光学零件表面疵病标准(德国DIN3140)
光学外观标准
50/2*0.1； 2表示膜层允许有2个表面瑕疵等级数为0.1的缺陷
0.1表示表面质量瑕疵等级级数
G表示膜层灰斑瑕疵的符号
G2*0.25； 2表示膜层瑕疵允许的个数
0.25表示膜层瑕疵的等级级数
C表示膜层色斑瑕疵的符号
C2*0.25 2表示膜层瑕疵允许的个数
0.25表示膜层瑕疵的等级级数
表示镜片表面允许有2个宽度为 0.004mm划伤,长度不限.可用等面积 折算成小划痕，保证总面积不变.
光学零件外观标准总结
1 ISO 10110外观标准解读
1.1 ISO 10110标准中外观要求示例：
例：5/2*0.1；C2*1.6；L1*0.01；E0.3
5/表示表面质量瑕疵的符号
5/2*0.1；
2表示外观允许有2个表面瑕疵等级数为0.1的缺陷
表示镜片表面最大允许有2个瑕疵 等级为0.1的缺陷
4
2.5
1.6
1
6/12
2 DIN 3140外观标准解读
2.1 德国标准DIN3140中外观标准解读
例：5/2*0.1；K2*0.004；R0.1 50/2*0.1；G2*0.25；C2*0.25
5/表示非镀膜表面质量瑕疵要求的符号 5/2*0.1； 2表示外观允许有2个表面瑕疵等级数为0.1的缺陷
透过反射可以看见的东西如果轮廓清晰可见的话ng其他参照限度样本纹理歪斜材料不良透过目视可见不可其他参照限度样本此外针对没有包含在以上各项目中的不足点或者是判断不明的东西在协议的基础上放置限度样品来自顾客对合格品德承认是由必要的对于企业标准请按所述要求判定不建议根据等面积法做转化因为其中由最大尺寸限制故转化后不能满足原标准要求
要求检测它的散射。 以上要求均针对通光区域，通光区域之外表面质量应为80-50，除非另有要求。
光学表面疵病标准
表5 0.02mm-3.0mm光学零件表面的疵病级数参考值
二、麻点
（3）美军标规定表面疵病的第二个数字（如80-50）表示麻点 的级数（计量单位为 1%mm），是该光学表面允许麻点的最 大直径。任何一个光学表面上，每 20mm 直径上，最多只允 许有一个最大尺寸的麻点，该 20mm 直径上所有麻点的直径 总和，不得超过最大尺寸麻点直径的一倍。而直径小于 0.0025mm 的麻点可不作统计。同时还规定，若图样上未规定 表面疵病的极限尺寸时，应按表 6 求算。
下面对各种情况的擦痕进行举例说明:
三、擦痕
当零件的擦痕级数超过表面疵病要求的擦痕级数时，零件不合格。 例1，零件的表面质量要求为60-40，则代表零件的擦痕宽度必须 ≤60μm，如果零件表面有宽度＞60μm的擦痕，则该零件不合格。
当零件的擦痕级数未超过表面质量要求的级数，且只存在最大擦痕 时，所有最大擦痕的长度之和应不超过零件直径的1/4，即
表4 0.004mm-0.025mm光学零件表面的疵病级数参考值
二、麻点
俄国标准规定，对位于光学系统像平面及其像平 面附近的光学零件表面采用 0-10、0-20 或 0-40级 别的表面疵病还分别给出了不同通光孔径的表面 中心区和边缘区，某一级别表面疵病麻点的最大 直径和最大麻点的个数。使用这个标准，设计师 在图样上很好标注，检验人员也很容易计算。不 在光学系统像平面附近的光学零件表面采用Ⅰ、 Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ、Ⅷ a、Ⅸ、Ⅸa等 11个级别的表面疵病（麻点直径从0.02mm至 3.0mm）见表 5。
表7 擦痕间的相关数据
三、擦痕
（2）俄国标准也在表 4 和表 5 中分别规定了不同 通光孔径的光学表面中，某一表面疵病级别允许 擦痕的最大直径和最大尺寸擦痕的长度。
光学外观标准
3 GB 1185-89
注：外观表面质量等级级数和标准ISO 10110中相同； 拆分方式与标准ISO 10110相同。
13/12
其他标准
4 各标准之间的转换
1.2 1.1 ，即80-50外观，口径20mm转化为ISO10110-7标准后为1*1.1。
注：以上面积计算中，麻点的几何形状为圆形，擦痕为长方形！
光学零件外观标准总结
1 ISO 10110外观标准解读
1.1 ISO 10110标准中外观要求示例：
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1 ISO 10110外观标准解读
1.2 外观对比限度板
使用方法：1)室内光; 2)检验背景为黑色挡板;3)检验光源为24、27W日光灯;4)放置 在灯下反射观察;5)若检验镜片时有使用放大镜则观察限度板时也须使用放大镜; 6)限度板上的线条为该限度要求可允许的最大缺陷,超过此限度为不良.
如Ⅳ级外观，D。=20mm，总面积=0.06284*20=1.2568mm²，转换为ISO10110 为： 1*1.1。
若D。=20mm，回想美国军标中80-50转化为1*1.1，所以GBⅣ级外观对应美国军 标为80-50。
结束 谢谢！
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3 MIL美国军标中外观解读
美国军标中对光学零件表面质量说明及可接受缺陷规定用"擦痕"、"麻点"说明。擦 痕和麻点用两个代表其限制尺寸的号数来标记，第一个代号是擦痕号，第二个代号是 麻点号。
擦痕指相对长的缺陷，一般长宽比在20:1左右，如：擦痕、划伤、划丝。 麻点指点状缺陷，一般为远的，如麻点、麻坑包含物。
DIN 3140 德国光学标准
Din3140光洁度标准★1/1×0.041/表示对气泡的要求例：1/1×0.04 允许一个直径为0.04的气泡实际上气泡的面积为：1×0.042=0.0016mm2可以拆分成许多小气泡，但其总面积不变。
如：1/1×0.04等价于1/3×0.025或1/6×0.016,1/16×0.001 etc如果表示中带有括号，则不能分拆为多个小气泡。
★2/012/表示对条纹的要求2/01表示允许01级条纹条纹共分01~04级★3/3(1)0.53/表示对光圈的要求3/3(1)0.5表示光圈数为3，括号中数字表示在两个垂直方向中光圈数的差值，即一个方向光圈为3，垂直方向光圈为2局部误差(平滑的干涉条纹上的微小偏差)允许0.5个圈★4/3.2’4/表示对偏心的要求4/3.2’表示面倾角为3.2’，如换算成在球心处偏心量C：C＝面倾角×球面半径/3438例：R=53.43 面倾角3.2’则C=3.2×53.43/3438=0.0497mm★5/1×0.063;K2×0.004;R0.15/表示对表面疵病的要求5/1×0.063;K2×0.004;R0.11×0.063表示允许一个尺寸为0.063mm的麻点，同气泡一样，也可以用麻点面积折算成许多的小麻点，如：1×0.063麻点面积为：1×0.0632=0.004mm2可以折算成如下：3×0.05;6×0.025;16×0.016;40×0.010也可折算成：1×0.04+4×0.025 只要保持麻点总面积不变同样，带有括号的，不能分拆成多个小麻点。
K2×0.004表示允许2条任意长度，宽度为0.004mm的划痕划痕也可用同等划痕面积来拆成许多小划痕，但总面积不变。
光学零件表面疵病标准(德国DIN3140)
Din3140光洁度标准★1/1×0.041/表示对气泡的要求例：1/1×0.04 允许一个直径为0.04的气泡实际上气泡的面积为：1×0.042=0.0016mm2可以拆分成许多小气泡，但其总面积不变。
如：1/1×0.04等价于1/3×0.025或1/6×0.016,1/16×0.001 etc如果表示中带有括号，则不能分拆为多个小气泡。
★2/012/表示对条纹的要求2/01表示允许01级条纹条纹共分01~04级★3/3(1)0.53/表示对光圈的要求3/3(1)0.5表示光圈数为3，括号中数字表示在两个垂直方向中光圈数的差值，即一个方向光圈为3，垂直方向光圈为2局部误差(平滑的干涉条纹上的微小偏差)允许0.5个圈★4/3.2’4/表示对偏心的要求4/3.2’表示面倾角为3.2’，如换算成在球心处偏心量C：C＝面倾角×球面半径/3438例：R=53.43 面倾角3.2’则C=3.2×53.43/3438=0.0497mm★5/1×0.063;K2×0.004;R0.15/表示对表面疵病的要求5/1×0.063;K2×0.004;R0.11×0.063表示允许一个尺寸为0.063mm的麻点，同气泡一样，也可以用麻点面积折算成许多的小麻点，如：1×0.063麻点面积为：1×0.0632=0.004mm2可以折算成如下：3×0.05;6×0.025;16×0.016;40×0.010也可折算成：1×0.04+4×0.025 只要保持麻点总面积不变同样，带有括号的，不能分拆成多个小麻点。
K2×0.004表示允许2条任意长度，宽度为0.004mm的划痕划痕也可用同等划痕面积来拆成许多小划痕，但总面积不变。
GB 1185—89《光学零件表面疵病》执行过程中有关问题的探讨
、
标注
检测
。
等方 面 进行探 讨 并提 出具体作 法
关 键词 : 标 准 光学零件 表 面 疵 病
新 G B l l8 5 一 89 《光 学 零 件 表 面 疵 病 》
代 替 旧 G B 11 85 一 74 颁布 实施 已有 几 年 , 由
,
于 新 旧标 准差 异很大 所以在 贯 彻 执 行 中
~ 度 为.0 0 6 一 .0 0 08
的粗 擦痕不 得超 过
o
6 化J n
旧 标准 中不 同有 效孔径 疵病等 级一 样
,
,
时 其 疵病 的允许量 不 同 也就 是说 旧标准
“
”
。
中有一 个 尺寸 段 的概念
而 新 标 准 中作 为 标 准化 要 素 的 是 抽象 出
。
来的疵 病总 量 一 般情 况 下其允 许的疵病总
,
定 也 就是 说 一 旦 根据 使用 要 求确 定 了某光
,
学零 件 的疵 病等级 其 麻点 的直径 及数量 的
,
最 大允许值 就确定 了 其擦 痕宽度 及长度 的
,
最 大允许 值也 就确 定 了 它们 是一 组对应 的
。
数值
如 光 学零件 的有效孔 径 为 犯
l r rL n ,
选
,
定的疵病等级为 n 根 据旧 标准 可查表算
,
量 由两 部 分 组 成
即 B 二 G x J,
这里 G表
,
“
”
示 疵病 个数 J 表 示 允许单 个 疵 病 的 级
,
。
(疵病 的 大 小 用 疵 病 面 积 的 平 方 根 表 示 )
,
(美军标)光学零件表面疵病标准-MIL13830A(摘要)
光学零件表面疵病标准－擦痕、麻点说明(美国军用标准：MIL-O-13830A/11.Sep63)1.目的：光学零件表面质量说明及可接受缺陷（defects）规定，陆军用擦痕、麻点说明MIL-O-13830A 为了在实际检验中领会，执行此标准，特做以下文字规定。
1.1擦痕（scratch）和麻点（dig）用两个代表其限制尺寸的号数来标记。
第二个号为麻点号。
擦痕指相对较长的缺陷，一般长比宽在20：1左右，如：擦痕、划丝、划伤等。
麻点指点状缺陷，一般为圆的如麻点、麻坑包含物等。
1.2擦痕的判断可参考有关擦痕标准。
2.擦痕2.1擦痕号（第一个号）表示擦痕最大宽度。
2.1.1球面光学零件：擦痕的宽度等于最大宽度时其长度不能大于零件直径或有效孔径的25％。
每个零件不能多于两条擦痕。
2.1.2柱面光学零件在直径20mm的范围内。
擦痕宽度等于最大宽度时，擦痕长度不大于5mm可以允许。
允许擦痕的最多数目为该有效柱面上直径为20mm的区域的多少。
例如：πDH＝柱面面积（有效面积）其中：D＝柱面镜的过光长度（直径）H＝柱面镜的过光长度（高度）π＝3.1416有效柱面面积/0.25π20mm2＝允许擦痕最大数2.1.3当存在最宽擦痕，如果较小宽度的擦痕符合下面公式，可以接受。
∑（N×（L/D）≤（Nmax）/2其中：D＝直径，N＝测量的擦痕数，L＝擦痕长度，Nmax＝规定的擦痕号光学零件中擦痕数乘以擦痕长度和零件直径之比的和不大于擦痕号（规定）的一般可以接受。
2.1.4 一个擦痕其宽度大于擦痕规定数的（0.0001英寸）0.00025mm，则不能接受。
2.1.5 当无最宽擦痕时，擦痕不能超过以下公式：光学零件中擦痕数乘以擦痕长度和零件直径之比的和不大于擦痕号，则可以接受。
2.1.6 小于10（0.01mm宽）可以忽略。
3. 麻点3.1 麻点号表示最大直径的麻点。
麻点号是以最大麻点的直径给出，单位为1/100mm（0.01mm一丝）。
DIN3140-德国工业标准-光学元件公差
德国光学元件检查规范★光学元件公差本文所有提及的光学公差都涉及到DIN 3140标准，DIN 3140是历经15年的调查研究，并于1958年10月发表的一项德国标准。
这些绘图标准主要有以下用途：a)在绘图前期可降低产品的拒收。
b)消除光学图像中不必要的近似公差。
c)消除检测中的主观判断。
d)若产品说明界定明确，可减少意外情况发生。
下表提供了典型缺陷的规范。
当给出缺陷在允许范围内时，公差编号后附加“-”，如3-。
★公差规范光学元件公差可以分为两大类，即：i) 材料缺陷。
即材料本身引起的缺陷（比如：气泡、条纹）。
ii) 工艺缺陷。
这一缺陷取决于工作人员本身的技能，也可能通过拿取不慎造成（比如：划痕、破边等）。
★材料缺陷根据材料不同的光学影响，将其再分成两类。
杂质，如：气泡、内部杂质等；光学均匀性，如：条纹等。
他们界定为不同的公差。
编号【1】涉及可允许的杂质，编号【2】涉及可允许的光学均匀性。
★1/-…杂质杂质，特指气泡，即材料中含有气囊，其截面为圆形。
可允许杂质的数量和尺寸取决于光学元件在系统中的位置。
通常气泡并不会造成干扰，但如果将其应用到通光路径上，可能由于缺少光线而造成阻碍。
除气泡外还有一种所谓的内部杂质。
内部杂质与气泡结构相同，但尺寸要更小，呈点状。
即使不同属性的玻璃内部也都可能含有这种杂质。
通常这种杂质会遍布光学元件的整个体内，但只要是分散开来的，那么在特定区域内此类元件是允许使用的。
★公差尺寸可允许杂质的数量和尺寸是通过因数和级别数判定的（最大允许尺寸：直径）。
这个因数表示指定级别所允许的最大杂质数量。
杂质的公差尺寸要通过DIN标准判定，仅使用以下表格提供的尺寸。
允许杂质等级（直径mm）等级表示可允许杂质的最大直径。
大面积的气泡或内部杂质是不允许的。
最大允许杂质公差范围内的元件，经常在指定区域内应用。
此外仅仅小气泡是可允许在指定区域出现的，即使小气泡的数量很多也是可以的。
也就是说，一个大气泡不能取代总尺寸相同的大量小气泡。
光学 元件表面光洁度标准1
左图是大家看的编号2的样品（图 片是放大的不是实际尺寸） 图中的划痕为20#，且长度>1/4D。 对于表面质量要求20-10该产品不 合格。但本次样品未提出表面质量 要求，而是要大家自已决定光洁度 等级。因此该产品划痕可判为40#。
5
3.当元件存在最大划痕，而最大划痕的长度之和未超过1/4D，要求所有 级数的划痕乘以划痕长度与元件直径之比所得乘积之和，不得超过最大 划痕级数的一半。
左图是大家看的编号3的样品。 （图片是放大的不是实际尺寸） 图中有20#划痕长度2.2mm。10# 划痕长度7mm对于表面质量要求 20-10该产品不合格。对于表面 质量要求40-20则该产品所有级 数乘以划痕长度与元件直径之比所
得乘积之和为： 20×2.2/5+10×7/5=8.8+17=25.8 25.8<40。元件符合40-20
例①：元件为∅10，表面质量指标60—40，有2条50#划痕2mm，1条40#划痕3mm， 另2条40#划痕2mm，2条20#划痕2mm,10#划痕长度合计10 mm。 所有级数的划痕乘以划痕长度与元件直径之比所得乘积之和为： [50×（2+2）/10]+[40×(3+2+2)/10]+[20×(2+2)/10]+[10×10/10]=66 元件最大划痕为60# 66>60 不合格。 66>60；因此，元件不合格。 不合格
右图是放大50倍的间隔 小于0.1mm的三条划痕。 划痕间隔小于 0.1mm
划痕合并后宽度
划 痕 合 并 后 长 度
10
8
5.当元件质量指标要求划痕等级为20或优于此等级时，元件表面不准有 密集划痕即在元件中任何一个∅6.35mm面积的区域，不允许有4条或4条 以上的大等于10#划痕。
光学疵病具体解读
光学疵病具体解读一.定义：表面缺陷标准：依据美国军用标准MIL-PRF-13830B用两组数字表示表面缺陷大小。
例如40/20（或40-20）前者限制划痕大小，后者限制麻点大小。
道子、亮路都统称为划痕。
斑点、坑点、点子都称为麻点。
规定长与宽的比大于4：1的为划痕；长与宽的比小于4：1的为麻点。
当元件的不同区域表面光洁度要求不一样时，等效直径的计算以区域进行：表面质量要求高的内区域其等效直径以内区域为准（如有效孔径的区域），表面质量要求低的外区域计算的是整体元件的等效直径。
§美军标规定对于非圆形元件其直径取相等面积圆的直径。
划痕：以美国军用标准《MIL-O-13830》的表面质量划痕样板作为各级数划痕的比对标准。
（注意：美军标未指明划痕的计量单位也即未确定划痕的宽度和深度，只能以实际观察样版为标准。
）这里的划痕级数就是通常的划痕号数，标准样版有10#、20#、40#、60#、80#5个级。
§SC-QA027表面质量标准共有7条划痕判定标准，前5条是美军标的规定，后两条是公司内控标准。
以下逐条讲解：1.当元件的划痕级数超过表面质量要求的划痕级数时，元件不合格。
例如：元件的表面质量要求为60—40，则代表元件的划痕必须≤60#，如果元件有＞60#的划痕，则元件不合格。
2.当元件的划痕级数未超过表面质量要求的级数，但元件存在最大划痕时，所有最大划痕的长度之和应不超过元件直径的1/4。
例如：有一长30mm宽10mm的元件，元件的表面质量要求为60—40，有2条60#长为3mm划痕。
它的等效直径为20mm1/4D为1/4某20=5mm最大划痕的长度和为：3mm+3mm=6mm6mm>5mm元件最大划痕的长度和超过元件直径的1/4。
所以元件不合格。
3.当元件存在最大划痕，而最大划痕的长度之和未超过1/4D，要求所有级数的划痕乘以划痕长度与元件直径之比所得乘积之和，不得超过最大划痕级数的一半。
表面质量标准培训
CONFIDENTIAL & PROPRIETARY INFORMATION
几种标准标准号及表面质量表示法
美标
国标
ISO标准 ISO10110-7
德标 DIN3140-7 表面缺陷是用编 号“5”表示。其 值由A×S表示。A 为允许最大缺陷 的数量，数量等 级S为最大允许缺 陷面积的平方根 。表面缺陷的一 般表示为5/A×S
6.3 0.0025 0.004 0.0063 0.010 0.016 0.025 0.04 0.063 0.10 0.16 0.25 0.4 0.63 1.0 1.6 2.5 4.0
16 ─ 0.0025 0.004 0.0063 0.010 0.016 0.025 0.04 0.063 0.10 0.16 0.25 0.4 0.63 1.0 1.6 2.5
CONFIDENTIAL & PROPRIETARY INFORMATION
要素 1 2.5 0.006 0.010 0.016 0.006 0.010 0.006 6.3 16
0.006
等 级 数 0.010 0.016 0.025
0.040
0.063 0.10 0.16
0.025
0.040 0.063 0.10
旧国标 GB 1185-74
目前CASIX使用 MIL-PRF-13830B GB 1185-89 版本 表面疵病代号是字 母“B” 其值由G× J表示。个数G为允 许的表面疵病数目 。级数J表征表面疵 病的大小，J是表面 疵病面积M的平方根 。表面疵病的一般 表志为B/G×J。
表面疵病代号
两组数字表示表 面缺陷大小。例 如40/20（或4020）前者限制划 痕大小，后者限 制麻点大小。
光学表面疵病标准。
主要内容
麻点
斑点
表面疵 病擦痕源自破边名词解释麻点：光学零件表面呈现的微小的点状凹穴，包括开口 气泡、破点，以及细磨或精磨后残留的砂痕等。
斑点：光学零件表面经侵蚀或镀膜后形成的在 反射光中呈干涉色突变的局部腐蚀或覆盖。
定义
擦痕：光学零件表面呈现的微细的长 方形凹痕。
破边：光学零件有效孔径之 外边缘破损。不包括 可发展的裂纹。
含义：镀膜前的疵病公差是：基本级数为0.063mm，其许有个 数为3个 ；
镀膜层公差为C：基本级数为1.6mm，其许有个数为2个； 长擦痕公差为L:基本级数0.1mm(长擦痕的最大宽度），其许有个数为2
个； 破边公差为E：为1mm。
表1 GB/T1185-2006符号
一、表面疵病标注方法
（2）俄国国家标准 OCTlll41一65是在苏联光学工业部标准 HO1675一57的基础上进行修订后,于1965年升为国家标准的。 俄国标准规定表面疵病的代号为р, 其值由阿拉伯数字或罗马 数字（0-10、0-20、0-40、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ等）表示 。如：一般分划板的刻字面可选 0-20 级，一般物镜可选Ⅴ级 。
表面疵病级数与疵病个数换算系数见表 2。
表 2 表面疵病级数与疵病个数换算系数
表3 个数换算值系列
二、麻点
基本级数0.25mm换算成较小的级数
图1 换算示意图
二、麻点
（2）俄国标准规定，位于光学系统像平面及其像平 面附近的光学零件表面采用 0-10、0-20或 0-40 级 别的表面疵病（麻点直径从 0.004mm至 0.025mm ）（见表 4），小于 0.002mm 的麻点不作考核。
表面疵病对光学产品的危害
1、离开成象面较远的光学零件表面疵病，会挡去一部分有用的 成象光线，并产生杂散光而降低象面衬度，其影响程度用疵病 面积与光束孔径之比，即挡光比来描述，也可用产生的杂散光 量来描述。
光学零件表面疵病标准
光学零件表面疵病标准文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-光学零件表面疵病标准擦痕、麻点说明（美国军用标准：MIL-O-13830A/11.Sep63）1.目的：光学零件表面质量说明及可接受缺陷（defects）规定，陆军用擦痕、麻点说明，MIL-13830A为了在实际检验中领会，执行此标准，特做以下文字规定。
1.1擦痕（scratch）和麻点（dig）用两个代表其限制尺寸的号数来标记。
第二个号为麻点号。
擦痕指相对较长的缺陷，一般长比宽在20：1左右，如：擦痕、划丝、划伤等。
麻点指点状缺陷，一般为圆的如麻点、麻坑包含物等。
1.2 擦痕的判断可参考有关擦痕标准。
2.擦痕2.1 擦痕号（第一个号）表示擦痕最大宽度。
2.1.1 球面光学零件：擦痕的宽度等于最大宽度时其长度不能大于零件直径或有效孔径的25％。
每个零件不能多于两条擦痕。
2.1.2 柱面光学零件在直径20mm的范围内。
擦痕宽度等于最大宽度时，擦痕长度不大于5mm可以允许。
允许擦痕的最多数目为该有效柱面上直径为20mm的区域的多少。
例如：πDH＝柱面面积（有效面积）其中：D=柱面镜的过光长度（高度） H＝柱面镜的过光长度（高度）π＝3.1416有效柱面面积/0.25π20mm2=允许擦痕最大数 2.1.3 当存在最宽擦痕，如果较小宽度的擦痕符合下面公式，可以接受。
∑（N×（L/D））≤（Nmax）/2其中：D＝直径，N＝测量的擦痕数，L＝擦痕长度，Nmax=规定的擦痕号光学零件中擦痕数乘以擦痕长度和零件直径之比的和不大于擦痕号（规定）的一般可以接受。
2.1.4 一个擦痕其宽度大于擦痕规定数的（0.0001英寸）0.00025mm，则不能接收。
2.1.5 当无最宽擦痕时，擦痕不能超过以下公式：光学零件中擦痕数乘以擦痕长度和零件直径之比的和不大于擦痕号，则可以接受。
2.1.6 小于10（0.01mm宽）可以忽略。
美国军用标准培训教材
美国军标(MIL-PRF-13830B)
表面质量，中心区： 规定划痕数为20或更少的表面，在直径
1/4″(6.35mm)环形范围内，划痕不应超过4个。 此要求不用于划痕少于10个的表面。 表面质量，外部区域： 在透光区之外的表面质量应为80-50，除非图 纸另有要求。
美国军标(MIL-PRF-13830B)
美国军标(MIL-PRF-13830B)
气泡经验判定方法：
不可有比最大允许值更大的气泡存在。
在任何为20mm直径，20mm长通光区域内，不可 有多于1个最大允许气泡。
任何为20mm直径，20mm长通光区域内所有气泡 的直径之和不可大于最大允许斑点（点状疵病）数 的两倍。
注：方形通光面等效直径：
气泡、包络和：
在20mm通光长度内，最大尺寸气泡的允许数为1。所
有气泡直径之和。每20mm直径，20mm通光长度内，必须
小于最大标定尺寸的2倍。形状不规则时，取长度和宽度之
平均值【（L+D）/2】。
例：一个25.4mm窗口片，有效通光面20mm，厚度 20mm，表面质量要求60-40。
1﹟20
外区域表面质量
有效通光面之外，表面质量为80-50。除非另 有要求。
美国军标(MIL-PRF-13830B)
表面缺陷检验方法：
有以下几种方法可以检验表面缺陷。
A.用肉眼观测表面缺陷。 B.道子/斑点比较仪。 C.带测量分划的显微镜。
这个系统由一个带分划板的目镜和具有中等放大倍数的 显微镜组成。
2﹟20 麻点
1﹟40 麻点
表面质量要求80-50。
上述求和S=10+20+20+40=90，
DIN德国工业标准光学元件公差样本
光学元件公差★光学元件公差本文所有提及的光学公差都涉及到DIN 3140标准, DIN 3140是历经的调查研究, 并于1958年10月发表的一项德国标准。
这些绘图标准主要有以下用途:a)在绘图前期可降低产品的拒收。
b)消除光学图像中不必要的近似公差。
c)消除检测中的主观判断。
d)若产品说明界定明确, 可减少意外情况发生。
下表提供了典型缺陷的规范。
当给出缺陷在允许范围内时, 公差编号后附加”-”, 如3-。
★公差规范光学元件公差能够分为两大类, 即:i) 材料缺陷。
即材料本身引起的缺陷( 比如: 气泡、条纹) 。
ii) 工艺缺陷。
这一缺陷取决于工作人员本身的技能, 也可能经过拿取不慎造成( 比如: 划痕、破边等) 。
★材料缺陷根据材料不同的光学影响, 将其再分成两类。
杂质, 如: 气泡、内部杂质等; 光学均匀性, 如: 条纹等。
她们界定为不同的公差。
编号【1】涉及可允许的杂质, 编号【2】涉及可允许的光学均匀性。
★1/-…杂质杂质, 特指气泡, 即材料中含有气囊, 其截面为圆形。
可允许杂质的数量和尺寸取决于光学元件在系统中的位置。
一般气泡并不会造成干扰, 但如果将其应用到通光路径上, 可能由于缺少光线而造成阻碍。
除气泡外还有一种所谓的内部杂质。
内部杂质与气泡结构相同, 但尺寸要更小, 呈点状。
即使不同属性的玻璃内部也都可能含有这种杂质。
一般这种杂质会遍布光学元件的整个体内, 但只要是分散开来的, 那么在特定区域内此类元件是允许使用的。
★公差尺寸可允许杂质的数量和尺寸是经过因数和级别数判定的( 最大允许尺寸: 直径) 。
这个因数表示指定级别所允许的最大杂质数量。
杂质的公差尺寸要经过DIN标准判定, 仅使用以下表格提供的尺寸。
允许杂质等级( 直径mm)等级表示可允许杂质的最大直径。
大面积的气泡或内部杂质是不允许的。
最大允许杂质公差范围内的元件, 经常在指定区域内应用。
另外仅仅小气泡是可允许在指定区域出现的, 即使小气泡的数量很多也是能够的。
DIN德国工业标准-光学元件公差
光学元件工差★光学元件工差原文所有提及的光学工差都涉及倒DIN 3140标准,DIN 3140市历經15年的调查研究,并於1958年10月發表的一项德國标准｡這些绘圖标准主要药有以下以途:a)再绘圖前期可以降低產品的拒收｡b)消除光学圖像中否必药的近似工差｡c)消除检测中的主要观判断｡d)若產品說明界定明确,可以减少意外情况發升｡下表提供乐典型缺陷的规范｡当给初缺陷再允许范围内時,工差编号後附添“-”,如3-｡★工差规范光学元件工差可以以分為两大类,即:i) 材料缺陷｡即材料原身引起的缺陷(比如:氣泡､条纹)｡ii) 共艺缺陷｡這一缺陷取决於共作仁员原身的技能,也可以能通過拿取否慎造城(比如:劃痕､破邊等)｡★材料缺陷根据材料否和的光学影响,将其再分城两类｡杂质,如:氣泡､内部杂质等;光学均匀性,如:条纹等｡她們界定為否和的工差｡编号【1】涉及可以允许的杂质,编号【2】涉及可以允许的光学均匀性｡★1/-…杂质杂质,殊指氣泡,即材料中含有氣囊,其截面為圆形｡可以允许杂质的数量和尺寸取决於光学元件再系统中的位置｡通常氣泡并否會造城干扰,但如果将其应以倒通光路径上,可以能由於缺少光线而造城阻碍｡除氣泡外还有一种所谓的内部杂质｡内部杂质與氣泡結构相和,但尺寸药更小,呈点状｡即使否和属性的玻璃内部也都可以能含有這种杂质｡通常這种杂质會遍布光学元件的整個體内,但仅药市分散開來的,那麼麼再殊定区域内此类元件市允许使以的｡★工差尺寸可以允许杂质的数量和尺寸市通過因为数和級另数判定的(最大允许尺寸:直径)｡這個因为数表示指定級另所允许的最大杂质数量｡杂质的工差尺寸药通過DIN标准判定,仅使以以下表格提供的尺寸｡允许杂质等級(直径mm)等級表示可以允许杂质的最大直径｡大面积的氣泡较内部杂质市否允许的｡最大允许杂质工差范围内的元件,經常再指定区域内应以｡此外仅仅小氣泡市可以允许再指定区域初现的,即使小氣泡的数量很多也市可以以的｡也就市說,一個大氣泡否能取代总尺寸相和的大量小氣泡｡举例:某杂质再光学圖纸中描述為: 1/3×0.63释义:1/為杂质编号,0.63表示殊殊元件可以允许杂质的等級数,因为数3×表示可以允许杂质的数量為3｡以大量的小氣泡來替代直径為0.63mm的大氣泡,使其总面积否超過给定的工差｡也就市對於给定的工差3×0.63來說,允许以2×0.4､19×0.25等替换｡此外,还可以以将工差细分,如1×0.63 + 2×0.40 + 1×0.25｡如果工差有括号限制,如1/(5×0.16),那麼麼仅允许指定范围内的杂质直径存再,這里工差否可以以细分｡再某些殊定的情况下,控制区还可以按区域细分｡如上圖所示,中部允许范围為1×0.04,而外部允许范围為5×0.063｡★2/…光学均匀性光学均匀性指元件总體纹理中的条纹较帶状物,這些条纹较帶状物會形城光学元件否和的物理属性｡条纹缺陷對圖像构城所造城的取决於它們的形状､尺寸和反射率｡当条纹與玻璃的折射率再否和范围内時,条纹市可以见的｡条纹結构:a)帶状条纹(长而细)｡b)含块状杂质的帶状条纹｡c)环状条纹｡当元件含有杂质時,除另行药求外,光学均匀性工差和样遵守元常规药求｡即允许细分工差(也可以以按区域细分)｡可以允许条纹的数量和类型也通過等級表明｡见下表,等級可以允许条纹解释1 否可以见条纹明亮/黑暗界面2 否可以见条纹明亮界面3 分散纤维状条纹､1条帶状条纹明亮界面4 分散纤维状条纹､3条帶状条纹明亮界面5 很多纤维状条纹､3条帶状条纹和1条明亮界面某杂质再光学圖纸中描述為: 2/3释义:2/為光学均匀性编号｡数字3表示可以允许条纹的等級,再這种情况下,仅允许存再分散纤维状条纹和1条帶状条纹｡★实际(共艺)缺陷這种缺陷可以以分為三类,即:i)光学有效表面偏离几何圖形——結构误差｡ii)光学轴和機械轴偏差——中心偏差｡iii)光学有效表面缺陷——表面质量｡★3/…結构误差結构误差市指通過样板较测量仪检测,判定光学有效面偏离乐几何圖形｡它可以以通過数量和干涉环(牛顿环)的留動表示,干涉环市再光学元件表面允许存再的一种圖样｡否和的共件､否和的检测面會產升大於半個波长的差异｡最好使以單色光源检测｡如果使以日光灯检测,那麼麼应当通過干扰环中的和一颜色進行判断｡一般來說,红色明显易见,所以使以红色｡再可以允许环数的後面添添括号,通常以來表示牛顿环｡检测点药尽可以能與待测面垂直｡利以样板辨另市中心接触还市邊缘接触｡光帶(条纹)从中心倒邊缘移動——中心接触,光帶(条纹)从邊缘倒中心移動——邊缘接触｡根据偏离情况,結构误差可以以分為三类:i) 粗纹結构误差ii) 规则結构误差iii) 精密結构误差★i) 粗纹結构误差某杂质再光学圖纸中描述為:3/20 (ur)释义:3為結构误差编号｡20表示可以允许牛顿环的数量｡(ur)表示没有固定的結构较市對表面没有规律性的药求｡再任何結构中,仅药光帶总数否超過20,牛顿环即市可以见的｡★ii)规则結构误差当干涉环的圖样為延伸倒两個方向的曲线時,称作规则結构误差｡末端偏差m1､m2市从两端量取的垂直距离｡如圖所示:★iii)精密結构误差精密結构误差仅市再很小程度上偏离乐实际的半径,圖像呈条纹状而非环状｡可以以通過测量条纹的位置來判断偏离｡条纹的稀疏對测量并否發升影响,但如果排列疏松,测量會更添有效灵敏｡無规则結构较容易观察｡某杂质再光学圖纸中描述為: 3/0.5(0.1)释义:3/為結构误差编号｡数字0.5表示可以允许的光环数,(0.1)表示光学元件中可以允许的“非圆形”较“像散”｡這由市否从正确角度检测所决定｡以上為规则結构误差的样圖,编号再插入圖中以标识｡★中心偏差仅有透镜會初现中心偏差問题｡它市指光学有效面的中心点(光学轴)和参照轴(機械轴)否一致｡中心点為光学有效面上的一点,通過這一点和参照轴相交｡透镜的参照轴由装置中能确定透镜位置的表面所决定｡透镜的光学轴市連接光学两有效曲面中心所得倒的轴｡透镜的最高点市光学有效面上的一点,它和光学轴相交｡接著将透镜的光学轴和指定的参照轴聚焦再一条直线上｡中心偏差的尺寸市曲面法线(過中心点)和参照轴之間夹角的大小｡设這個角為X,角的大小和有效面距理想位置的倾斜角相等｡某杂质再光学圖纸中描述為: 4/0.8’释义:4為中心偏差编号｡数字0.8表示表面倾斜角可以允许的最大偏差(單位為弧度)｡如果杂质以4/0.05形式给初,那麼麼再這种情况下0.05表示最大的可以允许中心偏差(單位mm)｡距离“a”為测得偏差(参照圖表),即参照轴和過曲面法线光学轴的距离｡★5/…表面质量光学表面缺陷理解為光学表面质量,如破邊､刮痕､毛道子､污点､晦暗点都属於表面质量｡当材料由於暴露而导致乐表面弊病時,像氣泡這种材料缺陷也可以以归属於表面缺陷｡可以允许缺陷的数量和尺寸仅仅取决於元件再光学系统中的位置｡★工差尺寸可以允许表面偏差的数量和尺寸和杂质一样,也市通過因为数和級数判定(最大允许尺寸)｡級另数药参照DIN标准,仅使以指定表格中尺寸｡和氣泡有所否和,表面偏离否常市圆形,因为此仅药否超過指定工差,其她結构的表面偏离也许允许存再的｡否允许的情况有:直径大於0.63mm;刮痕宽度大於0.63mm｡某晦暗点再光学圖纸中描述為: 5/3×0.63释义:5/為表面质量编号｡因为数3表示可以允许表面偏差总数(這里級数為0.63)｡和杂质情况相和,一处大面积的劃痕可以以被大量小刮痕取代,仅药它們的总面积否大於指定工差｡如果工差有括弧修饰,则给定工差否允许细分｡再某些殊定的情况下,控制区还可以按区域细分｡(参阅杂质)對於某些存再破邊､劃痕的光学元件來說,仅药缺陷否市十分明显较这對圖像构城及共件的牢固性無影响,都市可以接受的｡★研究城果目前,几乎否存再仅有劃痕而没有其她表面缺陷的光学元件｡见下表:现再,使以可以允许劃痕的宽度乘以透镜的直径,結果将和表面缺陷的級数相等｡举例:0.016×26=0.420.004×25=0.10.0025×8=0.020.01×46=0.46結果表明,“任意长度劃痕”必须小於等於級数｡★劃痕工差的判定★I. 圖纸說明表面缺陷(包含长条劃痕)再圖纸中市這样說明的5/A×s:KN×b,5 = 表面缺陷的数值编号;A = 可以允许缺陷的数量;S = 表面缺陷尺寸的級数(單位mm);K = 标记為长条劃痕;N = 可以允许劃痕的数量;b = 长条劃痕尺寸的級数(最大可以允许宽度,單位mm)｡★表面缺陷A×s和长条劃痕KN×b的区另如果表面缺陷的长度L比s²/b大很多的话(對L没有向上限制),则這個表面缺陷市一個长条劃痕｡11 / 11。
光学材料简介1
7
11）光学塑料：
这类产品的加工是靠模压成型，主要用于非球面透镜产品，在镀膜前还有表面 加硬等特殊处理过程，我们公司目前没有介入该种原料的生产；
12）一些反射镜（例如CO2激光器用）的基片是用金属铜等原料，这类产品我们 目前也没有涉足；
8
2、光圈N：
1）这是所有需抛光产品都应有的指标要求（国外图纸在波前畸变项体现）； 2）定义是：光波在被检光学表面与参考表面间由干涉所形成的条纹(反映了被加 工表面与理想表面的差别大小)； 3）有几种不同的表示方法： 国内习惯用光圈数（N）来表示，国外主要是用波长（λ）数来表示；两者关系是 ：2个光圈对应1个波长；
4）对于小的光学元件，光圈数往往是指对整个有效通光面的要求，而对于大尺寸 光学元件，往往会说明是对多大区域的要求，例如： λ/8 per 25mm@633nm；
5）同一工件不同面积光圈数关系为：N1/N2=D1²/D2² N1－直径为D1的工件表面光圈数
N2－直径为D2的工件表面光圈数
9
6）光圈与光源波长的关系： 中国国家标准规定检测标准光圈数(N0)的参考波长为546.1nm (λ0) ，国外 一般是采用632.8nm（ZYGO等激光干涉仪就是使用该波长）；生产中若采用其 他波长（λ）的单色光检验，得到非标准光圈数(Nλ)，则标准光圈数和非标 准光圈数的关系是：N0/Nλ=λ/λ0；
14
6，角度公差： 1）这是对于棱镜，楔角片等有棱角产品的一个指标要求； 2）对于该指标，我们公司承诺的最好指标是3-5秒（需光胶上盘）； 3）对于一个多角度的产品，所有角度都是高精度要求对于加工来讲难度会 成级数增加，一般控制核心角度，再通过控制其它角度公差匹配来实现对光 束的高精度偏折；
15
光学表面疵病标准共36页文档
51、山气日夕佳，飞鸟相与还。 52、木欣欣以向荣，泉涓涓而始流。
53、富贵非吾愿，帝乡不可期。 54、雄发指危冠，猛气冲长缨。 55、土地平旷，屋舍俨然，有良田美 池桑竹 之属， 阡陌交 通，鸡 犬相闻 。
▪
26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
▪
27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
▪
28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
▪
29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
▪பைடு நூலகம்
30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
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光学元件技术要求与检验国际新标准
2021/6/16
8
3. 基本内容与说明 3.1 基本内容
ISO10110包括十三个部分，大致 分四个方面：
第一，一般规范：Part1 概述 第二，光学材料缺陷，包括：
Part2 应力双折射 Part3 气泡与杂质 Part4 非均匀性与条纹
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9
第三，表面特性，包括： Part 5 表面面形偏差 Part 6 中心偏差 Part 7 表面缺陷公差 Part 8 表面微观轮廓
所在部分
编码
ISO10110-2
0／A
ISO10110-3
1/N×A
ISO10110-4
2/A；B
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解说
0／=材料应力双折射的编码 号
A=最大光程差（OPD）,以 nm/cm为单位
1/=材料气泡及杂质编码号 N=气泡和/或杂质数目A=气 泡分级数（尺寸），以mm 为单位所允许缺陷最大尺寸 截面面积的平方根
坐标轴不重合的回转面 环带面
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4. 值得关注的若干问题 4.1 分级相反的规定
材料缺陷-非均匀性及条纹的分级与国 内标准分级含义恰恰相反。
ISO 数字小
国标 数字小
值大（差） 值小（高） Hoya都如此见附录4.1
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Schotl、
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附录4.1 国标光学均匀性及条纹度
光学均 匀性类
±50
0
±20
1
H1a
H1a
A20
±5
2
H2b
H2b
A5
±2
3
H3b
H3b
A2
±1
4
H4b
H4b
A1
光学元件表面光洁度标准.
左图是大家看的编号3的样品。 （图片是放大的不是实际尺寸） 图中有5条划痕，该元件直径为 6mm；对于表面质量要求20-10 该产品不合格。对于表面质量要 求40-20则该产品所有级数乘以划
痕长度与元件直径之比所得乘积之 和为： 20×2.2/5+10×7/5=8.8+17=25.8 25.8<40。元件符合40-20
7
如左图所示的产品 则20#划痕长度0.7mm。10#划痕 长度2mm对于表面质量要求20-10 该产品最大划痕长度1mm<1/5。
所有级数的划痕乘以划痕长度与元件 直径之比所得乘积之和为： 20 ×0.7/5+10 ×2/5=2.8+2=4.8<10， 该元件划痕可判为20#
10# 20#
8
4.当元件的划痕级数未超过表面质量要求的级数，且元件不存在最大 划痕时，所有级数的划痕乘以划痕长度与元件直径之比所得乘积之和， 不得超过最大划痕级数。
左图是大家看的编号2的样品（图 片是放大的不是实际尺寸） 图中的划痕为20#，且长度>1/4D。 对于表面质量要求20-10该产品不 合格。但本次样品未提出表面质量 要求，而是要大家自已决定光洁度 等级。因此该产品划痕可判为40#。
6
3.当元件存在最大划痕，而最大划痕的长度之和未超过1/4D，要求所有 级数的划痕乘以划痕长度与元件直径之比所得乘积之和，不得超过最大 划痕级数的一半。
40#划痕长4mm 60#划痕长2mm
1．60#划痕长度为（2+2）；40#划痕长度为（4+4+4+4） 2．60#划痕乘以划痕长度与元件直径之比为60×（2+2）/20； 40#划痕乘以划痕长度与元件直径之比为40×（4+4+4+4）/20 3．所有级数的划痕乘以划痕长度与元件直径之比所得乘积之和为： [60×（2+2）/20]+[40×（4+4+4+4）/20=36 元件最大划痕级数为60；60的一半为60/2=30）36>30；因此，元件不合格。
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Din3140光洁度标准
★1/1×0.04
1/表示对气泡的要求
例：1/1×0.04 允许一个直径为0.04的气泡
实际上气泡的面积为：1×0.042=0.0016mm2
可以拆分成许多小气泡，但其总面积不变。
如：1/1×0.04等价于1/3×0.025或1/6×0.016,1/16×0.001 etc
如果表示中带有括号，则不能分拆为多个小气泡。
★2/01
2/表示对条纹的要求
2/01表示允许01级条纹
条纹共分01~04级
★3/3(1)0.5
3/表示对光圈的要求
3/3(1)0.5表示光圈数为3，括号中数字表示在两个垂直方向中光圈数的差值，即一个方向光圈为3，垂直方向光圈为2
局部误差(平滑的干涉条纹上的微小偏差)允许0.5个圈
★4/3.2’
4/表示对偏心的要求
4/3.2’表示面倾角为3.2’，如换算成在球心处偏心量C：C＝面倾角×球面半径/3438例：R=53.43 面倾角3.2’则C=3.2×53.43/3438=0.0497mm
★5/1×0.063;K2×0.004;R0.1
5/表示对表面疵病的要求
5/1×0.063;K2×0.004;R0.1
1×0.063表示允许一个尺寸为0.063mm的麻点，同气泡一样，也可以用麻点面积折算成许多的小麻点，如：1×0.063麻点面积为：1×0.0632=0.004mm2可以折算成如下：3×0.05;6×0.025;16×0.016;40×0.010
也可折算成：1×0.04+4×0.025 只要保持麻点总面积不变
同样，带有括号的，不能分拆成多个小麻点。
K2×0.004表示允许2条任意长度，宽度为0.004mm的划痕
划痕也可用同等划痕面积来拆成许多小划痕，但总面积不变。
划痕面积也可用麻点面积来代替。
R0.1表示允许深度为0.1mm的破边，数量不限。
★50/2×0.1;G2×0.25;C2×0.25
50/表示镀膜后对膜层表面疵病的要求
50/2×0.1;G2×0.25;C2×0.25表示膜层允许2个尺寸为0.1mm的疵病（包括麻点和划痕等），以及2个尺寸为0.25mm的灰斑和2个尺寸为0.25mm的色斑。
★6/10
6/表示对材料应力的要求
6/10表示允许材料存在10nm的光程差
即光线经过每1cm后允许产生光程差10nm。
DIN3140 (摘录)
德国工业标准
DIN3140-7 表面疵病
1适用范围
本标准适用于光学零件。
它是为光学零件尺寸和公差的广泛流通而制定的。
尤其为专业术语的使用，文字交流、说明书、制图以及加工和测试提供了指南。
就其意义而言，本标准也可用于材料和表面与光学有类似条件的其它专业领域中。
2概念
表面疵病是指未镀膜零件表面微观结构的缺陷。
它包括刮痕，发状纹路，破点和脏点。
材料内部缺陷（如气泡）经过表面加工而露出表面也属于表面疵病。
允许表面疵病的大小及数量取决于光学零件在光学系统中的位置。
此外必须区别两类缺陷，影响光学性能的缺陷（如亮度损失，反射现象）及影响装配的缺陷（如压边面的破边，影响密封的边缘裂口）。
3特性数
表面疵病的特性代号为5，参数用AXS表示。
A表示疵病数量，S表示疵病大小，尺寸的级数。
完整的表面疵病特性数为：5/AXS。
级数S根据表面疵病的平方面积的边长确定。
可由S=√F算出。
4分离
一般来说，一个规定的最大级数的表面疵病可以用小级数的多个表面疵病来代替，但它们的面积之和不能超过最大级数表面疵病的面积。
如果表面疵病不允许分离的话，那么在特性数的参数部分加注括号：
5/（AXS）
将一个表面疵病分离为多于40的小疵病以及级数小于0.0025是不允许的。
下表第一列是参数项的级数，其余几列是第一列的分离级数。
头栏是相应的分离表面疵病数的相乘系数。
Fackor（级数）
1 2.5* 6.3*1640
0.00630.0040.0025----
0.010.00630.0040.0025--
0.0160.010.00630.0040.0025
0.0250.0160.010.00630.004
0.040.0250.0160.010.0063
0.0630.040.0250.0160.01
0.10.0630.040.0250.016
0.160.10.0630.040.025
0.250.160.10.0630.04
0.40.250.160.10.063
0.630.40.250.160.1
10.630.40.250.16
1.610.630.40.25
2.5 1.610.630.4
4 2.
5 1.610.63
6.34 2.5 1.61
10 6.34 2.5 1.6
* 在使用这些系数时须化为整数。
5 面疵病数的五分视为聚集。
当检验范围是圆形时面积的4%就相当于它直径的五分之一。
6.1按以下说明： 聚集
表面疵病的聚集是不允许的。
两个以上的表面疵病的堆集或在检验范围面积的4%内的表面疵病数多于存在表之一被6 说明
在有效光学面上的表面疵病
对于一个光学零件允许的表面疵病的表示a. 在专业术语中：“表面疵病”AXS ；
围或部分检验范围。
如果部分检验范围未作图么可将附加的特性数用加号连接表示。
6.2标出特性数（5/…），还要标注破边代号“R ”以及与镜框压边面有关的深度尺寸并6.3 其它任意的擦痕，那么在特性数（5/…）的后面加注代号举例:允许三个S 为0.63当于每个表mmx0.63mm ≈0.4mm2）。
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未分离的病数量
3个表面疵病可按表1的数据进行下列分离：
病 面疵病 所有表面疵病的面积的总和不得大于特性数要求的表面疵病相应的面积。
b. 在文字交流和说明书中：DIN3140-5/AXS ；
c. 在制图中：5/AXS 用相关线引到相应的检验范示，那 破边
对于通过镜框压边的光学零件，在不影响成像和密封以及不露出镜框压圈的情况下允许有破边。
破边疵病的标注除用分号分开。
任意长度的擦痕
如果除了一般确定的表面疵病外还允许有K 、数量及宽度尺寸，并用分号分开。
表面疵病（相面疵病的面积为0.63x0.6表面疵病的特性数 5 表面疵病的特征代号 3 表面疵0.63
级数级数0.63的数量乘系数
3X1=3个S 为0.63的表面疵病 或 3X2.5=8个S 为0.40的表面疵下面的分离方式是允许的，如：2X1=2个S 为0.63的表面疵病 和 1X6.3=6个S 为0.25的表面疵病或 1X1=1个S 为0.63的表面疵病 和 1X6.3=6个S 为0.25的表和 1X16=16个S 为0.16的。