甲醇合成操作规程
十万吨焦炉煤气制甲醇的操作规程
10万吨甲醇操作法全套第一篇合成岗位操作规程第一章工艺原理一、合成工艺原理甲醇合成是在5.0MPa压力下，在催化剂的作用下，气体中的一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成甲醇，基本反应式为：CO+2H2=CH3OH+QCO2+3H2=CH3OH+H2O+Q在甲醇合成过程中，尚有如下副反应：2CO+4H2=（CH3）2O+H2O2CO+4H2=C2H5OH+H2O4CO+8H2=C4H9OH+3H2O此外，还有甲酸甲酯，乙酸甲酯及其它高级醇、高级烷烃类生成。
以铜为主体的铜基催化剂，对于甲醇合成具有极高的选择性，而且在不太高的压力及温度下，要求合成气的净化要彻底，否则其活性将很快丧失，它的耐热性也较差，要求维持催化剂在最佳的稳定的温度下操作。
铜基催化剂一般可在210-280℃下操作，视催化剂的型号及反应器型式不同，其最佳操作温度范围与略有不同。
管壳式反应器的最佳操作温度在230-260℃之间。
在铜基催化剂上合成甲醇，合适的操作压力是5.0～10.0MPa，对于合成气中二氧化碳较高的情况，压力的提高对提高反应速度有比较明显的效果。
合成气的成份对甲醇合成反应的影响较大，由前述反应式可见，要降低能耗，应采用适量的二氧化碳浓度的合成气，若合成气中二氧化碳含量过高，会加重精馏工序的负担并增加了能耗，但二氧化碳含量太低，会导致催化剂活性和转化率过低。
理论的合成新鲜气成份，应满足以下比值：氢碳比f=（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.05实际操作中氢碳比应适当增大,大约在2.05～2.15之间。
空速一般控制在8000～10000h-1左右。
甲醇合成是强烈的放热反应，必须在反应过程中不断的将热量移走，反应才能正常进行，管壳式反应器利用管子与壳体间副产中压蒸汽来移走热量，这样，合成反应适宜的温度条件维持就几乎全依赖于副产品中压蒸汽压力操作的正常与稳定。
第二章工艺流程简述由压缩工序来的循环气经入塔气预热器（C0401）预热至225℃，由顶部进入管壳式等温甲醇合成塔（D0401），在铜基触媒的作用下，CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有少量的其它有机杂质生成。
化工集团有限公司甲醇合成操作规程
化工集团有限公司甲醇合成操作规程一、岗位任务1、甲醇合成岗位任务：将压缩五段(或六段)送来的新鲜原料气(≤13MPM，在铜基触媒作用下，在适宜温度(230～310℃)合成粗甲醇(95％左右)，然后送往精馏工序制取精甲醇(≥99．9％)。
2、化学反应方程式CO+2H乔裁—CH30H+Q主反应：，C02+3H2‘嚣rtl尸CH30H+H20+Q2CO+4H2-'：CH30CH3+H20+Q副反应4CO+8H2；二二：C4H90H+3H20+Q二、工艺流程图(∮800系列) (另附)。
三、岗位工艺指标1、压力：补充气压力≤13．0Mpa系统压差≤2．5MPa塔压差≤1．0MPa升降压速度≤0．4MPa／min放醇压力≤0．6MPa中间贮罐压力≤0．5MPa解析罐压力0.2～0.4MPa稀醇压力≤0.5MPa循环机油压≥1.5Kgf／cm22、温度：合成触媒热点温度：初期255±5℃：末期295±5℃合成塔出口温度≤200℃塔壁温度≤120℃冷排气体出口温度≤40℃升降温速度40℃／h3、气体成份：新鲜气：CO 4—7％(根据触媒、生产情况而定)CO2<0．5％醇后气：CO≤1．2％四、本岗位正常开停车步骤正常开车步骤：1、接上级通知准备开车。
2、用配H2阀给系统充压。
3、打开合成塔主、副阀给合成塔进气(50kgf／cm2)。
4、打开冷却水阀。
5、循环机盘车，开启循环机并入系统。
6、启电炉按规定速度升温(40℃／h，且合成塔副阀处于关闭状态)。
7、升温到250℃将压力提到六段系统压力(指标内)。
8、开总补阀，开系统出口阀给铜洗送气。
关系统大近路。
9、用塔副阀、循环机近路阀，冷激阀调节塔温。
10、根据分离器规定的液位开放醇阀送入中间贮槽。
11、在中间贮槽液位保持在20—30％情况下送入粗醇槽。
12、投入生产后，开启水洗泵、醇回收泵，净化气体。
正常停车1、接上级领导或调度下达的停车通知。
焦炉煤气制甲醇工艺之合成操作规程
焦炉煤气制甲醇工艺之合成操作规程焦炉煤气制甲醇工艺，是一种以煤炭或煤炭残炭为原料，通过合成操作进行甲醇的生产工艺。
该工艺相比其他生产甲醇的工艺，具有生产成本低、原料易得、产量高、能源利用率高等优点。
本文将介绍焦炉煤气制甲醇工艺之合成操作规程。
一、预处理操作：预处理操作旨在净化从焦炉煤气中收集的甲醇原料，包括氢气、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、氰化物、氯化物、苯、乙烯、丙烯、丁烯以及其他杂质。
预处理操作包括滤净、干燥、冷凝、吸附等步骤，确保原料的纯度达到要求。
二、反应操作：在反应器中，将预处理好的原料混合后，在高温、高压的条件下进行催化合成甲醇反应。
反应器通常采用搅拌式反应器，并设有加热和冷却系统以精确控制反应条件。
催化剂采用硫酸锌和氧化锌。
反应条件：温度160-250℃，压力3-15Mpa。
反应时间约为2-3小时。
三、分离操作：反应后的产物中含有大量的水、甲醇、一氧化碳、二氧化碳等气体和小量杂质，需要进行分离操作。
分离操作包括冷凝、膜分离、吸附、蒸馏等步骤。
其中，蒸馏是分离操作中最为重要的一步，该步骤可将产物中甲醇的纯度提高至99.5%以上。
四、纯化操作：纯化操作是指进一步提高甲醇产品的纯度。
该操作主要采用蒸馏和吸附等方法，将残余的水、碳氢类杂质、酸类杂质、杂质甲醇等有机物和无机物从甲醇中提取出来。
纯化后的甲醇产品可以最终得到经过瓶装、桶装、罐装等方式进行包装装载。
五、安全操作：焦炉煤气制甲醇工艺是一种高温、高压、易爆等危险的工艺，因此安全操作尤为重要。
在运行过程中，需注意以下几点：必须使用标准的安全设施和防爆设备；操作工人必须接受专业的安全知识和技能培训；应定期检查设备的安全状况和参数；生产过程中应注意气体的引爆和毒性危害等问题。
六、总结：焦炉煤气制甲醇工艺之合成操作规程涉及预处理、反应、分离、纯化、安全等多个环节，其中每个环节都需要精细严谨的操作。
生产甲醇同时也要高度重视工厂的环保问题，合理规划废气、废水等排放，缩小环境污染，实现可持续发展的目标为行业健康快速发展奠定了基础。
甲醇车间安全操作规程
甲醇车间安全操作规程
《甲醇车间安全操作规程》
一、操作人员必须接受相关安全培训，并且具备相关的工作证书。
二、在操作过程中，必须穿戴好防护用具，包括防毒面具、防护服、手套和安全鞋等。
三、严格按照操作手册中的步骤进行操作，不得擅自更改或省略任何步骤。
四、在加工甲醇过程中，严禁吸烟、喝酒或者饮用其他酒精类饮品。
五、操作人员必须定期检查设备的安全状况，及时发现并报告任何设备故障或安全隐患。
六、搬运甲醇等易燃易爆物品时，必须注意小心操作，避免碰撞或摩擦产生静电，并且禁止将易燃易爆物品和火源放在一起。
七、操作人员在操作过程中，必须保持清醒头脑，不得饮酒、使用违禁药物或者感到疲劳时进行操作。
八、发现甲醇泄漏时，应立即采取相应的应急措施，包括及时通风、隔离泄漏点和使用适当的吸收剂进行清理。
九、严禁在车间内吃东西，以免吸入或误食有害物质。
十、在车间内必须保持整洁，不得乱堆乱放物品，以免造成安全隐患。
十一、操作人员应严格遵守车间的安全制度和规定，做到始终牢记安全第一的原则。
本规程旨在确保甲醇车间生产操作的安全，任何违反规程的行为都将受到相应的处罚。
希望所有操作人员能够牢记规程并严格执行，共同维护车间的安全生产。
甲醇合成操作规程
编号：Q/DF.Z.02.013--17甲醇合成操作规程岗位责任制一、岗位任务本岗位主要是将经过变换后尚余6—8%以下CO的原料气（以醇氨比定）在适宜的温度，压力和铜基催化剂的作用下与过量的氢气合成为粗甲醇，并为精炼岗位提供合格的醇后气。
二、岗位职责1、严格执行岗位安全操作规程所规定的各项制度和技术标准，精心操作，不擅离职守。
2、负责本岗位的各种开车、停车，正常操作，事故处理，严格控制工艺指标，努力达到压力稳、温度稳、成份稳、产量稳。
3、对所管静动设备按其维修保养要求，进行维修保养，并正确地、及时地记录生产操作报表规范化考核表，如实反映操作条件，设备运转情况和岗位巡检情况。
4、注重岗位成本核算，做好原材料节约代用工作，主动协助维修人员消除跑、冒、滴、漏，不断提高产品质量降低消耗。
5、学习新工艺、新技术、做到“求新、创新”，不断改进和提高操作技能。
6、对徒工和培训人员，不断强化理念教育和技术培训，因失职而造成徒工或培训人员发生事故时，岗位主操应负主要责任。
7、搞好岗位清洁卫生、严格“5S”现场管理，努力创建“无泄漏岗位”。
8、经常与值班长、调度员联系，听取对生产操作控制的要求、意见和事故处理，发生问题及时请示汇报，视难易程度由值班长和调度员统一安排，组织处理，在特殊情况下，可先处理后汇报。
对违章作业和违章指挥行为，可拒绝执行，并迅速越级汇报主管领导。
三、设备一览表四、巡检程序：操作室 → 循环机 → 总油分 → 高压水泵 → 净氨塔 ↑水冷器 ← 甲醇分离器 ← 合成塔 ← 循环水泵 ← 净醇塔 五、巡检内容1、看操作控制盘各压力升降情况，各温度变化情况，随时掌握系统压差的变化和塔内反应是否符合要求。
2、听、摸、看甲醇循环机的响声是否正常，活门是否泄漏，电机电流，油位、油压是否正常。
3、查油分、醇分排放是否堵塞，液位是否真实。
4、查高压水泵运转是否正常，净氨塔、净醇塔液位是否正常及排放是否畅通。
5、查循环水泵及冷排上水是否均匀。
20万吨焦炉气制甲醇操作规程
第六节
一、停车步骤
1）、接到调度停车通知后，注意检查各级压力，并做好停车准备工作，准备从高压端到低压端的顺序切气；
2）、减量：通知转化岗位准备减量，开一回一减量，当全开还需减量时，可开四回一进行大减量，减量的多少，应根据转化系统平稳状况，减到转化所需的压力时准备切气；
温度（供水/回水）
32/42℃
污垢系数
0.00034m2K/w
碳钢年腐蚀速度
＜0.125mm/a
Cl-1
＜100mg/L
SS
≤20 mg/L
PH值
6.5~9.5
浓缩倍数
K=3
4、生活用水和消防水
压力
0.5MPa（A）
温度
环境温度
5、精制脱盐水
压力
0.5MPa(A)
温度
≤40℃
电导率（25℃）
≤0.2us/cm
设计操作时间：8000小时/年
其工艺路线为：
1、脱油、粗脱硫、加氢串氧化锌干法脱硫
2、催化氧化
3、合成气及循环气联合压缩
4、低压法合成甲醇
5、粗甲醇3塔精馏
6、汽提法处理工艺冷凝液
二、主要工艺特点
1、采用2.3MPa（G）催化氧化制取甲醇合成气；
2、采用低压甲醇合成工艺以及副产中压蒸汽的管壳式等温甲醇合成塔，其能耗低，产品质量好，运行可靠，投资省；
7）、建立电机用油系统：由电工加入分析合格的润滑油进电机滑油系统，并保持油位2/3以上，最后检查是否有泄漏等情况，并处理至合格。
8）、建立注油系统：加入分析合格的润滑油进注油箱，保持油位1/2以上，然后用手盘动手柄数圈，无问题后开启注油器建立注油系统，并检查注油情况，如有泄漏、堵塞等现象，则停止注油，待处理合格后重新建立注油系统。
甲醇合成生产岗位责任制及操作规程11.7
一班长岗位责任制1 岗位专责制1.1班长是本班生产、行政管理、安全技术教育的全面组织者和领导者。
在车间主任直接领导下和厂值班调度员统一指挥下进行工作。
1.2负责贯彻执行本车间各岗位责任制、技术操作规程、安全技术规程、工艺指标以及厂部颁发的一切规章制度、上级指示。
督促检查本班人员严格遵守劳动纪律，做好安全保卫工作，建立良好的生产秩序。
1.3组织本班人员合理使用原料、材料、动力，做好班组经济核算工作，定期召开班组经济活动分析会，努力降低各项消耗，提高经济效益。
1.4值班期间负责本车间主要设备的停车、换车、系统加减负荷，并掌握好水、电、汽、气的供求情况，有效地组织均衡、稳定生产。
确保本车间的正常进行，完成或超额完成生产计划。
1.5组织本班人员正确使用和维护车间内一切机械设备、工艺管道、厂房构筑物、电器、仪表、通风、照明、消防器材、安全防护器具及工器具等，提高设备完好率，搞好环境卫生，做到文明生产。
1.6认真执行厂和车间制定的设备检修计划和运行计划。
负责设备检修前的安全措施、工艺处理和设备检修后的验收工作。
审批车间所属范围的动火许可证。
1.7按照厂部和车间规定的控制进程表，组织本班分析工进行生产分析控制工作，确保准确、及时报出分析结果，不得任意缺项或减少分析次数。
1.8及时组织处理生产中的不正常现象或事故。
事故处理要求迅速、准确，记录要真实、详细、并及时汇报车间领导、调度员及厂有关领导。
1.9班长必须熟知本车间的生产过程及原理、设备结构、性能、生产控制方法及生产中不正常现象的判断和故障处理。
了解与本车间直接关联车间的生产过程及原理。
1.10下班前半小时内向值班调度员汇报本车间主要设备的运转、备用、检修情况及生产中存在的主要问题，并认真填写交班纪录，组织好班前、班后会，参加由调度员组织的全厂班长会议及其它活动。
2 从属关系和权利2.1 从属关系2.1.1班长在车间主任直接领导下进行工作。
要定期向车间领导汇报工作。
甲醇操作规程
一、甲醇岗位： 一、温度控制： 合成塔温度控制，主要是合成塔内反应温度的控制，与出塔气体温度的控制。 1、热点温度的控制：热点温度是合成塔催化剂层中的最高温度点，它反映整个塔 的反应情况。操作中把这个温度作为全塔的主要控制点，平常泛指的反应温度，就是对 热点温度而言。
醇后洗塔
￠600×3460
循环机 2Ｚ3.5－1.3－280／320
南京化机厂 南京化机厂 南京化机厂 南京化机厂 南京化机厂 上海嘉定机械厂
合成甲醇 分离液醇 分离油水 净化气体 净化气体
1994 年 1994 年 1994 年 1994 年 1994 年 1984 年
二、循环水主要设备一览表：
设备名称
醇后洗液体流程：自软水岗位送来的软水储存到稀醇槽后，软水经高压往复泵输送 到醇后洗喷射器，在喷射器中与甲醇化后气体逆流接触，吸收、溶解气体中的甲醇等杂 质后，随着气体进入醇前水洗塔，被分离后的水经减压阀送往稀醇槽循环使用，当比重 达到 28—30 个时，送往新变换稀醇贮槽贮存、销售。
四 岗位工艺指标
热点温度：
230-280℃
合成出塔温度: ＜150℃
塔壁温度：
＜120℃
水冷器出口温度： 30±5℃
4、升降温速率： ＜40℃/h
二、循环水：
1、循环水泵出口压力 ≤0.4MPa
2、电机温升
＜60℃
3、电机电流
≤36A
三、高压水洗：
1、醇前、醇后减压阀压力 ≤ 0.4MPa
2、醇前水槽、稀醇储槽液位 2/3——1/2 处
南京化机厂 许昌通用机械厂 公司机修队
公司机修队
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用途
合成甲醇 分离液醇 分离油水 贮存甲醇 密封气体 冷却降温
甲醇生产操作规程
甲醇生产操作规程甲醇是一种重要的工业原料，其生产操作过程需要严格的规范和注意事项。
为了确保甲醇生产过程的稳定性和安全性，制定和执行甲醇生产操作规程是必要的。
甲醇生产操作规程的主要目的是规范甲醇生产的步骤、工艺参数、操作方法和相关安全事项，保证每一步操作都符合标准和要求。
具体包括以下几个方面的内容：一、甲醇生产的步骤甲醇的生产步骤主要包括燃气蒸汽重整、变换反应、分离纯化和输送四个步骤。
在每个步骤中，都有严格的工艺要求和操作步骤，需要进行详细的说明和规范。
1.燃气蒸汽重整操作规程燃气蒸汽重整是甲醇的重要生产工艺之一，其操作规程需要包括进料温度、进料压力、出料温度和压力、蒸汽流量、空气流量等关键参数的规定，并对操作人员的职责进行明确的安排。
2.变换反应操作规程变换反应是甲醇生产过程中的核心步骤，需要严格控制反应温度、压力、进料流量、空气流量等操作参数。
在操作规程中，需要详细说明每个操作参数的上限和下限，确保反应的稳定性和效率。
3.分离纯化操作规程分离纯化是甲醇生产过程中一个非常重要的步骤，需要规范化的操作。
需要详细说明各种分离设备、级数以及温度、压力控制等参数，确保甲醇可以被有效地分离和纯化。
4.输送操作规程甲醇生产过程中，输送是核心步骤之一，需要明确的规范化操作。
需要详细说明输送的管道、阀门、流量计等设备的使用和维护方法，确保甲醇能够被从生产区域输送到存储和使用的区域。
二、工艺参数的监控甲醇生产经常需要在特定的环境下进行，需要充分的监控和记录工艺参数。
比如，需要进行定期的振动监测、温度检测、压力检测、流量检测等，确保甲醇制造的时候运转顺畅。
三、安全规范甲醇的生产过程涉及到高温、高压、易燃和易爆等安全隐患，需要建立对应的安全规范，确保操作人员的人身安全和设备的稳定性。
需要设立相应的应急预案，定期进行应急演练，权威人员对操作人员进行培训，督促操作规范执行。
同时，对于安全设备的配备、操作前的检查、注意事项进行详尽的说明。
甲醇合成操作规程
主要副反应：2CO+4H2=CH3OCH3+H2O 4CO+8H2=C4H9OH+3H2O CO+3H2=CH4+H2O 2CO+2H2=CH4+CO2
2、2O2）
催化剂经过还原后才有活性。因此合成催化剂在使用前， 需要用 H2 进行还原，还原方程式为：CuO+H2=Cu+H2O
还原压力为 0.54MPa，最高还原温度为 230℃，还原气为 H2，稀释气体为 N2，要严格按照催化剂的升温还原程序进 行操作。
合成塔内催化剂的升温加热，用蒸汽喷射泵 M4001 来完 成。加入压力为 3.9MPa 的中压蒸汽，通过开工蒸汽喷射器 M4001 带动炉水循环，使催化剂床层温度逐渐上升。
分离出粗甲醇后的气体，压力约为 4.9MPa，温度约为 40℃，返回 C3002 的循环段，经加压后循环使用。为了防 止合成系统中惰性气体的积累，要连续从系统中排放少量 的循环气体：一部分直接作驰放气送转化工段，另一部分 经水洗塔洗涤甲醇后作为驰放气送往转化工段，整个合成 系统的压力由驰放气排放调节阀 PV4005 来控制。
甲醇车间合成操作规程
度约为 60℃的循环气混合，混合后的入塔气以每小时 540000NM3 的流量进入入塔气预热器 E4001A.、B 的壳程， 被来自合成塔 R4001A.、B 反应后的出塔热气体加热到 225℃后，进入合成塔 R4001A.、B 顶部。
R4001A.、B 为立式绝热——管壳型反应器。管内装有低 压甲醇合成催化剂。当合成气进入催化剂床层后，在 5.30MPa，220~260℃下 CO、CO2 与 H2 反应生成甲醇和水， 同时还有微量的其他有机杂质生成。合成甲醇的两个反应 都是强放热反应，反应释放出的热大部分由合成塔 R4001A.、B 壳程的沸腾水带走。通过控制汽包压力来控制 催化剂床层温度及合成塔出口温度。从 R4001A.、B 出来的 热反应气进入入塔气预热器 E4001A.、B 的管程与入塔合成 气逆流换热，被冷却到 90℃左右，此时有一部分甲醇被冷 凝成液体。该气液混合物再经水冷器 E4002A、B 进一步冷 凝，冷却到≤40℃，再进入甲醇分离器 V4002 分离出粗甲 醇。
甲醇合成操作规程
1工艺原理概述本工序是以合成气（其主要成份为H2、CO、CO2）为原理，在合适的温度压力、铜基甲醇催化剂的作用下反应生成甲醇的过程，其主要反应式如下：CO+2H2 CH3OH + 90.64KJ/mo1CO2+3H2CH3OH+H2O+48.02KJ/mo1以上反应均为放热反应，所以在反应器中必须不断移走反应生成热，以防止床层温度过高而使催化剂烧结，失去活性。
铜基甲醇合成催化剂适于在200~290℃、4.0~10.0MPa条件下进行反应合成甲醇。
由于上述反应的单程转化率相对较低，反应后的气体经冷凝分离出液相产物后，大部分未反应气体继续循环使用，仅将少量气体排放，以控制系统中惰性气体的含量。
冷凝分离出来的液相产物（即粗甲醇）初含有甲醇、水和少量的乙醇、甲酸甲酯、二甲醚等有机杂质外，换溶有少量的未反应气体（其中以CO2含量最多）。
这些溶解的气体大部分经减压闪蒸脱除后，粗甲酸送去精馏工序进一步精制以得到精甲醇。
2工艺流程说明参见工艺管道及仪表流程图1269-32-600-1~2新鲜气和循环气在联合压缩机内增压并混合后，压力约5.9MPaG,温度约40℃，即为入塔气。
入塔气先经入塔气预热器（E0601)壳程，与甲醇合成塔（R0601)出口气体（出塔气)换热升温至200~300℃，进入甲醇合成塔（R0601)的催化剂床层进行反应。
气包（V0603)与合成塔（R0601)壳测炉水形成自然循环系统，通过合成塔壳测炉水沸腾带走反管内反应生成热同时副产中压蒸汽。
出合成塔（R0601)反应后气体（出塔气）温度约为230~260℃，首先进入入塔气预热器（E0601）管程，预热入塔气；出E0601后，温度约~93℃，进入甲醇水冷器（E0602)冷却，温度降至40℃以下。
反应生成的甲醇等产物绝大部分在此冷凝下来，气液混合物进入甲醇分离器（V0601)进行两相分离。
未反应的气体从分离器上部排出，其中大部分的未反应气体（即循环气）返回联合压缩机升压后循环使用。
甲醇厂合成工序开车方案与操作规程
合成工序开车方案与操作规程编写：狄伟峰朱峻峰王芳审核：审定：批准：1、岗位任务本工序的任务是将压缩机岗位送来的工艺合成气，在一定温度（210~290℃）、一定压力（5.0~5.5Mpa）及触媒作用下，在甲醇合成塔内合成粗甲醇，并利用其反应热副产中压蒸汽，同时将粗甲醇送至精馏系统或粗甲醇贮槽，闪蒸汽送煤压机进口。
部分弛放气送往联合压缩机循环段循环利用，部分驰放气送焦炉或转化工序作燃料。
2、生产原理及流程叙述2.1甲醇合成原理甲醇合成是在一定温度、压力及铜基催化剂作用下，工艺气体中的CO、CO2与H2反应生产成甲醇，基本反应式为：主反应：CO＋2H2＝CH3OH＋Q CO2＋3H2＝CH3OH＋H2O＋Q主要副反应：2CO＋4H2＝CH3OCH3＋H2O＋Q CO＋3H2＝CH4＋H2O＋Q4CO＋8H2＝C4H9OH＋3H2O＋Q CO2＋H2＝CO＋H2O－QnCO＋2nH2＝（CH2）n＋nH2O＋Q甲醇主反应是可逆放热反应，反应时体积缩小，并且只有在催化剂存在的条件下，才能较快进行。
因此，甲醇合成反应必须在适当压力及温度下进行，合成气才能获得较高的转化率。
2.2工气流程叙述甲醇合成塔（R301）为管壳式反应器，管内装有铜触媒，反应管外为沸腾热水，利用反应热副产中压饱和蒸汽，合成塔出口温度是由汽包（F303）压力调节阀PRCA-305控制。
来自联合压缩机的合成气经入塔预热器（E301）与出合成塔（R301）的出塔气进行换热，入塔气被加热到200℃左右进入合成塔进行甲醇合成反应；出塔气被冷却至90℃，再经水冷器（E302）冷却到40℃，这时出塔气中绝大部分甲醇被冷凝下来，然后进入甲醇分离器（F301）进行气液分离。
甲醇分离器分离后的气体大部分作为循环气送至联合压缩机的循环段，加压后与联合压缩机新鲜段出来的合成气混合，再送到合成系统循环利用。
另一部分作为驰放气排出系统，这是由于新鲜中气中有氮气及甲烷等惰性气体存在，在甲醇合成过程中虽然不参与化学反应，也不会对催化剂造成太大的危害，但是随着合成反应的进行，系统内惰性气体含量会越来越多，为了避免惰性气体的积累必须将部分循环气体从合成回路中排出，以使合成回路中惰性气体含量保持在一定浓度范围，驰放气正常情况下作为燃料送至燃料气系统，事故情况下送至火炬。
甲醇合成岗位操作规程20101216终版
新疆广汇新能源有限公司醇醚车间岗位操作规程醇醚车间甲醇合成岗位操作规程编制：李延光马士起审核：杨林君隋成国徐仲达李延光审定：王斌批准：郭建民2010年11月目录一、岗位职责、任务及范围................................ 错误！未定义书签。
1、职责............................................... 错误！未定义书签。
2、任务............................................... 错误！未定义书签。
3、范围............................................... 错误！未定义书签。
二、合成工艺原理........................................ 错误！未定义书签。
三、合成岗位工艺流程.................................... 错误！未定义书签。
四、合成岗位的主要控制参数.............................. 错误！未定义书签。
1、压力............................................... 错误！未定义书签。
1．1、DCS压力控制参数 ................................ 错误！未定义书签。
1．2、现场压力显示参数................................ 错误！未定义书签。
2、温度............................................... 错误！未定义书签。
2．1、DCS温度控制参数 ................................ 错误！未定义书签。
2.2、现场温度显示参数................................ 错误！未定义书签。
甲醇工艺流程及操作规程
目录第一章：概述第二章：甲醇工艺(一) 甲醇的性质（1) 理化性质(二）醇的生产工艺（1)流程简介（2）原理（3）工艺流程（4)工艺指标第二章:甲醇的操作规程（一）系统开停车（1）原始开车（2）正常开停车（3)紧急停车(二)正常操作控制要点(1）合成塔反应温度（2）新鲜气流量及CO含量的控制（三）故障判断及处理(四）健康危害及危害特征(五）消防措施小结感谢词参考文献甲醇工艺流程及操作规程作者：代鹏飞摘要：本文主要讲述的是甲醇的工艺流程,包括甲醇的理化性质，生产工艺，反应原理,工艺指标。
以及它的操作规程,包括：系统的原始开车，正常开停车,在操作中所遇到的常见问题以及解决办法和正常操作时的控制要点。
关键词：工艺流程操作规程原始开车故障判断process flows operation specifications Original drive Fault judging第一章：概述甲醇原名木精醇,无色澄清液体，有刺激性气味。
主要用于制甲醛,香精,燃料.西药、火药。
防冻剂等，在合成氨工厂中甲醇不是主要产品,它只是在净化原料气中产出的副产品，甲醇工段处于合成前工段,变换后工段。
起到净化原料气中CO，CO2的作用，目前国内合成氨厂大多是用联醇与甲烷化系统来代替精炼，由于精炼消耗大，操作不便，不利于环境保护.逐渐被联醇与甲烷化所取代。
这套系统的特点是净化程度高，污染小，可将CO，CO2含量降低到〈40ppm,不仅可以净化原料气,还可以得到有经济价值的甲醇。
甲醇在工业生产中有重要作用,甲醇用途广泛，是基础的有机化工原料和优质燃料，可以用来生产甲醛、合成橡胶、甲胺、对苯二甲酸二甲脂。
世界各国的甲醇生产主要以天然气为原料.2006年世界甲醇总产能为4695万吨/年。
2007～2010年全球甲醇产能年增长率为4.5％～5.0%,到2010年产能将达到5800万～6000万吨/年，我国甲醇生产主要以煤为主要原料，产业结构不尽合理,装置规模偏小,企业数目过多，原料路线和工艺技术五花八门.由于对醇醚燃料需求的高度期待，我国甲醇发展过热,几乎“遍地开花”。
甲醇合成装置合成岗位操作规程
甲醇合成装置合成岗位操作规程甲醇合成（801）岗位操作规程目录1、编写目的与适用范围 (3)2、编写依据 (3)3、岗位任务和管辖范围 (3)3.1岗位任务 (3)3.2管辖范围 (4)4、岗位职责与权限 (4)5、产品原材料规格、物理性质及救护方法 (5)5.1原材料 (5)5.2产品规格 (5)5.3物理性质及救护方法 (5)6、生产原理及流程说明 (6)6.1生产原理 (6)6.2工艺流程 (7)6.2.1主物料流程 (7)6.2.2次物料流程 (8)7、开停车及正常操作 (9)7.1系统开车 (9)7.1.1吹除 (9)7.1.2试压试漏及置换 (9)7.1.3开车前的准备工作 (9)7.1.4开车 (10)7.1.4.1原始开车（甲醇合成催化剂升温还原） (10)7.1.4.2正常开车 (15)7.1.5正常生产时的操作控制 (16)7.2系统停车 (20)7.2.1长期停车 (20)7.2.2短期停车 (21)8、不正常现象及处理 (22)9、安全操作要点 (23)10、岗位交接班制度 (23)10.1化工岗位交接班要求 (23)10.2生产岗位在岗操作工的“六严格” (25)10.3岗位责任制“十项工作标准” (25)10.4职工上班“十不准” (25)10.5生产区内十四个“不准” (26)附表1 (27)附表2 (30)1、编写目的与适用范围本规程规定了甲醇合成装置甲醇合成岗位工作内容及操作方法程序。
本规程适用于合成装置甲醇合成岗位操作人员及其有关管理人员和工程技术人员指导生产。
2、编写依据GB/T1.1标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写规则。
GB/T15497企/标准体系技术标准体系的构成和要求。
依据国家化工行业相关标准。
3.岗位任务和管辖范围3.1岗位任务从净化车间低温甲醇洗工段来的压力≤5.2MPa，温度30℃左右的新鲜原料气和CO分离工段来的压力≤5.2MPa，温度40℃左右的尾气，汇合后经压缩机新鲜段压缩后经脱硫反应器精脱硫后和甲醇反应器来的经压缩机循环段压缩后的循环气混合，进入甲醇反应器，在一定压力、温度条件下，通过甲醇催化剂作用，使一定量的CO、CO2和H2进行反应合成粗甲醇。
甲醇合成操作规程
合成部分第一节岗位的任务和管辖范围合成岗位的主要任务而言之有两个：一、是合成粗甲醇。
二、是回收反应热副产蒸汽。
净化工序送来的新鲜气，经联合压缩机压缩段压缩后和合成回路来的循环气混合，经循环段压缩后导入合成系统，在适当的压力、温度条件下，通过甲醇催化剂的作用使一定量的一氧化碳、二氧化碳和氢合成粗甲醇，分离后的气再循环使用，反应器管间的锅炉给水被反应热加热产生蒸汽送入汽包，通过压力（用于控制合成塔炉温）调节后送入蒸汽管网。
合成岗位的管辖范围包括：甲醇合成塔、塔前预热器、甲醇分离器，冷却器、合成汽包、洗醇塔、汽包上水泵、洗醇泵、软水槽，及以上设备所附属的设备管道、阀门、仪表、液位计等。
主要设备一览表第三节生产原理及工艺流程一、生产原理主反应：CO+2H2=CH3OH+QCO2+3H2=CH3OH+H2O+Q副反应：2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+QCO+3H2=CH4+H2O+Q4CO+8H2=C4H9OH+3H2O+QCO2+H2=CO+H2O-QnCO+2nH2=（CH2）n+NH2O+Q甲醇主反应是可逆放热反应，反应时体积缩小，并且只有在催化剂存在的条件下，才能较快进行，所以反应在较高压力和适当的反应温度下进行，一氧化碳、二氧化碳才能获得较高转化率。
二、工艺流程说明来自净化温度为40度，压力为3—3.3MPa的新鲜气进入合成塔联合压缩机压缩段升压至 6.48MPa,经冷却分离水后与合成回来的循环气混合,进入循环段压缩至6.8MPa(温度48度)后送入合成系统.出循环段的合成气先经中间换热器管间.被管内反应气加热至220~225度由合成塔顶部斜向45度进入合成塔反应管顶端,沿轴向进入反应管.反应管内装有铜基催化剂,在催化剂的作用下合成甲醇.并伴有微量的副反应.反应后反应器底部出来的含甲醇7.0%温度为225度气体,进入中间换热器管内,与管间的气体换热后被降至97度;在此,有少量的甲醇气体冷凝;然后进入甲醇分离器分离甲醇,从分离器顶部出来的气体从洗醇塔中部进入,和从洗醇塔上部来的稀醇水在填料层逆流接触,气体中少量的甲醇被吸收.吸收少量甲醇的稀醇水减压后进入稀醇水槽,由洗醇水泵打入洗醇塔内,循环吸收.当甲醇浓度达到8~10%后,由洗醇塔后调节阀直接排入精馏工段.从洗醇塔顶部出来的气体,绝大部分是未反应的合成气及惰性气体.为防止惰性气体在系统中的累积,必须将一部分气体排出.排出后的循环气,进入联合压缩机的循环段,继续进行循环.驰放气送到总厂压缩三段出口回收利用.从甲醇分离器底部排出的甲醇,送入闪蒸槽.在此减压至0.3~0.4MPa并闪蒸出大部分溶解气体.闪蒸气送入总厂.闪蒸槽出来的粗甲醇送往粗甲醇计量槽或精馏生产.甲醇合成塔管间环隙通过汽包给水泵不断的打入锅炉给水.反应器与汽包通过上升管及下降管相连接,形成一个独立的蒸汽发生系统.汽包蒸汽出口管线压力控制阀,通过保持蒸汽压力来控制催化剂床层温度的恒定.合成塔还装有一个开车用的蒸汽加热系统,由一个蒸汽喷射器及循环水管组成.开工用饱和蒸汽通过针形阀冷凝.产生动力以推动反应器管间的锅炉水不断地循环,加热管内催化剂以达到活性温度.第四节工艺指标一、压力及压差（MPa）1.补气压力3~3.32.合成系统入口压力6.83.系统压差小于0.34.合成塔压差小于0.15.升降压速率小于0.4MPa6.放醇压力小于0.5MPa7.闪蒸槽压力小于0.4MPa8.汽包给水压力~5.69.汽包蒸汽压力2.4~4.010.开工蒸汽压力1.3(低压),4.0~4.5(中压)11.洗醇泵出口压力6.612.洗醇泵油压0.25~0.3二、温度1.合成塔热点温度初期230正负5度,中期235~260度,末期265正负5度.2.水冷器温度小于40度3.水冷前温度~90度,汽包给水温度~120度4.汽包蒸汽出口温度220~260度5.合成塔催化剂升降温速率:210度前小于40℃/H6.合成塔出口温度200~220度7.进中间换热器前温度~48度三、液位1.醇分液位1/3~1/22.汽包液位40%~70%3.闪蒸槽液位1/2~2/34.洗醇塔液位1/3~1/25.稀醇槽液位1/2~2/3四、成分1.补气:(H2－CO2)/(CO＋CO2)=2.12.入塔气: (H2－CO2)/(CO＋CO2)=4.323.循环气中惰性气含量:开车初期10~15%末期15~20%4.新鲜气CO=25%正负3 CO2=5正负2%5.合成塔入口气CO=9正负2%,CO2=7正负2%6.合成汽包脱盐水电导率小于150第五节正常开、停车步骤一、原始开车1.开车前的准备1)消防器材、防护用品、仪器、工具、备品备件以及开车人员配备落实。
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1、岗位的任务本工段是将压缩工段来的工艺气体，在一定的压力（5.3MPa）、温度（220~260℃）、触媒作用下合成粗甲醇，并利用其反应热副产3.9MPa中压蒸汽减压至1.3MPa送入管网。
同时将合成驰放气与膨胀气送往转化工段。
2、工艺过程概述2、1 甲醇合成原理：合成工艺气体中的CO、CO2分别与H2在铜基催化剂的作用下主要生成甲醇，同时还伴有许多副反应。
主反应：CO+2H2=CH3OH+QCO2+3H2= CH3OH+H2O+Q主要副反应：2CO+4H2=CH3OCH3+H2O4CO+8H2=C4H9OH+3H2OCO+3H2=CH4+H2O2CO+2H2=CH4+CO22、2 工艺流程经脱硫、转化制得总硫含量小于0.1ppm，（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.72的合格新鲜合成气。
经合成气压缩机C3002的压缩段加压至5.3MPa与循环段加压至5.3MPa温度约为60℃的循环气混合，混合后的入塔气以每小时540000NM3的流量进入入塔气预热器E4001A.、B的壳程，被来自合成塔R4001A.、B反应后的出塔热气体加热到225℃后，进入合成塔R4001A.、B顶部。
R4001A.、B为立式绝热——管壳型反应器。
管内装有低压甲醇合成催化剂。
当合成气进入催化剂床层后，在5.30MPa，220~260℃下CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有微量的其他有机杂质生成。
合成甲醇的两个反应都是强放热反应，反应释放出的热大部分由合成塔R4001A.、B壳程的沸腾水带走。
通过控制汽包压力来控制催化剂床层温度及合成塔出口温度。
从R4001A.、B出来的热反应气进入入塔气预热器E4001A.、B的管程与入塔合成气逆流换热，被冷却到90℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体。
该气液混合物再经水冷器E4002A、B进一步冷凝，冷却到≤40℃，再进入甲醇分离器V4002分离出粗甲醇。
分离出粗甲醇后的气体，压力约为 4.9MPa，温度约为40℃，返回C3002的循环段，经加压后循环使用。
为了防止合成系统中惰性气体的积累，要连续从系统中排放少量的循环气体：一部分直接作驰放气送转化工段，另一部分经水洗塔洗涤甲醇后作为驰放气送往转化工段，整个合成系统的压力由驰放气排放调节阀PV4005来控制。
由V4002分离出的粗甲醇，减压至0.4MPa后，进入甲醇膨胀槽V4003，以除去溶解在粗甲醇中的大部分气体，然后直接送往甲醇精馏工段或粗甲醇储槽V5001A、B。
甲醇膨胀槽V4003的压力控制在0.4MPa，膨胀气送往转化工段。
水洗塔T4001塔底排出粗甲醇液体也排至甲醇膨胀槽V4003中。
汽包V4001与R4001壳侧由二根下水管和六根汽液上升管连接形成一自然循环锅炉，副产3.9MPa中压蒸汽减压至1.2MPa后送入蒸汽管网。
汽包用的锅炉水来自锅炉给水总管，温度为140℃，压力为7.0MP a。
为保证炉水质量，在V4001下部均设连续间断排污口。
连续排污排入排污膨胀槽V4006，间断排污可直接排入下水道。
催化剂经过还原后才有活性。
因此合成催化剂在使用前，需要用H2进行还原，还原方程式为：CuO+H2=Cu+H2O 还原压力为0.54MPa，最高还原温度为230℃，还原气为H2，稀释气体为N2，要严格按照催化剂的升温还原程序进行操作。
合成塔内催化剂的升温加热，用蒸汽喷射泵M4001来完成。
加入压力为3.9MPa的中压蒸汽，通过开工蒸汽喷射器M4001带动炉水循环，使催化剂床层温度逐渐上升。
在C3002循环段入口管线上还接有三根管线。
一根N2管线，供开车前置换系统和催化剂升温还原补N2用；一根还原气管线，供催化剂升温还原时提供H2；一根空气管线，供催化剂钝化使提供O2。
为防止汽包V4001烧干造成催化剂超温，V4001设有低液位自动连锁；为防止甲醇分离器V4002因液位过高而严重带液，产生液击损害压缩机，影响压缩机的使用寿命，V4002设有高液位自动连锁，当液位过高时自动切断原料气。
3、正常生产时的操作控制3、1气体成分的控制3、1、1新鲜合成气组成：新鲜气的组成，往往受上游流程的制约，但在可能情况下，尽量提出满足本系统要求的组成。
根据化学计量要求新鲜气中氢碳比为：（H2-CO2）/（CO+CO2）=2.72。
正常生产时应在所在所定数值范围内操作，当遇到大减量等不正常情况下可根据入塔气成分及时进行调整新鲜气组成来满足生产的要求。
在新鲜气组成中要严格控制硫含量：H2S+COS≤0.1ppm当生产中发现系统压力逐渐上升，而其他工况比较正常时，要首先考虑到新鲜气中的硫含量，应及时对照分析如果硫含量超标要采取相应停车或紧急停车。
3、1、2入塔合成气组成：根据有关化学计量和实际的生产经验得出,入塔气氢碳比：（H2-CO2）/（CO+CO2）=5.31~6.16一般而言，氢碳比控制太低，副反应增加，催化剂活性衰退加快，还引起积碳反应；氢碳比控制太高，影响产量并引起能耗等消耗定额增加。
3、1、3 惰性气合成系统中惰性气体有：CH4、N2、A r。
其组分在合成反应中不参与反应，但影响反应速率。
惰性气体含量太高，降低反应速率，生产单位产量的动力消耗增加；维持惰性气体含量，则放空量增大，有效气体损失多。
一般来说，适宜的惰性气体含量，要根据具体情况而定，而且也是调节工况的手段之一。
触媒使用初期活性高，可允许较高的惰性气含量，使用后期，一般应维持在较低的惰性气含量。
目标若是高产则可维持惰性气体含量低些。
目标若是低耗，则可维持惰性气体含量高些。
3、2 压力的控制合成系统在生产负荷一定的情况下，合成触媒层温度（汽包压力）、气体成分（放空量）、空速大小、冷凝温度等均能引起合成系统压力的变化，操作时应准确判断、及时调整，确保工艺操作在指标范围内。
当合成条件变化、系统压力升高时，可适当降低生产负荷；提高汽包压力；必要时打开放空阀控制系统压力不得超压，以维持正常生产。
系统减量要及时提高汽包压力，调整循环量，控制温度在指标范围内。
调节压力时必须缓慢进行，确保合成塔床层温度正常。
如果压力急剧变化会使设备和管道的法兰接头及压缩机填料密封遭到破坏。
一般压力升降速度可控制在≤0.4MPa/min。
3、3催化剂层温度的控制合成塔壳侧的锅炉水，吸收管程内甲醇合成的反应热后变成一定温度的沸腾水，沸腾水上升入汽包内上部形成与沸腾水温度相对应的饱和蒸气压即为汽包所控制的蒸汽压力，合成塔触媒的温度就是靠调节汽包蒸汽压力得以实现。
因此通过调节汽包压力就可相应地调节催化剂床层温度。
一般是汽包压力每改变0.1MPa，床层温度就相应改变1.5℃。
因此调节汽包压力一定要勤调慢调，根据生产情况决定调节幅度。
另外生产负荷、循环量、气体成分、冷凝温度等的改变都能引起催化剂床层温度的改变，必要时应及时调节汽包压力，维持其正常操作温度，避免大幅度波动。
3、4 液位的控制3、4、1 汽包液位为了保证合成反应热能够及时顺利移出，汽包必须保证有一定的液位，同时为了确保蒸汽的及时排放，防止蒸汽出口管中带水，汽包液位又不能超过一定的高度。
在正常生产中汽包液位一般控制在汽包的1/3~1/2之间。
锅炉水上水压力和上水阀门的开度都能直接影响到汽包的液位，当液位处于不正常时要及时检查、及时报告尽快恢复正常，防止合成气压缩机因汽包液位过低而连锁跳车。
同时汽包排污量的大小也可以对其压力和液位进行调节，必要时可加大排污量来迅速降低汽包液位和压力，用以调节合成塔触媒层温度。
操作指标：正常值：30~60%高限报警值：80%低限报警值：20%连锁跳车值：300ｍｍ3、4、2 甲醇分离器液位分离器分离出液态粗甲醇的多少，随着生产负荷的大小，水冷器出口温度高低，塔内反应的好坏而变化，液面控制的过高或过低都会影响合成塔的正常操作，甚至造成事故。
因此操作者要经常检查，早发现，早调节，将液位严格控制在指标之内。
如果分离器液位过高，会使液态甲醇随气体带入合成气压缩机循环段，造成循环段填料温度下降，严重时循环段带液，产生液击，损坏机器；而且入塔气中甲醇含量增高，恶化了合成塔内的反应，加剧了合成副反应的进行而使粗甲醇质量下降。
如果液位过低则易发生窜气，高压气窜入低压设备系统，造成爆炸等其它事故。
操作指标：正常值：30~50%高限值：80%低限值：20%连锁停车值：500ｍｍ（L）；1500ｍｍ（H）由于分离器液位达90%造成连锁停车，因此当液位>50%时应及时调节，如果液位在控制室无法控制时应及时联系现场采取措施加以配合调整，避免跳车事故的发生。
3、5 循环量的控制循环量即入塔气量是指每小时进入合成塔的总气量。
提高入塔气量可以提高催化剂的生产能力，系统阻力增加，催化剂床层温度下降。
正常生产操作中，在压缩机新鲜气量一定的情况下可以调节循环量来控制入塔气量，即而调节催化剂层的温度。
循环量的大小主要是靠合成气压缩机循环段近路阀控制的，加减循环量时应及时缓慢进行，不得过快。
4、合成系统的开车4、1 短期停车后的开车4、1、1 开车前的准备工作（1）联系或接调度通知合成系统准备开车。
（2）通知合成气压缩机岗位做好开车准备。
（3）打开甲醇水冷器E4002A/B进出口冷却水阀门，循环水高点放空阀打开，当无不凝性气体后关闭放空阀。
（4）继续控制好汽包V4001A/B的液位及蒸汽压力。
（5）所以调节阀：LICA-4002A/B；LICAS-4003；LICA-4004；LICA-4005；PIRCA-4004；PICA-4005；PICA-4007；FIC-4004，处于手动位置，打开各调节阀前后切断阀，关闭调节阀及旁路阀。
（6）精馏工段具备接受粗甲醇的条件。
4、1、2 具体步骤（1）用合成系统放空阀将合成系统压力卸至2.0MPa后关闭该阀。
（2）启动合成气压缩机C3002，循环段并入系统，用较小的循环量打循环，及时调整蒸气喷嘴的蒸汽量维持合成塔出口≥210℃；同时打开汽包排污1-2扣。
（3）当塔出口温度在210~230℃时可增加循环量。
（4）压缩段并气连续向合成系统送新鲜气。
送气过程要平稳不可太快。
（5）加新鲜气过程中，要随时注意合成塔出口温度，通过调节喷嘴及汽包排污，维持合成塔出口温度在210~230℃，汽包液位维持在50%。
（6）一旦发现合成塔出口温度低于210℃，应停止加新鲜气，开新鲜气放空，减少循环量，调整M4001喷嘴重新升温后再加量。
（7）当系统压力达到4.0MPa时，开吹除气保持入塔气成分的稳定。
系统压力继续慢慢上升，接近 4.8MPa 时，用吹除量调整系统压力不再增加。
（8）逐渐增大循环量，出现降温趋势时，停止加大循环量，新鲜气量要逐渐增加，不可太快，直至出口温度回升。
（9）交替加量，间歇稳定直至加满。