喷油件检验标准
平板电脑塑胶喷油检验标准
平板电脑塑胶喷油检验标准1.目的用以规范和统一平板电脑塑胶喷油判定标准。
此份标准综合所有客户而订立此标准；2.范围适用于平板电脑外观品质检验标准。
3.定义依据GB/T2828.1-2003正常检验一次抽样方案II级水平，其它根据抽样标准书执行。
严重缺陷（CR）AQL＝0；主要缺陷（Maj）AQL＝0.65；次要缺陷（Min）AQL＝1.5。
致命缺陷：（Critical）危及人生安全，易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能失效的项目。
严重缺陷：（Major）不会危及人生安全，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目。
次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。
3．1．喷漆不良缺陷定义3．1．1．色点：与喷涂颜色有异的点状缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
3．1．2．颗粒：在喷漆件表面上附着的细小凸点。
3．1．3．毛丝：素材表及油漆内本身带有的或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛丝。
3．1．4．硬划痕：由于硬物碰撞或摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。
3．1．5．细划痕：喷漆件表面没有深度的划痕。
3．1．6．积油：在喷油件表面出现局部的油漆堆积现象。
3．1．7．阴影：因油漆开油水太强产生素材烧底或其它原因在表面形成的颜色较周围暗的区域。
3．1．8．桔纹：在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
3．1．9．透底：漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
3．1．10．多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。
3．1．11．剥落：产品表面上出现涂层脱落的现象。
3．1．12．色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
3．1．13．光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
3．1．14．手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3．1．15．异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。
喷油品检查指导书
喷油产品检查指示书1.目的为BSH所有喷油产品的检验提供检查依据，并标准化。
2．适用范围BSH喷油产品3．检验工具橡皮擦，3M600号胶纸，酒精（浓度≥95%），纯棉布，100g法码，500g砝码，耐磨擦试验机，400目砂纸，1H 铅笔4．检验项目方法及允收标准4.2附着力测试用百格刀在测试样本表面划10*10个1mm*1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M600号胶纸牢牢粘住被测试小网格，为确保胶纸与涂层有很好的接触，用手指尖磨平胶纸，以加大胶纸与被测区域的接触面积及力度，使之接触充分；贴上胶纸后，5分种之内，用手抓住胶纸末端，以（60°）的角度，将其在0.5秒到1.0秒内迅速扯下，在3个不同位置进行相同的测试。
结果判定：在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5%之间表示附着力测试合格结果判定：试验完成以后油漆无磨损为合格。
4.3耐醇性测试使用耐磨擦试验机固定好待测产品,用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥95%），包在专用的500g砝码头上，在样本表面来回擦拭15个循环。
结果判定：试验完成以后油漆不透底（露出底材）时为合格。
4.4 耐磨擦测试使用耐磨擦试验机,将产品固定在橡皮擦测试范围内，加载100g砝码，以5档的速度20mm左右行程带动橡皮擦在产品表面磨擦50个循环（砝码重量及测试次数可依据客户要求调整）。
结果判定：试验完成以后油漆不透底（露出底材）时为合格。
4.5硬度测试用1H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在耐磨擦试验机上（施加在笔尖的载荷为1KG，铅笔与水平面的夹角为45°），推动铅笔向前依5mm/s滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦铅笔痕擦试干净。
结果判定：检查产品表面无划痕（划破面漆），为合格。
注意：因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。
五金注塑喷油产品检验标准书样板
文件名称
文件编号
版次
A/0
总页
分页
QH-QCWI-11
1
1/1
品质部
喷油产品检验标准
发行日期
修订日期
目的：规定公司检验标准，判定范围。以确保制造产品符合要求。
一、1、外观要点：复查注塑产品是否符合要求
2、颜色、错喷、漏喷、发白、烧焦。
3、起泡（起皮）厚度不均匀、脱油、油渍、污损。
4、变形、毛丝、颗粒、异色点、粗细度、油渣。
⑧表面用手ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ摸粗糙并附有尘粒产生凸起超过0.2mm。
三、特殊要求产品
按照客户指定标准检验。
修订记录
NO.
制修订日期
制修订内容
版本/次
批准
审核
制作
二、范围
1、主要缺陷
①喷油颜色与样板有非常明显的差别。
②表面目视有轻微掉油现象，起泡点用手指甲触刮起皮。
③表面油层厚度不一，目视有明显感觉。
④表面油渣杂质点用手触刮起皮。
⑤表面目视清晰可见的擦伤污损痕迹。
⑥表面尘点0.5mm以上
⑦表面尘点0.3mm-0.5mm在侧面两个以上,在主观面0.3mm以上不超过2点，距离3mm以上。
喷油件检验标准表面uv处理
目检
X
7
高温 储存
将试验品置于烤箱内，温度设置为（60± 5）℃90%RH，保持 4H；然后对上叙 2、3、4、 5 项进行检验能符合要求。
回温后测试 不符合要求
目检 度量 对照样
品
X
8
低温 储存
将试验品置于冰箱内，温度设置为（-20± 1）℃，保持 4H；然后对上叙 2、3、4、5 项进行检验能符合要求。
目检
装必须能有效防刮伤。
GB2828-2003-Ⅱ
CR:0 MA: 0.4 MI:1.0
检验环境：
光线明亮（单支 40W 光管 1M 范围内），距离 30CM
检验阶段： 进料检验
判定 CR MAJ MIN
X
1.清洁度：塑胶件外表面不得有灰尘、指印、 污垢、润滑油、机油、任何粘性污染物或其 它污染物；且其包装袋内不允许残留有废料 屑或其它污染物。
X
印反、 歪斜或溶化脱落之现象。
5.划伤/刮花/压痕：任何正常目检可见划 壳体有划
伤、刮花、压痕均不允许。
伤、刮花
目检
X
3
丝印 附着 力
用橡皮擦加酒精施加 0.5kg 的力对丝印来回 擦拭 50 次，要求丝印清晰，不得掉色、模 糊、脱落。
擦拭会掉丝 印
目检
X
I
IQC 检验标准书
文件编号: WI-IQC-49
版本：B
制作日期：2013-02-22
4
油漆 附着 力
在喷漆面用刀片垂直、水平各画 10 条平行 交错的划痕，划痕深入底材，划痕间隔 1mm。用 3M 胶粘紧被划面，沿垂直 45° 方向迅速拔离，重复 5 次，不可掉漆。
实验后掉漆
目检
X
喷油检验规范
一、目的
为确保喷油件产品之品质合乎本公司之规格需求，降低制程不良率，特拟订本检验规范作为检验之标准依据，对喷油件产品予以检验，以确保品质；
二、范围
适用于我司各种喷油检验；
三、品质责任
3.1检验标准如果更新，检验标准则按照新标准执行；
3.2 所有检验标准的确定以及更新需经品质部确认；
3.3本检验规范未涉及到的部分需经品质部确认后方可执行；
3.4此标准的解释权归品质部；
四、检验计划
4.1 批之构成：以一次送验量为单位检查批；
4.2 抽验计划：依MIL-STD-105E计数值抽样计划实施单次抽样；
4.3 检验水准：一般检验水准采用Ⅱ级；
4.4 AQL抽样标准：（Ⅱ级）
严重缺点：CR——0
主要缺点：MA——0.65
次要缺点：MI——1.0
五、检验条件
5.1检验环境光源：亮度不低于100W日光灯亮度；
5.2被检物表面与眼睛距离：30-40cm；
5.3视线与被检物表面角度：90或45±15°；
5.4检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲；。
塑胶及喷油件检验标准
塑胶及喷油件检验标准塑胶及喷油件是现代工业中常见的零部件，广泛应用于汽车、家电、电子产品等领域。
为了确保塑胶及喷油件的质量，需要进行严格的检验，以保证其符合相关标准和要求。
本文将介绍塑胶及喷油件的检验标准，以便相关行业人士了解和遵守。
首先，塑胶件的检验标准包括外观质量、尺寸精度、物理性能和化学性能等方面。
在外观质量方面，应检查塑胶件表面是否有气泡、瘀痕、色差等缺陷，以及是否符合设计图纸的要求。
在尺寸精度方面，需要测量塑胶件的长度、宽度、厚度等尺寸参数，确保其符合设计要求。
此外，还需要对塑胶件的物理性能和化学性能进行测试，包括拉伸强度、冲击强度、耐热性、耐腐蚀性等指标的检测。
其次，喷油件的检验标准主要包括涂层质量、耐腐蚀性能、耐磨损性能和密封性能等方面。
涂层质量是指喷油件表面的涂层是否均匀、附着力是否良好、是否有气泡、流挂等缺陷。
耐腐蚀性能是指喷油件在恶劣环境下是否能保持涂层的完整性和性能稳定性。
耐磨损性能是指喷油件在使用过程中是否能保持涂层的耐磨损性能，确保其使用寿命。
密封性能是指喷油件在使用过程中是否能有效防止液体或气体的泄漏，确保其正常工作。
最后，对于塑胶及喷油件的检验标准，需要严格按照相关国家标准或行业标准进行检验，并进行相应的记录和归档。
同时，还需要建立完善的检验流程和检验标准，确保每一道工序都符合要求。
此外，还需要加强对检验人员的培训，提高其检验技能和意识，确保检验结果的准确性和可靠性。
总之，塑胶及喷油件的检验标准是保证其质量的重要环节，只有严格按照标准进行检验，才能确保产品的质量稳定性和可靠性。
希望相关行业人士能够认真遵守检验标准，共同促进塑胶及喷油件行业的健康发展。
喷油测试标准
表面油漆有无脱落现象
测试工具及步骤：3M胶纸、剪刀、刀片、直尺
①. 在被测品表面选一平整面;
格子剥离检验 ②. 用直尺和刀片刻出1mm2*100的小方格;
○
③. 用胶纸盖住整个方格,用力压一下,然后用力以90°角撕
下胶纸,重复6次(每次为新胶纸);表面油漆有无脱落现象
高
①. 将产品放在+60℃中静置4h, 转至-20℃中静置4h, 共做 2个循环. 产品表面喷油,丝印无起泡, 变形, 脱落现象 注：不出现CASE表面不有明显发黑,掉漆,磨伤现象。
○
测试工具及步骤：砂型橡皮(48mm*20mm*11mm)
耐磨性测试
①.用约200g力,沿相同路线来回擦拭50次,棱角弧面为20次; ②.合理的测试表面为平面,且摩擦距离约30-60mm.
≤4个
○
≤5个
○
≤0.05mm
不可密集○Fra bibliotek注:以产品尺寸标准
○
划 伤 长度≤2mm 宽≤0.2mm
≤2条
○
综合判定
说 明： 绿色 ○为合格，红色○为不合格。
检验员/日期：
审核/日期：
①. 将1000g的力作用于硬度为”HB”的三菱铅笔上,成45°
硬度测试 角在被测表面上向前移动;
○
②. 划5条线. 试验面不出现1条划痕线以上为合格
测试工具及步骤：95%医用酒精、棉纱布、500g法码
① 用2层棉纱布裹住500g的砝码上,
② 用酒精滴在棉纱布上,使沙布充分吸收酒精,以不流出酒
耐醇力测试 精为宜.
○
③ 以2秒/来回一次的速度在60mm长度范围内来回擦拭50
喷油外观检验标准
喷油外观检验标准1.0目的:本检验标准为了进一步提高喷油制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的喷油件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
2.0范围:本检验标准适用于塑料件(外壳及有关塑料件)的喷油检验与验收。
3.0权责:对于本公司IQC(QA)均适用。
4.0内容:4.1缺陷术语:4.1.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起;4.1.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起;4.1.3 油滴———喷溅到制品表面的油点;4.1.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝;4.1.5 飞油———喷油时因夹具与素材结合的不够严密导致油墨溅到素才内表面; 4.1.6 划伤———制件从模具中出来时因夹具或人为导致造成的划痕;4.1.7 色差———制件表面喷油颜色与样板颜色不一致;4.1.8 光泽———制件喷油后的表面光泽;4.1.9 油丝——油痕，加种种原因，油污(包括脱模式剂)在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样;4.1.10漆点——涂层厚度比周围涂层厚的部分;4.1.11垂流——涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物; 4.1.12皱皮——由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶; 4.1.13分界线不清——一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错; 4.1.14针孔——由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔; 4.1.15露底——该喷没喷的部位称露底;4.1.16虚喷——涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位; 4.1.17喷花——涂膜厚度不均匀的部位;4.1.18泛白——涂膜表面呈气雾状;4.1.19污垢——光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成;4.3 自制件分类说明:一类:普通类喷涂件二类:客户特殊要求类喷涂件;4.4检验方法:4.4.1 外观缺陷的检验方法及要求:视力:具有正常视力 1.0---1.2视力和色感; 照度:正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准;角度:45?;目测距离: 眼睛距离产品30-----50CM直视为准; 观察时间:<10秒 (每个可见平面需要3秒); 范围:产品同一面内相邻两个点、线间的距离?10CM 4.4.2 外观及尺寸检验方法外观:使用菲林比对点、线缺陷的大小及长度; 尺寸:按图纸要求使用千分尺测量产品尺寸; 4.5 不合格类别划分:B类:单位产品的重要质量特性不符合规定 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定 4.6检验项目及标准4.6.1喷油件的检验标准(见表1)4.6.2轻重不良的区分(见表2)关于塑件的外观A、 B、 C面检验的方法: 不论背壳、水晶壳、电脑外壳都应分为A、B、C面 A、B、C面划分图例:A、B、C面示意图ABC注: A面:产品的正表面;B面:产品的侧面;C面:产品内表面;说明:1( 接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。
喷油产品检验标准
目录1.0目的 (3)2.0范围 (3)3.0参考文件 (3)4.0工具与设备 (3)5.0名词定义…………………………………………………………………………………第3~4页6.0检验方法说明 (4)7.0表面分类 (5)8.0检验标准详解 (5)8.1尺寸检验 (5)8.2庖块的判定标准 (5)8.3气泡的判定标准 (5)8.4颜色的判定标准 (5)8.5裂纹/裂纹线的判定标准 (5)8.6变形的判定标准 (5)8.7杂色点的判定标准 (6)8.8毛边的判定标准 (6)8.9流痕的判定标准 (6)8.10进胶痕迹的判定标准 (6)8.11胶口残料的判定标准 (6)8.12材料发光的判定标准 (6)8.13拼结线的判定标准 (6)8.14断差的判定标准 (7)8.15装配间隙的判定标准 (7)8.16刮伤的判定标准 (7)8.17缺胶的判定标准 (7)8.18银纹的判定标准 (8)8.19缩水的判定标准 (8)8.20应力痕迹/项针印痕的判定标准 (8)8.21翘曲的判定标准 (8)8.22结合线的判定标准 (8)8.23半透明料生产品质的判定标准 (8)8.24全透明料生产品质的判定标准 (9)8.25凹痕的判定标准 (9)8.26光泽度的判定标准 (9)9.0 料品二次加工的判定标准 (9)9.1喷漆不良的判定标准 (9)9.2印刷不良的判定标准 (10)9.3尘点不良的判定标准 (10)1.0目的以客户要求为基准,建立适用於本公司制程检验各环节的品质检验统一标准,使品质检验有据可循,统一检验方法,做为检验指南,严格把关,以满足客户的要求.2.0范围本标准适用於公司所有生产之鼠标、音箱、耳机、电源系列塑胶类零件,配件注塑成型和喷油类加工检测.3.0参考文件: 无4.0工具与设备电子卡尺,针规,块规,投影机,比色仪,标准胶片,高度规,厚薄规,深度尺,工具显微镜,千分尺,百格刀,95%以上浓度的工业酒精,3M胶纸等.5.0名词定义5.1重缺点:影响产品功能,实配组装,客户要求及公司要求需要重点追踪的品检项目的缺点称为重缺点,以MAJ表示.5.2轻缺点:除重缺点外,其它只是外观上之轻微瑕疵,包装不良称为轻缺点,以MIN表示(严重之外观缺点也以重缺点等同).5.3庖块:因有冷胶注入模腔而形成的块状物.5.4气泡:胶位内的空气在成型时未排去,而产生未填充满的空洞.5.5色差:相异的颜色与色调.5.6裂痕/裂纹:胶位破裂的痕迹.5.7变形:偏离原始形状.5.8色点/黑点:带有杂色或黑色的小杂点.5.9毛边/披峰:分型面,镶件靠破处,有孔的部位上多余材料.5.10流痕:熔融塑胶流动的痕迹.5.11进胶口痕迹:产品进胶口部位由於压力产生的痕迹.5.12进胶口残料:产品进胶口部位未完全剪掉而剩下的多余材料.5.13发光的表面:因模具纹路磨损或模具排气不良硬力所产生在表面上不应有的光泽.5.14拼接线:因模具镶件拼合而在制品表面留下的痕迹.5.15配合不良(断差):产品装配后,配合部件相互错位.5.16配合间隙:产品装配后,配合不紧密,两部件配合之间的缝隙.5.17刮伤:制品表面的磨擦痕迹.5.18缺胶:熔融的塑胶料未能完全的充满模具型腔而导致的缺胶现象.5.19丝印:表面印刷.5.20银纹:表面银色的条纹.5.21缩水:通常都是在胶位比较厚的部位因热收缩而引起的表面下馅的痕迹.5.22喷涂:表面油漆的过程.5.23应力痕/顶针印/顶白:产品表面由於模具顶针过长或顶出压力偏大,速度太快,注塑成型不顺而造成表面白色的印痕.5.24翘曲: 注塑后制品下陷或凸起的扭曲变形.5.25结合线:胶粒熔融注塑到模腔后由於未彻底汇合所形成的线.5.26喷镀:塑胶制品的金属化的处理过程.5.27客户签样:是指经客户制工或品管确认之样品.6.0外观检验方法说明6.1 在自然光源或500~~1000Lux白色冷光源下位于所检查部件的上方.检验人员手持部件与眼睛垂直;然后倾斜零件与光源成30°;并与眼睛保持一个臂长或30cm的距离,进行观察.6.2检验视力:大于等于1.06.3 检验时间:A面10s~20s/surfaceB面5s~10s/surfa c eC面5s~10s/surface6.4 将箭头标记贴于缺陷部位以便识别.7.0表面分类(分类是针对成品而言)7.1 A(Ⅰ)面:用户经常面对的表面.如:前面与顶部7.2 B(Ⅱ)面:用户可能会面对的表面.如:侧面.7.3 C(Ⅲ)面:用户较少看到的表面.如:背与底部.7.4 D(Ⅳ)面:用户完全看不到的表面,如:内部及隐藏的表面.8.0检验说明8.1 尺寸检验(MAJ)以客户要求需要检验的重点尺寸及检验规范为检验指南,以图纸为标准进行量测,未量测的尺寸进行组装实配,不符的均不接受。
塑胶喷油加工件常规性能测试标准
褪色。
2.6
铅笔硬 度测试
在测试表面45度角以10mm的间距移 动铅笔，作用力为1kg共移动5次，测试 后用纱布清洁测试面。
测试必须受2H铅笔测 试，不能露出底材。
磨擦次数：橡胶油为30
橡皮擦 使用7017R的橡皮擦加重300gf,来回 次，普通油为50次，UV
2.7 摩擦测 摩擦为一次，以30分/分钟的速度在被 油为300次，不能露出
不可擦除的污积留在上
面。
2.3
纸带 RCA摩 擦测试
用NORMANRCA型号为IBB的研磨机， 专用研磨纸，测试表面油漆磨损。
必须受175g力研磨，UV 油经300次循环后，不 能露出底层材料。
第 测
参考ASTM G154-06循环一次测试条 件：辐照温度为60℃，冷凝温度50℃，
测试后产品表面颜色无 变化或色变等级为4级
试
。
4小时；循环2次，共24小时。
2.5
酒精摩 擦测试
使用酒精棉布测试试喷油表面磨 损，（油漆表面：500gf,30次/每分 钟；丝印表面：500g,50次/每分钟，相 对湿度不超过50%）。
UV油磨擦次数大于500 次，不能露出底材或褪 色。 非UV油擦次数大于 50次，不能露出底材或
测试后不允许有超出 5%-15%的油漆、丝印掉
油。
块上，然后用力在一秒钟内将带子向后
135度角（反方向45度角）拉开2次
测试完成后应没有变
恒温水
形，油漆或丝印必须不
浴（水 2.2
将被测物品浸泡在水浴箱中，当水 脱落，没有皱纹，不褪
煮）测 温达到80℃后保持该温度水煮30分钟。 色，不变色，没有任何
试
惠州市兄辉电子塑胶有限公司
塑胶件喷油检验作业指导书
塑胶件喷油检验作业指导书1.目的为了在对塑胶件喷油进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于二次加工喷油件的外观判断。
3.参考资料标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。
C面：处于成品的侧面和背面D面：处于成品的底部5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.20不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.21碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.22油斑：附着在对象表面的油性液体4.23漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.24修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.25毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.26开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.28分层：一般是由于原料里面参入的水口料过多引起6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
喷油注塑件检验标准
√
II
4
√
S-3
2.5
对于非金属材料制成的外部零件、用来支撑带电部件（包括连接）的绝缘材料零件以及提供附
加绝缘或加强绝缘的热塑材料零件，其恶化可导致器具不符合本标准，应充分耐热。进行球压
试验检测,该试验在烘箱内进行，烘箱温度为40±2°C加上温升测试所确定的最大温升，但该温
度至少：
--对外部零件为：
适配
√
S-3
2.5
3
xxxx电器有限公司
№
检查项目
1 外观
2 颜色
3 重量 八、 阻燃检查
1 ★球压
2 ★阻燃 九、环保要求
文件名称 编号 版本 编制部门
喷油注塑件检验标准
A/0 xxxx电器有限公司-测试中心
页数 编制日期
判定基准
检查方法
喷涂光滑平整无起泡、漏喷、明显划痕、固化不
良，补喷位置无明显痕迹和颜色差异，表面无沙
6.5mm的距离，推动力10N
4：检查涂层是否被铅笔刮破。 5：如未刮破，重复用较硬一级的铅笔测 试，直到铅笔将涂层刮破；如被刮破重复用
铅笔硬度计\铅笔\ 刀片\砂纸
√
较软
一级的铅笔测试，直到涂层没有刮破。
6：涂层硬度是指划破涂层的铅笔的硬度等
级。冷态涂层硬度至少要达到HB等级，热态
涂层硬度至少要达到B等级。
将塑料件放入电热恒温鼓风箱中,鼓风箱温 度为25℃加上实际使用的温度，最低温度不 得低于70℃，在干燥箱内处理48（h）小时 常见塑料的耐温要求： 高温ABS 105℃ PA66 240℃ ABS底材温度设定为60℃±2℃，PP底材温度 设定为70℃±2℃，PC底材温度设定为80℃ ±2℃
塑料壳配件喷油标准
面不可有掉涂层,露底色等现象 ※
性
铅笔硬度测试（2pcs） 用2H铅笔在产品表面施加在笔尖上的载荷为1Kg,铅笔与水平面
能
的夹角呈45角度均匀在涂层上划动约5mm长,观看表面没有明显划伤
测
试
耐酒精测试（2-5pcs）用无纱布沾98%酒精，负荷500g,以60次/min来回擦试500次，喷
油表面无腐蚀,掉油现象
耐高温测试（2pcs）:将产品放入烤箱设定70度4小时,测试以上性能产品油漆特性无任 何改变
耐低温测试（2pcs）:将产品放入冰柜设定-10度2小时,测试以上性能产品油漆特性无任 何改变
A
上壳（喷油+丝印+手感油）
1
色泽均匀，无明显亮亚偏差（颜色参照签附样板）
2
无飞油、尘点、起皮、起泡、露底等不良
3
附着力测试（2pcs）：用美工刀在产品表面划出1mmX1mm的井字型方格子（划痕时刀必 须垂直并穿破涂层,但不可太深,以免涂层翘起）,将3M610#胶纸粘贴在刀切100格的涂层 表面,用橡皮擦在胶纸上面来回磨擦,使其完全密贴後,以45度方向迅速撕开,重复粘贴三 次,不可有涂层剥落,明显掉油
耐摩擦测试（2pcs）:用粗糙橡皮擦,负荷500g,在产品表面以45次/min来回摩擦50次,表
喷油供应商 兄辉电子
塑胶喷油件标准
日期
2019.12.11
序号 ※外观
收货标准如下 1.所有产品颜色无色差，光泽度一致，外观，结构一致（喷光油） 2.颜色：上下壳颜色统一且一致，无漏喷光油等 3.喷油表面粘带杂物，无起粒,起泡，发白，喷油不到边，漏喷油 4.表面：无哑色.起粒.裂纹.刮花.刮伤.喷油不均匀.积油.拉丝.油污等
2
无飞油、尘点、起皮、起泡、露底色等不良
喷油检验规范
文件编号：喷油检验规范适用于：全机种修改履历：审核：确认：编成：文件编号：一、目的：明确产品检验标准，确保产品质量满足公司和客户要求。
二、范围：适用于本公司所有喷油类产品。
三、相关文件：参照公司发行的相关产品资料。
四、定义：4.1缺陷定义：4.1.1 CR（Critical）：致命缺陷，对产品使用、维修或有关人员身造成危害或不安全的缺陷，抵触安全规格要求的，或妨碍到某些主要的功能的缺陷；4.1.2．MAJ（Major）：主要缺陷，即不构成致命的，但可能造成故障，或对单位产品预定的目的使用性能会有严重的降低的缺陷；4.1.3. MIN（Minor）：次要缺陷，只对产品的有效使用或使用性能有轻微的影响的，一般为外观或机构组装之差异。
五、检验所需仪器和设备：95%浓度的酒精、白布、3M胶纸、锋利的刀片（刀片应为无尖的锐边或百格刀）、相应机型配件。
六、检验水准：按照MIL-STD-105E一般检验Ⅱ级水准及主要AQL水平进行抽验，允收标准：严重缺陷AQL为：CR=0 ；主要缺陷AQL为：MA=0.65；次要缺陷AQL为：MI=1.5。
七、检验项目：7.1包装检验：外包装以能承受搬运振动的纸箱为主,不允许有受潮或破损现象，每个包装袋须有清晰明显的标贴，标贴内容应包括：供应商、品名规格、包装数量、物料编号、生产日期或批号以便于追溯。
7.2外观检验项目定义：飞油：因套模不正或胶件变形导致油从缝隙中飞出。
文件编号：流油：因喷油未干而流动的油层。
积油：喷油不均匀积成油块。
油渍：胶件上有油质而导致喷油时不上漆。
油污：胶件被油漆污染。
上色不足：喷油时颜色没有样品深。
砂孔：反映在制品表面象砂子大小的孔。
走位：涂层处理不正确，同样品有偏差，调整相应机械或工具可改善。
起牙边：涂层处理后其边参差不齐，调整丝印网版，调整相应机械或工具可改善。
甩油：涂层处理后，表面一块块脱掉，可改变放置方法以及涂层全干后投入生产。
反底：因胶件或油漆的原因令油层遮盖不住胶件的颜色。
喷油产品检验标准
文件类别有限公司文件编号WI－Q－22
文件版本A/1
品管部三级文件喷油产品检验标准生效日期2016/03/24 页次 1 OF 1
1. 目的
为了控制执色/喷油件产品的质量，特制订此份检验指导书.
2. 范围
适用于所有执色/喷油件。
3. 管理权责
3.1巡检人员每小时进行抽样检查，每次最少巡查20PCS产品，当每小时次品率≥10%时应
发出《质量异常情况报告》，要求生产车间限期整改。
3.2 QC部负责对不合格的结果处理.
4. 作业内容
4.1当 QC发现重大不合格，及时通知QC部处理.
4.2 将不合格内容记录于《喷油产品质量报告》，并且每种产品开始生产时抽2件做脱色测试，
将脱色测试的检验结果一律填入《喷油产品质量报告》的备注栏内.
4.3 检验内容如下.
检查项目检查缺陷描述CR MAJ MIN
外观边缘起牙、颜色＊
爆油、哑色＊
起粒、位置＊
喷油不到位＊
飞油、喷油刮花＊油污、积油、＊深浅色＊
脱色测试若有1/3的油漆脱落在胶纸上则为不合格品＊备注：轻微问题显眼处面积超过1MM×1MM判定为严重问题；
轻微问题非显眼处面积超过1.5MM×1.5MM判定为严重问题；
制订：审核：核准：。
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适用于所有产品委外喷 油件
名称
版本：
A
页次
1/2
AQL:
CR=0 MAJ=1.0 MIN=4.0
CR
MAJ
MIN
◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆
审核： 批准:
ห้องสมุดไป่ตู้
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编制：
喷 油 零 部 件 进 料 SIP
零件编号 检验工具 抽样标准 MIL-STD-105E/2
2 2
适用于所有产品委外喷 油件
名称
版本：
A
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AQL:
CR=0 MAJ=1.0 MIN=4.0
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三.附着力测试 A.方格测试 1.测试所用胶纸为3M610＃胶纸 2.用美工刀在被测物表面划出长、宽1mm的井字型方格子（划痕必须穿破油层，但不可太深，以免 油层跷起) 3.用规定的胶纸贴在被测产品百格划痕表面，注意要排出空气后停留3分钟. 4.提起胶纸边缘，成90角方向以1kg力向上迅速撕下胶纸，重复三次 5.检查测试表面剥落程度，判定条件及允收水准是正方形油层不允许脱落且胶纸表面不允许粘漆. B.酒精测试 用棉布沾工业酒精（浓度98%）以每次1秒的速度来回擦50次（施力500g，角度90度）， 油漆不可剥离，不可露底色 C.硬度测试 用削好的铅笔在喷涂面上推划，施力1kg，角度45、速度每秒5mm划5-7mm，不可有刮痕或掉漆。 编制： 审核： 批准:
面积<3mm2 9.外来油漆 10.油漆表面粘带杂物 11.喷油不到边 面积≥3mm2 面积<3mm 12.牙边 长度≥3mm2 长度<3mm 13.哑色 以12cm距离明显看出差异 以12cm距离不明显看出差异 14.漏喷油 15.喷油不均匀 以12cm距离明显可见严重影响外观 以12cm距离不明显可见
喷 油 零 部 件 进 料 SIP
零件编号 检验工具 抽样标准 MIL-STD-105E/2 一.标准说明 a. Critical致命不良、Major严重不良、Minor轻微不良 致命不良(CR)---违反当国家或当地法律、以及对产品使用者造成生命、及财产危害的缺陷。 与造成产品丧失应具有功能、性能之缺陷. 严重不良(Maj)---对产品应具有的功能、性能有影响、影响产品的组装及在外观上存在严重的暇疵. 的缺陷. 轻微不良(Maj)---在外观上存在轻微暇疵的缺陷 二.外观检验标准.
检 验 项 目 1.喷油颜色不对签办 2.上色不足（见底色） 以12cm距离明显可见 以12cm距离不明显可见 3.油污 面积≥3mm 面积<3mm 4.飞油 面积≥3mm2或长度大于1/2″ 面积<3mm 或长度小于1/2″ 5.聚（积）油 面积≥3mm2 面积<3mm 6.起泡 面积≥3mm2 面积<3mm 7.刮花 面积≥3mm2或长度大于1/2″ 面积<3mm 或长度小于1/2″ 8.挂（拉）丝 面积≥3mm