安全和完好。
三、铸钢件国标在实际应用中的重要性遵循铸钢件国标有助于提高我国铸造行业的整体水平，保证产品质量，降低生产成本，缩短工期，提高工程建设和市场需求的满足程度。
同时，国标还对环境保护、能源节约等方面具有重要意义。
四、如何遵循和实施铸钢件国标遵循和实施铸钢件国标，首先要对国标进行认真学习和研究，了解其内涵和要求。
其次，根据企业实际情况，制定相应的技术规范和生产工艺。
最后，加强对员工的培训，确保他们在生产过程中严格遵循国标要求。
铸钢件材料选用表
牌号举例
执行标准
ZG90Mn14Mo1、ZG120Mn13Cr2、
GBT 5680-2010
ZG90Mn14Mo1、ZG120Mn13Cr2、
ZG90Mn14Mo1、 AS40、AS50 AS60、AS65 ZG120Mn13Cr2、 AS60、AS65 HCrS ZG120Mn13Cr2、 HCrS
ZG09Ni3、ZG09Ni4、ZG17Ni3Cr2Mo
ZG09Ni5、ZG05Cr13Ni4Mo
执行标准
JBT 5000.6-2007 JBT 5000.6-2007 GBT 5680-2010 GBT 16253-1996 GBT 16253-1996 GBT 16253-1996 GBT 16253-1996 GBT 16253-1996 GBT 12229-2005 GBT 32238-2015
ZG270-500、ZG310-570、ZG40Mn
JBT 5000.6-2007
ZG40Cr1、ZG42Cr1Mo、ZG35Cr1Mo
JBT 5000.6-2007
ZG20CrMo、ZG28NiCrMo、
JBT 5000.6-2007
ZG35NiCrMo、ZG28NiCrMo、ZG34Cr2Ni2Mo 、
选用原则
奥氏体高锰钢
奥氏体高锰钢 奥氏体高锰钢、 中碳合金钢 中碳合金钢 高锰钢（冲击磨损） 合金钢（辗压磨损） 高铬钢（磨粒磨损） 高锰钢（冲击磨损） 高铬钢（磨粒磨损） 高铬高镍不锈钢
高铬高镍不锈钢 铬不锈钢 高铬不锈钢 高铬高镍不锈钢
高铬高镍不锈钢
中碳钢 中碳合金钢 低碳合金钢
保证淬透性合金钢
GBT 32238-2015
GBT 32238-2015
最新版 JS-0010铸钢件材料规范
1、目的为了明确和控制承压件和压力控制件用铸钢件的化学成份、工艺要求及质量检验等内容，特制订本规程。
2、适用范围本规范适用于我公司承压件和压力控制件用铸钢件的供应商。
3、引用标准API 6A 井口装置和采油树设备规范ISO15156 石油天然气工业-油气生产中含硫化氢环境下使用的材料ASTM A370 钢制品力学性能试验方法和定义标准GB12231 阀门铸钢件外观质量要求MSS SP-55 阀门、法兰、附件和其它管件铸钢件（视觉法）质量标准ASME B16.34 法兰、螺纹和焊接端连接的阀门4、总则4.1铸钢件应符合本规范的要求并按照经规定程序批准的技术文件的图样进行制造加工。
4.2采用一般熔炼方法制造的API 6A产品，其最高工作压力额定值不大于70Mpa（10000PSI），特殊熔铸方法除外；产品规范级别（PSL），材料代号（K）应符合产品的设计规范和产品规范要求。
5、化学成份要求5.1 API 6A化学成份要求。
5.1.1铸钢件化学成份分析取样一般按批次（在同一炉号下）以炉前钢桶取样为准，仲裁分析可以从铸钢件本体取样。
5.1.2铸钢件化学成份分析方法执行《PMI试验规程》标准。
5.1.3铸钢件化学成份极限不应超过表1和表2规定，铸钢件各元素的最大偏差应符合表3规定。
表1 %表2 %表3 %注：表3中各元素的最大偏差应当使各元素的合金含量不超过表2规定的值。
5.1.4铸钢件的残余元素应不超过表4规定。
表4 %5.1.5常用铸钢件化学成份及允差应符合附录A或附录B的要求。
注：附录A给出了我国材料的化学成份及允差，附录B给出了相应的美国材料化学成份及允差。
如用户有要求，按用户要求选择，如用户无要求，则按附录A执行。
6、工艺要求6.1熔炼方法应符合《铸造技术要求规范》要求。
6.2铸造要求6.2.1铸钢件其外形尺寸应当符合合同（订单）或图样要求，铸件的加工余量、尺寸公差按照GB/T11350《铸件机械加工余量》、GB6414《铸件尺寸公差》标准执行。
铸钢件国标
铸钢件国标铸钢件国标是我国铸钢行业重要的技术规范，旨在规范铸钢件的生产、检验和质量评定，提高我国铸钢件产品的质量和竞争力。
本文将从铸钢件国标的背景、主要内容、实际应用优势、遵循方法以及未来发展等方面进行详细阐述。
一、铸钢件国标的背景与意义铸钢件作为我国钢铁产业的重要组成部分，其生产技术水平和产品质量关系到整个行业的可持续发展。
然而，在过去的很长一段时间里，我国铸钢件生产存在一定程度的质量不稳定、技术水平参差不齐等问题。
为了解决这些问题，我国相关部门制定并实施了铸钢件国标，旨在提升我国铸钢件产品的整体水平，满足国内外市场的需求。
二、铸钢件国标的主要内容1.分类与命名：铸钢件国标对铸钢件进行了详细的分类，包括铸造方法、材料种类、产品用途等，并对铸钢件的命名进行了规范。
2.技术要求：铸钢件国标对铸钢件的生产工艺、材料性能、表面质量等方面提出了具体的技术要求，以确保铸钢件的使用性能和寿命。
3.检验方法：铸钢件国标对铸钢件的检验方法进行了详细规定，包括化学分析、物理性能测试、无损检测等，以确保铸钢件的质量。
4.质量评定：铸钢件国标对铸钢件的质量评定体系进行了规范，包括质量等级、评定标准等，便于对铸钢件质量进行科学、合理的评价。
三、铸钢件国标在实际应用中的优势遵循铸钢件国标，有助于提高我国铸钢件产品的可读性和实用性，提升企业的市场竞争力。
铸钢件国标在实际应用中的优势主要表现在以下几个方面：1.提高产品质量：遵循国标，企业能够更好地控制生产过程，确保铸钢件的质量稳定。
2.统一行业标准：铸钢件国标为整个行业提供了一套统一的技术规范，有利于行业内部的沟通与合作。
3.降低生产成本：通过规范生产工艺和检验方法，降低不良品率，从而降低生产成本。
4.提高市场竞争力：遵循国标，产品具有更高的质量和可靠性，更容易获得客户的信任和市场份额。
四、如何遵循铸钢件国标以提高产品质量要遵循铸钢件国标，企业应从以下几个方面入手：1.加强人员培训：培训相关人员掌握铸钢件国标的内容和要求，提高生产和技术水平。
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石油机械制造有限公司文件编号：JF/WI-JS-09第0次修订标题：铸钢件材料规范修订日期:实施日期：2007.01.01版号:C页码:1／61主题内容与适用范围本规范规定了石油机械产品用承压铸钢件（以下简称铸钢件）的化学成份、性能、熔炼、热处理等。
本规范适用于石油机械产品用承压铸钢件的生产、采购。
2引用标准GB/T1135.0 铸件机械加工余量GB/6414 铸件尺寸公差GB/T1135.1 铸件重量公差GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB9452 热处理炉有效加热区测定方法JB/T9727 阀门铸钢件外观质量要求Q/ZB-156 铸造内圆角及过渡尺寸Q/ZB-157 铸造外圆角3总则3.1 铸钢件应符合本规范要求并按照经规程程序批准的技术文件的图样制造。
3.2 采用一般熔炼方法制造的铸钢件，其最高工作压力额定值不大于70MPa（10000PSI）特殊熔铸方法除外。
3.3 产品规范级别（PSL）、材料代号（K）应符合产品的设计规范和产品规范。
4化学成份4.1 铸钢件化学成份分析取样一般以炉前钢桶取样为准，仲裁分析可以从铸钢本体取样。
4.2 铸钢件化学成份极限不应超过表1、表2规定。
4.3 合金元素的最大偏差符合表3规定。
4.4 铸钢件的残余元素应不超过表4规定。
表1 %碳钢及低合金钢成份极限马氏体不锈钢成份极限合金元素≤碳0.45 0.15锰 1.8 1.00硅 1.00 1.50磷见表2硫镍 1.00 4.5铬 2.75 11.0～14·0钼 1.50 1.00钒0.30 －盐城市金峰石油机械制造有限公司文件编号：JF/WI-JS-09第 0 次修订 标题：铸钢件材料规范 修订日期:实施日期：2007.01.01版号:C页 码: 2／6注：表3中各元素的最大偏差当应使各元素的合金含量不超过表1规定的值。
表 4 铸钢件残余元素 ％材料代号 铬 镍 钒 铜 钨 总量 36K45K1.0060K0.050 0.30 75K 0.40 0.50 0.03 0.500.10.604.6 常用铸钢件化学成份有及允差应符合附录A 或附录B 的要求。
注：附录A 给出我国材料的化学成份及允差，附录B 给出了相对应的美国材料化学成份及允差。
如用户有要求，按用户要求选择。
如用户无要求，则按附录A 执行。
5 工艺要求 5.1 熔炼方法5.1.1 制造厂必须制定规范的熔炼工艺文件指导生产。
5.1.2 铸钢件的熔炼一般采用碱性电弧炉或感应电弧炉进行，当能保证表2中规定硫、磷含量时，酸性电弧炉熔炼的铸钢件也可以接受；在熔炼过程中采用真空感应熔炼（VIM ）或者采用真空脱气、氢-氧脱碳方法熔炼（AOD ）可以接受，无论采用上述何种方法熔炼，钢水都必须经过充分的镇静以使能得到纯净优质的钢，保证铸件具有压力容器的质量。
5.2 铸造要求5.2.1 所有铸钢件其外形尺寸应当符合合同（订单）或图样要求，铸件的加工余量、尺寸公差及重量偏差、铸造圆角、内外圆角按GB/T11350、GB6414、GB/T1135.1及Q/ZB156-157标准执行。
5.3 铸件焊补5.3.1 铸件表面缺陷超出图样或合同（订单）要求或经切削发现缺陷符合规定可以进行焊补，焊补必须制定工艺并进行评定形成焊接工艺评定报告（PQR ）存档备查。
5.3.2 铸钢件焊补操作的焊工必须进行严格考核，取得压力容器焊接合格证后，方可允许操作。
5.3.3 铸钢件焊补技术要求Q/KV-WD-43执行。
5.4 热处理5.4.1 所有热处理工序应采用制造厂规定的合格设备进行，热处理炉温均匀性按GB9452规定的方法进行评定，炉温均匀性不应超过±10℃。
5.4.2 制造厂应制定热处理工艺并进行评定形成报告存档备查。
5.4.3 淬火5.4.3.1 水淬火水或水基的淬火介质在淬火开始时，温度应当不超过38.7℃（100ºF）在淬火结束时盐城市金峰石油机械制造有限公司文件编号：JF/WI-JS-09第0次修订标题：铸钢件材料规范修订日期:实施日期：2007.01.01版号:C页码:3／6温度应当不超过48.7℃（120ºF）。
5.4.3.2 油淬5.4.3.3 承压铸钢件不允许多于三次的重复热处理（回火除外）。
任何油的淬火介质在淬火开始时温度应当大于38.7℃（100ºF）。
6质量检验试棒（QTC）6.1 质量检验试棒应铸钢件同炉钢水单独铸出，并与其所代表的铸钢件同时热处理。
6.2 质量检验试棒的尺寸，必须采用等效圆的方法来确定，见图1，采用质量检验试棒作的试验只对尺寸等于或小于试棒等效图圆零件有效。
图 17拉伸试验7.1 每个拉伸试样取于6.1、6.2所述的质量检验试棒，此试样应与铸钢件本件具有相同热处理状态。
7.2 拉伸试棒的尺寸和试验的方法应按Q/KV-WD-33标准进行，其值最小应满足表5。
表5材料代号屈服强度σ0.2minMPa（psi）抗拉强度σbminMPa（psi）延伸率δ4（δ5）% 断面收缩率ψ%36K 248（36000）483（70000）21（20）__45K 310（45000）483（70000）19（18）3260K 414（60000）586（85000）18（17）3575K 517（75000）655（95000）17（16）357.3 如若拉伸试验结果不能满足规定要求，必须增加两次试验，每个试验结果都应符合规定要求方能认为合格。
8冲击试验8.1 每个冲击试验试样应取6.1、6.2所述的质量检验试棒，此试棒应与铸钢件本体具有相同的热处理状态。
盐城市金峰石油机械制造有限公司文件编号：JF/WI-JS-09第0次修订标题：铸钢件材料规范修订日期:实施日期：2007.01.01版号:C页码:4／68.3 为了评定一炉铸钢件应当至少试验三个冲击试棒，其冲击值应当满足表6，单个冲击值不能低于最小平均值的2/3，同时三个试验结果中只允许有一个试验结果可以小于最小冲击平均值。
8.4 如果试验失败则增加二个试棒进行复试，复试的三个试棒中每个试棒的冲击值者应当等于或超过最小平均冲击值。
表7布氏硬度值材料代号材料级别AA、BB、CC 材料级别DD、EE、FF 36K、45K HB≥140 HB140～23560K HB≥174 HB174～23575K HB≥197 HB197～2359硬度试验9.1 试验试件和产品在最终热处理循环后应至少进行两次布氏硬度试验或洛氏硬度试验，其值符合表7规定。
9.2 仲裁硬度试验以布氏硬度试验值为准（3000KGФ10㎜球）。
9.3 硬度试验的方法按Q/KV-WD-33标准执行。
10无损探伤10.1 每一个完工零件的所有可接近的浸湿表面和密封面在最终热处理和最终机加工后应进行磁粉探伤。
10.2 对进行大面积焊补铸钢件，在焊补或焊后热处理全部完成后，焊补处应作超声波探伤，检查应包括焊缝各侧相邻基体金属至少12.7㎜的地方。
10.3 无损探伤应按Q/KV-WD-32标准规定的方法程序进行，Ⅲ级合格。
11标记11.1 铸钢件的适当位置应按照订单（合同）、图样或API 6A要求列出以下标记的全部或部分：a 厂名或商标b 工作压力c 公称通径d 炉号12质量文件12.1 制造厂应根据合同或订单提供下列全部或部分文件作为铸钢的质量文件。
a 化学成份报告b 外观检查报告 c机械性能报告 d 无损探伤e 设计图样或订单（合同）要求的其它报告、合格证盐城市金峰石油机械制造有限公司文件编号：JF/WI-JS-09第0次修订标题：铸钢件材料规范修订日期:实施日期：2007.01.01版号:C页码:5／6附录A （补充件）表 A材料代号化学成份C Mn Si Cr Ni Mo Cu S P 备注范围0.32～0.400.50～0.800.17～0.37≤0.25 ≤0.25 －≤0.25≤0.035≤0.03535公差±0.01±0.03±0.03+0.03 +0.03 －+0.03 +0.005 +0.005范围0.37～0.45 0.50～0.800.17～0.37 ≤0.25≤0.25－≤0.25≤0.035≤0.03540公差±0.01±0.03±0.03+0.03 +0.03 +0.03 +0.005 +0.005范围0.42～0.50 0.50～0.800.17～0.37≤0.25≤0.25－≤0.25≤0.035≤0.03545①公差±0.01±0.03±0.03+0.03 +0.03 －+0.03 +0.005 +0.005范围0.62～0.70 0.90～1.20.17～0.37≤0.25≤0.25－≤0.25≤0.035≤0.03565Mn①公差±0.02±0.03±0.03+0.03 +0.03 －+0.03 +0.005 +0.005范围0.17～0.24 0.40～0.700.17～0.370.80～1.1 ≤0.300.15～0.25≤0.30≤0.035≤0.03520CrMo公差±0.01±±0.03±0.03+0.03 ±0.01+0.03 +0.005 +0.005范围0.26～0.34 0.40～0.700.17～0.370.80～1.10≤0.300.15～0.25≤0.30≤0.035≤0.03530CrMo公差±0.01±0.03±0.03±0.03+0.03 ±0.01+0.03 +0.005 +0.005范围0.32～0.40 0..40～0.700.17～0.37 0.80～1.10≤0.300.15～0.25≤0.30≤0.035≤0.03535CrMo公差±0.01±0.03±0.03±0.03+0.03 ±0.01+0.03 +0.005 +0.005范围0.38～0.45 0.50～0.800.17～0.37 0.90～1.20≤0.300.15～0.25≤0.30≤0.035≤0.03542CrMo公差±0.01±0.03±0.03±0.03+0.03 ±0.01+0.003 +0.005 +0.005范围0.17～0.23 0.80～1.100.17～0.37 1.00～1.30≤0.30－≤0.30≤0.035≤0.035TI0.01～0.120CrMnTi公差±0.01±0.03±0.03±0.05+0.03 －+0.03 +0.005 +0.005 TI +0.02范围0.22～0.30 0.60～1.000.35～0.600.40～0.800.40～0.800.15～0.25－≤0.035≤0.03525CrNiMo公差±0.01±0.03±0.04±0.03±0.03±0.01－+0.005+0.005范围≤0.15≤1.00≤1.0011.5～13.5 ≤0.60－－≤0.03≤0.035 1Cr13公差+0.01 +0.03 +0.05 ±0.15+0.03 －－+0.005 +0.005范围0.16～0.25 ≤1.00≤1.0012.0～14.0≤0.60－－≤0.03≤0.0352Cr13公差±0.01+0.03 +0.05 ±0.15+0.03 －－+0.005 ＋0.005范围≤0.07≤1.00≤1.0015.5～17.5 3.0～5.0－3.0～5.0≤0.03≤0.0350Cr17Ni4Cu4Nb公差±0.01+0.03 +0.05 ±0.15±0.15－±0.1+0.005 +0.005①表示该材料化学成份不受本标准表1至表2的控制;②TI =2.7～3.2, ±0.07;Ae=0.7～1.2;La+Co=0.01～0.05;B=0.001～0.004盐城市金峰石油机械制造有限公司文件编号：JF/WI-JS-09第0次修订标题：铸钢件材料规范修订日期:实施日期：2007.01.01版号:C页码:6／6附录B （补充件）表 B材料代号化学成份C Mn Si Cr Ni Mo Cu S P范围0.32～0.380.60～0.90B、c、d、e－－－－≤0.050≤0.0401035允差±0.03±0.03②－－－－+0.008 +0.008范围0.37～0.440.50～0.90B、c、d、e－－－－≤0.050≤0.0401040允差±0.003±0.003②－－－－+0.008 +0.008范围0.43～0.500.60～0.90B、c、d、e－－－－≤0.050≤0.0401045③允差±0.03±0.03②－－－－+0.008 +0.008范围0.60～0.710.85～1.15B、c、d、e－－－－≤0.05≤0.0401566③允差±0.04±0.06②－－－－+0.008 +0.035范围0.18～0.230.70～0.900.15～0.350.40～0.60－0.08～0.15－≤0.040≤0.0354118允差±0.01±0.04±0.02±0.03－±0.01－+0.005 +0.005范围0.28～0.340.40～0.600.15～0.350.80～1.10－0.15～0.25－≤0.040≤0.0354130允差±0.01±0.03±0.02±0.03－±0.01－+0.005 +0.005范围0.33～0.380.70～0.900.15～0.350.80～1.10－0.15～0.25－≤0.040≤0.0354135允差±0.02±0.04±0.02±0.03－±0.01－+0.005 +0.005范围0.38～0.430.75～1.000.15～0.350.80～1.1－0.15～0.25－≤0.040≤0.0354140允差±0.02±0.04±0.02±0.03－±0.01－+0.005 +0.005范围0.23～0.280.70～0.900.15～0.250.40～0.600.40～0.700.15～0.25－≤0.040≤0.0358625允差±0.01±0.04±0.02±.03±0.03±0.01－+0.005 +0.005范围≤0.15≤1.00≤1.011.5～13.5－－－≤0.03≤0.04410允差+0.01+0.03+0.05±0.15－－－+0.005 +0.005范围>0.15 ≤1.00≤1.0012.0～14.0－－－≤0.03≤0.04420允差+0.01 +0.03 +0.05 ±0.15－－－+0.005 +0.005范围≤0.07≤1.00≤1.0015.5～17.53.00～5.00－3.00～5.00≤0.03≤0.04PF17-4允差±0.01+0.03 +0.05 ±0.15±0.15－±0.1+0.005 +0.005①a≤0.10 b=0.1～0.2 c=0.15～0.30 d=0.20～0.40 e=0.30～0.60②允差范围为：当St≤0.35时为±0.03，当St>0.35时为±0.05表示该材料化学成份不受本标准表1至表3的控制编制：审核：批准：。