灌注桩首灌计算原则

计算原则导管底口距孔底应保留0.4m使砼能从间隙中流出导管底口埋入砼深度取1.0m则计算公式为V≥πd2h1/4+πD2hc/4

V砼的初灌量。

d导管的直径。

D孔的直径。

h1导管内砼柱的高度

h1=rw(h-1.4)/rc。

hc取1.4米

rw取11kn/m3

rc取24kn/m3。

灌注水下混凝土是混凝土桩施工的重要工序。在灌注混凝土过程中,应重点注意以下几点: (1) 钢筋笼和钻孔的中心要对应,定位要准确。如果是不放到孔底的钢筋笼,要特别注意吊环、吊钩的强度及牢固性。钢筋笼吊放时要保持轴线顺直,位置居中,严禁碰撞孔壁,以免产生坍孔。钢筋笼安放到位后应立即安设导管。

(2) 在灌首批混凝土之前最好先配制0. 1～0. 3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中,然后再放入混凝土,确认初灌量备足后,即可剪断铁丝,借助混凝土重量排除导管内的水,使滑阀留在孔底,灌入首批混凝土。

(3) 注意首批混凝土量必须满足导管埋深不能小于1. 5m ,所以漏斗和储料斗及漏斗和输送泵的混凝土储存数量要充足。根据导管内混凝土压力与管外水压力平衡的原则,导管内混凝土必须保持的最小高度为:Hd = Rw Hw / Rc 。而管中混凝土的体积就应为Vd =πd2·Hd / 4 (d 为导管直径) 。首批混凝土若埋深不足,混凝土下灌后不能埋没导管底口,会导致泥水从导管底口进入。如果出现这种导管入水现象应立即将导管提出,将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗机清出,然后重新下导管灌注。

(4) 首批混凝土灌注正常后,必须连续进行,不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝,将阻止后灌入的混凝土从导管中流出,造成断桩。同时在灌注过程中,应经常用测锤探测混凝土面的上升高度,并适时提升、逐级拆卸导管,保持导管的合理埋深。此时要注意,混凝土灌到孔口不再返出泥浆时可以微向上提动导管,而如果要提升导管0. 5～1m 以上才能灌入混凝土就应该拆除部分导管。要注意观察孔口是否返出泥浆。当混凝土接近钢筋笼时,宜使导管埋得较深。要注意正确控制导管埋深,如果导管埋人混凝土过深,易使导管与混凝土间摩擦阻力过大,致使导管无法拔出造成事故。而提管过程中要缓缓上提,如过猛易使导管被拉断。所以埋管深度一般应控制在2～6m ,或使用附着式震捣器,使导管周围的混凝土不致过早的初凝。同时应注意灌注速度。

(5) 为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌0. 5～0. 8m 高度, 待桩顶混凝土强度达到设计强度70 %时,将其凿除。在灌注将近结束时,如出现混凝土顶升困难,可在孔内加水稀释泥浆,将部分沉淀土掏出,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

以上是灌注混凝土时易出现问题的各个基本步骤,同时要注意其他一些事项。比如混凝土拌制后,应在1. 5h 之内尽量灌注完毕。再如清孔须彻底,如果清孔不彻底会造成混凝土中夹泥;又如在灌注过程中,当导管内混凝土不满含有空气时,后续混凝土宜通过滑槽徐徐流入漏斗和导管,不得将混凝土整斗从上面倾入管内,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

实验经验告诉我们,混凝土灌注时要分工明确,密切配合,统一指挥,快速、连续施工。一气呵成、快速灌注成功的桩往往质量比较好,而灌灌停停的桩则容易出现质量问题。因此,水下混

凝土灌注桩质量的提高,需要建筑施工、监理、验收各个环节共同协作来保证。不仅要在设计上提出科学方案,灌注时提高水下施工质量,验收时也要认真对待。对于质量差、无法利用的桩要提出补桩或其它措施。成桩的质量关系到整个工程的质量,绝对不能忽视.

摘要：重点介绍了钻孔桩水下混凝土灌注中堵管、导管漏水、钢筋笼上浮、混凝土离析、夹泥和断桩等常见质量问题，分析了其产生原因并提出了预防措施。关键词：桥梁工程；钻孔桩；水下混凝土灌注；质量问题；预防措施

钻孔桩以其适应性强，造价低等优势，广泛应用于公路、铁路、港口及高层建筑等工程。钻孔灌注桩灌注施工中产生诸如堵管、断桩等质量问题，这些质量问题不仅给企业造成较大损失，而且会延误工期，影响进度。为此，针对钻孔桩水下混凝土灌注中的常见问题，结合多年来的工程施工实践经验谈一些粗浅的看法，供同仁们参考。

1 堵管

分开始灌注时堵管和灌注过程中堵管两种情况。

1.1 开始灌注时堵管

开始灌注时堵管，指首盘混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗底部混合料产生离析，致混凝土无法下落两种情况。为预防初灌时堵管需采取以下措施：

1.1.1 钻孔桩灌注前对导管进行试探，检查导管的垂直度，并进行导管过球试验。

1.1.2 首盘混凝土拌和适当多掺加水泥和细骨料，确保首盘混凝土的和易性，另外在灌注漏斗内洒水润湿，以利混凝土顺利下落。

1.1.3 精确计算导管底口与孔底之间距离以控制在30～50cm为宜，太小容易堵管，太大则无法保证初灌导管埋深。

1.2 灌注过程中堵管

灌注过程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、离析；石子粒径过大；有大的异物（如受潮水泥结块等）；埋管太深；导管直径太小；灌注时间太长或两盘混凝土间隔时间过长所致。

为预防灌注过程中堵管，主要采取以下措施。1.2.1 合理组织，加快混凝土灌注速度同时确保混凝土连续灌注，不要因吃饭等原因而间断灌注。1.2.2 采用强制拌和机拌和。严格按配合比施工，保证混凝土拌和时间，缩小混凝土运距，或采用混凝土运输车运输，确保灌注的混凝土无离析和泌水现象。宜掺加缓凝减水剂，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在8cm~22cm。1.2.3 砂、石应严格过筛。避免有大块卵石等异物进入混凝土中，碎石的最大粒径要根据导管直径、钢筋间距等指标严格控制，一般≯4cm。防止水泥受潮，避免大块异物进入混凝土中。另外可在灌注漏斗上设一间距10cm×10cm钢筋网垫，隔离混凝土中的大块异物，确保无大块物体进入导管中。1.2.4 灌注过程中勤量测。勤拆管，埋管深度宜控制在2m~6m之间，以免埋管太深造成堵管。1.2.5 根据钻孔桩直径。宜选用内径25或30cm并且顺直、内壁光滑的导管，不宜选用内径过小的导管。如果出现堵管，则要分析原因，采用长杆冲捣，大锤敲击导管，或利用卷扬机将漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振动使混凝土下落。如仍无效，则提出导管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。

2 导管进水